冲压件检验指导书
冲压件检验指导书(二)
冲压件检验指导书（二）引言概述：冲压件作为一种常见的金属零件，在工业生产中扮演着重要角色。
为了确保冲压件的质量和性能符合要求，进行全面准确的检验是关键步骤。
本文档为冲压件检验指导书（二），将围绕冲压件的尺寸、外观、材质、硬度和表面处理等方面，介绍相关的检验要点和操作方法，以提供检验人员的参考。
正文：一、冲压件尺寸的检验1. 准备好冲压件的设计图纸和相关测量工具2. 采用适当的测量方法，如千分尺、卡尺等，对冲压件的长度、宽度、厚度等进行测量3. 检查冲压件的尺寸是否符合设计要求，并记录测量结果4. 对于存在不合格的情况，及时进行标记和记录，以便进一步处理5. 定期进行尺寸检验，确保冲压件的尺寸稳定性和一致性。
二、冲压件外观的检验1. 观察冲压件的表面是否存在划伤、凹陷、氧化和颜色不一致等缺陷2. 使用放大镜等工具对冲压件的微观结构进行观察，并记录所发现的问题3. 检查冲压件的焊缝是否牢固，有无裂纹和气泡等缺陷4. 对于外观不合格的冲压件，及时进行分类处理，避免出现混淆和错误使用的情况5. 定期进行外观检验，防止冲压件因外界因素损坏而影响其使用性能。
三、冲压件材质的检验1. 根据冲压件的设计要求，准备对应的材质检验工具和设备2. 通过化学分析或光谱分析等方法，对冲压件的材质成分进行检验和确认3. 检查冲压件的密度和硬度是否符合标准要求，并记录测试结果4. 对于材质未达到要求的冲压件，进行追溯调查和替换处理，以确保产品质量和安全性5. 定期进行材质检验，防止恶意替换或使用劣质材料导致的问题。
四、冲压件硬度的检验1. 根据冲压件的硬度要求，选择适当的硬度测量方法和仪器2. 对冲压件的不同位置进行硬度检测，并记录测试数据3. 检查冲压件的硬度是否均匀、稳定，符合设计要求4. 异常硬度的冲压件，需进行追踪分析，找出原因并进行处理5. 定期进行硬度检验，防止冲压件因材料变质或加工工艺问题导致硬度不符合要求。
五、冲压件表面处理的检验1. 对冲压件的表面处理工艺进行了解和研究，了解其要求和方法2. 观察冲压件表面处理是否平整光滑，达到要求的光洁度和平整度3. 检查冲压件的防锈涂层和涂装层是否均匀、牢固，不易脱落或剥落4. 对于出现表面处理缺陷的冲压件，进行清洗、修复或替换处理5. 定期进行表面处理的检验，确保冲压件的外观美观和防腐性能。
冲压常规检验指导书
目视
√
√
烧焊或点焊时接头位的熔接痕；
a、用手触摸，明显刮手或凸起；
b、用手触摸，轻微刮手，但表面平顺；
漏打磨
目视
√
焊接点因有利边或利角需要磨平，但未磨到；
假焊
目视
√
焊接点未焊接上，轻微用力焊接位会裂开（1LBS内）；
刮花痕
目视/卡尺
√
√
工件表面刮花痕迹；
a、刮花痕迹超过1CM；
b、刮花痕迹小于1CM；
披锋
目视
√
√
冲压时由于冲模未调整好（上下模不对位）或上下模冲刀不利；
a、后加工（抛光）不能抛平或严重刮手；
b、后加工（抛光）可以抛平且不刮手；
压伤
目视
√
冲刀屑掉在模具内将工件撞伤或排盆不当而将产品压伤；
毛边/卷边
目视
√
√
在冲压时工件边缘卷起；
a、后加工（抛光）不能抛平或严重刮手；
b、后加工（抛光）可以抛平且不刮手；
尺寸不良
卡尺
√
与签样、BOM表或图纸尺寸不相符；
形状不符
目视
√ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
与签样样品形状不相符；
孔偏位
目视/卡尺
√
√
与签样比较孔位偏差大于1CM；
与签样比较孔位偏差小于1CM；
纹路冲反
目视
√
与签样不相符
压花深度不良
目视
√
与签样比对压花深度不符；
序号
制/修订说明
最新版本
制/修订人
日期
01
首次发行
A0
02
03
1.0目的
建立一套次品鉴定标准以便冲压QC能正确地鉴定次品内别。
五金冲压件检验作业指导书
五金冲压件检验作业指导书1.目的为了在对五金冲压件进行外观检查时提供客观依据，使全公司的外观判定标准得到统一，同时缩小与物料供应商之间的判定误差。
2.适用范围本标准适用于五金冲压件的外观判断。
3.参考资料标准参照GB/T6739-1966和公司的实际情况制定本标准。
4.外观面的定义A面：处于成品的前面和上面；LOGO位置B面：处于成品的侧面和背面C面：处于成品的底部D面：处于成品的内部，不拆机的情况下无法看到。
5.涉及到的缺陷定义4.1 点(含杂质)：具有点的形状，测量时以其最大直径为其尺寸4.2 披锋：在五金件冲压的背面边缘的线性凸起 (模具磨损越严重则披锋越大)4.3 压伤：冲压模具有伤痕或模具内有金属碎屑在冲压时在工件上留下的痕迹。
4.4气泡：表面进行喷油或喷粉时隔离区的气体使表面产生圆形的突起4.5变形：制造或运输等过程中有外力强加于工件引起的形状改变4.6生锈：五金件表面未经防锈处理，长时间暴露在空气中，致使金属与氧气发生氧化反应4.7起泡：五金件表面除锈处理不彻底就进行喷油或喷粉等的后处理，时间稍长后表面产生的泡装缺陷4.8断印：印刷中由于杂质或其它原因造成印刷字体中的白点等情况。
4.9漏印：印刷内容缺划或缺角或字体断印缺陷大于2mm，也被认为有漏印。
4.10色差：指实际部品颜色与承认样品颜色或色号比对超出允收值。
4.11同色点: 指颜色与部品颜色相接近的点；反之为异色点。
