精益生产之节拍和单件流培训
精益生产服装单件流水知识总结
精益生产服装单件流水知识总结第一篇：精益生产服装单件流水知识总结服装单件流水知识总结一、什么是单件流水?单件流水又叫单元同步流水单件流水是把人员、设备、物流进行综合有效利用有组织、有计划、有目标的进度每个单元平衡生产！在生产活动中，生产批量以一个为批量，前后工序间无停滞，每完成一道工序自检一道工序，传递一个的生产方式称之为一个流的生产方式，简称单件流。
二、单件流水的特点：1、目标管理：产能目标化，由工业工程人员把产品的每个单元（工序）进行目标产能设定；2、时间管理：时间定量化，由工业工程人员把产品的每个单元（工序）进行目标操作时间的设定；3、成品出产快，质量问题反应迅速，零批量品质事故；4、前推后拉式：它与传统生产方式不同，传统生产方式，生产线处于被动，只能等待前部门的物料、开裁、绣花、印花来决定生产的正常运作，而单件流水生产它是处于主动，前工序必须满足生产线，一切为了生产而谋定。
前推，不只是流水上的前推，它包括订单、物料供应、产品再加工。
后拉，是为了满足客户需求，拉动整过生产与供应链的拉动。
三、为什么要推行单件流？1、缩短生产周期，由于单件流是所有生产人员分制程的同步作业，最大程度的减少了人力资源的浪费，生产效率的提高大大的缩短了生产周期。
2、降低在制品库存：由于单件流生产形式是后拉式的生产模式，既最后一道工序需要多少，前工序才生产多少，所以它的制造过程中就是每工序同步运作一次即一个成品出车间，如无特殊情况，几乎可达到无库存。
3、节省生产空间：由于单件流是快速出成品的制程，在生产过程中无需库存任何材料，大大节省了生产空间。
4、减少不良品数量：单件流的生产模式是以一件为批量，整条流水线同步作业一次即出一件成品，所以能及时发现问题，最大程度的减少了不良品发生的机率。
5、提高生产力：单件流的精髓是单元同步，每个岗位即为一个单元。
习惯性的同步协调，培养了团队合作的精神、高度团结、高度集中精力的结果大大提高了生产力。
精益生产单件流课件
性化需求。
03
智能化应用
家电行业的单件流生产结合智能化技术，如物联网、大数据等，实现生
产过程的可视化、可控制和优化。通过实时数据采集和分析，企业能够
及时调整生产策略，提高生产效率和产品质量。
服装行业的单件流生产
快速响应
服装行业时尚变化迅速，单件流 生产能够快速响应市场需求。通 过小批量生产、快速调整生产线 等方式，迅速推出新品，满足消 费者追求时尚的需求。
精益生产单件流课件
CONTENTS 目录
• 精益生产概述 • 单件流生产概述 • 精益生产单件流实施步骤 • 精益生产单件流应用案例 • 总结与展望
CHAPTER 01
精益生产概述
精益生产的概念和起源
概念
精益生产是一种通过消除浪费、持续 优化生产过程，以最小投入实现最大 产出的生产管理方法。
起源
价值流定义
详细描绘从原材料到成品 的全过程，识别出所有的 增值和非增值活动。
浪费识别
找出过程中的浪费环节， 如过度生产、等待、运输 、不良品等。
流程优化
优化价值流，消除浪费， 提高增值活动的效率。
生产布局优化
布局原则
依据产品工艺流程，合理规划生 产布局，减少物料搬运、等待时
间。
单元化生产
采用单元化生产方式，将设备、人 员等按产品族进行组合，提高生产 效率。
CHAPTER 05
总结与展望
精益生产单件流总结
1 2
消除浪费，提升效率
精益生产单件流通过消除生产过程中的各种浪费 ，如等待、搬运、库存等，有效提升生产效率， 降低成本。
改善质量，减少不良品
通过单件流的生产方式，能够及时发现并处理问 题，减少不良品的产生，提高产品质量。
第四章：精益生产--单件流
第四章：单件流 第一节：单件流概论第四章：单件流第一节：单件流概论精益制造的核心管理思想之一就是要不断追求 “零库存”。
他用一种最理想的模式给我们指明工作的方向，也就是前工序的加工一结束，就应该立即转到下一工序去，这种生产同步化是实现流畅制造的一个基本原则。
为了实现这一原则，流畅制造模式在设备布局结构和作业人员的配置上采取了一种全新的制造方法：“单件流”生产。
现在让我们深度了解“单件流”生产的内涵。
“单件流”生产是指将作业场地、人员、设备（作业台）等进行合理配置，使产品在生产时，每道工序最多只有一个在制品或成品，从生产开始到完成之前，没有在制品放置场地及入箱包装的作业。
