生料粒度分布特性与粉磨细度控制指标
水泥细度知识及粒度、粒度分布测试方法
水泥细度（-转自于启蒙水泥论坛）描述水泥的细度,现在用的是细度状态一词.细度状态应包括:磨细程度(俗称筛余量、比表面积)、颗粒分布、颗粒形貌和堆积密度四个方面内容。
在水泥的配料组份已定的前提下,水泥的性能就取决于其细度状态。
因此,正确认识并控制好细度状态非常重要.以下分述之.由于颗粒分布和紧密堆积密切相关,这两方面合并讨论.我国水泥标准规定水泥产品的细度小于10%，这个细度是指0 . 08mm筛余量%。
这个方法简单易行，在一定的粉磨工艺条件下，细度与水泥强度存在一定关系。
理论分析和生产实践均发现,传统的细度和比表面积与水泥性能相关性并不理想.80微米筛余只反映80微米以上颗粒的百分含量.虽然该组分含量低,表明有效颗粒含量高.水泥强度变高,但是对总量90%以上、粒径小于80微米、对水泥性能有直接影响的颗粒来说,具体的粒度分布情况并不清楚,因此也就无法完全确定水泥性能(如3天强度、浇筑性能等).用这种方法进行水泥质量控制存在一些问题。
第一，当水泥磨很细的情况下，如小于1%，控制意义就不大了。
国外水泥普遍磨得很细，所以在国外水泥标准中几乎都取消了这个指标。
文献[1]介绍:某工厂以32um筛余作为粉磨过程例行控制的依据.在32um筛余处于控制目标范围时, 80um筛余为0.2-0.4%,几乎没有波动.如果以80um 筛余作为粉磨过程例行控制的依据,那么几乎无法对粉磨设备作出任何调整.由于设备故障原因,32um筛余曾经偶然发生很大的波动,由原来的控制目标值16%变为20%.单独对该部分水泥进行检验,28天抗压强度比细度正常时下降约4MPa,此时水泥80um筛余仅由0.3%变为0.8%.这一事实表明,在水泥细度较细时, 80um筛余很难反应水泥的粉磨情况,不宜作为粉磨过程的控制指标.第二，当粉磨工艺发生变化时，细度值也发生变化，如开路磨细度值偏大，闭路磨细度值偏小，有时很难根据细度控制水泥强度变化。
第三，细度值是指0. 08mm筛筛余量(%)，即水泥中80μm颗粒含量(%)，众所周知，>64μm颗粒水化活性已很低了，所以用大于80μm含量多少进行水泥质量控制不能全面反映水泥真实活性。
入磨物料粒度要求标准
入磨物料粒度要求标准一、确保磨碎物的均匀性入磨物料的粒度对磨机的产量和产品质量有着重要的影响。
粒度过小，会导致磨机负荷增加，生产能力下降；粒度过大，则会影响产品质量，并可能对设备造成损害。
因此，为了确保磨碎物的均匀性，入磨物料的粒度应符合以下要求：同一批次的入磨物料，其粒度应基本一致，避免大颗粒物料过多或过小颗粒物料过多。
定期检查入磨物料的粒度分布情况，如有异常，应立即采取措施进行调整。
二、控制磨碎物的细度磨碎物的细度直接影响到产品的质量和产量。
细度过高，会导致产品过粉，产量下降；细度过低，则可能导致产品杂质过多，质量下降。
因此，入磨物料的粒度应控制在合适的范围内。
一般来说，应根据产品的要求和工艺条件来确定入磨物料的细度范围。
三、保证磨碎物无杂质入磨物料中的杂质会对磨机和产品质量造成不良影响。
杂质可能卡在磨机内部，导致设备损坏；也可能影响产品的纯度和质量。
因此，入磨物料应尽可能纯净，无明显杂质。
如有杂质，应进行预处理或筛选，以去除杂质。
四、保持磨碎物的湿度入磨物料的湿度对磨机和产品的性能也有重要影响。
湿度过高，会导致磨机内部结露，影响设备的稳定性；湿度过低，则可能导致产品过干，质量下降。
因此，应根据产品的要求和工艺条件来确定入磨物料的湿度范围。
一般来说，入磨物料的湿度应控制在适当的范围内，以保证设备的稳定性和产品的质量。
五、优化磨碎物的产量入磨物料的粒度和细度对磨机的产量有很大的影响。
为了提高磨机的产量，应尽可能减小入磨物料的粒度，并适当控制细度。
同时，也应考虑产品的质量和设备的稳定性等因素，以实现优化生产的目标。
六、减少对设备的磨损入磨物料的大小和硬度对磨机的磨损程度有很大影响。
过大或过硬的物料可能导致磨机内部零件的磨损和损坏。
因此，为了延长磨机的使用寿命和降低维护成本，应选择合适大小的入磨物料，并注意控制物料的硬度。
