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铸造工艺流程中的铸件缺陷分析与改进策略
铸造工艺流程中的铸件缺陷分析与改进策略铸造工艺是一种重要的金属加工方法，用于制造各种形状的金属件。
然而，在铸造过程中，铸件缺陷是一个常见的问题，它会影响到铸件的质量和性能。
因此，对于铸造工艺流程中的铸件缺陷进行深入分析，并提出改进策略，对于提高铸件质量和工艺效率具有重要意义。
一、铸件缺陷的分类与原因分析在铸造工艺中，铸件缺陷可以分为表面缺陷和内部缺陷两类。
常见的表面缺陷包括气孔、砂眼、砂洞等；内部缺陷主要有夹杂物、孔洞、收缩系数不均匀等。
1.1 气孔气孔是铸造工艺中最常见的表面缺陷之一。
其形成的原因通常有两个方面，一是液态金属中溶解气体含量过高，二是在金属凝固过程中，气体生成而未能有效排除。
造成气孔的常见因素包括砂芯质量不佳、浇注温度过高、浇注速度过快等。
1.2 砂眼和砂洞砂眼是指铸件表面局部凹陷的缺陷，而砂洞是指铸件内部或边缘凹陷的缺陷。
主要原因包括模具缺陷、浇注系统设计不合理、浇注金属温度过低等。
1.3 夹杂物夹杂物是指铸件中存在的杂质，如炉渣、油污等。
其主要原因包括铁水净化不彻底、砂芯质量不佳等。
1.4 孔洞孔洞是指铸件内部存在的封闭空腔。
常见的孔洞形式包括气孔和收缩孔。
造成孔洞的原因主要有铁水中含气量高、铸型泥浆含水量高等。
1.5 收缩系数不均匀收缩系数不均匀是指铸件不同部位的收缩量不一致。
这可能会引起铸件的内部应力集中，从而导致开裂和变形。
收缩系数不均匀的原因包括铸造合金的特性、浇注温度的控制等。
二、改进策略为了减少铸件缺陷，提高铸件质量和工艺效率，以下是一些改进策略的具体措施：2.1 优化模具设计模具设计是影响铸件质量的关键因素之一。
通过优化模具结构、提高模具材料质量和表面光洁度，可以减少砂眼、砂洞等表面缺陷的产生。
2.2 控制浇注温度和速度浇注温度和速度对铸件质量有着直接的影响。
合理控制浇注温度和速度，可以降低气孔和夹杂物等缺陷的产生。
2.3 改进铸型材料和工艺选择合适的铸型材料，对铸件质量和工艺效率的提高至关重要。
2.压铸产品铸造缺陷产生原因及处理办法
压铸产品铸造缺陷产生原因及处理办法1、表面铸造缺陷1.2、气泡(1)特征：铸件表面有米粒大小隆起的表皮下形成的空洞。
(2)产生原因①合金液在压室充满度过低，易产生卷气，压射速度过高；②模具排气不良；③熔液未除气，熔炼温度过高；④模温过高，金属凝固时间不够，强度不够，而过早开模顶出铸件，受压气体膨胀起来；⑤脱模剂太多；⑥内浇道开设不良，充填方向交接。
(3)处理方法①改小压室直径，提高金属液充满度；②延长压射时间，降低第一阶段压射速度，改变低速与高速压射切换点；③降低模温，保持热平衡；④增设排气槽、溢流槽，充分排气，及时清除排气槽上的油污、废料；⑤调整熔炼工艺，进行除气处理；⑥留模时间适当延长；⑦减少脱模剂用量，尽量少用油脂脱模剂。
1.3、裂纹(1)特征①铸件表面有呈直线状或波浪形的纹路，狭小而长，在外力作用下有发展趋势；②冷裂纹开裂处金属没被氧化；③热裂纹开裂处金属已被氧化。
(2)产生原因①合金中有害杂质的含量过高，降低了合金的塑性；②模具，特别是模腔整体温度太低；③铸件壁厚、薄存有剧烈变化之处，收缩受阻，尖角部位形成应力；④留模时间过长，应力大；⑤顶出时受力不均匀。
(3)处理方法：①正确控制合金成分，②改变铸件结构，加大圆角，改变出模斜度，减少壁厚差；③变更或增加顶出位置，使顶出受力均匀；④缩短开模及抽芯时间；⑤提高模温，保持模具热平衡。
1.6、冷隔(1)特征：压铸件表面有明显的、不规则的、下陷线性纹路(有穿透与不穿透2种)形状细小而狭长，有的交接边缘光滑，在外力作用下有发展的可能。
(2)产生原因①两股金属流相互对接，但未完全熔合而又无夹杂存在其间，两股金属结合力很薄弱；②浇注温度或压铸模温度偏低；③选择合金不当，流动性差；④浇道位置不对或流路过长；⑤充填速度低，压射比压低。
(3)处理方法①适当提高浇注温度和模具温度；②提高压射比压，缩短充填时间；③提高压射速度，同时加大内浇道截面积；④改善排气、填充条件；⑤正确选用合金，提高合金流动性。
铸件常见缺陷的产生原因及防止方法
铸件常见缺陷的产生原因及防止方法一、气孔(气泡、呛孔、气窝)特征:气孔是存在于铸件表面或内部的孔洞,呈圆形、椭圆形或不规则形,有时多个气孔组成一个气团,皮下一般呈梨形。
呛孔形状不规则,且表面粗糙,气窝是铸件表面凹进去一块,表面较平滑。
明孔外观检查就能发现,皮下气孔经机械加工后才能发现。
形成原因:1、模具预热温度太低,液体金属经过浇注系统时冷却太快。
2、模具排气设计不良,气体不能通畅排出。
3、涂料不好,本身排气性不佳,甚至本身挥发或分解出气体。
4、模具型腔表面有孔洞、凹坑,液体金属注入后孔洞、凹坑处气体迅速膨胀压缩液体金属,形成呛孔。
5、模具型腔表面锈蚀,且未清理干净。
6、原材料(砂芯)存放不当,使用前未经预热。
7、脱氧剂不佳,或用量不够或操作不当等。
防止方法:1、模具要充分预热,涂料(石墨)的粒度不宜太细,透气性要好。
2、使用倾斜浇注方式浇注。
3、原材料应存放在通风干燥处,使用时要预热。
4、选择脱氧效果较好的脱氧剂(镁)。
5、浇注温度不宜过高。
二、缩孔(缩松)特征:缩孔是铸件表面或内部存在的一种表面粗糙的孔,轻微缩孔是许多分散的小缩孔,即缩松,缩孔或缩松处晶粒粗大。