图4-1 单件流运行示意图单件流示意图4-1所示，“单件流”的含义包括以下五个要点： 每道工序加工完一个制件后立即流到下一工序λ工序间的在制品数量不超过前工序的加工数量λ在制品的运动不间断、不超越、不落地λ生产工序、检验工序和运输工序合为一体λ只有合格的产品才允许向下道工序流动λ单件流既是一种精益制造系统的管理思想，也是实际操作的一套系统方法，通过生产流程的重新设计与组织，打破原来的批处理程序，而且在单件流动的过程中保证产品的质量和制造成本，生产效率由于浪费的减少而得到很大的改善。
单件流的运行原理是减少单位周转批量，从而降低了生产过程中的在制品等各个环节的库存，减少了大量的资金占用和场地占用，搬运的浪费得到改善，从而缩短制造周期，提高企业的产品交付能力，响应市场变化的能力得到加强，企业从中获得显著的经营效益。
为了更好的阐述单件流的运行过程和产生的价值，我们模拟一个生产电脑的组装车间，通过生产组织方式的组织方式的变化来观察他们的差别： 电脑生产车间模拟一：某工厂是以生产电脑装配为主要工艺的装配工厂，通过把电脑主机电脑显示器组装起来，并安装上运行的软件，整个电脑就算装配完成，我们来看看电脑装配车间传统的生产组织模式。
这种生产组织方式的前提：产品要求按照三个工序工序组织生产，每个工序的生产时间为1个小时，现在我们以10个为一个批量组织生产。
精益生产培训 ppt课件
检测
包装
1臂间距
极少数自动设备
多数手工作业 面向生产线
2H工位轮换 （多技能）
自主质量改进
31
精益生产培训
何谓“一个流”？
也叫“单件流”。是指从材料投入到成品产出的整个生 产过程，零件始终处于不停滞、不堆积、不贮存，按节拍 “一个一个”地流动下去的生产方法。
为何需要生产流程“单件”？
—这里的单件、一个并非就是绝对的“一个”，是最小单位、 最合理数量；
，因此按增值的顺序画出流程。 —当前流程分析法：对当前流程图中每个过程中的资源
流动情况进行分析，看资源利用是否为绝对最少。
27
三、精益生产方式
1. 连续流（无间断流程） 2. 一个流（单件流） 3. 拉动式生产（后拉式） 4. 均衡生产 5. 柔性生产 6. 标准化
28
精益生产培训
何谓“连续流 ”？
消除生产过程中的一切“浪费”！
“减少一成浪费就相当于增加一倍的销售额”。 ——大野耐一
假如商品售价中成本占90％、利润为10％，把利润提高一倍 的途径有： 一、销售额增加1倍； 二、从90％总成本中剥离出10％不合理因素（即无谓的“浪 费”）。
18
精益生产培训
1.2 精益生产目标
推行精益就是不断消除浪费的改善过程:
消除浪费 消除浪费 消除浪费
没有浪费
浪 费
浪
浪
费
费
目 标
精
益
成
本
企业不断地强化自己的生产过程，随时消除生产过程中的 浪费，力求使生产过程中所用的资源绝对最少，从而使整个生 产看起来很“精”，但又能达到很“益”的结果。
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二、认识浪费
1. 浪费等于在“烧钱” 2. 制造现场的八大浪费 3. 价值流图与分析方法 4. 价值流图绘制练习
精益生产之节拍和单件流培训
排产量 = 每天可用工作时间 / 生产节拍 = （9*2*60-10*2）*60 / 22 = 2891（PCS）
生产线的布置原则：
3、没有浪费的生产线 生产的基本型态是不要让生产物流停滞下来
加以考虑项目： 中间库存品的位置 堆置方法 搬运路径
心，是解决在制品积压的秘方，是消除浪费的最好方法。
精益生产之节拍和单件流培训
单件流简介：与批量生产的区别
批量生产方式
单件流生产方式
JIT的定义：在客户需要的时间，生产客户需要的产品和数量， 同时使用最少的资源！
精益生产之节拍和单件流培训
单件流生产的特点：
单件流从字面上理解，所具有的特点是：生产线上产品 一件一件的流动，但它的特点远不止这一点。 1.按产品类别布置的生产线 2.多制程的生产方式 3.固定的、单一的物流 4.采用稳定性好的小型设备 5.产品单件流动 6.操作工一人多岗
生产节拍 ＝ 客户节拍
精益生产之节拍和单件流培训
节拍的设定：
例：假定一分厂每月的工作天数为26天，正常工作时间每班 次为600分钟，每班开2条线按2班制生产，如果该月我们的月 生产计划量为130000个，稼动率按85%计算，总装包装直通率 /不良率为15%，请问总装包装的生产节拍应该设定为多少？