同时，还应定期检查和维护磨机设备，及时发现并解决潜在问题。
七、保证磨碎物的安全性入磨物料可能含有有毒有害物质，如重金属、有机污染物等。
水泥的最佳颗粒分布及其评价方法
水泥的最佳颗粒分布及其评价方法水泥的粉体状态一般表达为磨细程度（细度和比表面积）、颗粒分布和颗粒形貌。
水泥产品必须磨制到一定细度状态时，才具有胶凝性。
水泥细度直接影响着水泥的凝结、水化、硬化和强度等一系列物理性能。
细度状态可用以下方式表达：平均粒径法、筛析法、比表面积法、颗粒级配法。
如细度指标（80μm 和45μm 筛筛余），主要反映水泥中粗颗粒含量（%）；再如比表面积指标（m2/kg ），主要反映水泥中细颗粒含量；而颗粒级配分析可以全面反映水泥中粗细颗粒分布状态，是当前水泥企业调整、控制水泥性能的先进手段。
在水泥粉磨过程中得到的水泥颗粒不是均匀的单颗粒，而是包含不同粒径的颗粒群体。
水泥颗粒的平均粒径是表现水泥颗粒体系的重要几何参数，但其所能提供的粒度特性信息则非常有限，因为两个平均粒径相同的粒群，完全可能有不一样的粒度组成（颗粒级配）。
我国水泥标准规定，水泥产品的细度0.08mm 方孔筛筛余不得超过10%。
控制细度的方法简单易行，在一定的粉磨工艺条件下，水泥强度与其细度有一定的相关关系。
细度值是指0.08mm 筛的筛余量，即水泥中≥80μm 的颗粒含量（%）。
众所周知，≥64μm 的水泥颗粒的水化活性已经很低了，所以用≥80μm 颗粒含量多少进行水泥质量控制，不能全面反映水泥的真实活性。
现在，水泥普遍磨得很细，所以这条标准规定就失去了控制意义。
国外水泥标准大多规定比表面积指标，采用勃氏比表面积仪测定水泥比表面积。
我国的硅酸盐水泥和熟料的国家标准已与国外标准相一致。
一般情况下，水泥比表面积与水泥性能都保持着较好的关系；但用比表面积控制水泥质量时，却有以下不足：（1）比表面积数值主要反映5μm 以下的颗粒含量，数值比较单一。
在固定的工艺条件下，控制水泥的45μm 筛余量和比表面积在一个合理的水平上，限制3μm以下和45μm 以上的颗粒，能够获得良好的水泥性能和较低的生产成本。
（2）比表面积对水泥中细颗粒含量的多少反应很敏捷。
粉料特性常见指标
---------------------------------------------------------------最新资料推荐------------------------------------------------------粉料特性常见指标粉料特性常见指标一．目数目数越大，说明物料粒度越细；目数越小，说明物料粒度越大。
筛分粒度就是颗粒可以通过筛网的筛孔尺寸，以 1 英寸（25.4mm）宽度的筛网内的筛孔数表示，因而称之为目数。
各国标准筛的规格不尽相同，常用的泰勒制是以每英寸长的孔数为筛号，称为目。
例如 100 目的筛子表示每英寸筛网上有 100 个筛孔。
二.粒度颗粒的大小。
通常球体颗粒的粒度用直径表示，立方体颗粒的粒度用边长表示。
对不规则的矿物颗粒，可将与矿物颗粒有相同行为的某一球体直径作为该颗粒的等效直径。
实验室常用的测定物料粒度组成的方法有筛析法、水析法和显微镜法。
①筛析法，用于测定 250～0.038mm 的物料粒度。
实验室标准套筛的测定范围为 6～0.038mm；②水析法,以颗粒在水中的沉降速度确定颗粒的粒度,用于测定小于 0.074mm 物料的粒度；③显微镜法，能逐个测定颗粒的投影面积，以确定颗粒的粒度，光学显微镜的测定范围为 150～0.4m，电子显微镜的测定下限粒度可达 0.001m 或更小。
1 / 11常用的粒度分析仪有激光粒度分析仪、超声粒度分析仪、消光法光学沉积仪及 X 射线沉积仪等。
三．差角休止角与崩溃角之差称为差角。
差角越大，粉体的流动性与喷流性越强。
d=休止角 r-崩溃角 f 四．均齐度用粒度测试仪测出 D60和 D10，用下式计算均齐度：均齐度=D60/D10 五．压缩度同一试样的振实密度与松装密度之差与振实密度之比为压缩率。
压缩度越小，粉料流动性越好。