常发生在铸件内浇道附近、冒口根部、厚大部位,壁的厚薄转接处及具有大平面的厚薄处。
形成原因:1、模具工作温度控制未达到定向凝固要求。
2、涂料选择不当,不同部位涂料层厚度控制不好。
3、铸件在模具中的位置设计不当。
4、浇冒口设计未能达到起充分补缩的作用。
5、浇注温度过低或过高。
防治方法:1、提高磨具温度。
2、调整涂料层厚度,涂料喷洒要均匀,涂料脱落而补涂时不可形成局部涂料堆积现象。
3、对模具进行局部加热或用绝热材料局部保温。
4、热节处镶铜块,对局部进行激冷。
5、模具上设计散热片,或通过水等加速局部地区冷却速度,或在模具外喷水,喷雾。
6、用可拆缷激冷块,轮流安放在型腔内,避免连续生产时激冷块本身冷却不充分。
7、模具冒口上设计加压装置。
8、浇注系统设计要准确,选择适宜的浇注温度。
铜铸造常见缺陷和原因
铜铸造常见缺陷和原因
铜铸造是一种广泛应用的金属加工工艺，但在生产过程中，难免会出现一些缺陷，如何避免和解决这些缺陷，是铜铸造的关键问题之一。
本文将介绍铜铸造常见的缺陷和原因，供读者参考。
1. 气孔：气孔是铜铸造中常见的缺陷之一，通常由于铜液中存
在气体或铜液冷却过程中产生气体导致。
解决方法包括提高铜液温度、加强铜液搅拌、采用真空铸造等方法。
2. 灰尘：铜液中的杂质和灰尘可能导致铸件表面产生黑斑和孔
洞等缺陷，解决方法包括提高铜液过滤、加强净化设备等方法。
3. 翘曲：铜铸造过程中，铜液冷却收缩可能导致铸件变形或翘曲，解决方法包括加强铜液温度控制、采用二次加热等方法。
4. 粘铸：铜液在铸模中流动不畅，可能导致铜液黏附在铸模上，从而产生粘铸现象，解决方法包括提高铜液流动性、加强铸模涂层等方法。
5. 疏松：铜铸造过程中，铸件中可能存在气体、夹杂物等杂质，从而导致铸件疏松、脆弱等缺陷，解决方法包括加强铜液搅拌、提高铜液温度、采用真空铸造等方法。
6. 热裂纹：铜液冷却收缩过程中，可能导致铸件出现热裂纹，
解决方法包括采用合适的结构设计、加强冷却设备等方法。
以上是铜铸造常见的缺陷和原因，希望对读者有所帮助。
在铜铸造过程中，应该严格控制加工参数和操作流程，从而保证铸件质量。
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压铸件缺陷产生原因及对应措施
1.降低浇注温度，减少收缩量 2.提高压射比压及增压压力，提高致密 性 3.修改内浇口，使压力更好传递，有利 于液态金属补缩作用 4.改变铸件结构，消除金属积聚部位， 壁厚尽可能均匀 5.加快厚大部位冷却 6.加厚料柄，增加补缩的效果
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夹杂
1.炉料不洁净，回炉料太多 混入压铸件内的金属或非金属 2.合金液未精炼 杂质，加工后可看到形状不规 3.用勺取液浇注时带入熔渣 则，大小、颜色、亮度不同的 4.石墨坩埚或涂料中含有石墨脱落混 点或孔洞 入金属液中 5.保温温度高，持续时间长 1.铝合金中杂质锌、铁超过规定范围 铸件基体金属晶粒过于粗大或 2.合金液过热或保温时间过长，导致 极小，使铸件易断裂或磁碎 晶粒粗大 3.激烈过冷，使晶粒过细 1.压力不足，基体组织致密度差 2. 内部缺陷引起，如气孔、缩孔、渣 压铸件经耐压试验，产生漏气 孔、裂纹、缩松、冷隔、花纹 、渗水 3.浇注和排气系统设计不良 4.压铸冲头磨损，压射不稳定 机械加工过程或加工后外观检 查或金相检查：铸件上有硬度 高于金属基体的细小质点或块 状物使刀具磨损严重，加工后 常常显示出不同的亮度 一、非金属硬点： 1.混入了合金液表面的氧化物 2.合金与炉衬的反应物 3.金属料混入异物 4.夹杂物
铸件缺陷产生原因及应对措施
一、表面缺陷
序号 缺陷名称 特征
沿开模方向铸件表面呈现条状 的拉伤痕迹，有一定深度，严 重时为一面状伤痕；另一种是 金属液与模具产生焊合、粘附 而拉伤，以致铸件表面多肉或 缺肉
产生原因
1.型腔表面有损伤 2.出模方向斜度太小或倒斜 3. 顶出时偏斜 4.浇注温度过高或过低、模温过高 导 致合金液产生粘附 5.脱模剂使用效果不好 6. 铝合金成分铁含量低于 7.冷却时间过长或过短 1.合金液在压室充满度过低，易产生 卷气，压射速度过高 2. 模具排气不良 3. 熔液未除气，熔炼温度过高 4.模温过高，金属凝固时间不够，强 度不够，而过早开模顶出铸件，受压 气体膨胀起来 5.脱模剂太多 6.内浇口开设不良，充填方向不顺
铝合金的铸造缺陷及其解决方案
铝合金的铸造缺陷及其解决方案关键信息项：1、铝合金铸造缺陷的类型名称：＿___________________________描述：＿___________________________2、造成铸造缺陷的原因因素：＿___________________________详细解释：＿___________________________3、解决方案的具体措施方法：＿___________________________实施步骤：＿___________________________4、预防铸造缺陷的策略策略：＿___________________________执行要点：＿___________________________11 铝合金铸造缺陷的类型111 气孔气孔是铝合金铸造中常见的缺陷之一。
气孔通常呈圆形或椭圆形，其尺寸大小不一。
112 缩孔和缩松缩孔是由于铸件在凝固过程中，金属液补缩不足而形成的较大孔洞。
缩松则是分散的细小缩孔。