4.12缝隙：除了设计时规定的缝隙外，由两部组件装配造成的缝隙4.13段差：装配后两个面之间高低的相差尺寸4.14磨花：无深度的表面擦伤或痕迹 (通常为手工操作时造成)4.15划伤：硬物或锐器造成零件表面的深度线性伤痕 (通常为手工操作时造成)4.16不可见：指瑕疵直径＜0.03mm为不可见4.17碰伤：产品表面或边缘遭硬物撞击而产生的痕迹4.18油斑：附着在对象表面的油性液体4.19漏喷：应喷漆之产品表面部份因异常原因而导致油漆没有喷到露出底材之现象4.20毛屑：分布在喷漆件表面的线型杂质4.21开裂：由于受到较强的外力致使产品裂开4.22缺口：压铸或者浇铸的工件边缘由于模具或工艺的原因引起的残缺不平4.23积聚：喷油或喷粉过多时产生的堆积6.抽样计划6.1 外观抽样依据GB2828—87正常检查一次抽样方案进行随机抽样6.2 AQL ： MAJOR: 1.0 MINOR: 1.57.外观检查的环境条件在进行外观判定的时候，要遵守下列观察条件因素。
冲压件检验作业指导书
检查时间检查结论检查时间检查结论序号类别公差序号类别公差面±0.5面±0.5边±0.7边±0.5面±0.5边±0.7面±0.5Φ7.5+0.2边±0.70.6面±0.52-6.5X4.8+0.2边±0.50.6面±0.510.5X7.0+0.2边±0.50.6检查时间检查结论检查时间检查结论面±0.52-5.0X5.0+0.2首检边±0.50.6面±0.55-Φ8.5+0.2边±0.50.6面±0.5Φ7.0+0.1边±0.50面±0.57.0X10.0+0.1边±0.50面±0.5边±0.5首检面±0.5巡检边±0.5巡检面±0.5末检边±0.5检查记录检查记录检查记录检查记录检验项目检验项目边界轮廓检验内容实际合格率目标合格率 当班检验： 班长：车型检验项目工艺参数孔数孔位S21检验内容工作高度、气垫压力等目测检具零件编号要求必须在作业指导书要求范围内，若生产过程中工作高度变更，需要进行边界轮廓抽检点的复检共 18 孔是否有漏孔、多孔现象巡检巡检巡检末检表面质量压印点、棱线B11B12B1B2B3B4B5B6h3h4B7B8B9B10h6h7检验项目孔径孔位检验内容B13冲压件检验作业指导书6201101002-S21零件名称HC180B/0.7检具编号后门外板-右材质/料厚S21-44-6201101001-J01文件编号：表格编号：简图：要求要求检验内容要求检具状态h1h2定位顺序：按检具操作流程执行备注：清晰锈蚀、分层、划伤、凸包凹坑、压痕、严重拉毛、起皱、开裂、隐裂、缺边等按冲压件检验标准验收到底标识清晰毛刺高度h＜0.20mm （极限样板）h5SS。
冲压件检验作业指导书(两篇)
引言概述：冲压件是一种常见的金属加工零部件，广泛应用于汽车、家电、机械等领域。
为了确保冲压件的质量，提高生产效率和产品可靠性，进行冲压件检验工作是至关重要的。
本文是冲压件检验作业指导书的第二部分，旨在提供详细的工作指导，帮助检验员正确执行冲压件检验任务。
正文内容：一、检验前准备1.准备检验设备和工具：包括显微镜、测量工具（卡尺、千分尺、测微计等）、外观检验工具（手电筒、放大镜等）等。
2.准备冲压件技术标准和图纸：检验员需要熟悉冲压件的技术标准和图纸，了解要求的尺寸、外观等要求。
3.准备检验记录表格：根据实际需求，准备相关的检验记录表格，方便记录检验结果。
二、尺寸检验1.测量尺寸：使用合适的测量工具，按照冲压件的技术标准和图纸上的要求，测量冲压件的各个尺寸。
2.校验测量工具：定期校验测量工具，确保其准确性。
校验工具时，可以使用已知尺寸的标准样品进行比对，校验结果应在允许范围内。
3.记录尺寸：将测量结果记录在检验记录表格中，及时发现异常尺寸并进行记录。
三、外观检验1.观察表面缺陷：使用手电筒、放大镜等工具，仔细观察冲压件表面是否存在破损、划痕、氧化等缺陷。
2.检测涂层质量：如冲压件表面有涂层，利用视觉和手感，观察涂层是否均匀、无起皱、无脱落等。
3.检查装配性能：如冲压件需要用于装配，可以进行装配试验，检查冲压件的装配性能，确保其能够正常使用。
四、材料检验1.材料标识检查：检查冲压件上的材料标识是否清晰、准确，与技术要求一致。
2.化学成分分析：根据需要可以进行化学成分分析，以验证材料的成分符合要求。
3.硬度检验：使用硬度测量仪器，对冲压件进行硬度检验，确认其硬度符合技术要求。
五、其他检验1.物理性能检验：如冲压件需要承受一定的载荷或振动，可以进行物理性能检验，包括强度、刚性等。
2.功能性能检验：如冲压件需要具备特定的功能，可以进行功能性能检验，确保其能够满足产品要求。
3.环境适应性检验：对于要求耐腐蚀等特殊环境要求的冲压件，需要进行相应的环境适应性检验。
冲压件检验作业指导书(一)2024
冲压件检验作业指导书（一）【引言概述】冲压件检验是在冲压件生产过程中必不可少的环节，其目的是确保产品的质量和一致性。
本作业指导书旨在指导操作人员进行冲压件检验工作，提供明确的操作流程和注意事项，以确保检验结果的准确性和可靠性。
【正文内容】一、检查冲压件外观1. 检查表面是否有明显的缺陷，如划痕、凸起、凹陷等。
2. 检查冲压件的尺寸是否符合图纸要求。
3. 检查冲压件的颜色、涂层等是否符合规定标准。
4. 检查冲压件的边缘是否整齐光滑，无毛刺、露铜等问题。
5. 检查冲压件的标志和标签是否清晰可辨认。
二、检测冲压件材料性能1. 使用金相显微镜检查冲压件的金相组织结构。
2. 进行硬度测试，确保冲压件的硬度符合标准要求。
3. 进行拉伸试验，检测冲压件的拉伸强度和延伸率。
4. 进行冲击试验，评估冲压件的抗冲击性能。
5. 进行化学成分分析，确保冲压件材料的成分符合标准要求。
三、检验冲压件的功能性能1. 进行装配试验，测试冲压件与其他零件的配合情况。
2. 进行泄漏测试，确保冲压件的密封性。
