薄板工件在平面磨床上的磨削方法
磨削加工中的磨削方式
磨削加工中的磨削方式磨削加工是一种精密的金属加工方法，不仅可以用于加工金属材料，还可以用于加工陶瓷、玻璃等非金属材料。
它的基本原理是在切削工具与工件之间施加外力，并且在介质中进行磨磨擦削，以达到加工的目的。
磨削加工中的磨削方式有很多种，下面将对其进行一一介绍。
1. 平面磨削平面磨削是一种磨削工艺，主要用于加工平面及其上的孔和槽。
这种加工方式通过旋转磨削轮，使其与工件表面接触，施加相应的压力和剪切力来进行磨削。
平面磨削的加工精度高，工件表面质量好，适用于加工超精密配件。
2. 内圆磨削内圆磨削是一种在工作件内部进行磨削的加工方式，主要用于加工内径大小不同的圆柱体。
这种加工方式的主要设备是内圆磨床，通过不断旋转工作件和磨削轮，结合适当的压力、速度等参数，来进行磨削加工。
3. 外圆磨削外圆磨削是一种在工作件外部进行磨削的加工方式，主要用于加工外径大小不同的圆柱体。
这种加工方式的主要设备是外圆磨床，通过不断旋转工作件和磨削轮，结合适当的压力、速度等参数，来进行磨削加工。
4. 中心磨削中心磨削是一种在两个中心点之间进行磨削加工的方式，主要用于加工圆锥体、圆柱锥体等形状的工件。
这种加工方式的主要设备是中心磨床，在加工过程中，需要较高的精度控制及对磨削力的稳定性要求。
5. 轮廓磨削轮廓磨削是一种根据工件轮廓进行磨削的加工方式，主要用于加工各种不规则形状的工件。
这种加工方式的主要设备是数控磨床，通过对工件进行高精度的三维扫描和轮廓学习，来得到工件的三维形状。
随后，根据得到的轮廓数据进行加工。
6. 微型磨削微型磨削是一种在微米尺度下进行磨削的加工方式，主要用于加工高精度、超细的微件。
这种加工方式的设备应具有高精度、高速度、低摩擦等特点，常用于制造高端光学元件、半导体芯片等高端应用领域。
总之，磨削加工中的磨削方式有很多种，不同的加工方式适用于不同的工件加工需求，需要精确控制加工参数，以保证加工效果。
随着技术的不断进步，相信未来还会涌现更多更精密的磨削加工方式，为各行各业的高精度加工需求提供更多的选择。
平面磨床操作说明
平面磨床操作说明摘要：本文档详细介绍了平面磨床的操作步骤和注意事项，以帮助操作人员正确使用平面磨床，并确保操作的安全性和高效性。
通过学习本文档，操作人员将了解到平面磨床的工作原理、操作流程、常见故障解决方法以及保养维护等内容，从而提高操作水平和工作效率。
1. 引言平面磨床是一种常见的金属加工设备，用于加工平面、平行面、直线和曲线等工件。
为了确保操作人员能够正确地使用平面磨床，本文档将介绍平面磨床的操作步骤和注意事项。
2. 平面磨床的工作原理平面磨床的工作原理是利用砂轮高速旋转进行磨削加工，通过工件与砂轮之间的摩擦和剪切力来达到加工的目的。
操作人员需要了解平面磨床的结构和主要部件，例如滑台、磨头、进给系统等，以便在操作过程中能够正确地调整和控制各个部件的运动和参数。
3. 平面磨床的操作步骤3.1 准备工作在操作平面磨床之前，需要进行以下准备工作：- 检查平面磨床是否安装牢固并连接正常。
- 保证工作区域整洁，没有杂物和障碍物。
- 检查工具和工件是否符合要求。
- 关闭平面磨床的电源，确保安全。
3.2 开启平面磨床- 打开平面磨床的电源开关。
- 检查各个部件的工作状态，确保无异常。
- 调整滑台和磨头的位置和角度，以满足加工要求。
3.3 进行加工操作- 将工件固定在工作台上，并确保稳定。
- 调整进给系统的参数，如进给速度和深度。
- 启动平面磨床的砂轮，确保正常工作。
- 按照加工要求，调整滑台和磨头的位置，进行精确加工。
3.4 完成加工- 关闭平面磨床的砂轮和电源。
- 清理加工区域，清除切屑和废料。
- 对加工完毕的工件进行检查，确保符合要求。
- 记录加工参数和结果，以备后续参考。
4. 平面磨床的常见故障解决方法在使用平面磨床的过程中，可能会遇到一些常见的故障，如砂轮磨损、进给系统故障等。
下面列举了一些常见故障的解决方法：- 砂轮磨损：及时更换砂轮，避免影响加工质量。
- 进给系统故障：检查进给系统的电气连接和润滑情况，确保正常工作。
磨削及切削加工工艺
磨削及切削加工工艺一、磨削加工工艺1、工件的装夹（1）轴类工件装夹前应检查中心孔，不得有椭圆、棱圆、碰伤、毛刺等缺陷，并把中心孔擦净。
经过热处理的工件，须修好中心孔，精磨的工件应研磨好中心孔，并加好润滑油。
（2）在两顶尖间装夹轴类工件时，装夹前要调整尾座，使两顶尖轴线重合。
（3）在内、外圆磨床上磨削易变形的薄壁工件时，夹紧力要适当，在精磨时应适当放松夹紧力。
（4）在内、外圆磨床上磨削偏重工件，装夹时应加好配重，保证磨削时的平衡。
（5）在外圆磨床上用尾座顶尖顶紧工件磨削时，其顶紧力应适当，磨削时还应根据工件的涨缩情况调整顶紧力。
（6）在外圆磨床上磨削细长轴时，应使用中心架并应调整好中心架与床头架、尾座的同轴度。
（7）在平面磨床上用磁盘吸住磨削支承面较小或较高的工件时，应在适当位置增加挡铁，以防磨削时工件飞出或倾倒。
2、砂轮的选用和安装（1）根据工件的材料、硬度、精度和表面粗糙度的要求，合理选用砂轮牌号。
（2）安装砂轮时，不得使用两个尺寸不同或不平的法兰盘，并应在法兰盘与砂轮之间放入橡皮、牛皮等弹性垫。
（3）装夹砂轮时，必须在修砂轮前后进行静平衡，并在砂轮装好后进行空运转试验。
（4）修砂轮时，应不间断地充分使用切削液，以免金钢钻因骤冷、骤热而碎裂。
3、磨削加工（1）磨削工件时，应先开动机床，根据室温的不同，空转的时间一般不少于5min，然后进行磨削加工。
（2）在磨削过程中不得中途停车，要停车时，必须先停止进给退出砂轮。
（3）砂轮使用一段时间后，如发现工件产生多棱形振痕，应拆下砂轮重新校平衡后再使用。
（4）在磨削细长轴时，不应使用切入法磨削。
（5）在平面磨床上磨削薄片工件时，应多次翻面磨削。
（6）由干磨转湿磨或由湿磨转干磨时，砂轮应空转2min左右，以散热和除去水分。
（7）在无心磨床上磨削工件时，应调整好砂轮与导轮夹角及支板的高度，试磨合格后方可磨削工件。