113 夹渣夹渣指在铸件内部或表面存在的非金属夹杂物。
114 裂纹裂纹分为热裂纹和冷裂纹。
热裂纹在凝固末期高温下形成，冷裂纹则在较低温度下产生。
12 造成铸造缺陷的原因121 熔炼工艺不当熔炼过程中，如果温度控制不合理、熔炼时间过长或过短、搅拌不均匀等，都可能导致合金成分不均匀，气体和夹杂物含量增加。
122 浇注系统设计不合理浇注系统的结构和尺寸如果设计不当，可能导致金属液的流动不畅，产生卷气、冲砂等问题，从而形成气孔、夹渣等缺陷。
123 模具问题模具的温度不均匀、模具的排气不畅、模具的表面粗糙度不合适等，都可能影响铸件的质量，导致缺陷的产生。
124 铸造工艺参数不合理包括浇注温度、浇注速度、冷却速度等参数，如果选择不当，会直接影响铸件的凝固过程，从而引发各种缺陷。
13 解决方案的具体措施131 优化熔炼工艺严格控制熔炼温度和时间，采用合适的搅拌方式，确保合金成分均匀，减少气体和夹杂物的含量。
常见铸造缺陷的成因与消除
常见铸造缺陷的成因与消除关注我们请点后面铸造工业网昨天任何铸造缺陷都直接影响着企业的经济效益与社会效益。
可惜的是，未有一个铸造厂是没有铸造缺陷的。
现列出几种主要（常见）的铸造缺陷，如气孔，缩孔，夹渣及球化不良等来分析它们产生的原因并提出消除措施，与诸君共议。
一气孔（Gas hole）1、产生原因金属液中的气体未彻底释放出来和铸型内的气体侵入进金属液中，从而滞留在凝固后的铸件之内（图1）。
（1）金属液中的气体来源 g 劣质炉料含泥沙、油垢、锈蚀及湿气等，熔炼中生成大量的O、H、N等气体和渣釉；炉温低；精练不够；浇注温度低，浇注时间长及浇注速度慢、浇包潮湿等。
上述因素，都促使金属液表面过早形成氧化膜而凝固，气体虽然挣扎着向外逃逸但却无法实现。
反映在铸件上则成为向上的“梨形”气泡，梨把朝内。
气孔表面光滑。
通常称这种气孔为“析出性气孔”（图2）。
在薄壁件的表皮下或外观形成密集的小圆孔或针孔（图3）。
（2）型腔内气体来源砂型水分≥4.5%，死灰＞12%，透气性差；水玻璃砂未干透（仅吹C O2是不够的）；树脂砂的树脂量＞1.8%，固化剂量也多；消失模厚大，比重大又未干透，涂料层＞2㎜且未干透；粗大砂芯樁的过实，未中空，气体未引出型外；合箱后等待浇注时间＞8h，或过夜等，使铸型和砂芯返潮。
（3）工艺设计不合理直浇道粗大，金属液不能很快充满或断流而将气体卷入；内浇口喷射，金属液紊乱；冒口处低位，排气孔少；底注，温度场为上低下高，导致金属液迅速形成氧化膜而快速凝固。
上述（2）、（3）所产生的气体在排气不畅且型内压力大的情况下，气体被卷入或钻入未凝固的金属液内。
通称这种气孔为“侵入性气孔”（图4）。
气孔也似梨状而梨把朝外。
2 消除方法消除金属液中可能产生气体的一切因素；提供气体从金属液内和铸型（砂芯）中容易逸出的机会或条件。
应当着重指出的是，彻底排出金属液中的气体是第一位的！具体做法：选用优质、干净干燥的炉料，提高熔炼温度（灰铁1520℃，铸钢1650℃，不锈钢1680℃），充分精炼脱气与静置，高温且快速浇注，消失模浇注温度比砂铸高50℃，因为泡沫燃烧是一个吸热过程，充型前沿的金属液温降比随后之金属液的温降大得多。
铸造的主要缺陷及防止
铸造的主要缺陷及防止1、缺肉缺肉将导致铸件局部加工不起来，造成零件壁厚不均，甚至影响配合或密封。
造成缺肉的原因有许多因素，如工人在清理过程中，打磨量过大；组芯时型芯下偏；模具尺寸超差等。
2、砂眼砂眼是在铸件内部或表面冲塞着型砂的孔洞类缺陷。
主要由于型砂或芯砂强度低；型腔内散砂未吹尽；铸型被破坏；铸件结构不合理等原因产生的。
防止砂眼的方法是：提高型砂强度；合理设计铸件结构；增加紧实度。
3、气孔气孔是气体在金属液结壳之前未及时逸，在铸件内生成的孔洞类缺陷。
气孔的内壁光滑，明亮或带有轻微的氧化色。
铸件中产生气孔后，将会减少其有效承载面积，且在气孔周围会引起应力集中而降低铸件地抗冲击性和抗疲劳性。
气孔还会降低铸件的致密性，致使某些要求承受水压试验的铸件报废。
另外，气孔对铸件的耐腐蚀性和耐热性也有不良的影响。
产生原因一般是金属液除气不良；另一方面是铸型或型芯发气侵入金属液造成的。
防止气孔产生的有效方法是：降低金属液中的含气量，增大砂型的透气性，以及在型腔的最高处增设出气冒口；对铸型或型芯进行烘烤，减少其发气量。
4、粘砂铸件表面上粘附有一层难以清除的砂粒称为粘砂。
粘砂既影响铸件外观，又增加铸件清理和切削加工的工作量，甚至会影响机器的寿命。
（例如铸齿表面有粘砂时容易损坏，泵或发动机等机器零件中若有粘砂，则影响燃料油、气体、润滑油和冷却水等流体的流动，并会沾污和磨损整个机器。
）防止粘砂的方法是：在型砂中加入煤粉，以及在铸型表面涂刷防粘砂涂料等。
5、夹砂夹砂是在铸件表面形成的沟槽和疤痕缺陷，在用湿型铸造厚大平板类铸件时极易产生。
铸件中产生夹砂的部位大多是与砂型上表面相接触的地方，型腔上表面受金属液辐射热的作用，容易拱起和翘曲，当翘起的砂层受金属液流不断冲刷时可能断裂破碎，留在原处或被带入其它部位。
铸件的上表面越大，型砂体积膨胀越大，形成夹砂的倾向性也越大。
防止夹砂的方法是：避免大的平面结构。
6、胀砂浇注时在金属液的压力作用下，铸型型壁移动，铸件局部胀大形成的缺陷。
铸造缺陷的形式原因以及解决措施
铸造缺陷的形式原因以及解决措施下载提示：该文档是本店铺精心编制而成的，希望大家下载后，能够帮助大家解决实际问题。
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铸造缺陷及其解决方法