3. 进行开关试验，检验冲压件的开关性能和可靠性。
4. 进行负荷试验，评估冲压件的承载能力。
5. 进行振动测试，检测冲压件的耐振性能。
四、检验冲压件的可靠性1. 进行寿命试验，评估冲压件的使用寿命。
2. 进行可靠性验证，确保冲压件在规定的时间内正常工作。
3. 进行环境适应性测试，检查冲压件在不同环境条件下的工作稳定性。
4. 进行电磁兼容性测试，确保冲压件在电磁干扰下的正常工作。
5. 进行强度耐久性测试，评估冲压件在重复负荷下的耐久性能。
五、记录和处理检验结果1. 在检验过程中，及时记录冲压件的检验结果和相关数据。
2. 对于不合格的冲压件，及时进行标识和隔离，并记录不合格原因。
3. 对于合格的冲压件，进行标识和追溯，确保其质量可追溯。
4. 对于异常情况和重要的检验结果，及时向相关部门报告和处理。
5. 定期回顾和评估检验结果，以改进和优化冲压件生产和检验流程。
冲压件检验指导书
冲压件检验指导书冲压件检验指导书1、引言1.1 目的本文档旨在提供冲压件检验的指导，以确保冲压件的质量符合要求，并满足相关法律法规的要求。
1.2 适用范围本指导书适用于所有冲压件的检验工作。
2、规范和标准2.1 相关规范列出适用的相关规范，如GB、ISO等。
2.2 术语和定义解释相关术语的定义，以确保各方对术语的理解一致。
2.3 检验设备和工具描述使用的检验设备和工具，包括测量工具、检验设备等。
3、检验流程3.1 检验准备3.1.1 准备检验样品从生产线中抽取代表性样品，确保样品的数量符合要求。
3.1.2 样品标识对每个样品进行标识，包括批次号、生产日期等关键信息。
3.1.3 检验记录准备相关的检验记录表格，包括样品信息、检验项目及结果等。
3.2 外观检验3.2.1 表面平整度检验通过目视检查或使用测量仪器检测表面平整度，确保冲压件的表面平整度符合规范要求。
3.2.2 表面缺陷检验检查冲压件的外表面是否存在凹凸、划伤、氧化等缺陷，记录缺陷的位置和程度。
3.2.3 涂层检验检查冲压件的涂层质量，包括涂层厚度、均匀性、附着力等指标。
3.3 尺寸检验3.3.1 尺寸测量使用适当的测量工具测量冲压件的尺寸，包括长度、宽度、高度等关键尺寸。
3.3.2 公差检验将测量结果与规定的公差进行比较，确定冲压件的尺寸是否在允许范围内。
4、检验结果和记录4.1 检验结果判定根据检验结果和规范要求判定每个样品的合格与否。
4.2 检验记录将检验结果记录在相应的检验记录表格中，包括样品编号、检验项目、结果等。
5、相关附件本文档涉及以下附件：- 冲压件样品照片- 检验记录表格6、法律名词及注释6.1 法律名词1：注释1：的解释和相关要求。
6.2 法律名词2：注释2：的解释和相关要求。
7、结束语本文档提供了一套详细的冲压件检验指导，确保冲压件的质量符合要求，并遵守相关法律法规。
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本文部分内容来自网络整理，本司不为其真实性负责，如有异议或侵权请及时联系，本司将立即删除！== 本文为word格式，下载后可方便编辑和修改！ ==冲压件检验指导书篇一：车辆冲压件检验作业指导书车辆冲压件检验作业指导书1 主题内容和适用范围本规范规定了冲焊件的抽检规定、检验方法和技术要求。
2 定义冲焊件：冲压件（含机械加工零件）和焊接件3 抽样3.1抽样对象定型产品、经各定点供应商质量部门检验合格并出具合格证和检测成绩表的产品。
3.2抽样方式3.3 质量接受准则：零缺陷，即：Ac＝0，Re＝1；3.4抽检地点生产厂家或我公司认可的成品库.3.5抽检说明需破坏才能检验的项目，同批次产品中随机抽检一件进行检验.4 检验方法和技术要求4.1对于法规件和/或形成整车关键质量特性的产品，供应商必须按国家/东渝司的要求提供国家指定检测机构出具的检测报告以证明其供货产品的符合性，当年的型式试验报告可代替年度确认检验报告。
4.2 零部件的包装、标志、标识必须符合技术协议或相关文件的要求，且标识规范、清晰.4.3 须随货附质量证明，其中合格证应有产品名称、图号、批次、数量，检验员签章、材质报告（必要时）、产品检查成绩表等。
4.4 外板件：左/右侧围外蒙皮、左/右前门外蒙皮、左/右中门外蒙皮、背门外蒙皮、前罩外板、左/右A立柱外蒙皮、左/右翼子板、顶盖、加油口盖板。
4.4.1 外观4.4.1.1 表面应平整光滑，装饰棱线清晰，左右对称及过度均匀，不允许有裂纹、碰伤、划伤、拉伤、滑移线、油痕、褶皱、凸凹痕、磨痕粗糙等，必要时可用油石打磨加以鉴别。
4.4.1.2表面不能有锈蚀或其他的污物；4.4.1.3 不允许有多料和少料现象（与样件和数模比较）。
4.4.1.4表面不能有氧化皮/磷化膜；4.4.1.5表面不能有浓厚的油脂，如拉延油等，但允许有一层薄而稀的防锈油；4.4.1.6表面不能有油漆;4.4.2 尺寸和精度等级4.4.2.14.4.2.2冲压件和成型件公差为ST7，定位孔孔径公差为＋0.15，定位孔孔距公差为±0.2，安装孔孔径公差为﹢0.3，安装孔孔距公差为±0.5。
冲压件检验指导书
冲压件检验指导书引言：冲压件是一种重要的工程零部件，广泛应用于汽车、航空航天、电子设备等行业。
为了确保冲压件的质量和稳定性，对冲压件进行检验是十分必要的。
本文档旨在提供一份详尽的冲压件检验指导书，以帮助检验人员进行正确的冲压件检验流程。
一、检验前的准备工作1. 确定冲压件的检验标准：根据客户要求及相关规范，明确冲压件的检验标准和检验项目，如尺寸、外观、材质等。
2. 准备必要的检验设备：包括千分尺、卡尺、显微镜、硬度计等。