（8）在立轴平面磨床上及导轨磨床上采用端面磨削精磨平面时，砂轮轴必须调整到与工作台垂直或与导轨移动方向垂直。
磨削薄片工件的技术问题及对策
也可以采用开槽砂轮或镶片砂轮 ，减少砂轮与
磨 床 上加 工 ， 有 的变形 和 凹 凸不平 容 易 磨去 ， 磨 工 件 的接 触 面 ， 原 但 改善 散 热条 件 ， 分 对其 磨 削 表 面施 充 削 完成 后卸 下 的工 件 ， 存 在严重 的翘 曲变 形 。特别 加冷却液 ， 会 从而减少磨削热 。
１ 选择 合适 的工艺参数
其次 ， 应选择较软的砂轮 。因砂轮 的硬度低 ， 已
收 稿 日期 ：０ ２ ０ — ９ ２ １— ２ １
在电磁吸盘上 ，磨 出一个基准面 ，再 以该 基准面定
作者简介 ： 叶春梅 （９ ５ ） ， １７ ～ 女 广西灵 山人 ， 一级实习指导教师 ， 研究方 向为机械制造及其 自动化 的实践教学 。
２３ 涂 白蜡 法 ．
小， 还可采用加密型电磁 吸盘进行吸紧。
在工件一个 凹面涂上 白蜡 ，用一块平板或砂轮 ２６ 真空 装夹 法 ． 端面对研 ， 使得 白蜡的填充与工件表面的高点相平 ， 该方法是利用大气 的压力来夹 紧工件 ，事先做 以该 面 为 定 位 基 准 ， 另 一 面 ， 出一 个基 准 面后 ， 好一夹具体 ，面上设有与工件规格相 当的橡胶密封 磨 磨 再把工件翻过来磨另一面。 圈， 把工件放在橡胶密封圈上 ， 使工件与夹具体之间 ２４ 低 熔 点材 料 粘接 法 ． 形成密封腔 ， 再用真空泵将腔体 内空气抽 出 ， 这时工 用 环 氧树 脂 结合 剂 、松香 或 厚 油脂 等 低熔 点 材 件 在大气 的作 用下 被夹 紧 。由于夹 紧力 较小 ， 件不 工 料 ， 薄 片工 件 在 自由状 态 下粘 到 一块 底 面平 整 、 将 上 易 变形 ， 当磨 削好 一 面后 ， 磨 另 一 面 时 ， 还 是 采 再 也 面 开 多个 凹槽 的平 板 上 ，把 平 板连 同薄 片 一起 放 到 用上 述方 式进行 。 电磁力吸盘上 ， 磨平 薄片一端平面后 ， 再将薄片工件
平面磨床使用方法_平面磨床操作步骤及流程
平面磨床使用方法_平面磨床操作步骤及流程内容来源网络，由“深圳机械展（11万㎡，1100多家展商，超10万观众）”收集整理！更多cnc加工中心、车铣磨钻床、线切割、数控刀具工具、工业机器人、非标自动化、数字化无人工厂、精密测量、数控系统、3D打印、激光切割、钣金冲压折弯、精密零件加工等展示，就在深圳机械展.磨床的一种。
主要用砂轮旋转研磨工件以使其可达到要求的平整度，根据工作台形状可分为矩形工作台和圆形工作台两种，矩形工作台平面磨床的主参数为工作台宽度及长度，圆形工作台的主参数为工作台面直径。
根据轴类的不同可分为卧轴及立轴磨床之分。
基本分类：平面磨床是指磨削工件平面或成型表面的一类磨床。
主要类型有卧轴矩台、卧轴圆台、立轴矩台、立轴圆台和各种专用平面磨床。
①卧轴矩台平面磨床：工件由矩形电磁工作台吸住或夹持在工作台上，并作纵向往复运动。
砂轮架可沿滑座的燕尾导轨（见机床导轨）作横向间歇进给运动（见机床），滑座可沿立柱的导轨作垂直间歇进给运动,用砂轮周边磨削工件,磨削精度较高。
②立轴圆台平面磨床:竖直安置的砂轮主轴以砂轮端面磨削工件,砂轮架可沿立柱的导轨作间歇的垂直进给运动。
工件装在旋转的圆工作台上可连续磨削，生产效率较高。
为了便于装卸工件，圆工作台还能沿床身导轨纵向移动。
③卧轴圆台平面磨床:适用于磨削圆形薄片工件,并可利用工作台倾斜磨出厚薄不等的环形工件。
④立轴矩台平面磨床：由于砂轮直径大于工作台宽度,磨削面积较大,适用于高效磨削。
⑤双端面磨床：利用两个磨头的砂轮端面同时磨削工件的两个平行平面，有卧轴和立轴两种型式。
工件由直线式或旋转式等送料装置引导通过砂轮。
这种磨床效率很高，适用于大批量生产轴承环和活塞环等零件。
此外，还有专用于磨削机床导轨面的导轨磨床、磨削透平叶片型面的专用磨床等。
平面磨床使用方法及注意事项：工作台滑轨轻巧，精度高，通过定点高精度控制砂轮加工精度各异的工件，调节主轴转速/力矩达到理想研磨效果。
平面磨床磨削
机械制造技术
3.平面磨床
第5章 金属切削机床与刀具
第7节 磨床与砂轮
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按工作台形式，平
面磨床可分为矩台平面 磨床和圆台平面磨床。 按砂轮主轴的位置，平 面磨床可分为卧式平面 磨床和立式平面磨床。 动画2为M7120卧式平面 磨床。
动画2 卧式平面磨床
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第5章 金属切削机床与刀具
第7节 磨床与砂轮
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5.7.2 磨削加工的加工范围
磨削的主要特点是利用磨粒组成的固结磨具、 半固结磨具和游离磨粒对高硬度材料或精度和表 面质量要求高的零件进行加工的一种加工方法。 磨削加工的范围很广，见表1。
表1 磨削可加工的各种型面
动画3 磨外圆面
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第5章 金属切削机床与刀具
第7节 磨床与砂轮
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4. 综合磨法（动画21）
先用横磨法将工件表面分段进行粗磨，相邻 两端有5～10mm的搭接，工件上留下0.01～ 0.03mm 的余量，然后用纵磨法进行精磨。此法综合了横 磨法和纵磨法的 优点，生产率比 纵磨法高，精度 和表面质量比横 磨法高。
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1.纵磨法（动画18）
第5章 金属切削机床与刀具
第7节 磨床与砂轮