答：节拍时间=（有效出勤时间 X 生产稼动率）／[生产计划 量 X（１+不良率）]
计算公式：CV = 间隔标记距离 / 所耗时间
单件流生产培训(1)
6
總工時﹕
306
2
3
德信诚培训教材
生產線平衡-例4
前列圖 前列圖將各工作單元有系統地順序排列﹐ 在繪制前列圖之先要確定每個工作單元的 前列單元﹐即進行該工作單元時必須先完 成的工作單元。如下表﹕ “6.穿襯杉”是“12.穿外套”的前列單 元﹐而“2.穿內衣”雖然要在“12.穿外套” 進行前完成。但因隔了一重﹐所以不算是 它的前列單元。
2
總工時﹕
306
2
5
生產線平衡-例4
德信诚培训教材
前列圖
工作單元 表示在圓 圈內﹐單 元時間在 圓圈旁﹐ 箭咀代表 單元的前 列關系。
左襪 9 3
內褲 10 1
右襪 9 4
內衣 11 2
長褲 22 5
襯杉 42 6
左鞋 26 7
褲袋 20 10
腰帶 30 9
右鞋 26 8
外衣 32 12
帽6 13
1 4
德信诚培训教材
生產線平衡-研究與改善
1.不平衡的檢討與改善
B)從作業方法改善 i)運用改善四要法(ECRS)進行作業方法改善。 “剔除”( Eliminate )不必要的動作 “合并” (Combine) 微少的動作 “重排” (Rearrange )作業工序或動作 “簡化” (Simplify )復雜的效率動作 ii)對于有妨礙的布置或環境進行改善
2 8
德信诚培训教材
階段 工作單元 備注 單元時間 合計時間 累積總和
3
=>II
9
1
10
I
4
=>II
9
2
11
39
39
5
22
6
42
精益生产之单件流培训教材(含视频与游戏)精编版课件
LEAN-One Piece Flow 单件流
生产线简介： 世界上第一条生产线诞生于美国福特汽车制造公司。
7
LEAN-One Piece Flow 单件流
流水线生产的特点： 工作的专业化程度高；
生产按节拍进行；
工艺过程是封闭的； 生产对象在工序间作单向移动； 工序之间有传送装置连结。
OCT = 15s
动作分解： 1、5S 2、5S 3、5S
OCT = 20s
动作分解： 1、7S 2、6S 3、7S
OCT = 23s
动作分解： 1、10S 2、6S 3、7S
OCT = 20s
动作分解： 1、10S 2、4S 3、6S
OCT = 25s
动作分解： 1、10S 2、8S 3、7S
13
间的时间间隔。
A
① Ａ
实测节拍
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LEAN-One Piece Flow 单件流
节拍简介：Takt Time（T/T） 客户节拍（T/T），是指在规定时间内完成预定产量，各
工序完成单位成品所需的作业时间。
稼动率，是指出除一些无效时间以后的生产线时间（稼 动时间）与所占生产线工作时间的比率。 其计算公式： 节拍 ＝ （有效出勤时间 X 生产稼动率）／[生产计划量 X （１+不良率）]
生产线简介： 生产线（Line），广义生产线指产品生产过程所经过的
路线，即从原料进入生产现场开始，经过加工、运输、装配、
检验等一系列生产线活动所构成的路线；狭义生产线也指一 段或几段连接在一起的运动的机械化传送带和工序组合，俗 称流水线。 流水线是在“分工”和“作业标准化”原理上发展起来的 流水线生产方式的诞生，必须依赖于加工技术的支撑； 流水线生产方式的基础是机械化传送带（流水线）。
精益生产之JIT准时制生产
节拍生产
不断改善Neck Time，缩小Cycle Time，提高工程效率
(分)
4 3
2
1
Neck time(3.0) Cycle time
工程编号 工程名称 工程时间(min) 作业者人数(man)
1
2
A
B
1.5
1.0
1
1
工程效率(Line Balance) =
=
=
3
4
5
C
D
E
2.5
3.0
1.3
需要时
需要的配件
需求量
[公司内制造工程]
顾
客
[配件商店]
人数
把所有工程整理成加工的顺序，使零部件有节奏地流畅地流向各工程
概念
J I T 生产方式
节拍生产 拉式生产
单件流
节拍生产
节拍时间Takt Time
• 企业的心脏
• 不是简单的算术，更是精益生产的基础.