确保这些设备在检验前已经校准并处于良好状态。
3. 准备检验记录表：准备相关的检验记录表，用于记录每个冲压件的检验结果，确保数据的准确性和追溯性。
二、冲压件尺寸检验冲压件的尺寸是决定其可用性的重要参数。
在尺寸检验中，需要使用千分尺、卡尺等工具，按照设计图纸和客户要求进行检验。
具体步骤如下：1. 按照设计图纸确定冲压件的关键尺寸，并记录在检验记录表中。
2. 使用千分尺或卡尺测量冲压件的各个尺寸，确保测量结果的准确性。
3. 对比测量结果与设计要求的尺寸，判断冲压件是否合格。
如有超出范围的情况，需及时记录并进行分析处理。
三、冲压件外观检验冲压件的外观质量对于其使用效果和美观度有着直接影响。
在外观检验中，需要使用显微镜和裸眼观察等方法进行检验。
具体步骤如下：1. 仔细检查冲压件的表面是否有划痕、凹陷、氧化等缺陷，记录在检验记录表中。
2. 使用显微镜观察冲压件的微观结构，查看是否存在裂纹、伤痕等质量问题。
3. 确保冲压件外观符合设计要求和客户要求，对于存在缺陷的冲压件，进行记录并进行追踪及处理。
四、冲压件材质检验冲压件的材质直接影响其力学性能和耐久性。
材质检验可以通过硬度计等工具进行。
具体步骤如下：1. 确定冲压件的材质及可接受的硬度范围，并记录在检验记录表中。
2. 使用硬度计对冲压件进行硬度测试，确保测试结果的准确性。
3. 比对测试结果与可接受的硬度范围，判断冲压件的材质是否符合要求。
对于不合格的情况，需要进行记录并进行原因分析及处理。
(完整PPT)冲压件检验指导书
min
max
形面 外观检测
形位公差 表面质量 产品标识 化学成分
根据检具检验作业指导书
无裂纹或缩颈、坑包或麻点 （群）、孔的变形、翻边皱纹 、翻边宽度、毛刺、拉毛、带 料 塌边、皱纹、划伤、碰伤 、外板棱线不光顺、波浪等缺 陷 对称件要求做左/右标识，字 体清晰；吉利要求添加的标识 必须体现
C≤0.12,S≤0.045,P≤ 0.045,Mn≤0.60
也可视情况增加其余视图
尺寸2
尺寸6
尺寸7
附 实
编制
供方
审核
批准
审核
吉利
会签
批 准
产品名称
前保险杠骨架本体
检查基准书
湖南吉利汽车部件有限公司 编号： 第1页
零件号
1062000103
共 2页
车型
FC-1
质量特性
C
供方名称 检验项目
湘潭地通机械有限公司（X73201）
检验标准
尺寸1
455.5±0.1
批次号
检验方法 抽样数量
检验结果
minΒιβλιοθήκη max判定是 吉利 否合格 复检
尺寸2
460.2±0.1
检验员签字/盖章
编制
供方
审核
批准
审核
吉利
会签
批 准
产品名称 车型
材料名称
尺寸5
前保险杠骨架本体 FC-1 DC01
检查基准书
湖南汽车部件有限公司 编号： 第2页
共2页
零件号
1062000103
质量特性
C
图号
1062000103
版本号
0
尺寸1
尺寸3
尺寸4
WI-2-04- 冲压检验指导书
冲压检验指导书REV.1.01.0 目的为检验员提供检验规则和检验方法，指导其正确检验从而稳定产品质量。
2.0 适用范围本公司冲床落料、冲孔、成型、压铆、手工压铆所加工出的产品的检验方法及质量要求。
3.0 检验工具卡尺（300mm）/塞尺/直角尺/直尺（1000mm）/卷尺（3000mm）/千分尺（0-25mm）/万能角度尺（0-320°）/扭力批/ R规4.0 引用标准4.1 GB/1804-79 未注公差尺寸的极限偏差4.2 GB/1804-92 线性尺寸一般公差的公差等级和极限偏差值4.3 GB/1184-80 直线度、平面度未注公差的公差值4.4 GB/1184-92 直线度、平面度未注公差的公差值5.0 检验方法及质量要求5.1材料5.1.1材料按图纸要求确认，且材料必须表面平整、光滑、颜色均匀一致，不得有压伤、锈斑、明显划伤，工件接刀尖角未倒钝，表面明显起伏及鼓包，拉丝氧化的铝件表面有黑点等缺陷。
5.1.2厚度检验方法使用千分尺测量保证厚度在图纸要求公差范围内（注意产品标注的尺寸是表面处理后的厚度还是表面处理前的厚度）。
5.2外观5.2.1检验条件在间接光或人工照明度为300~600LUX的近似自然光下进行目视，目视距离为600mm，观测时间为10秒，且检查者位于被检查表面的正面、视线与被检表面呈45~90°进行正常检验，要求检验者的校正视力不低于1.2。
5.2.2不允许缺陷5.2.2.1压铆加工（压铆螺母、螺钉，拉铆螺母，涨铆螺母）不应使工件局部变形，已折弯工件不应引起折弯角度改变，零件压铆的正面平整无压印，压铆件与工件表面垂直，编制：品质部作成/日期：刘江/01.11.10 批准/日期：蔡善谦/01.11.10抄送：□总经理□副总经理□管理者代表□市场部□供应部□计划部□技术部□生产钣金部□生产喷涂部□生产装配部□品质部□人力资源部□文控中心FORM NO ：WI-2-04 共3页 第1页偏斜度不超过0.5°。
冲压件检验指导书
篇一：车辆冲压件检验作业指导书车辆冲压件检验作业指导书1 主题内容和适用范围本规范规定了冲焊件的抽检规定、检验方法和技术要求。
2 定义冲焊件：冲压件（含机械加工零件）和焊接件3 抽样3.1抽样对象定型产品、经各定点供应商质量部门检验合格并出具合格证和检测成绩表的产品。
3.2抽样方式3.3 质量接受准则：零缺陷，即：ac＝0，re＝1；3.4抽检地点生产厂家或我公司认可的成品库.3.5抽检说明需破坏才能检验的项目，同批次产品中随机抽检一件进行检验.4 检验方法和技术要求4.1对于法规件和/或形成整车关键质量特性的产品，供应商必须按国家/东渝司的要求提供国家指定检测机构出具的检测报告以证明其供货产品的符合性，当年的型式试验报告可代替年度确认检验报告。