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磨削时，砂轮高速旋转为主运动，工件旋转 为圆周进给，磨床工作台作往复直线运动为纵向 进给。每当工件一次往复行程终了时，砂轮作周 期性的横向进给。每次磨削吃刀量很小，磨削余 量是在多次往复行程中磨去的。
动画4 磨内圆面
动画5 磨平面
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第5章 金属切削机床与刀具
第7节 磨床与砂轮
平面磨床培训教材
三、平面磨削的方法
2. 深度磨削法 磨削时砂轮只作两次垂直进给。 磨削时砂轮只作两次垂直进给。第一次垂直 进给量等于粗磨的全部余量， 进给量等于粗磨的全部余量，当工作台纵向行程 终了时，将砂轮或工件沿砂轮轴线方向移动 3/4~4/5的砂轮宽度，直至切除工件全部粗磨余量； 的砂轮宽度，直至切除工件全部粗磨余量； 第二次垂直进给量等于精磨余量， 第二次垂直进给量等于精磨余量，其磨削过程与 横向磨削法相同。 横向磨削法相同。 也可采用切入磨削法，磨削时， 也可采用切入磨削法，磨削时，砂轮先作垂 向进给，横向不进给，在磨去全部余量后， 向进给，横向不进给，在磨去全部余量后，砂轮 垂直退刀， 并横向移动4 的砂轮宽度， 垂直退刀 ， 并横向移动 4/5 的砂轮宽度 ， 然后再 作垂向进给，先分段磨削粗磨， 作垂向进给，先分段磨削粗磨，最后用横向法精 磨。 深度磨削法的特点是生产效率高， 深度磨削法的特点是生产效率高，适用于批 量生产或大面积磨削。 量生产或大面积磨削。磨削时须注意工件装夹闹 且供应充足的切削液冷却。 固，且供应充足的切削液冷却。
东莞凤岗浸校塘有成电器制品厂
磨床操作工培训教材
编 制：周超
磨床操作工学习项目
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平面磨削的方式 平面磨削的特点 平面磨削的方法 平面磨削砂轮及磨削用量的选择 工件的装夹 平面的精度检查 基本操作及注意事项 安全操作规程
一、平面磨削的方式
按照平面磨床和工作台的结构特点和配置 形式， 可将平面磨床分为五种类型， 形式 ， 可将平面磨床分为五种类型 ， 即卧 轴矩台平面磨床、 卧轴圆台平面磨床、 轴矩台平面磨床 、 卧轴圆台平面磨床 、 立 轴矩台平面磨床、 轴矩台平面磨床 、 立轴圆台平面磨床及双 端面磨床等。 端面磨床等。
提高薄片类工件表面磨削加工质量的方法
、
不同。
此外 ，还有很多 因素影 响薄 片类 工件 的磨 削加工精度 ，如 机床 自 身的精度 、砂轮修整 的精度等等 。
２ ． 应 对 措 施
（ １ ）应对磨 削热 引起 的加工变形的方法 ①在精加工前 ，工件进行充分冷却 。在进行精加 工之前 ，保 证工 件已冷却至室温 （ 环境温度 ） ，尽可能消除加工前温度所引起的变形 。 ②及时修整砂 轮。在磨 削过 程 中，特 别是精 磨过 程 中，要 及时 、 多次修整砂轮 ，以免砂轮变钝引起切削热 的增加 。 ③ 改善冷却条件 。如改进磨削冷却液 的配方 ，加 大磨削冷却 液 的 流量等 ，以保证磨削过程 中的充分冷却 。 ④ 合理选择切削用量 。控制砂轮 的圆周速度 ，降低 工作 台的运动 速度 、减小磨削深度等措施都可 以减少 磨削热 。其 中磨削深度 的大小 对磨削热的影响最大 ，因此减小磨 削深 度对降低 热变形有利 ， 但 会降 低生产效率 。 （ ２ ） 应 对 电磁 力 引起 变 形 的方 法 ① 工件下垫弹性垫片。在磁力工作 台上安装摆放 工件时 ，在 工件 与工作 台之间垫一层厚约 ０ ． ５ ｍ ｍ的橡胶。当工件受磁力作用时 ，橡胶 被 压缩 ，工件弹性变形变小 ，从而可磨 削出工件 的平 直平面 ，然 后翻 面磨 削。经工件多次翻面磨削 ，可消除磁 力引起 的弯曲变形 ，满 足加 工 精度 要求。 ② 临时性 加强工 件的刚性 用环 氧树脂 等粘 结剂 ， 将 自由状态下 的多个 薄片工件 一正一反 错 开排列并粘 到一块平板 上 ，然后将 其放到 磁力吸盘上 进行磨削 。磨 平 薄片工件 的一 面后 ， 将 其取 下 ，以磨平 的一 面为基准 ，放 到磁力 吸盘 上 ，再进行磨 削。这种 方法 是利用环氧树脂在 未硬化之 前所具有 的流
平面磨削
平面磨削机械零件除了带有圆柱、圆锥表面外，还有若干平面组成，如零件底平面，零件上相互平行、垂直或成一定角度的平面。
这些平面所要求达到的技术要求主要是平面的平面度，平面之间的平行度、垂直度、倾斜度以及平面与其他要素之间的位置度，还有平面的表面粗糙度。
平面磨削就是在平面磨床上对这些平面进行加工，达到一定的要求，小型的平面工件也可在工具磨床上进行加工。
平面磨削后的表面精度一般可达IT7一IT6级，表面粗糙度达Ra0.63～0.16um，平行度误差在1000mm长度内为0.01mm。
任务一机床原理项目1平面磨床的结构M7130G/F型平面磨床是在M7130A型基础上经过改进的卧轴矩台平面磨床，也是较为常用的一种平面磨床之一(见图)。
下面就以M7130G/F为例介绍平面磨床的基本操作。
一、M7130G/F型平面磨床各部件名称和作用(一)床身床身1为箱型铸件，上面有V型导轨及水平导轨；工作台2安装在导轨上。
床身前侧的液压操纵箱上安装有垂直进给机构、液压操纵板等，用以控制机床的机械与液压转动。
电器按钮板上有电器控制按钮。
图M7130G/F平面磨床1—床身；2一工作台；3一磨头；4一滑板；5一立柱：6一电器箱；7一电磁吸盘；8一电钮板；9一液压操纵箱(二)工作台工作台2是一盆形铸件，上部有长方型台面，下部有凸出的导轨。
工作台上部台面经过磨削，并有一条T形槽，用以固定工作物和电磁吸盘。
在台面四周装有防护罩，以防止切削液飞溅。
(三)磨头磨头3在壳体前部，装有两套短三块油膜滑动轴承和控制轴向窜动的两套球面止推轴承，主轴尾部装有电动机转子，电动机定子固定在壳体上。
磨头3在水平有两种进给形式：一种是断续进给，即工作抬换向一次，砂轮磨头横向作一次断续进给，进给量1～12mm；另一种是连续进给，磨头在水平面燕尾导轨上往复连续移动，连续移动速度为0.3～3m／min，由进给选择旋钮控制。