节拍时间
可用时间 客户需求
可利用时间Available Time: 所有能够被用来生产的时间
→ just in time思想，实现这一目标的管理工具就是看板方式
丰田汽车制造方式与美国不同的制造方法(自动化 建立以盈利为目的的新制造方式的管理工具----看板方式
“看板方式”彻底减少了库存，并通过工程的连接，确保了单件流的生产，彻底地进行
3
减少浪费，并推进改善工作
2. 目视化管理的工具
① 过量生产的控制
附：目视化管理举例
- 不制造没有看板的东西.
② 作业延迟告知(告知)
- 通过看板，可以知晓现在的工作进度
- 缺货防止及预知对策
(5)精益生产之节拍管理
精益生产之节拍管理
一个月后，企业管理者发现了两个不寻常的现象：
现象一：弯管区和焊接区在制品数量越来越多，现有闲置场地无法存放
生产出来的在制品。车间主任只能让这两道工序的员工每天提前下班，以此解 决场地不足的危机，生产部门希望公司考虑增加生产场地，以提高车间生产能 力。
现象二：工厂由于不能及时给主机厂供货，造成主机厂生产停线时间相
精益生产之节拍管理
第五节：节拍平衡性改善
节拍平衡性改善主要是通过分析节拍时间，找到企业瓶颈，通过科学有效 的管理手段和技术攻关实现瓶颈突破，来提升企业生产能力，同时可以实现：
平衡生产线是把工作分配到各道工序的决策过程，通过对人力、机械设 备和工作任务的恰当分配，大大地提高生产线的平衡率，使整个生产线达到 最佳的平衡状态。生产线平衡的改善方法包括：分担转移、作业改善压缩、 加人以便直接缩短循环时间、拆解去除的方法图、重排和作业改善后的合并 等各种方法。
精益生产之节拍管理
精益生产之节拍管理
第四节：节拍时间研究
企业根据市场的需求和企业现有生产能力的状态，在确定了生产节拍后 应该按照该节拍来组织生产，形成顺畅的流水线，这是精益制造对制造过程 的要求。生产安排是根据瓶颈工序来进行资源配置，而不是按照最快工序速 度进行配置。当瓶颈资源配置得到提高后，其他地方就非常容易提高，这样 能实现成本的最低化与效率的最大化。
库存是 万恶之源
的管理难题。
库存管理能力是企业竞争能力的重要衡量标准。“库存是万恶之源”被众多有活
力的企业管理者所关注和认同。库存的产生给企业的产品成本、质量和交付能力
带来巨大的负面影响，而在制品库存的存在是库存中一个重要的部分，需要对之
进行解析，挖掘产生大量在制品存在的原因并消除。由于各工序的效率关系不匹
第六章：精益生产--节拍管理
第六章：节拍管理第一节：瓶颈约束理论引子：通达公司的惊天疑惑通达公司是一家以制造汽车排气系统为主要产品的国内知名汽车零部件企业，徐厂长是这家企业的生产负责人，由于近期国内汽车市场发展迅猛，通达公司也随之快速发展，当前最大的问题是在现有的资源条件下如何能够提高生产效率。
徐厂长希望通过添置生产设备的方式来实现生产效率改善，他发现弯管设备区域和焊接设备区域还有闲置场地，如是徐厂长投入了四台弯管工序设备和3台产品焊接设备，经过计算，这样企业的生产效率可以提高38%。
经过研讨徐厂长的产能提升方案后，公司认同并组织资源实施，方案实施完成后发现弯管和焊接的生产效率飞速提高，这两个环节的设备和人工生产效率提升的速度比预期的还要高，企业管理团队非常兴奋，似乎这样一个简单的投资决策解决了企业的生产效率不能满足市场需求的困难了。
在经过一个月的运行之后企业管理者发现了二个不寻常的现象：第一个现象：弯管区域和焊接区域的在制品数量越来越多，现有的闲置场地无法存放生产出来的在制品了，车间主任只能让这两道工序的生产员工每天提前下班，不要做这么多来解决场地的危机，并通过报告的形式给徐厂长汇报当前的情况，车间场地不能满足生产的需要，希望公司考虑增加生产场地，以提高车间的生产能力。
第二个现象：工厂由于不能及时给主机厂供货，造成主机厂生产停线的时间相比提升生产能力之前有增无减，工厂不断接到整车工厂的停止供货警告，威胁要降低通达公司的供货份额，以惩戒其给整机企业造成的损失。
徐厂长面对这两件事情非常茫然，他为了提高企业生产效率增加了制造需要的设备，明显的提高了这些工序的“生产效率”，怎么会出现这样奇怪的现象呢？徐厂长百思不得其解。
企业确实在投入设备之前计算过能够帮助企业提高38%的生产效率的呀！难道增加设备降低了企业的制造效率？精益专家解析：企业制造过程的管理一定要把企业视为一个系统，首先我们要明确提高制造企业经营效率主要体现在那些方面，我们可以通过以下三个问题帮助我们回答制造型企业经营效率提升的要点：你的投入是否提高企业有效产出？（有效产出就是整个系统透过销售而获得金钱的速率）λ你的投入是否降低了制造过程的存货？（也就是整个系统投资在采购上的金钱）λ你的投入是否降低了企业的营运费用？（就是系统为了把存货转为有效产出而花的钱）λ其次你必须准确掌握及妥善处理这个系统内各个环节间的互动关系，整个系统才能产生最大的效益。
精益生产系统培训课件05-节拍原则
粗略工作时间
15 分钟
中饭休息
15 分钟
私人时间
净工作时间 7.5 小时 = 450 分钟
按每班时间
ZRPS 深入培训 – 节拍原则
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顾客节拍的计算
顾客节拍是由净工作时间和顾客需求量计算得出的
举例:
净工作时间
每天的净工作时间 3x7,5 小时. = 81000 秒.