4.2 零部件的包装、标志、标识必须符合技术协议或相关文件的要求，且标识规范、清晰.4.3 须随货附质量证明，其中合格证应有产品名称、图号、批次、数量，检验员签章、材质报告（必要时）、产品检查成绩表等。
4.4 外板件：左/右侧围外蒙皮、左/右前门外蒙皮、左/右中门外蒙皮、背门外蒙皮、前罩外板、左/右a立柱外蒙皮、左/右翼子板、顶盖、加油口盖板。
4.4.1 外观4.4.1.1 表面应平整光滑，装饰棱线清晰，左右对称及过度均匀，不允许有裂纹、碰伤、划伤、拉伤、滑移线、油痕、褶皱、凸凹痕、磨痕粗糙等，必要时可用油石打磨加以鉴别。
4.4.1.2表面不能有锈蚀或其他的污物；4.4.1.3 不允许有多料和少料现象（与样件和数模比较）。
4.4.1.4表面不能有氧化皮/磷化膜；4.4.1.5表面不能有浓厚的油脂，如拉延油等，但允许有一层薄而稀的防锈油；4.4.1.6表面不能有油漆;4.4.2 尺寸和精度等级4.4.2.14.4.2.2冲压件和成型件公差为st7，定位孔孔径公差为＋0.15，定位孔孔距公差为±0.2，安装孔孔径公差为﹢0.3，安装孔孔距公差为±0.5。
冲压检验指导书
冲压检验指导书一、目的为进一步提升公司产品品质，保证产品外观、功能等满足客户要求，为检验员的检验工作提供指导与依据。
二、适用范围适用品管员对公司所有成品的检验和判定。
三、责任3.1品管员：负责严格按作业指导书的检验项目执行检验。
3.2品质主管：负责监督检验员的执行及执行结果。
四、工作程序4.1工作准备：游标卡尺、千分尺、卷尺、笔、红色箭头标等。
4.2按品名、规格等不同分开摆放。
4.3将产品放入待检区，由品管员检验合格的放入合格产品区并做好标识；不合格的产品放入不合格产品区，与合格的产品分隔放置，并做好标识。
4.4整理检验资料，并填写制程检验报告；若出现不合格的产品，要及时填写不合格品记录。
五、检验规范5.1外观5.1.1冲身料、冲底料、咀料等配件时，要按照客人要求的尺寸或确认样板进行冲压开料。
5.1.2冲压纹或字母时要深度要一致。
5.1.3冲手耳和冲手挽时不能将电镀的表面锌层冲裂、冲爆，每只手挽冲扁的高度一致。
5.1.4冲铜料时注意做好产品的防护。
5.1.5冲蓬料时不能出现起皱、裂纹等影响外观的现象。
5.1.6冲孔位、孔径、孔距等是否与图纸、客户要求、确认样板一致。
5.1.7产品表面不能有锌斑、批锋、刮伤、刮花等。
5.2结构5.2.1取出各配件试装，符合成品装配要求，无装配不良。
5.3尺寸5.3.1长、高尺寸要符合客人要求，其最大值不能超过公差范围±0.5mm5.3.2外型尺寸不能超过公差范围±0.5mm5.3.3孔位尺寸，经实际检测，不得大于要求尺寸+0.5mm附：冲压检验流程图合格。
冲压件检验作业指导书
冲压件检验标准步骤
检查项目 批次状态 孔数 检查方法 同样件比较 白板笔检查 (从出毛刺的一面开始) 铅笔检查100mm间隔 从内外侧看凸Ｒ部 油石･触感 (针对一类表面覆盖件) 目视 与样件对比 油石･触感･比较 （砂纸#240)(针对一类表面覆盖件) 目视･触感 铅笔圈起,白板笔标识 白板笔检查 白板笔圈起,白板笔标识 油石･触感･目视 白板笔圈起,白板笔标识 按工艺要求检测 （用白板笔圈起） 铅笔笔检查100mm间隔 所有项目 3 从内侧看凸Ｒ部 铅笔笔检查100mm间隔 从表面看凸Ｒ部 2 ⇒ 12 同首件检查同一项目，且对比 编制： 文件受控章
检查注意事项 OP10注意拉深到位，标记清晰； OP20注意修边毛刺、冲孔毛刺； OP30注意翻边整形到位； OP40注意冲孔毛刺、孔数，上检具测量；
12 产品存放、标识
检验需用 工具
末件
纺布手套
塞尺、钢板尺
校对：
检验需用 工具
文件受控章 手电筒 砂纸、油石 游标卡尺 审核： 批准：
技术质量部
15年2月8日 5分钟/件 30件/次 2分钟/件 5分钟/件
合肥常青机械股份有限公司包河一公司 冲压件检验、作业指导书
品质检查作业标准
检验性质 序号
首件 抽检 末检 样件对比 [变化点] 孔数 开裂 暗裂 变形 起皱、叠料 擦伤 边毛刺 孔毛刺 关键尺寸 拉毛、压痕 目视 检具检测 基本一致 无大差 1 2 3 方法 合格基准 车型 通用 零件号 零件名称 通用 通用 材料牌号 材料规格 发给地 制作部门 制作日期 按工艺要求 按工艺要求 ⇒ ⇒ ⇒ 生产线 技术质量部 2015年2月8日 品质检查时间 首件 抽检 末检
质检查时间
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11
冲压件检验作业指导书
冲压件检验作业指导书一、背景介绍冲压件是指利用冲压设备对金属板材进行冲压成型的零部件，广泛应用于汽车、电子、家电等领域。
为了保证冲压件的质量和性能符合要求，需要进行严格的检验。
本作业指导书将介绍冲压件检验的相关要点和标准，以便操作人员能够正确、高效地进行检验工作。
二、检验过程1. 检查外观首先对冲压件的外观进行检查。
注意检查零件表面是否有划痕、变形、生锈等缺陷，以及是否有遗漏冲压孔、裂纹等质量问题。
根据相关标准对外观缺陷进行分类和评估，并记录检查结果。
2. 尺寸测量对冲压件的尺寸进行测量，包括长度、厚度、宽度等尺寸参数。
使用适当的测量工具，如千分尺、卡尺等，保证测量的准确性。
根据图纸和产品规范，对尺寸参数进行评估，并记录测量结果。