磨头除了可液压传动外，还可作手动进给。
(四)滑板滑板4有两组相互垂直的导轨，一组为垂直矩形导轨，用以沿立柱作垂直移动；另一组为水平燕尾导轨，用以作磨头横向移动。
平面磨床的工作原理
平面磨床的工作原理
平面磨床的工作原理是利用磨粒切削材料表面，通过相对运动使工件与砂轮之间产生相对的摩擦，从而去除工件表面的不规则和粗糙部分，达到要求的尺寸和表面质量。
具体工作过程如下：
1. 工件夹持：将待加工的工件固定在平面磨床的工作台上，确保工件稳定的位置和方向。
2. 砂轮运动：启动砂轮主轴，带动砂轮旋转，砂轮的旋转产生剪切力。
3. 砂轮递进：砂轮在加工过程中向工件表面递进，与工件接触并施加压力。
4. 切削过程：砂轮的旋转和递进运动使磨粒与工件表面产生相对运动，磨粒切削工件表面的材料，去除不规则和粗糙部分。
5. 冷却润滑：在切削过程中，通过冷却润滑剂对砂轮和工件进行冷却和润滑，减少摩擦和磨损。
6. 自动控制：平面磨床通常配备了自动控制系统，可根据设定的加工参数和要求自动调控砂轮的旋转速度、进给速度、递进深度等工艺参数，并进行加工过程的监控和调整。
通过以上工作原理，平面磨床可以对工件进行精密的平面磨削加工，制造出符合要求的平整度、尺寸精度和表面质量的工件。
平面磨床磨削
削刃能切下很薄的金属。砂轮线速度为20～60m/s 甚至更高，单位时间内参加切削的磨粒数极多。 (2)磨粒硬度高、热稳定性好、自锐性好（磨
粒在切削力作用下破碎，自我更新能力好）。 (3)磨削温度高 高速磨粒的瞬时表面温度达 400～1000℃，且80％以上的热将传入工件，极易 烧伤工件。故磨削时，一定要加冷却液。
磨削性质
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第5章 金属切削机床与刀具
第7节 磨床与砂轮
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(2)工件的硬度 磨硬的工件需用较软的砂轮， 使磨粒磨钝后能自动脱落，以提高自励性；而磨 软的工件可采用较硬的砂轮，以提高砂轮的耐用 度。
(3)工件的导热性 导热性差的材料，应采用 软一些的砂轮，以便磨粒能自动脱落，减少磨削 热，提高砂轮的切削性能。
图1 内圆磨床
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3.平面磨床
第5章 金属切削机床与刀具
第7节 磨床与砂轮
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按工作台形式，平
面磨床可分为矩台平面 磨床和圆台平面磨床。 按砂轮主轴的位置，平 面磨床可分为卧式平面 磨床和立式平面磨床。 动画2为M7120卧式平面 磨床。
动画2 卧式平面磨床
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第5章 金属切削机床与刀具
第7节 磨床与砂轮
砂轮的特性
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过软的砂轮，磨粒会过早地脱落，损耗过大， 并使工件表面粗糙度增大和精度下降；过硬的砂 轮，使磨粒被磨钝后不易脱落，仍在磨削，使磨 削热增加，造成工件烧伤和变形。选择砂轮硬度 时应考虑以下三个因素： (1)磨削性质 粗磨应选用软一些的砂轮，以 便提高生产率；一般磨削采用中等硬度的砂轮； 精磨和成形磨削选用硬一些的砂轮，以便保持砂 轮的形状精度和提高加工精度。
简述普通平面磨床操作流程
简述普通平面磨床操作流程
平面磨床是一种用来加工工件平坦表面的机床设备，其操作流程通常包括准备工作、上下料、设定工件夹紧和磨削参数、磨削加工、检测及调整等步骤。
1.准备工作
首先，操作人员需要检查设备的运行状态是否正常，确认各个部件是否安装牢固，通电并进行空载试运转，观察机床各部件是否运转正常。
然后清洁磨削台面和磨石以确保表面平整和干净。
同时，准备好所需的磨石和工件。
2.上下料
将待加工的工件放置在磨床的工件夹持装置上并固定好，然后将工件移动到研磨头下方。
在调整好位置后，将磨削头下降到工件表面，开始磨削。
3.设定工件夹紧和磨削参数
根据工件的形状和尺寸，调整工件夹紧装置，确保工件牢固在机床上。
然后根据加工要求设定磨石的转速、进给速度、磨削深度等参数。
通过调整这些参数，可以实现对工件的高精度加工。
4.磨削加工
启动磨床设备，开始对工件进行磨削加工。
操作人员通过控制磨石的运转和进给速度来控制磨削过程，确保工件的加工质量和精度。
在加工过程中，需要不断检查工件表面的质量，并根据需要进行微调。
5.检测及调整
完成磨削后，需要对加工后的工件进行检测，检查加工表面的质量和尺寸是否符合要求。
如果有不合格的地方，需要进行调整，可能需要重新设定参数并进行再次磨削，直到满
足加工要求为止。
总而言之，平面磨床的操作流程主要包括准备工作、上下料、设定工件夹紧和磨削参数、磨削加工、检测及调整等步骤。
操作人员需要熟练掌握这些步骤，确保工件的加工质量和精度。
通过正确操作平面磨床，可以实现对工件平坦表面的高效加工，满足各种工业生产的需求。
平面磨削方法
2).用圆柱角尺找正垂直面
把圆柱角尺和工件都放在平板上,使其靠近, 观察间隙,然后在工件下面垫纸,使间隙均匀.再 磨削上平面.
圆 柱 角 尺
工件 垫纸 平板
3).用专用百分表座找正垂直面
1.先把圆柱角尺和百分表座放在平板上,让百分表 座定位点顶住工件下部最大外圆处,表头接触工 件的上部,调到零. 2.圆柱角尺移走,把工件放到原位置,看百分表上的 读数. 3.然后在工件下面垫纸 ,使百分表上读数几乎接近 零.然后再磨削上平面.
作业:
第129页:1.2.3.题
百分表
工件 圆柱角尺
垫纸
百分表座定位点
注意事项:
1.用阶台砂轮磨削法时机床的刚性必须符合要求. 2.用精密平口钳,精密角铁,导磁直角铁.精密V型架之前先了解一 下夹具的精度,磨削之前找正夹具侧面要与工作台纵向方向平行, 然后再找正工件的位置. 3.用垫纸法时,要用很薄的油光纸.