顾客每天需求量为 270 件
YT-ZRPS Organisation
ZRPS 深入培训 – 节拍原则
顾客节拍是: 300秒
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节拍时间和生产周期时间的对照
节拍时间和生产周期时间的明显基本区别在于避免浪费。
循环周期时间（秒） 150
110
70
30
10
170 秒
Arbeitsplatz A (Station)
周期时间
98"
76" 64"
52"
总数 周期时间
[( 秒数)/件
时间 顾客节拍: 70 秒
节拍 [秒/件]
= 流程链中的员工数量
YT-ZRPS Organisation
ZRPS 深入培训 – 节拍原则
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加操作工
合适的产量
YT-ZRPS Organisation
ZRPS 深入培训 – 节拍原则
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设计节拍的方法
设计节拍要平等分配工作内容
原始状况
70 秒
…清除了明显浪费以后
70 秒
改善措施
改善措施
(36") (52") (84") (60")
节拍生产
强制节拍与自由节拍
1.强制节拍生产与自由节拍生产。 强制节拍生产与自由节拍生产。 强制节拍生产与自由节拍生产 （1）.强制节拍例子是流水线跟点走。员工必须在组长设定好 ） 强制节拍例子是流水线跟点走。 强制节拍例子是流水线跟点走 的生产节拍时间内完成本工站作业内容。如果员工作滞后， 的生产节拍时间内完成本工站作业内容。如果员工作滞后，马 上会被领班发现。 上会被领班发现。而且立即会产生本工站的堆积和后工站的断 这种生产方式对员工心理压力比较大。有一定的强迫性。 流。这种生产方式对员工心理压力比较大。有一定的强迫性。 但领班很容易掌控产量，只需调快或调慢生产线速度便可以了。 但领班很容易掌控产量，只需调快或调慢生产线速度便可以了。 员工的动作速度也提升较快。 员工的动作速度也提升较快。缺点是对产线工站分工均衡要求 以及设备保养和材料品质有很高的要求。为了避免以上缺点， 以及设备保养和材料品质有很高的要求。为了避免以上缺点， 总结了以下经验： 总结了以下经验： a.长单才选择强制节拍生产方式。 长单才选择强制节拍生产方式。 长单才选择强制节拍生产方式 b.由ME和生产主管共同完成工站平衡和现场排配图。 和生产主管共同完成工站平衡和现场排配图。 由 和生产主管共同完成工站平衡和现场排配图 c.设立全技员 副组长 作为流动人员及时消除不平衡和从事顶 设立全技员(副组长 设立全技员 副组长)作为流动人员及时消除不平衡和从事顶 位工作。 位工作。 d.设立备用机台。 设立备用机台。 设立备用机台 自由节拍例子是桌板线生产方式。（ （2）.自由节拍例子是桌板线生产方式。（输送带生产也有可 ） 自由节拍例子是桌板线生产方式。（输送带生产也有可 能变成自由节拍生产）产线的产量组长较难掌控， 能变成自由节拍生产）产线的产量组长较难掌控，完全取决于 员工工作积极性和员工作业熟练度的提高。 员工工作积极性和员工作业熟练度的提高。产线间的不平衡也 不易被发现。在制品的控制组长很难做好。 不易被发现。在制品的控制组长很难做好。往往会出现投入数 量是产出数量的几倍甚至十几倍。为了避免这些缺点， 量是产出数量的几倍甚至十几倍。为了避免这些缺点，总结了 以下经验： 以下经验：
精益生产要素之节拍时间培训课件
二、节拍时间简述
2.1 简述： 2.1.1 目的： 1）将用户的实际需求转换成生产目标； 2）设置生产的节奏并在工人超前或落后于该节奏时给出警示； 2.1.2 特征： 1）节拍时间不是秒表测出来的，而是根据用户 的需求计算出来的； 2）乐队中的指挥使乐队协调一致所给出的节拍； 3）节拍时间以生产一件产品所需的时间表示。
还有问题吗？
2.4 实际应用节拍时间 在一些环境下，纯节拍时间是无效的
环境 供应商交付限制或者某流 程失效 实例 措施 目标周期时间
• 无法通过加班或增加人力 来赶上进度 • 流程不稳定
相同的工位加工差异化的 产品
• 通常指产品或工作内容的差异 超过10％
加权平均循环周期
另一方面，通过使用目标周期或加权平均周期，如果预计的误差没有发生，则允许发生生产 过剩、库存或加工过程中的等待等浪费。