3. 强度测试某些冲压件需要进行强度测试，以确保其承受特定负荷时不会发生破裂或变形。
根据产品规范，使用适当的测试设备，如拉力试验机、压力机等，对冲压件进行相应的强度测试，并记录测试结果。
4. 表面处理检查冲压件的表面处理对其防腐蚀、美观度等具有重要影响。
在检验过程中，需要检查冲压件的表面处理是否符合要求。
例如，对于喷塑涂层，可以通过检查涂层的平整度、附着力、颜色等进行评估。
5. 性能测试根据冲压件的特性和用途，进行相应的性能测试。
例如，对于汽车行业的冲压件，可能需要进行密封性测试、抗震性测试等。
根据产品规范，使用适当的测试设备进行测试，并记录测试结果。
三、检验标准冲压件的检验标准根据产品的要求和行业标准确定。
在进行检验工作时，必须熟悉并遵守相应的标准。
根据不同的冲压件，一般会涉及外观标准、尺寸标准、强度标准、表面处理标准、性能标准等。
四、记录与汇报在进行冲压件的检验过程中，需要及时、准确地记录测试结果。
选择适当的记录表格，将检验所得的数据和结果填写进去，并签字确认。
此外，如果发现任何问题或异常情况，应及时向相关主管报告，并采取相应的措施。
五、安全事项在进行冲压件检验的过程中，必须遵守安全操作规程，确保人员和设备的安全。
冲压件钢板原材料进货检验作业指导书
5.1.3.目测钢板边或断口处无分层，夹渣，表面不应有裂纹结疤折叠现象。
6．规格（尺寸）检验标准及方法
6.1.厚度.用卡或千分尺测量厚度，
6.1.1牌号为Q235钢板：其尺寸应符合《GB/T709-2006》中表5的普通精度要求。
6.1.2.宽度。
用圈尺测量，其尺寸应符合《GB/T709-2006》中表7要求。
6.1.3.长度用圈尺测量，其尺寸应符合《GB/T709-2006》中表11要求。
6.1.4.化学成份，要求供应商提供材质证明书，材质证明书的化学成份应符合《GB/T709-2006》中表1和《GB/T1591-2008》中表1要求，
6.1.5.力学性能，要求供应商提供材质证明书，其性能符合《GB/T700-2006》中表2和《GB/T1591-2008》中表6要求。
6.2生产厂家为宝钢钢板：
6.2.1钢板及钢带的尺寸、外形、重量及允许偏差应符合Q/BOB 401的规定（附件一）6.2.2化学成份标准。
6.2.3拉伸试验标准
6.2.4每批取样标准。
7．检验完毕后做好记录并张贴产品检验标识通知仓库办理入库手续，具体细节按《入库检验规范》与《不合格品管理程序》执行。
附件一：Q/BOB 401标准。
执行日期：
编制：审核：批准：。
冲压外表件外观检验方法与返修作业指导书
图示原理如下：步骤如下：1.2从板件中央来拿板件，因需将板件举到眼睛以上的高度，需维持板件的平衡，不变形； 1.4板件一端朝着照明光源的方向，另一端置于鼻高左右的高度，板件与光源成50到150的角度来观 1.3将板件表面涂上一层薄薄的煤油，利用检验台荧光灯在板件表面的反射情况判定表面缺陷，有 缺陷的部位反射出的线路不顺畅；并用相似的方法，观察浅凹部分和凸出部分；1.4据照明光源距离5m左右最好，过远过近，前方光源过多后另有光源从头上照来时都不易检查。
察；本规范为轿车外表件外观检验之判定基准。
二、范围三、引用标准及依据1、2、客供外观检验标准。
1.1利用照明灯，通过光线阴影处发现部件表面的问题，目视检查时，保证与涂装完成车同样状态 外板件表面检查顺序：目视检查，触感检查，磨石打磨检查。
1、目视检查一、适用对象班组长及以上管理人员、技术人员、检验员。
3、磨石：以20×20×200mm细纹磨石为标准，有圆弧的地方和难以接触到的地方用相对较小的磨石五、检验环境亮度要求： 上午10时至下午3时，室外多云自然光或者与下述光线相近的室内适当亮度的日光灯光。
打磨(例如：10×10×100mm)。
六、检测基本原理及步骤冲压外表件外观检验方法四、检验工具1、煤油；2、专用检验手套；手不要滑动注意折弯萤光灯 光线板件横向使用角度50-150视线角度50-150视线 阴影阴影光光光线萤光灯方未出现阴影凸凹光线重量图示原理如下：步骤如下：图示原理如下：步骤如下：3.1使用磨石长度方向的面，使磨石的中央部和板件贴合； 3.2用手指拿住磨石，手指不出力，让板件只接受油石的重量；腕可以前后活动；很难掌握；3、磨石打磨检查 2.4手在移动时,手腕的角度(肘的高度)要保持一致,手腕的角度如果变化,手的压力也会变化,触感 2.8触摸应在不合格处周边正常部位开始,记住正常部位形状触感,慢慢的向不合格部位移动,获 2.5手的移动是利用肘关节、肩关节和腰,不需动头和肘；2.6手的移动速度,若触摸面,用慢速,若触摸点,以正好碰到手指的速度移动； 2.9手前后移动的触感因人而异,有向前推动的方式,也有向后拉回的方式,用向后拉的方式时,应该 平均用力；2.10确认伤痕时,竖起拇指和食指,交叉在有伤痕的地方移动,看是否有挂指甲的感觉。
机加、冲压件检验作业指导书
4.3所有切割、机加周边均需齐平，无尖角、利边，无毛刺，无裂纹，转角处应圆滑。
4.4弯曲件不允许有裂纹、明显压痕，不允许有端面明显鼓起、压痕等。
5.尺寸检验
5.1使用相关量具，按图样尺寸进行检验。
5.2图样未注公差：图样中没有未注公差要求的，按GB/T 1804-m和GB/T 1184-k进行检验。
产品编号
G.97ZD-04
沈阳铁路信号有限责任公司
作业指导书
编制
孙文杰
日期
20110902
第页
1
共页
2
审核
孙立敏
日期
20110905
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处数
签字
日期
会签