三、平面磨削方法的应用
2.用精密角铁装夹
特点:精密角铁具有两个互相垂直的工作平面,它的垂直 度为0.005毫米,可达到较高的加工精度. 适用:适合装夹大小重量都比角铁小的导磁或非磁性垂 直面工件.
3.导磁直角铁装夹
特点:导磁角铁有四个面互相垂直,黄铜把纯铁隔开,距离与 电磁吸盘一样,磁力线可以延伸到上面. 适用:磨削不易找正的小零件,或比较光滑的工件.
砂轮
工件
2.切入磨削法 定义:磨削时,砂轮不作横向进给, 工作台在纵向行程的终了 砂轮垂直进给一次.把所有的余量磨完. 特点:生产效率低,表面质量差. 适用:适合磨削比较狭窄的工件.
砂轮
工件
3.阶台砂轮磨削法
定义:是按工件余量的大小，将砂轮修
整成阶梯形，大大提高垂直进给量 . 特点:效率高,磨削效果好.
磨床加工方法
磨床加工方法工件研磨前应粗洗砂轮,进行工件粗磨平面加工平面加工分为粗加工和精加工,粗加工时尺寸预留0.15-0.03mm,精加工尺寸到位.1.加工前,应把工件毛刺打掉,并测其余量. 一般工件进行对称研磨.2.研磨第一面时,对刀后应提起0.02mm,走一刀后再下刀研,磨般选择高点对刀.3.根据工件薄决定研磨量及吸磁大小.4.如果工件面小且厚,则吸磁力大,进入量可多,钽不能超过0.1mm5.工件面与厚度比例比较大,则吸满磁,进刀量最多可在0.05mm,否则工件会烧伤出现泡痕.研磨中要加酒精冷却.6.工件面与厚度比例非常大,即薄形工,件则视情况而减小磁力,或吸磁后完全退磁.此时进入量在0.01mm以内,且加酒精冷却.如果有变形,则用虎钳夹住研磨.另砂轮要洗粗一些,且多洗几次砂轮.7.第二面用同样方法研磨,完成工件粗加工.然后进行精加工.方法同上,但进刀量为0.002-0.005mm.8.平面的平面度一般应在0.002mm以内.9.平面上不能有浪痕,烧伤,不能磨痕错乱.对刀一.以工件为准对刀前首先要洗好砂轮侧壁,底部,确定侧壁,底部洗平.1.平面对刀,即用砂轮底部对刀. 将砂轮摇至工件表面约1mm处,再用眼睛目视砂轮底部离工件表面有一条缝即可,此时砂轮未运转.摇动工件确定未撞上砂轮.将工件表面涂上色笔,打开砂轮,然后慢慢下刀并摇动手轮,直到漆笔被擦掉,x轴归0. 工件表面研磨过,则直接研磨,未研磨过,则应提起0.02mm后再研磨.2.侧壁对刀.用砂轮侧壁对刀. 与底部对刀差不多,当有一条缝,后打开砂轮,摇动工件,y轴慢慢进刀,听声音或看漆笔确定是否对上刀.此种对刀法易损伤工件,且不怎么准,非特殊情况不用.二.以基准块为准A基准块将基准块放于平台上,并靠挡板上,并敲几下,使之紧贴.用细砂轮侧壁(已洗好)碰A面(基准边),如果A面不平,则可用砂轮磨平,研磨量最多可是0.05mm以内,确定A面以后,归0.基准边设置完成,工件可靠在上面进刀研磨.此方法比在工件上对刀要准,且危险程度小.六面体加工方法一.六面体加工工序1.打毛刺2.测尺寸余量,一般为0.30mm左右3.准备好砂轮,平台,酒精4.研磨1面,2面,一般选大面.尺寸到位5.用虎钳夹持1,2面,研磨3面及5面6.检测垂直度,并修正至ok7.研磨4,6面,尺寸到位二.注意事项1.各面间要符合要求2.研磨时切记分中研磨余量3.垂直度不好,可用虎钳,治具修正4.工件毛刺应随时清除,处理时不可倒角5.工件表面应保证光洁度,不可有浪痕,烧焦6.尺寸公差一般为+_0.005mm7.薄形六面体在防止变形台阶加工步骤与注意事项一.加工步骤1.六面体各尺寸到位规格:40*7*52. 清洗砂轮侧壁及底部3. 工件平行置于平台上,用挡块挡校平4. 对刀5. 切台阶如果砂轮宽度< 5mm,b=2.5—5mm 如果砂轮宽度< 2.5mm,也就是1个砂轮宽度要切3次(切台阶时首先要检查一下砂轮宽度,尽量选择大于台阶宽度尺寸的砂轮)6. 清角7. 完成,工件检测,确定返修,ok,ng二.注意事项严格控制尺寸,防止工件变形,烧焦目视砂轮洗平即可工件无毛刺,工件可靠在基准块上面a.砂轮在基准上对刀进到35mm(y轴),x轴对刀,下至3mm即可b.砂轮从侧壁对刀进到5mm(y轴),x轴对刀下至3mm即可对刀要准,必要时一定要涂上色笔对刀切下去后,再移到y轴,目视稍微移出工件端部切下去,然后再把中间的余量切下去切台阶应选择y轴 > x轴的台阶面,也就是5>3,即y5,x3槽加工一.加工步骤1. 研磨好六面体,保证 ,且尺寸到位2.将工件放于平台上,并校平3.用洗好的细砂轮碰边,y轴归零4.用底部碰边,x轴归零5.y轴走至c+b/2 ,然后切削至a.a.如果砂轮厚度t刚好与槽宽b相等,则直接切削到位b.如果t<b,那幺第二刀y轴走量为b-t.此前第一刀处y轴应归零.c.如果t>b,则不能切6.如果直角太钝,应洗砂轮后再研磨一次,即为清角7.检测ok二.注意事项1.砂轮可为粗,细砂轮,但应清角及防止变形2.如果3b>t,则应先切两边,再切中间3.检测槽宽,可用块规检测4.如果b=t,则t应小0.005—0.015mm5.对刀方法不同,则第一次进刀量也不同,视情况而定6.对刀可涂漆笔,擦掉即可;可用基准块,砂轮碰上即可斜度加工一.加工步骤1.用正弦平台垫起20度,并将工件放于平台上2.研磨工件至尺寸二.注意事项1.块规h=100(75)*sin2002.对刀夹角,则研磨量为(x轴):x=5cos200=4.7mm3.六面体须保证 ,无毛刺4.特殊情况下,洗斜度砂轮研磨5.正弦平台,工件应校正6.测量余度尺寸,应使用工具显微镜或投影机7.靠破斜度可预留0.01mm左右8.特殊斜度,使用特殊方法研斜度槽加工一.加工步骤1.研磨好六面体2.切好直角槽3.将砂轮侧壁洗成2度斜面4.用斜碰工件直角边,然后研磨至尺寸二.注意事项1.