铸造缺陷及其解决方法
铸造缺陷是指制造过程中铸造件表面或内部所出现的不良现象，如气孔、夹杂、疏松、缩孔、热裂、变形等。
下面是一些常见的铸造缺陷及其解决方法：
1.气孔：造成气孔的原因有很多，如铸造温度过高、金属液中杂质含量过多等。
解决方法可以采用减少铸造温度、加入消泡剂、熔炼清洁等措施。
2.夹杂：夹杂通常是指铸造件中未能完全融化的金属，常见于不锈钢等高合金材料。
解决方法可以采用改善合金化学成分、掌握铸造温度和速度等。
3.疏松：疏松是指铸造件中出现的弱点或空隙，通常是由于铸造温度不均匀或金属流动不畅造成。
解决方法可以采用加大浇口、改善铸型、增强金属流动等。
4.缩孔：缩孔是指铸造件中因金属凝固不充分而形成的孔洞，通常出现在铸造件中央。
解决方法可以采用增加浇口、改善铸型、增大斜率等。
5.热裂：热裂是指铸造件在冷却过程中发生的裂纹，通常是由于金属结构不稳定或温度变化过大造成。
解决方法可以采用改善铸造温度和速度、提高金属质量等。
6.变形：变形通常是指铸造件在冷却过程中发生的形变，通常是由于铸造温度、铸型或金属流动不均造成。
解决方法可以采用优化铸造参数、改善铸造过程等措
施。
铸件常见缺陷及防止方法
一、表面缺陷和内部缺陷
产生原因
防止方法
A、欠铸（浇不到）：液体金属未充满型腔造成铸件缺肉
1、浇铸温度和型壳温度低，流动性差
2、金属液含气量大，氧化严重以致流动性下降
3、铸件壁太薄
4、浇铸系统大小和设置位置不合理，直浇道高度不够
5、型壳焙烧不充分或型壳透气性差，在铸型中形成气袋
6、浇铸速度过慢或浇注时金属液断流
2、壳烧不充分，没排除蜡残余及壳中发气杂质
3、冷壳浇铸，型壳受潮
4、钢水含气多，脱氧不良
5、浇铸系统设计不合理，浇铸时卷入气体
1、改善壳透气性，
2、充分焙烧型壳
3、热壳浇铸，防止受潮
4、改进脱氧方法
5、改进浇铸系统结构
N、多孔性气孔和针孔：铸件上的细小、分散或密集的孔眼
1、炉料不干净，
2、钢水脱氧不良，镇静时间不够，含气量高
1、水玻璃型壳热水脱蜡时，脱蜡液碱性偏大，模料皂化，造成型壳内层局部酥软煮烂
2、面层涂料粘度过大，局部堆积，硬化不透，热水脱蜡时，局部面层涂料层不规则脱落
3、模料熔失不充分，焙烧不彻底，使皂化物和其它有害杂质沉积在型壳内表面某个部位
4、水玻璃型壳的水玻璃模数高、密度大、硬化不充分，造成型壳局部钠盐集聚
5、改进涂料配方，适当增加层数，必要时可采用一些局部强化措施
H、铁刺：铸件表面上出现许多分散或密集的小突刺
1、面层涂料中粉料量少，粘度低
2、面层涂料相对易熔模的涂挂性差
3、面层涂料配制时搅拌时间不充分，涂挂时面层涂料中的粉料趋向撒砂砂粒分布
4、表面层撒砂砂粒较大
1、适当增加面层涂料中粉料加入量，提高粘度
2、严格控制涂料粘度，涂料要涂均匀，力求减少局部堆积，合理选择硬化工艺参数
分析铸造夹渣缺陷产生原因及改进措施
分析铸造夹渣缺陷产生原因及改进措施铸造夹渣缺陷是铸造过程中一种常见但又难以避免的问题，它会给产品的质量和性能带来负面影响。
本文将对铸造夹渣缺陷的产生原因进行分析，并提出一些改进措施。
一、铸造夹渣缺陷产生原因分析铸造夹渣缺陷主要是由以下几个方面的原因导致的：1. 原料问题首先，原料的质量问题可能导致夹杂物的产生。
如果原料中含有过多的杂质，这些杂质很容易在铸造过程中形成夹渣缺陷。
2. 操作不当铸造过程中的操作不当也是夹渣缺陷产生的原因之一。
例如，铸造温度过高或过低、浇注速度不合适、浇注过程中剧烈振动等操作不当的因素都可能导致夹渣缺陷的形成。
3. 模具问题模具的设计和制造过程中存在缺陷，也会导致夹渣问题。
例如，模具设计不合理、制造精度不高等问题都可能使得铸造过程中形成夹渣缺陷。
4. 温度控制问题铸造过程中的温度控制是避免夹渣缺陷的关键。
如果温度控制不稳定或者温度分布不均匀，就容易导致夹渣现象的发生。
5. 浇注工艺问题铸造过程中的浇注工艺也是产生夹渣缺陷的一个重要原因。
例如，浇注过程中浇口设计不佳、液态金属的流动速度过快等问题都可能导致夹渣缺陷的形成。
二、改进措施针对铸造夹渣缺陷产生的原因，可以采取以下一些改进措施：1. 优化原料质量管理加强对原料的质量检验和筛选工作，严格控制原料中的杂质含量，确保原料的纯净度，从根本上减少夹杂物的形成。
2. 加强操作规范规范铸造操作，确保铸造温度、浇注速度等参数控制合理，防止因操作不当导致的夹渣缺陷的产生。
加强员工培训，提高操作技能水平。
3.优化模具设计和制造加强对模具设计和制造过程的管理，确保模具的精度和质量，避免模具本身存在缺陷，进而减少夹渣问题的发生。
4. 加强温度控制加强对铸造过程中的温度控制，确保温度的稳定性和均匀性，减少由于温度控制问题引起的夹渣缺陷。
5. 优化浇注工艺通过优化浇注工艺，合理设计浇口和浇注系统，控制液态金属的流动速度，减少浇注过程中的气体包裹和杂质的产生，从而减少夹渣的问题。
铸造质量缺陷知识点总结
一、铸造质量缺陷的定义铸造质量缺陷是指在铸造过程中出现的缺陷，包括铸件表面、内部和结构中的各种缺陷。
铸造质量缺陷直接影响铸件的质量和性能，严重影响到铸件的使用寿命和安全性。
二、铸造质量缺陷的种类1. 表面缺陷：包括气孔、夹渣、砂眼、热裂纹等。
2. 内部缺陷：包括气孔、夹渣、气泡、夹渣等。
3. 结构缺陷：包括孔洞、夹渣、过冷组织、组织不均匀等。
三、铸造质量缺陷的原因1. 铸料质量不合格：原料不干净、含有杂质、气孔等。