周国锋
日期
20110905
审定
潘登
日期
20110905
更改文Biblioteka 号机加、冲压件检验1.检验具备的条件及要求
1.1零部件经自检合格后，与《随工单》和自检记录一起提交检验人员。
2.检验程序：
2.1首件检验；
2.2巡回检验；
2.3最终检验。
3.检验内容：
3.1外观检验；
3.2尺寸检验。
4.外观检验
4.1通过核对材料标识，判断零件材料的符合性。
产品编号
G.97ZD-04
沈阳铁路信号有限责任公司
作业指导书
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篇一：车辆冲压件检验作业指导书车辆冲压件检验作业指导书1 主题内容和适用范围本规范规定了冲焊件的抽检规定、检验方法和技术要求。
2 定义冲焊件：冲压件（含机械加工零件）和焊接件3 抽样3.1抽样对象定型产品、经各定点供应商质量部门检验合格并出具合格证和检测成绩表的产品。
3.2抽样方式3.3 质量接受准则：零缺陷，即：ac＝0，re＝1；3.4抽检地点生产厂家或我公司认可的成品库.3.5抽检说明需破坏才能检验的项目，同批次产品中随机抽检一件进行检验.4 检验方法和技术要求4.1对于法规件和/或形成整车关键质量特性的产品，供应商必须按国家/东渝司的要求提供国家指定检测机构出具的检测报告以证明其供货产品的符合性，当年的型式试验报告可代替年度确认检验报告。
4.2 零部件的包装、标志、标识必须符合技术协议或相关文件的要求，且标识规范、清晰.4.3 须随货附质量证明，其中合格证应有产品名称、图号、批次、数量，检验员签章、材质报告（必要时）、产品检查成绩表等。
4.4 外板件：左/右侧围外蒙皮、左/右前门外蒙皮、左/右中门外蒙皮、背门外蒙皮、前罩外板、左/右a立柱外蒙皮、左/右翼子板、顶盖、加油口盖板。
4.4.1 外观4.4.1.1 表面应平整光滑，装饰棱线清晰，左右对称及过度均匀，不允许有裂纹、碰伤、划伤、拉伤、滑移线、油痕、褶皱、凸凹痕、磨痕粗糙等，必要时可用油石打磨加以鉴别。
4.4.1.2表面不能有锈蚀或其他的污物；4.4.1.3 不允许有多料和少料现象（与样件和数模比较）。
4.4.1.4表面不能有氧化皮/磷化膜；4.4.1.5表面不能有浓厚的油脂，如拉延油等，但允许有一层薄而稀的防锈油；4.4.1.6表面不能有油漆;4.4.2 尺寸和精度等级4.4.2.14.4.2.2冲压件和成型件公差为st7，定位孔孔径公差为＋0.15，定位孔孔距公差为±0.2，安装孔孔径公差为﹢0.3，安装孔孔距公差为±0.5。
非配合尺寸按gb/t15055-m公差执行。
4.4.2.3不允许有漏工序现象：如孔、型面、边等未加工，（与样件和数模比较）其余可以上相关夹具比较检查、必要时用样板和三座标划线仪检测。
4.5 其他零件4.5.1能用通用量具检查的尺寸对照检测成绩表（或数模）检测。
篇二：冲压件检验作业指导书钣金冷冲压检验作业指导书发行版本：v1.0 发行日期：2010.12.1 实施日期：2010.12.1 归口管理部门：品质部起草：审核：批准：钣金冷冲压检验作业指导书1、目的：对钣金冷冲压件加工过程的监督及成品检验的要求。
2、适用范围：本标准适用于恒鹏公司及其外协加工的钣金冷冲压件。
3、引用标准gb/t 13916-2002冲压件形状和位置未注公差gb/t 1804-2000 一般公差_未注公差的线性和角度尺寸的公差 gb/t 13914-2002冲压件尺寸公差 gb/t 13915-92 冲压件角度公差gb/t 15055-2007冲压件未注公差尺寸极限偏差 jb/t 8930-1999 冲压工艺质量控制规范jb/t 4129-1999 冲压件毛刺高度jb/t 4381-1999 冲压剪切下料件未注公差尺寸的极限偏差gb 2828—87逐批检查计数抽样程序及抽样表（适用于连续批的检验） 4、检验内容 4.1板材 4.1.1板材的选择严格按图纸要求选材。
4.1.2板材允许缺陷板材允许有个别轻微的擦伤、压痕、凹面、及清理痕迹，其深度不得超过板料厚度公差带的一半。
4.1.3板材的周边质量所有切割周边均需齐平、无尖角、利边、无毛刺、无裂纹、转角处应圆滑。
4.2冲压件尺寸公差 4.2.1冲压件未注尺寸公差图纸没有要求的（非配合）尺寸偏差按gb/t 15055—2007进行检验。
该标准分为四级（f、m、c、v），采用f级，表示为gb/t 15055—f，见表1。
当冲压零件为精密冲压件和冷挤压件时，该标准不适用。
应选用gb/t 1804—m(一般未注公差的线性和角度尺寸的公差)进行检验，见本标准3.10的表6。
注：对于0.5及0.5mm以下的尺寸应标公差。
4.2.2冲压件未注公差成形尺寸的极限偏差图纸没有要求的（非配合）尺寸偏差按gb/t 15055—2007 进行检验。
该标准分为四级（f、m、c、v），采用f级，表示为gb/t 15055—f，见表2。
当冲压零件为精密冲压件和冷挤压件时，该标准不适用。
应选用gb/t 1804—m进行检验，见本标准3.10的表6 4.3孔距的偏差图纸上有孔距公差要求的按图纸检验，没标注孔距公差的，孔距尺寸偏差按gb/t 1804—m 进行，见本标准3.10中表6。
注：标注孔距偏差不是按线性尺寸偏差标注的，也不是按gb/t 1804执行的。
这里只有在未标注公差检验时才用到。
注:对于0.5及0.5mm以下的尺寸应标公差。
4..4零件的弯边高度偏差尺寸偏差小于1ｍｍ 4.5零件的冲裁角度偏差图纸上有要求的按图纸执行，没有标注的按gb/t 15055-2007 极限偏差中f级要求，见表3（共4级公差，取f级）。