按槽加工,把a尺寸研磨到位,且直角不能太钝2.轮侧壁洗斜度,b尺寸可大不可小3.碰边时,砂轮应在A面位置,不可大多,不可太少,最多提起0.002mm4.研磨一边后,可换另一边,而光学尺寸不变,适于槽为分中工件5.碰边后,进刀量一般为b*tg206.此类斜度不适于正弦平台加工,特殊情况除外7.研磨后使用工具显微镜多次测量,保证尺寸8.如果工件太多,且斜度大,应重修一次砂轮入子加工一.研磨步骤1.备料:热处理skd61 规格:40*7*5.52.六面体先研磨7mm尺寸到位,后用虎钳研磨40*5.5尺寸到位3.压脚入子靠在挡板上,砂轮从挡板上碰刀y移至4_0.02,x轴下至0.5+0.05-0.1然后再研磨5mm尺寸到位4.斜度用正弦磁铁平台垫起10斜度,用校表校平工,件用挡块挡住,再涂上色笔,用光标卡尺在工件上划一条10mm长的线,然后从顶部对刀,下到与线接直即可5.公差寸法标示:40-0.02 4+0+0.05 70-0.01 50-0.01 0.5+0.5-0二.注意事项1.用切割片备料时,单边预留0.2mm,取料时,对刀起初不可下刀太快2.研磨时,由于工件偏小,应合理使用挡块,还要注意研磨时的进刀量,不可下刀太快,为了防止变形,应加适量酒精冷却3.入子所靠挡板平面度要好,砂轮对刀要准,入子要用校表校平,研磨5mm尺寸要改用46k砂轮,切削力,面积增大,要防止入子烧焦变形4.垫斜度方向,从入子顶部对刀下去,进刀量不可太大,预防下刀超过研磨量芯子加工一.加工步骤1.加工前的准备油箱I2.用顶针切断机切取长度,长度要加上3.用顶针夹具研磨a尺寸到位4.将细砂轮洗成c,角并要准(角度修整器)5.将同心研磨放于平台上,装上心子6.用端面碰边,走到b尺寸,并下刀研磨至φh尺寸,研磨量为(e-h)/2mm7.研磨10斜度a.如果将砂轮洗成10,则涂上漆笔,将漆笔完全磨掉,长度保证在b-c处,且尺寸φ径到位即可,适于b<t(砂轮厚度)的芯子b.用正弦平台垫起10,按上面的方法研磨至尺寸,适于b>t的芯子8.检测芯子二.注意事项1.芯子尺寸φe, φd,f一般不用研磨2.用顶针切断机切割时,要按规定操作3.长度a不能一次切到位,端面一定要研磨光亮4.同心研磨单向性的,不能一会儿正,一会儿反的转动5.限位的顶针的端面尽量小,且最好不抵在芯子的端面6.特殊芯子用冲子研磨机研磨7.研磨尺寸φh时,要多次测量R角加工详解一般工件圆形不外乎机何三要素:直线,斜度,圆弧.R加工即为工件之圆弧加工. R作为研磨加工的一部分,即是一个重点也是一个难点,我们有必要对研磨R加工深入的了解和认识,并熟撑握其加工的方法与技巧.研磨R加工可分为内R,外R,截圆.依公司现有之设备R可用透视R修整器或单(双)轴冲子成型器,根据R加工的大小适当选择,在砂轮上打出所需形体加工内R=中心距+R透视R修整器,添加块规尺寸{外R=中心距-R内R=中心距-R单轴冲子成形器,添加块规尺寸{一.外R砂轮修整方式（适用标准1/2或1/4R）a.用块规将R修整器垫至所需高度,砂轮底面侧面修平,修整器平放置于磁盘上b.修整器上提900 轻轻接触砂轮或侧壁轻微修整.y轴归0.c.修整器归0后,左右轻移,找出砂轮中心点(即是最低点)d.底面轻轻修整,并z轴寻0.e.Y轴寻0处,z轴上扬R半径.由上至下z轴慢慢修至0点f.Y轴故意加深0.005mm修整器寻0.y轴前后轻修砂轮底面,同时检查钻石是否损耗g.若钻石有损耗,用块规重押R高度后,a-f重作动一次,直到R到尺寸为止h.投影砂轮测量寸法是否无误,依寸法位置加工即可二.内R砂轮修整方式.(适用标准1/4R)a.用块规将R修整器垫至所需高度,砂轮底面,侧面修平修整器平行放于磁盘上.b.修整器上提至900,轻轻接触砂轮或侧壁轻微修整y轴寻0c.修整器寻0后,左右轻移找出砂轮中心点.(即最低点)d.底面轻轻修整后z轴归0.e.Y轴距离移至R半径位置.z轴再轻轻修整至R半径.f.Z轴底面深度故意加0.005mm,再高度稓至0点轻轻修整底面0.005mm检查修刀是否有损耗.g.若钻石有损耗,用块规重押R高度后重复上一个动作.直至R至e为止h.投影砂轮寸法,确认是否无误,依工件寸法位置加工寸法.三.截圆加工包括外R接斜度与内R接斜度1.外R接斜度.a.斜度接外R时,直接在砂轮上修出斜度b.将修整器上之剎车调至所需之角度c.R修整器押至需要寸法d.抓出基准点,再将y轴或z轴慢慢修至R寸法,钻石修刀轻轻接触斜度面时即停e.投影砂轮R寸法与斜度确定是否无误f.依寸法位置加工至寸法2.内R接作斜度a.算出R和斜度接触点位置深度b.以打R方式(前二)修整砂轮至接点深度,深度高h=R(1-cos2)c.投影砂轮寸法无误时,依寸法位置加工至寸法PS: 1.以上R寸法高度,参照R修整器或冲子成形器之中心高押出.2.投影砂轮寸法,先拿一只碳片研磨,再投影.3.在加工R时,工件不可出现台阶现象,且必平顺连接,除角度和旋转螺丝外,其它螺丝不可随意松动,以免中心高变化.顶针切断机加工一.加工工序1.根据所需尺寸决定直接夹持或用夹具夹持2.将分厘卡调至所需尺寸加上5mm.3.进行第一次切,断并测量其长度4.计算出余量,调整分厘卡,切掉所剩余量5.多次测量,切至所需尺寸即可二.注意事项1.长度小于60mm的顶针使用顶针夹具2.余量小于5mm的顶针,要用废顶针试切3.余量小于1.5mm的顶针不能进行切断4.直径大于15mm不能进行切断5.第一次切断时,要预留5mm,预防顶针切断机被调动过6.切断时,手柄移动速度不能过快7.微调没经允许不能私自调动8.移动分厘卡时,要将杆尺上的灰尘擦干凈9.避免使用冷却液10.盖子要盖,避免火花溅入眼睛三.5s对象1.清洁机台2.