• Material supply • Production leveling
Mentoring leadership
Safety & Health
Environmental care
节拍时间（TAKT TIME或TT）：构成PS体系的22个模块之一，属于5大原则中的准时化 生产（JUST-IN-TIME）。
Quality culture*
Quality design
• Improvement approach • Design of improvement organization • Problem solving methodology • Value stream mapping
节拍时间
Takt time 连续流 Continuous flow processing 物料供应
精益生产培训方案(精华版)
精益生产TPS Q C D S MJIT自働化5S 目视化 消除浪费 持续改善人财培养n 丰田如何保持强大的竞争力的？•PULL •T.Time •Flow•andon •Poka yoken 生产力强化之路 (KM)意识行动改革全员消除浪费的改善活动流程改造与重点突破数码制造强大的制造现场（QCD ）5S 与可视化n 精益生产的产生与实质Lean Production 精益生产系统Value 价值站在客户的立场上Value Stream 价值流从接单到发货过程的一切活动Flow 流动象河流一样通畅流动Demand Pull 需求拉动按需求生产Perfect 完美没有任何事物是完美的不断改进降低成本， 改善质量， 缩短生产周期n精益屋核心理念：消除生产过程中的一切浪费（VSM）JIT模式•PULL生产•均衡生产•流线型生产•柔性生产•快速切换“自働化”思想•“安灯”系统•防错防呆“持续改善”与“以人为本”的精益文化5S/目视化 IE TPM/TQM Q C D S M目录第一章价值流程分析（VSM) 第二章及时生产（JIT模式）第三章 “自働化”第四章全员生产维护（TPM）等待浪费搬运浪费制造不良浪费动作浪费加工浪费库存浪费制造过多浪费第一章 价值流程分析（VSM ）n 生产过程中的七大浪费n 精益生产的核心理念：消除生产过程中的一切浪费，降低成本，使企业整体利润增加供应商顾客信息控制工序C工序A 工序B Value Stream Mapping ，指从原材料到产品交到顾客手中的全部活动流程。
第一章 价值流程分析(VSM ）Ø活动类型：实物流、信息流、资金流Ø活动的有效性：增值活动、不增值活动（浪费活动）n 价值流程n价值流分析的作眼点1. 以价值为着眼点⇒减少不增加价值环节（浪费)2. 以时间为着眼点⇒缩短生产周期3. 以自主大课题为核心⇒推进重大课题解决n衡量价值流程的指标Tact time：TT物流图标工艺过程Weekl y卡车运货数据筐库存I300 pieces 1 Day推动式物料流动物流/来自外部资源最多 20件FIFO 先进先出顺序流超市拉动通用图标缓冲区或安全库存换型单件流强调“改进”信息图标手工信息流电子信息流补充看板生产看板分批地看板到达每周计划信息OXOX载荷均衡看板信号看板收集盒“现场了解”进度安排外部资源XYZCorporation操作工n 价值流图标***有限公司生产管理部门6周预测每周订单A 公司供应商12.5t 卷材周二，四冲压200tCT 1S换模1h时间27600发货平台组装2CT 40S 两班时间27600组装1CT 62S 两班时间27600点焊2CT 46S 两班时间27600点焊1CT 39S 两班时间27600IIIII460024001100L 600R 1600L 850R 1600L 850R 2700L 1440R I5d 卷材5d1s7.6d39s46s 62s40s1.8d2.7d2d4.5d周期23.6d 增值188S90/30d 预测每日订货B 社 客户18600件/月12400L 6200R 20件/箱每天周计划周计划日计划***有限公司生产管理部门6周预测每周订单A 公司供应商12.5t 卷材每天90/30d 预测每日订货B 社 客户18600件/月12400L 6200R 20件/箱每天冲压200t CT 1S 换模1h时间27600发货平台点焊+组装总时间168S 两班班时间27600R L1.5d1s168s1d2d周期4.5d 增值169S批量OXOXn价值流程图的构成要素Ø实物流Ø信息流Ø时间Ø结论Ø问题与改善课题n“结论”一般包含：Ø节拍时间（TT）Ø生产周期（LT）Ø价值时间（VA）Ø库存天数J ust ust I n n T ime ime适品· 适量· 适时只在需要的时候、按需要的量、生产所需的产品。