4.6零件弯曲角度的极限偏差严格按图设计要求执行，图纸没有要求的按gb/t 15055-2007 极限偏差3.4.2中f级执行，见表4（共4级公差，取f级）。
表4冲压件弯曲角度公差 mm注:未注公差弯曲角度的极限偏差分为4级（依次为f、m、c、v），选取f级，表达为gb/t 15055—f。
4.7零件成形圆角半径偏差当图面上没有标注冲裁成形圆角半径公差时，采用gb/t 15055-2007未注公差成形圆角半径的极限偏差进行检验（见表5）。
4.8对零件的通风孔、减轻孔、加强筋等部位检验图纸尺寸仅作为模具的依据，首次模具检验成型后，确定零件的相应位置加工成形后，工艺、尺寸比较稳定，后续的产品加工可不予以再次检验。
但对于不连续的批次产品，每批次首件都必须要检验，稳定后可不再检验。
当发现问题后，应及时检测零件，查找原因。
对于连续批量产品，加工周期较长的，在零件没有问题时，可在每当模具实际使用满一周后应抽检2～3件产品，看冲孔质量，不能有毛口、粘连落料等，如出现此种现象，应修整模具4.9折弯件不允许的缺陷弯曲角有裂纹，弯曲件外表明显压痕，弯曲件端面明显鼓起或压痕。
零件边缘明显高低不一致，外型不平 4.10线性尺寸未注公差当图面设计尺寸为装配尺寸的未注公差，采用 gb/t 15055-2007 已不适用。
因此采用gb/t 1804-2000 的未注公差进行检验。
该标准分为四级（f、m、c、v），选用中等级m级，表示为gb/t 1804-m（见表6）。
表 6 极限偏差数值 mm篇三：冲压检验指导书冲压检验指导书一、目的为进一步提升公司产品品质，保证产品外观、功能等满足客户要求，为检验员的检验工作提供指导与依据。
二、适用范围适用品管员对公司所有成品的检验和判定。
三、责任3.1品管员：负责严格按作业指导书的检验项目执行检验。
3.2品质主管：负责监督检验员的执行及执行结果。
四、工作程序4.1工作准备：游标卡尺、千分尺、卷尺、笔、红色箭头标等。
4.2按品名、规格等不同分开摆放。
4.3将产品放入待检区，由品管员检验合格的放入合格产品区并做好标识；不合格的产品放入不合格产品区，与合格的产品分隔放置，并做好标识。
4.4整理检验资料，并填写制程检验报告；若出现不合格的产品，要及时填写不合格品记录。
五、检验规范5.1外观5.1.1冲身料、冲底料、咀料等配件时，要按照客人要求的尺寸或确认样板进行冲压开料。
5.1.2冲压纹或字母时要深度要一致。
5.1.3冲手耳和冲手挽时不能将电镀的表面锌层冲裂、冲爆，每只手挽冲扁的高度一致。
5.1.4冲铜料时注意做好产品的防护。
5.1.5冲蓬料时不能出现起皱、裂纹等影响外观的现象。
5.1.6冲孔位、孔径、孔距等是否与图纸、客户要求、确认样板一致。
5.1.7产品表面不能有锌斑、批锋、刮伤、刮花等。
5.2结构5.2.1取出各配件试装，符合成品装配要求，无装配不良。
5.3尺寸5.3.1长、高尺寸要符合客人要求，其最大值不能超过公差范围±0.5mm5.3.2外型尺寸不能超过公差范围±0.5mm5.3.3孔位尺寸，经实际检测，不得大于要求尺寸+0.5mm篇四：冲压件检验作业指导书鈑金冷衝壓檢驗作業指導書發行版本本：v1.0 發行日期：2010.12.1 實施日期：2010.12.1 歸口管理部門：品質部起草：審核：批准：鈑金冷衝壓檢驗作業指導書1、目的：對鈑金冷衝壓件加工過程的監督及成品檢驗的要求。
2、適用範圍：本標準適用於恒鵬公司及其外協加工的鈑金冷衝壓件。
3、引用標準gb/t 13916-2002衝壓件形狀和位置未注公差gb/t 1804-2000 一般公差_未注公差的線性和角度尺寸的公差 gb/t 13914-2002衝壓件尺寸公差 gb/t 13915-92 衝壓件角度公差gb/t 15055-2007衝壓件未注公差尺寸極限偏差 jb/t 8930-1999 衝壓工藝品質控制規範jb/t 4129-1999 衝壓件毛刺高度jb/t 4381-1999 衝壓剪切下料件未注公差尺寸的極限偏差gb 2828—87逐批檢查計數抽樣程式及抽樣表（適用於連續批的檢驗） 4、檢驗內容 4.1板材 4.1.1板材的選擇嚴格按圖紙要求選材。
4.1.2板材允許缺陷板材允許有個別輕微的擦傷、壓痕、凹面、及清理痕跡，其深度不得超過板料厚度公差帶的一半。
4.1.3板材的周邊品質所有切割周邊均需齊平、無尖角、利邊、無毛刺、無裂紋、轉角處應圓滑。
4.2衝壓件尺寸公差 4.2.1衝壓件未注尺寸公差圖紙沒有要求的（非配合）尺寸偏差按gb/t 15055—2007進行檢驗。
該標準分為四級（f、m、c、v），採用f級，表示為gb/t 15055—f，見表1。
當衝壓零件為精密衝壓件和冷擠壓件時，該標準不適用。
應選用gb/t 1804—m(一般未注公差的線性和角度尺寸的公差)進行檢驗，見本標準3.10的表6。
注：對於0.5及0.5mm以下的尺寸應標公差。
4.2.2衝壓件未注公差成形尺寸的極限偏差圖紙沒有要求的（非配合）尺寸偏差按gb/t 15055—2007 進行檢驗。
該標準分為四級（f、m、c、v），採用f級，表示為gb/t 15055—f，見表2。
當衝壓零件為精密衝壓件和冷擠壓件時，該標準不適用。
應選用gb/t 1804—m進行檢驗，見本標準3.10的表6 4.3孔距的偏差圖紙上有孔距公差要求的按圖紙檢驗，沒標注孔距公差的，孔距尺寸偏差按gb/t 1804—m 進行，見本標準3.10中表6。
注：標注孔距偏差不是按線性尺寸偏差標注的，也不是按gb/t 1804-執行的。