2. 浇注温度不当：温度偏高或偏低都会引起铸造质量缺陷。
3. 浇注过程中的气体：空气中的杂质、气体和烟尘都会影响铸造质量。
4. 压铸工艺不当：压铸机的运行不稳定、模具温度不均匀等都会导致铸造质量缺陷。
5. 模具设计不当：模具结构不合理、材料不合格等都会影响铸造质量。
四、铸造质量缺陷的影响1. 降低铸件的使用寿命：铸造质量缺陷会导致铸件的使用寿命大大降低。
2. 影响铸件的性能：铸造质量缺陷会直接影响铸件的性能，降低其承载能力和耐磨性。
3. 影响产品的外观质量：铸造质量缺陷会影响产品的外观质量，降低产品的品牌形象和市场竞争力。
五、铸造质量缺陷的预防与控制1. 选择优质的原材料：选择符合要求的原材料，确保原材料的质量。
2. 合理的浇注温度：控制好浇注的温度，避免温度偏高或偏低。
3. 优化的工艺设计：合理的模具设计、合理的浇注工艺等都是预防和控制铸造质量缺陷的关键。
4. 严格的工艺控制：严格执行生产工艺，确保每一个环节都符合标准和要求。
5. 完善的质量检测：利用现代化的检测设备和技术，确保产品的质量符合要求。
1. 热处理修复：利用热处理技术对铸件进行修复，提高其结构和性能。
2. 焊接修复：对于一些大型铸件，可以使用焊接技术对其进行修复。
3. 精密加工：对于一些表面缺陷较大的铸件，可以利用精密加工技术进行修复。
4. 重新铸造：对于一些严重的缺陷，可以考虑重新铸造。
七、发展趋势随着科学技术的不断进步，铸造质量缺陷的预防和控制技术也在不断提高。
低压铸造铸件缺陷产生原因及防治方法
低压铸造铸件缺陷产生原因及防治方法《低压铸造铸件缺陷产生原因及防治方法》低压铸造作为一种常见的铸造工艺，在生产中广泛应用。
然而，由于材料性质、设计结构、工艺参数等多方面因素的影响，低压铸造铸件在制造过程中往往会出现一些缺陷。
本文将探讨低压铸造铸件缺陷产生的原因，并提出一些有效的防治方法。
在低压铸造铸件制造过程中，缺陷主要来源于以下几个方面：1.材料问题：低压铸造铸件通常使用铝合金材料，而铝合金材料的性质不均匀，易受到气体、夹杂物等污染，这些问题都会导致铸件出现缺陷。
2.设计结构问题：铸件的设计结构不合理，如壁厚不均匀、几何尺寸设计不合理等，都会导致铸件产生缺陷。
3.工艺参数问题：低压铸造铸件的工艺参数包括浇注温度、浇注速度、保压时间等，如果参数设置不当，就会引发一系列缺陷问题，如气孔、缩孔等。
针对以上问题，我们可以采用以下方法来防治低压铸造铸件缺陷：1.优化材料选择：选择质量好、纯净度高的铝合金材料，加强材料管理，减少杂质的混入，可以有效降低铸件出现缺陷的概率。
2.合理设计结构：在设计铸件结构时，要考虑工艺性、可塑性和可加工性等因素，尽量避免出现壁厚不均匀、几何尺寸设计不合理等问题，从而减少铸件缺陷的发生。
3.优化工艺参数：根据不同的铸件要求调整合适的浇注温度、浇注速度和保压时间等参数，确保材料能充分流动、填充整个铸件模具，并且充分排除气体，从而减少缺陷的产生。
此外，我们还可以通过增加材料处理的步骤，如脱气、去夹杂等工艺操作，来提高低压铸造铸件的质量和减少缺陷的产生。
综上所述，《低压铸造铸件缺陷产生原因及防治方法》中提到了材料问题、设计结构问题和工艺参数问题是导致低压铸造铸件出现缺陷的主要原因。
通过优化材料选择、合理设计结构和优化工艺参数等措施，我们可以有效防治低压铸造铸件的缺陷，提高产品质量和生产效率。
铸造缺陷特征、原因及预防措施(图文并茂)
缺陷名称特征产生的主要原因预防措施实例照片气孔在铸件内部或表面有大小不等的光滑孔洞①炉料不干或含氧化物、杂质多；②浇注工具或炉前添加剂未烘干；③型砂含水过多或起模和修型时刷水过多；④型芯烘干不充分或型芯通气孔被堵塞；⑤春砂过紧，型砂透气性差；⑥浇注温度过低或浇注速度太快等①降低熔炼时金属的吸气量，减少砂型在浇注过程中的发气量②改进铸件结构，提高砂型和型芯的透气性，使型内气体能顺利排出缩孔与缩松缩孔多分布在铸件厚断面处，形状不规则，孔内粗糙①铸件结构设计不合理，如壁厚相差过大，厚壁处未放冒口或冷铁；②浇注系统和冒口的位置不对；③浇注温度太高；④合金化学成分不合格，收缩率过大，冒口太小或太少①壁厚小且均匀的铸件要采用同时凝固②壁厚大且不均匀的铸件采用由薄向厚的顺序凝固③合理放置冒口的冷铁编辑版word砂眼在铸件内部或表面有型砂充塞的孔眼①型砂强度太低或砂型和型芯的紧实度不够，故型砂被金属液冲入型腔；②合箱时砂型局部损坏；③浇注系统不合理，内浇口方向不对，金属液冲坏了砂型；④合箱时型腔或浇口内散砂未清理干净①严格控制型砂性能和造型操作②合型前注意打扫型腔③改进浇注系统粘砂铸件表面粗糙，粘有一层砂粒①原砂耐火度低或颗粒度太大；②型砂含泥量过高，耐火度下降；③浇注温度太高；④湿型铸造时型砂中煤粉含量太少；⑤干型铸造时铸型未刷涂斜或涂料太薄①适当降低金属的浇注温度②提高型砂、芯砂的耐火度夹砂铸件表面产生的金属片状突起物，在金属片状突起物与铸件之间夹有一层型砂①型砂热湿拉强度低，型腔表面受热烘烤而膨胀开裂；②砂型局部紧实度过高，水分过多，水分烘干后型腔表面开裂；③浇注位置选择不当，型腔表面长时间受高温铁水烘烤而膨胀开裂；④浇注温度过高，浇注速度太慢①严格控制型砂、芯砂性能②改善浇注系统，使金属液流动平稳③大平面铸件要倾斜浇注④适当调整浇注温度和浇注速度编辑版word错型铸件沿分型面有相对位置错移①模样的上半模和下半模未对准；②合箱时，上下砂箱错位；③上下砂箱未夹紧或上箱未加足够压铁，浇注时产生错箱④砂箱或模板定位不准确，或定位销松动①定期检查砂箱、模板的定位销及销孔、并合理地安装；②定期对套箱整形，脱箱后的铸型在搬运时要小心。