单件流生产模式培训课件
外衣 32 12
領帶 63 11
25
• ONE PIECE FLOW
生產線平衡-例4
假設生產安排是每日400個﹔ 而每日有400分鐘生產時間
目標節拍時間 =可生產時間/目標生產量 =400/400 =1(分鐘)
工位數目 =總工時/目標節拍時間 =3.06/1=3.06(即3個工位最適合)
100%
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生產線平衡-例1﹕縮短生產節拍
增加生產速度﹐維持人手不變
工 作 時 間 工序 1 2 3 4 5
縮短生產節拍
將工序2里一 部分可抽調 的時間轉至 工序3里﹐以 縮減整體的 生產節拍。
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生產線平衡-例2﹕節減人手(1人)
• ONE PIECE FLOW
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10
1
2
11
1
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9
1
I
4
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Байду номын сангаас103
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7
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2
8
26
2
II
9
30
2
10
20
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2
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III 12
32
3
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6
101
306
3
29
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生產線平衡-例4
在尋找最理想方案的過程中﹐需要有一些指引去作 出評價各方案的效果﹐有滿意效果時便不須再找更 理想的方案了。
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服饰公司IE与精益生产单件流(培训教材)
步骤4>.现况调整分析 选定示范线后,应先充分了解该产品的生产状况 (如生产流程图,生产线布置方式,人员的配置及生 产性,库存时间人力空间及设备的稼动率)
步骤5>.维持管理与改善 流线化生产线配置好之后，会有各种意想不到 的问题，应尽量改善；特别是在员工还不适应的 前期，我们的现场管理者更应以身作则，正面、 积极的启发、引导，使其从内心去接受
➢ 这是一个以市场为客户端的理念，什么是利润？ 我的理解是：利润是通过货品的快速流入市场 而产生的。要想企业获得更高的利润，除了产 品本身的优势外，最重要的就是第一时间抢占 市场。各企业也在为如何才能在第一时间抢占 市场而各出奇招，因此也就有了服装工业化生 产的第二次革命： “精益生产”之单件流水作 业。
➢ IE部作为一个程序分析与作业流程分析的职能 部门，暴露问题、提出改革的建议是IE的职责 所在，因此绝对不含任何刁难和指责工操作为主， 作为劳动力密集型的制衣业来讲，要想在目 前人力资源严重匮乏的情况下提高生产能力， 唯一的选择就是让工作简化和标准化。工作 简化和标准化包含许多的项目，如流程简化 和标准化、工艺简化和标准化、搬运线路简 化和标准化等等。
单件流的生产方式是按产品类别布置的多制程 生产方式,是精益生产中实现均衡生产的关键技 术，产品在生产过程中实现单件流动,它是准时 化生产的核心，是解决在制品积压的秘方,是消 除浪费的最好方法。
产品生产过程中尽量减少半成品（WIP）在生 产线的积压，实现物流的快速流转，因为客户 关注的是成品交期，他不关心在制品，过多的 在制品积压，不仅沉淀了公司大量的资金，同 时也延长了产品的生产周期.