分厘卡,杆尺要清洁,并上防锈油保养3.定期上黄油4.垃圾箱每天要清洁5.顶针夹具要清洁并上防锈油保养小径夹具组使用方法:将工件置放于套筒内,并将套筒装中冲蚀研磨机或其它工具上,然后按要求研磨工件.注意事项:工件与套筒保持同心;套筒大小按工件大小选择;防锈保养.正弦规使用方法:先择好块规,将其和正弦规一并靠在一平行物上,正弦规一端压着块规,此时成一角度a,块规高度:h=100*sina注意事项:没有销紧装置,自动压紧;平行物平面度要好;块规不可翘高;防锈保养.V形台使用方法:将工件放于V形槽内,销紧螺丝,研磨工件.水磨床注意事项一.水磨床加工注意事项1.加前注意,各开关是否灵敏或坏掉2.砂轮是否装夹稳妥3.液压油是够多4.洗砂轮时不要开左右自动进给或上下自动进给5.对刀时,不要用上下自动进给,而用手动进给6.研磨时,不要用前后快速进给,而用手动或寸动7.x轴进刀时,不能用快速进给,而用手动8.加工完后,冷却液开关不关,只关水龙头即可,十分钟后再关冷却液开关9.工件取下时,要退磁,不能一次打到off位置10.水磨左右不能站人或放其它物体,最关键是加工时11.不能让别人乱按开关或嘻戏打闹,以免发生事故12.绝对不能私离岗位二.各轴关系前后进给y,上下进给x当x量大(0.03mm-0.1mm)时,y速度慢(一般为度盘的1/4)当x量小(0.03mm以内时).y速度较慢,最后再空走一趟左右进给范围以工件为准,保证砂轮最低点超过工件边界三.5s及保养对象1.床身上的砂粒,冷却液的清除2.漏油清除并找原因3.水笨上的铁屑清除4.水槽内的砂粒清除5.砂轮防护罩清除6.油箱,地面7.平台上防锈油保养四.测量工件1.把工件取下,用高度规或分厘卡量测2.把比测台放在平台或工件上进行量测3.把工件一角移出平台,用分厘卡量测五.冷却液,循油更换日期: 每六个月清洁更换一次六.油压开关与吸磁开关:油压开关受吸磁开关控制,只有吸磁时,油压才能打开七.对刀方法把砂轮摇至工件表面,透过光线看有没有接触到工件,此时可用手摇动工作平台或打开左右自动进给.1.发现砂轮没有任何动静,后打开砂轮x轴,慢慢进给,直到擦出火花为止,此时对刀应有0.005mm量,可计算余量里。
平面磨床常用金属磨削方法
常用金属加工方法本文由（）提供磨削以砂轮或其他磨具（如油石、砂瓦、磨头、砂带和研磨膏等）对工件进行加工，其主运动是砂轮的旋转。
砂轮由磨料、结合剂和气孔构成，起磨削作用。
磨料具有硬度高、耐磨性好、耐热性好、韧性好的特点，并且有锋利的形状。
砂轮的磨削过程实际上是磨粒对工件表面的切削、犁沟和滑擦三种作用的综合效应。
磨削中，磨粒本身也由尖锐逐渐变钝，使切削作用变差，切削力变大。
当切削力超过黏合剂强度时，圆钝的磨粒脱落，露出一层新的磨粒，形成砂轮的“自锐性”。
但切屑和碎磨粒仍会将砂轮进行修整。
磨削分为粗糙、精磨、细磨及镜面磨削。
粗磨精度可达到IT9～IT8，表面粗糙度Ra为10～1.25μm；精磨精度可达到Ra为0.4～0.2μm。
；镜面磨削表面粗糙度Ra可达到0.01μm.磨削时,由于刀刃很多,所以加工平稳、精度高～IT6，表面粗糙Ra为 1.25～0.63μm；细磨精度可达到IT6～IT5，表面粗糙度Ra为。
磨削过去一般常用于半精加工和精加工，表面粗糙度Ra可达到1.25～0.01μm，甚至可达Ra为0.1～0.008μm。
磨削的另一特点是可以对淬硬的金属材料进行加工，常用于淬硬钢、耐热钢及特殊合金材料等坚硬材料的加工。
磨削的加工～量可以很小，在毛坏预加工工序如模锻、模冲压、精密铸造的精确度日益提高的情况下，磨削是直接提高工件精度的一个重要的加工方法。
由被磨削工件和磨具在相对运动关系上的不同组合，可以产生各种的不同磨削方式。
由于各种各样的机械产品越来越多地采用成形表面，成形磨削和仿形磨削得到了越来越广泛的应用。
因此，磨削往往作为最终加工工序。
磨削具有硬度高，能切除极薄的切屑；砂轮磨粒的等高性好，能获得较好的表面质量；砂轮特有的自脱性可使磨钝的砂粒及时脱落，及时更新；磨削具有温度高，容易产生烧伤现象等特点。
磨削时，产生的热量大，需有充分的切削液进行冷却。
按功能不同，磨削还可分为中心磨与无心磨两种。
中心磨是将工件的两顶尖孔在磨床的前后顶尖上定位进行磨削，可以修正位置误差；无心磨则是以工件被加工的表面本身定位，不能修正位置误差，精度可达到IT7～IT6，圆度误差为±0.005mm,圆柱度误差为±0.004mm/100mm，表面粗糙度Ra低于1.6μm，一般用于成批生产或大批量生产。
平面磨床加工方法
平面磨床加工方法
平面磨床是一种高精度的机械加工设备,主要用于加工平面、圆形和其他基本几何形状。
平面磨床的加工精度高,生产效率高,是工业生产中不可或缺的设备之一。
平面磨床的加工方法主要包括以下几种:
1. 粗加工:平面磨床在加工前需要进行粗加工,以确定工件的精度和表面粗糙度。
粗加工可以通过手动或自动磨削的方式完成。
2. 精加工:在粗加工完成后,平面磨床可以进行精加工,以进一步提高工件的精度和表面粗糙度。
精加工可以通过自动或手动磨削的方式完成。
3. 磨削:平面磨床还可以通过磨削的方式来加工工件。
磨削可以分为两种类型:手动和自动。
手动磨削需要工人手动操作磨床,进行磨削。
自动磨削则是通过机器自动完成磨削过程。
4. 抛光:平面磨床还可以进行抛光加工,以进一步提高工件的表面光滑度。
抛光可以通过手动或自动抛光机来完成。
除了上述方法外,平面磨床还可以通过改变磨削参数、调整磨床参数等方式来提高加工精度和生产效率。
同时,平面磨床还可以通过改进设备结构、提高磨削效率和降低生产成本等方式来提高其竞争力。