铸造表面缺陷的原因
裂纹
铸件在凝固过程中由于应力集中或冷却不均匀造成的
1. 铸件设计不合理，如壁厚差异大，冷却不均匀等。
2. 铸造工艺不当，如浇注系统设计不合理，冒口和冷铁设置不当等。
缩孔/缩松
铸件表面或内部存在的粗糙孔，轻微时为分散的小缩孔
1. 合金的液态收缩和凝固收缩大于固态收缩，凝固时间过长。
铸造表面缺陷的原因
缺陷类型
特征描述形成原因源自气孔铸件内部或表面存在的孔洞
1. 浇注系统设计不当，如浇注温度过低或过高，浇注速度不当等。
2. 型砂和涂料的质量问题，如型砂透气性差，涂料选用不当等。
3. 合金冶炼过程中的问题，如脱氧不完全，合金液中气体含量过高。
夹杂
铸件内部混入了非金属杂质
1. 型砂和芯砂的质量问题，如砂粒太细或含有过多杂质。
冷隔
透缝或有圆边缘的表面夹缝，中间被氧化皮隔开
1. 金属模具排气设计不合理。
2. 工作温度太低。
3. 涂料品质不好。
4. 浇道开设位置不当。
5. 浇注速度太慢等。
砂眼
铸件表面或内部形成相对规则的孔洞，形状与砂粒一致
1. 砂芯表面强度不好，烧焦或未完全固化。
2. 砂芯尺寸与外模不符，合模时压碎砂芯。
3. 模具蘸了有砂子污染的石墨水。
2. 浇注温度不当，过高易产生缩孔，过低易产生缩松和疏松。
3. 浇注系统、冒口、冷铁设置不合理，铸件凝固时得不到有效补缩。
夹砂
铸件内部或表面包裹有砂粒、砂块
1. 型内残砂合模前未清理干净。
2. 合模后浇注系统或冒口掉入砂粒或砂块。
3. 造型、下砂芯、合模时操作不当，发生砂模和砂芯损坏落砂。
铸造缺陷及防止方法
铸造缺陷及防止方法铸造是一种常用的金属加工工艺，可以将熔化的金属倒入铸型中，通过冷却凝固形成所需形状的金属制品。
然而，在铸造过程中，由于多种因素的影响，往往会导致一些缺陷出现在铸件上。
这些缺陷可能会降低铸件的质量和性能，因此有必要研究和防止铸造缺陷的发生。
一、常见的铸造缺陷类型1.气孔：气孔是铸造缺陷中最常见的一种，它是由金属液中残留的气体在凝固过程中形成的小空洞。
气孔会降低铸件的强度和密封性能，并且可能导致泄漏的发生。
2.夹杂物：夹杂物是指固体杂质或其他金属液滴等不溶于基体金属的颗粒物质。
夹杂物会引起局部应力集中和腐蚀等问题，从而降低铸件的耐蚀性和机械性能。
3.砂眼：砂眼是指铸件表面上的凹陷或孔洞，主要由于铸型中的砂粒脱落或重叠造成。
砂眼会影响铸件的外观和尺寸精度，降低其使用价值。
4.缩孔：缩孔是铸件内部或表面上的凹陷，它是由于金属凝固过程中产生的体积收缩引起的。
缩孔会降低铸件的强度和韧性，增加冲击和断裂的风险。
二、铸造缺陷的防止方法1.优化铸造工艺：通过合理设计铸造工艺参数，如浇注温度、浇注速度、浇注方式等，可以减少金属液中的气体吸收，并降低气孔和夹杂物的形成。
2.提高模具质量：优质的模具能够提供良好的液态金属充填条件，并且减少金属液和砂模接触引起的气体和杂质污染。
因此，选择高质量的模具材料和加工工艺非常重要。
3.合理选择铸造材料：根据铸件的要求选择适合的铸造材料，如选用低气性和低杂质含量的金属，可以减少铸造缺陷的发生。
4.加强铸造设备维护：定期检查和维护铸造设备，特别是容易产生污染和损坏的部件，可以减少外来杂质和缺陷的产生。
5.实施严格的质量控制和检验：建立科学的质量控制体系，制定详细的工艺规范和操作规程，严格按照要求进行检验和记录，及时发现和解决潜在的缺陷问题。
总结：铸造缺陷是铸件制造过程中经常面临的问题，但通过合理的措施和方法，可以有效地预防和减少铸造缺陷的发生。
优化铸造工艺、提高模具质量、合理选择铸造材料、加强设备维护以及实施严格的质量控制和检验，是有效预防铸造缺陷的关键。
铸造缺陷与防止（精选五篇）
铸造缺陷与防止（精选五篇）第一篇：铸造缺陷与防止(三)常见缺陷及防止在球墨铸铁生产中，除会产生一般的铸造缺陷外，还经常会产生一些特有的缺陷。
主要有：缩孔及缩松，夹渣、皮下气孔、石墨漂浮及球化衰退等。
1．缩孔及缩松球墨铸铁形成缩孔及缩松的倾向都很大。
这是和其凝固特性及共晶团的生长方式密切相关的。
为了有效地防止缩孔和缩松的产生，采取下列工艺措施是必要的：l）加大铸型刚度，以帮助球墨铸铁件较软的外壳抵抗由于石墨化膨胀所产生的使外壳胀大的倾向，使铸件外壳保持原有的形状。
这样，铸件需要补缩的体积不致因外壳的胀大而增加。
这一措施可使石墨化膨胀所产生的巨大的膨胀力作用于正在生长的共晶团，从而有效地消除共晶团间的微观缩松。
目前生产中常用的高刚度铸型如水泥型，金属型等，对于防止球墨铸铁的缩松都有较好的效果。
2)增加石墨化膨胀的体积。
通过适当增加碳量，并配合以有效的孕育处理，使球墨铸铁中石墨的数量增加而尽量避免自由渗碳体的产生，从而可提高铸件的自补缩能力。
如果上述两条措施配合恰当，实现球墨铸铁件的无冒口铸造是可能的，生产实践经验已充分证实了此点。
3)采用适宜的浇注温度，以减少液态收缩值。
4)结合生产条件，合理地选用冒口或冒口加冷铁的防止收缩缺陷的工艺。
2．夹渣夹渣通常称黑渣，多出现在铸件浇注位置的上平面或型芯下表面部位。
根据夹渣形成的时间不同，可将其分为一次夹渣和二次夹渣。
前者是由于在球化处理时产生的氧化物及硫氧化物等在浇注之前未清除干净，随铁液浇入铸型所致。
后者是在浇注过程中以及在铁液尚未在铸型中凝固以前的一段时间内产生的渣。
一次渣的尺寸较大，二次渣一般很细小，在铸件的加工表面上表现为暗灰色无光泽的斑纹或云片状。