1>.多能工----一人多岗制（要求能熟练的操作两种或以上的 机器及工序)
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丰田生产模式TPS学习
生产线简介：
生产线（Line），广义生产线指产品生产过程所经过的 路线，即从原料进入生产现场开始，经过加工、运输、装配、 检验等一系列生产线活动所构成的路线；狭义生产线也指一 段或几段连接在一起的运动的机械化传送带和工序组合，俗 称流水线。 流水线是在“分工”和“作业标准化”原理上发展起来的 流水线生产方式的诞生，必须依赖于加工技术的支撑； 流水线生产方式的基础是机械化传送带（流水线）。
加高最低木板的高度
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11 11
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生产线简介：
木桶要装更多的水，只要加长木桶的短板就可以做到。 那么生产线要提高产量、效率，需要怎么做？生产线这个木 桶的木板长度该怎么衡量的呢？
出料
入料
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生产线简介：瓶颈工序
客户节拍（T/T），是指在规定时间内完成预定产量，各 工序完成单位成品所需的作业时间。
稼动率，是指出除一些无效时间以后的生产线时间（稼 动时间）与所占生产线工作时间的比率。
其计算公式：
节拍 ＝ （有效出勤时间 X 生产稼动率）／[生产计划量 X （１+不良率）]
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木桶定律：
木桶定律，一个木桶盛水多少，并不取决于桶壁上最高 的那块木板，而恰恰取决于桶壁上最短的那块木板，这一规 律我们称之为“木桶定律”。 木桶定律的三个推论： 只有桶壁上所有木板都足够高，木桶才能盛满水 所有木板高出最低木板的部分是没有
意义的，而且高出越多，浪费就越大 提高木桶容量最有效的办法就是设法
动作分解： 1、10S 2、6S 3、7S
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OCT = 20s
动作分解： 1、10S 2、4S 3、6S
OCT = 25s
动作分解： 1、10S 2、8S 3、7S
13 13
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节拍简介
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节拍简介：
瓶颈工序，指生产线所有工序中所用人均工时最长的工 序，通常指一道工序，有时也指几道工序。
T/T = 20s
出料
入料
OCT = 20s
动作分解： 1、10S 2、5S 3、5S
OCT = 15s
动作分解： 1、5S 2、5S 3、5S
OCT = 20s
动作分解： 1、7S 2、6S 3、7S
OCT = 23s
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节拍的设定：
在组建生产线前，需要了解客户的需求，即客户节拍。 理想状态下，在实际生产时，根据JIT的要求为满足客户需求， 将生产节拍设定为客户节拍。
节拍设定：
生产节拍 ＝ 客户节拍
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节拍的设定：
例：假定一分厂每月的工作天数为26天，正常工作时间每班 次为600分钟，每班开2条线按2班制生产，如果该月我们的月 生产计划量为130000个，稼动率按85%计算，总装包装直通率 /不良率为15%，请问总装包装的生产节拍应该设定为多少？
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66
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生产线简介： 世界上第一条生产线诞生于美国福特汽车制造公司。
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77
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流水线生产的特点：
工作的专业化程度高； 生产按节拍进行； 工艺过程是封闭的； 生产对象在工序间作单向移动； 工序之间有传送装置连结。
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固定流水线
流水线 移动流水线
对象数目
单一对象流水线
多对象流水线
对象轮换方式 连续程度 节奏化
机械化程度
不变流水线
可变流水线 可变流水线 可变流水线
连续流水线 强制节拍流水线
间断流水线
自由节拍流水线
粗略节拍流水线
自动生产线
机械化流水线
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手工流水线
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精益生产培训系列课程
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1
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节拍和单件流
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22
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目录
1、生产线简介
2、节拍简介
3、单件流简介
4、如何建立单件流生产线
➢ 生产线的布置原则
➢ 设备的要求
➢ 物流的原则
➢ 对人员的要求
➢ 推行单件流的八个条件
➢ 推行单件流的11个步骤
5、实施单件流的难点
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33
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不按别人的话去做是笨蛋!按照别人的话去做是 傻瓜！只有坚持自己观点的才是人才！
—— 大野耐一
（丰田生产方式主要创始人之一）
丰田员工M的故事！
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44
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生产线简介
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55
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88
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流水线的分类：
单人单产品流水线； 单产品固定流水线； 多产品固定流水线； 自由流水线； 连续传动流水线； 间歇传动/步进流水线； 分组流水线 ……
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99
T/T & OPF丰田生产模式TPS学习
流水线的分类：
分类标志
对象移动方式
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节拍简介：Takt Time（T/T）
节拍分为两种，生产节拍和客户节拍。生产节拍，就是 在流水线上从上一个产品开始加工到下一个产品开始加工中 间的时间间隔。
A
①
Ａ
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实测节拍
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节拍简介：Takt Time（T/T）
音乐家在指挥演奏的时候，是按照乐谱的节拍进行的。 节奏快慢结合才能表现出音乐的气势。
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节拍简介：
在生产管理中，节拍是精益生产的关键理念。节拍，简 称生产节拍，也有的称为线速，它是控制生产速度的指标。 明确生产节拍，就可以指挥整个工厂的各道工序，保证各个 工序按统一的速度生产加工出零件、半成品、成品，从而达 到生产的平衡与同步化（JIT）。
答：节拍时间=（有效出勤时间 X 生产稼动率）／[生产计划 量 X（１+不良率）]
=600X60X2X2X26/[130000X（1+15%）] =25.0435（秒/个）
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周期时间简介：
周期时间（CT，Cycle Time）是指完成一项工作或一系 列操作的循环时间，是两个重复动作的时间间隔。节拍时间 不等同于周期时间，周期时间可能小于、大于或等于节拍时 间。周期时间分为人的周期时间（OCT，Operator Cycle Time ），设备的周期时间（MCT，Machine Cycle Time ）。