平面磨床的加工方法多样,可以根据不同的工件和加工要求来选择不同的加工方法。
通过选择适当的加工方法,可以提高工件的精度和表面质量,提高生产效率,降低成本。
手动平面磨床操作规程
手动平面磨床操作规程《手动平面磨床操作规程》一、操作前准备1. 确认磨床电源已接通，磨石已固定，工件夹紧器已安装好。
2. 检查润滑油和切割液的存量，确保充足。
3. 打开磨床主机，并进行预热。
二、安全措施1. 操作人员必须佩戴安全护具，如护目镜、手套等。
2. 确保工件和夹紧器处于安全位置，并严禁手指触及磨石区域。
3. 确保磨床周围通道畅通，防止杂物堆积在操作区域。
三、操作步骤1. 调节磨轮a. 调整磨轮到所需的刀具尺寸和形状。
b. 根据工件的材质和形状，选择合适的磨石类型和磨盘。
2. 设置工件夹紧a. 将工件夹紧在夹具上，并确保夹紧力均匀。
b. 调整夹具位置，使工件与磨石接触。
c. 检查夹具是否牢固并锁紧。
3. 启动磨床a. 打开主机，并等待磨床达到稳定转速。
b. 检查主轴是否有异常声响或振动，如有请及时停止。
4. 磨削加工a. 以适当的进给速度移动磨石，开始磨削工件。
b. 观察磨削效果，根据需要调整进给速度和磨石位置。
5. 完成磨削a. 当工件磨削到所需精度和形状时，停止磨削。
b. 关闭磨床主机，并等待磨轮停止转动。
c. 清理磨床周围和工件表面的切屑和切削液，保持整洁。
四、操作注意事项1. 在磨削过程中，不要过度施压，以免引起磨石损坏或工件变形。
2. 定期检查磨石的磨损情况，及时更换或修整磨石。
3. 使用切削液时，保持适当的润滑，防止工件和磨石过热。
通过严格按照上述操作规程进行手动平面磨床的操作，可以保证磨削工件的精度和表面质量，同时确保操作人员的安全。
平面磨床磨薄板的技巧【大全】
针对薄板工件在平面磨床上的磨削产生热变形和受力变形的问题，介绍了在磨削前、磨削中及磨削后应采取的相应对策，以及在装夹工件中减少工件受力变形的几种方法。
常见的垫圈、摩擦片、样板、薄板等薄片零件，由于刚性差、散热困难、热处理后弯曲，装夹时引起夹紧变形，磨削时易翘曲，通常采用磁力吸盘在平面磨床上磨削加工，磨削完成后，去掉磁性吸引力，薄片工件恢复原状，难以保证加工精度。
如采用以下几种装夹方式，保证薄片工件在自由状态下进行定位与夹紧，利用双端面进行磨削加工，可取得良好效果，满足零件加工精度要求。
1 垫弹性垫片装夹方式在平面磨床上磨削上述薄片工件时，采用弹性夹紧机构，使薄片工件在自由状态下实现定位与夹紧。
在工件与磁性工作台之间垫一层0.5mm厚的橡胶，当工件受磁性吸引力作用时，橡胶被压缩，弹性变形变小，从而可磨削出工件的平直平面。
反复磨削几次，可满足加工精度要求。
2 用临时措施加强薄片工件的刚性采用环氧树脂结合剂，将薄片工件在自由状态下粘到一块平板上。
平板连同薄片一起放到磁力吸盘上。
磨平薄片一端平面后，再将薄片工件从平板上取下来，以磨平的一面放到磁力吸盘上，再磨削薄片工件的另一端平面。
由于环氧树脂在未硬化之前有流动性，它可以填平薄片工件与平板之间的间隙。
当环氧树脂硬化后，工件与平板粘结在一起，成为一个整体，从而大大增强了工件的刚性。
在磁力吸引下，薄片工件不会产生夹紧变形，为磨削出平直平面创造了条件。
也可用厚油脂代替环氧树脂填充薄片工件与磁力吸盘之间的间隙，增强工件的刚性，同样可以收到良好的效果。
3 机械装夹方式利用平面磨床附件中的平口钳将薄片工件借磁性工作台把小型平口钳吸住，由于平口钳有一定高度，因此，钳口受磁力小。
采用进给量逐渐减少的办法磨平薄片工件一平面后取下，这时把已磨好的一平面放到磁性工作台上，再进行磨削薄片工件的另一平面，反复磨削几次，两平面的平面度达到要求。
4 真空装夹方式利用大气的压力装夹薄片工件来进行磨削加工。
平面磨的基本操作方法
平面磨的基本操作方法平面磨是一种常用的金属加工过程，用于平面表面的修整、磨平和去除材料。
下面是平面磨的基本操作方法。
第一步：选择合适的磨削工具和磨削材料。
选择适合被加工材料的磨削工具和磨削材料非常重要。
通常情况下，磨削工具使用磨石或砂轮，磨削材料根据被加工材料的硬度和性质选择。
第二步：清洁和平整平面。
在进行平面磨之前，需要确保被加工材料的表面干净且平整。
可以使用刷子或其他清洁工具清除表面的污垢，并使用平直度仪检查表面平整度。
第三步：设置磨削机的参数。
根据被加工材料的要求，设置磨削机的参数包括转速、磨削压力和进给速度。
不同的材料有不同的要求，设置合适的参数可以保证磨削的效果和质量。
第四步：进行磨削操作。
将被加工材料放置在磨削机的工作台上，并通过调节磨削机的手柄或按钮来控制磨削的过程。
从表面的一侧开始，缓慢地移动磨削工具，保持一定的压力和速度，使其与表面保持接触。
第五步：检查磨削结果。
在磨削过程中，可以使用平直度仪、千分尺或光学仪器等工具监测磨削过程中的表面平整度、粗糙度和尺寸。
根据需要，可以进行调整和修正。
第六步：清洁和保养磨削工具。
磨削结束后，及时清洁和保养磨削工具是非常重要的。
使用刷子或空气喷枪清除磨削工具上的金属屑和碎屑，并检查磨削工具的磨损程度和使用寿命。
第七步：记录和总结磨削数据。
在每次磨削操作完成后，及时记录磨削数据是非常重要的。
这可以帮助我们总结经验并改进磨削过程，以提高磨削的效果和质量。
第八步：安全注意事项。
在进行平面磨之前，必须了解和遵守相关的安全规定和操作规程。
穿戴个人防护装备，如眼镜、手套和防护服。
确保磨削机的稳定性和固定性，避免操作过程中的意外受伤。
以上是平面磨的基本操作方法。
在实际操作中，需要根据被加工材料的特性和要求进行相应的调整和改进。
通过掌握和熟练掌握这些基本的操作方法，可以提高平面磨的效率和质量。