夹渣缺陷严重影响铸件的力学性能，特别是硬度、韧性及耐磨性，并能导致耐压铸件发生渗漏。
防止措施主要有：1)尽量降低原铁液的含硫量。
2)在保证石墨球化条件下，降低铁液的残留镁量和残留稀土量。
3)提高浇注温度，应不低于1350℃。
铸造缺陷特征原因及预防综合措施图文并茂
缺陷名称特性产生旳重要因素避免措施实例照片气孔在铸件内部或表面有大小不等旳光滑孔洞①炉料不干或含氧化物、杂质多；②浇注工具或炉前添加剂未烘干；③型砂含水过多或起模和修型时刷水过多；④型芯烘干不充足或型芯通气孔被堵塞；⑤春砂过紧，型砂透气性差；⑥浇注温度过低或浇注速度太快等①减少熔炼时金属旳吸气量，减少砂型在浇注过程中旳发气量②改善铸件构造，提高砂型和型芯旳透气性，使型内气体能顺利排出缩孔与缩松缩孔多分布在铸件厚断面处，形状不规则，孔内粗糙①铸件构造设计不合理，如壁厚相差过大，厚壁处未放冒口或冷铁；②浇注系统和冒口旳位置不对；③浇注温度太高；④合金化学成分不合格，收缩率过大，冒口太小或太少①壁厚小且均匀旳铸件要采用同步凝固②壁厚大且不均匀旳铸件采用由薄向厚旳顺序凝固③合理放置冒口旳冷铁砂眼在铸件内部或表面有型砂充塞旳孔眼①型砂强度太低或砂型和型芯旳紧实度不够，故型砂被金属液冲入型腔；②合箱时砂型局部损坏；③浇注系统不合理，内浇口方向不对，金属液冲坏了砂型；④合箱时型腔或浇口内散砂未清理干净①严格控制型砂性能和造型操作②合型前注意打扫型腔③改善浇注系统粘砂铸件表面粗糙，粘有一层砂粒①原砂耐火度低或颗粒度太大；②型砂含泥量过高，耐火度下降；③浇注温度太高；④湿型锻造时型砂中煤粉含量太少；⑤干型锻造时铸型未刷涂斜或涂料太薄①合适减少金属旳浇注温度②提高型砂、芯砂旳耐火度夹砂铸件表面产生旳金属片状突起物，在金属片状突起物与铸件之间夹有一层型砂①型砂热湿拉强度低，型腔表面受热烘烤而膨胀开裂；②砂型局部紧实度过高，水分过多，水分烘干后型腔表面开裂；③浇注位置选择不当，型腔表面长时间受高温铁水烘烤而膨胀开裂；④浇注温度过高，浇注速度太慢①严格控制型砂、芯砂性能②改善浇注系统，使金属液流动平稳③大平面铸件要倾斜浇注④合适调节浇注温度和浇注速度错型铸件沿分型面有相对位置错移①模样旳上半模和下半模未对准；②合箱时，上下砂箱错位；③上下砂箱未夹紧或上箱未加足够压铁，浇注时产生错箱④砂箱或模板定位不精确，或定位销松动①定期检查砂箱、模板旳定位销及销孔、并合理地安装；②定期对套箱整形，脱箱后旳铸型在搬运时要小心。
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常见铸造缺陷产生的原因及防止方法
铸件缺陷种类繁多，产生缺陷的原因也十分复杂。
它不仅与铸型工艺有关，而且还与铸造合金的性制、合金的熔炼、造型材料的性能等一系列因素有关。
因此，分析铸件缺陷产生的原因时，要从具体情况出发，根据缺陷的特征、位置、采用的工艺和所用型砂等因素，进行综合分析，然后采取相应的技术措施，防止和消除缺陷。
一、浇不到
1、特征
铸件局部有残缺、常出现在薄壁部位、离浇道最远部位或铸件上部。
残缺的边角圆滑光亮不粘砂。
2、产生原因
（1）浇注温度低、浇注速度太慢或断续浇注；
（2）横浇道、内浇道截面积小；
（3）铁水成分中碳、硅含量过低；
（4）型砂中水分、煤粉含量过多，发气量大，或含泥量太高，透气性不良；]
（5）上砂型高度不够，铁水压力不足。
3、防止方法
（1）提高浇注温度、加快浇注速度，防止断续浇注；
（2）加大横浇道和内浇道的截面积；
（3）调整炉后配料，适当提高碳、硅含量；
（4）铸型中加强排气，减少型砂中的煤粉，有机物加入量；
（5）增加上砂箱高度。
二、未浇满
1、特征
铸件上部残缺，直浇道中铁水的水平面与铸件的铁水水平面相平，边部略呈圆形。
2、产生原因
（1）浇包中铁水量不够；
（2）浇道狭小，浇注速度又过快，当铁水从浇口杯外溢时，操作者误认为铸型已经充满，停浇过早。
3、防止方法
（1）正确估计浇包中的铁水量；
（2）对浇道狭小的铸型，适当放慢浇注速度，保证铸型充满。
三、损伤
1、特征
铸件损伤断缺。
2、产生原因
（1）铸件落砂过于剧烈，或在搬运过程中铸件受到冲撞而损坏；
（2）滚筒清理时，铸件装料不当，铸件的薄弱部分在翻滚时被碰断；
（3）冒口、冒口颈截面尺寸过大；冒口颈没有做出敲断面（凹槽）。
或敲除浇冒口的方法不正确，使铸件本体损伤缺肉。
3、防止方法
（1）铸件在落砂清理和搬运时，注意避免各种形式的过度冲撞、振击，避免不合理的丢放；
（2）滚筒清理时严格按工艺规程和要求进行操作；
（3）修改冒口和冒口颈尺寸，做出冒口颈敲断面，正确掌握打浇冒口的方向。
四、粘砂和表面粗糙
1、特征
粘砂是一种铸件表面缺陷，表现为铸件表面粘附着难以清除的砂粒；如铸件经清除砂粒后出现凹凸不平的不光滑表面，称表面粗糙。
2、产生原因
（1）砂粒太粗、砂型紧实度不够；
（2）型砂中水分太高，使型砂不易紧实；
（3）浇注速度太快、压力过大、温度过高；
（4）型砂中煤粉太少；
（5）模板烘温过高，导致表面型砂干枯；或模板烘温过低，型砂粘附在模板上。
3、防止方法
（1）在透气性足够的情况下，使用较细原砂，并适当提高型砂紧实度；
（2）保证型砂中稳定的有效煤粉含量；
（3）严格控制砂水分；
（4）改进浇注系统，改进浇注操作、降低浇注温度；
（5）控制模板烘烤温度，一般与型砂温度相等或略高。
五、砂眼
1、特征
在铸件内部或表面充塞有型砂的孔眼。
2、产生原因
（1）型砂表面强度不够；
（2）模样上无圆角或拔模斜度小导致钩砂、铸型损坏后没修理或没修理好就合箱；（3）砂型在浇注前放置时间过长，风干后表面强度降低；
（4）铸型在合箱时或搬运过程中损坏；
（5）合箱时型内浮砂未清除干净，合箱后浇口杯没盖好，碎砂掉进铸型。
3、防止方法
（1）提高型砂中粘士含量、及时补加新砂，提高型砂表面强度；
（2）模样光洁度要高，并合理做出拔模斜度和铸造圆角。
损坏的铸型要修好后再合箱；（3）缩短浇注前砂型的放置时间；
（4）合箱或搬运铸型时要小心，避免损坏或掉入砂型腔砂粒；
（5）合箱前清除型内浮砂，并盖好浇口。
六、披缝和胀砂
1、特征
披缝常出现在铸件分型面处，是垂直于铸件表面，且厚薄不均匀的薄片状金属突起物。
胀砂是铸件内、外表面局部胀大，形成不规则的瘤状金属突起物。
2、产生原因
（1）紧实度不够或不匀；
（2）面砂强度不够、或型砂水分过高；
（3）液态金属压头过大、浇注速度太快。
3、防止方法
（1）提高铸型紧实度、避免局部过松；
（2）调整混砂工艺、控制水分，提高型砂强度；
（3）降低液态金属的压头、降低浇注速度。
七、抬箱
1、特征
铸件在分型面处有大面积的披缝，使铸型外形尺寸发生变化。
抬箱过大，造成跑火——铁水自分型面外溢，严重时造成浇不足缺陷。
2、产生原因
（1）砂箱未紧固、压铁质量不够或去除压铁过早；
（2）浇注过快，冲击力过大；
（3）模板翅曲。
3、防止方法
（1）增加压铁重量，特铁水凝固后再去除压铁；
（2）降低浇包位置，降低浇注速度；
（3）修正模板。
八、掉砂
1、特征
铸件表面上出现的块状金属突起物，其外形与掉落的砂块很相似。
在铸件其它部位，则往往出现砂眼或残缺。
2、产生原因
（1）模样上有深而小的凹槽，同于结构特征或拔模斜度小，起模时将砂型带坏或震裂；
（2）紧实度不匀，铸型局部强度不足；
（3）合箱、搬运铸型时，不小心使铸型局部砂块掉落。
3、防止方法
（1）模样拔模斜度要合适、表面光洁；
（2）铸型紧实度高且均匀；
（3）合箱、搬运过程中，操作小心。
九、错型（错箱）
1、特征
铸件的一部分与另一部分在分型面的接缝处错开，发生相对位移，使铸件外形与图纸不相符合。
2、产生原因
（1）模样制作不良，上下模没有对准或模样变形；
（2）砂箱或模板定位不准确，或定位销松动；
（3）挤压造型机上零件磨损，例如正压板下衬板、反压板轴承的磨损等；
（4）浇注时用的套箱变形，搬运、围箱时不注意，使上下铸型发生位移。
3、防止方法
（1）加强模板的检查和修理；定
（2）经常检查砂箱、模板的定位销及销孔、并合理地安装；
（3）检查挤压造型机的有关零件，及时调整，磨损大的要更换；
（4）定期对套箱整形。
脱箱后的铸型在搬运时要小心。
在面浇注的砂型，应该做一排砂型围一排。
十、灰口和麻点
1、特征
铸件断口呈灰黑色或出现黑色小点，中心部位较多，边部较少，金相观察可见到片状石墨。
2、产生原因
（1）铁水化学成分不合要求，碳、硅含量过高；
（2）炉前孕育的铋加入浇包内过早或过迟，或是铋量不足。
3、防止方法
（1）正确选择化学成分，合理配料，使铁水中碳、硅量在规定范围内；
（2）增加铋的加入量并严格炉前孕育工艺。
十一、裂纹（热裂、冷裂）
1、特征
铸件外部或内部有穿透或不穿透的裂纹。
热裂时带有暗色或黑色的氧化表面断口外形曲折。
冷裂是较干净的脆性裂纹，断口较平，具有金属光泽或轻微的氧化色泽。
2、产生原因
（1）铁水中碳、硅含苞欲放量过低，含硫量过高；
（2）浇注温度过高；
（3）冒口颈过大、过短，造成局部过热严重，或重口太小，补缩不好；
（4）铸件在清理、运输过程中，受冲击过大。
3、防止方法
（1）控制铁水化学成分在规定的范围内；
（2）降低浇注温度；
（3）合理设计冒口系统；
（4）铸件在清理、运输过程中避免过度冲击。
十二、气孔
1、特征
气孔的孔壁光滑明亮，形状有圆形、梨形和针状，孔的尺寸有大有小，产生在铸件表面或内部。
铸件内部的气孔在敲碎后或机械加工时才能被发现。
2、产生原因
（1）小炉料潮湿、锈蚀严重或带有油污，使铁水含气量太多、氧化严重；
（2）出铁孔、出铁槽、炉衬、浇包衬未洪干；
（3）浇注温度较低，使气体来不及上浮和逸出；
（4）炉料中含铝量较高，易造成氢气孔；
（5）砂型透气性不好、型砂水分高、含煤粉或有机物较多，使浇注时产生大量气体且不易排出。
3、防止方法
（1）炉料要妥善管理，表面要清洁；
（2）炉缸、前炉、出铁口、出铁槽、浇包必须烘干；
（3）提高浇注温度；
（4）不使用铝量过高的废钢；
（5）适当降低型砂的水分、控制煤粉加入量，扎通气孔等。
十三、缩松、疏松
1、特征
分散、细小的缩孔，带有树枝关结晶的称缩松，比缩松更细小的称疏松。
常出现在热世部位。
2、产生原因
（1）铁水中碳、硅含量过低，收缩大；
（2）浇注速度太快、浇注温度过高，使得液态收缩大；
（3）浇注系统、冒口设计不当，无法实现顺序凝固；
（4）冒口太小，补缩不充分。
3、防止方法
（1）控制铁水的化学成分在规定范围内；
（2）降低浇注速度和浇注温度；
（3）改进浇冒口系统，利用顺序凝固；
（4）加大冒口体积，保证充分补缩。
十四、反白口
1、特征
铸件断口内部出现白口组织，边缘部分出现灰口。
2、产生原因
（1）碳、硅含量较高的铁水，含氢量过高；（2）炉料中带入的铬等白口形成元素过多；（3）元素偏析严重；
3、防止方法
（1）控制化学成分、碳、硅含量不宜过高；（2）炉衬、包衬要烘干；型砂水分不宜过高；（3）加强炉料管理，减少带入白口化元素。