Cp=(pp-pa） /pp*100% 式中， Pp：振实密度 Pa：松装密度六．休止角粉体堆积层的自由表面在静平衡状态下，与水平面形成的最大角度叫做休止角。
生料的最佳细度
生料的最佳细度2009-02-03 13:15生料的最佳细度应由各厂的原料实验及生产实践来确定，其确定原则是： (1)只要在窑的煅烧允许范围内，生料粒度宜于放粗。
一般讲，生料应当磨至1‘70#(90 u m)的筛余量为15％，而50#(300 u m)的筛余量为1．5％～2．5％。
大多数企业已基本掌握此控制原则。
实际上，根据上述理论依据，细度仍可进一步放粗。
所以，有的生产线已将生料细度调整为807pm筛余量22％，其效果很好。
在满足并有利煅烧条件下，提高了磨机产量，降低了电耗，一举三得。
(2)增加200 um的筛余量的控制指标。
国内大多数生产线仍以控制80 μm作为考核指标，对200 um的筛余量不做检验。
这样控制的结果可能是：即使将80 μ m的筛余量控制放宽到15％，也并不能说明大于200 μ m的筛余量就一定很小。
一旦影响窑的煅烧，究竟是因为200 μ m的筛余量过小，还是80 u m筛佘量过大，就难以下结论。
反之，如果200 μ m的筛余量能控制在2％以下，窑的煅烧情况很好，能否使80μ m的筛余量过大，以求节能增产，这就是精细运转需要做的工作。
生料0.2mm筛余比80μm筛余更重要。
作为生料粉磨质量控制指标，80μm 筛余比0.2mm筛余更适宜。
在生料粒度分布没用明显改变的情况下，80μm筛余与0.2mm筛余具有良好的相关性。
窑内的煅烧类似于分步反应，整个反应速度是由反应速度最慢的那部分物料决定的。
0.2mm筛余对生料易烧性的影响更大。
方解石颗粒大于125μm，石英颗粒大于45μm即可影响熟料的煅烧速度。
在生料粉磨过程中，不同原料的实际粒度分布与期待的正好相反。
按照反应活性要求，硅质原料的粒径应该粉磨至比其它原料更细，但实际上因为硅质原料不但难烧而且难磨，会比其它原料的粒径更大。
生料粗颗粒部分中的SiO2含量更高。
检验80μm筛余的化学成分有助于了解这一点，但是实际上很难改善。
试验结果表明，在相同的煅烧条件下，0.2mm筛余与f-CaO的关系如表4所示。
水泥生料细度控制范围
水泥生料细度控制范围
咱来说说这水泥生料细度控制范围的事儿。
您知道吗，这就好比炒菜放盐，多了齁得慌，少了没滋味。
水泥生料的细度啊，那可太重要啦！要是太粗，就像那没磨好的面粉，做出来的馒头能好吃吗？同样的道理，水泥生料太粗，后续的加工和使用可就麻烦大了。
烧出来的水泥质量不过关，强度不够，这房子能结实吗？您能放心住吗？
反过来，要是水泥生料磨得太细，那成本可就蹭蹭往上涨啦！就好比用金子打造锄头，太浪费了不是？而且太细了还可能影响到水泥的性能，说不定变得太脆，一敲就碎，这能行？
那这合适的细度到底该是多少呢？这得综合好多因素来考虑。
就像医生给病人开药，得看病情、体质、年龄等等。
比如说原料的种类和质量。
如果用的是质地比较硬的原料，那生料可能就得磨得细一些，不然就像铁疙瘩煮不烂，融合不好。
但要是原料本身就比较软，那也没必要过度追求细度，不然就是费力不讨好。
再比如说生产工艺。
不同的工艺对生料细度的要求也不一样。
有的工艺就像精细的刺绣，需要生料足够细；有的呢，就像粗线条的水墨画，稍微粗点也无妨。
还有啊，最终水泥产品的用途也得考虑进去。
要是用来建高楼大厦，那细度要求肯定高，这可是百年大计，容不得半点马虎。
要是修个小
花园的矮墙，可能就没必要那么精细啦。
总之，控制水泥生料的细度可不是一件简单的事儿，得像大厨掌握
火候一样精准，像裁缝量体裁衣一样合适。
只有这样，才能做出质量
上乘、性能优良的水泥，让我们的建筑坚固又耐用。
所以说啊，在控制水泥生料细度这事儿上，一定要多用心，多琢磨，不能马虎大意，您说是不是这个理儿？。
生料粒度分布特性与粉磨细度控制指标
生料粒度分布特性与粉磨细度控制指标生料易烧性是对熟料煅烧过程难易程度的综合反映，关系着熟料煅烧的产量、质量和燃料消耗。
其主要影响因素有：原料(主要是砂岩和石灰石)的矿物种类与晶体尺寸、生料化学成分(率值)、生料化学成分的均匀性和稳定性、烧成时生料颗粒接触的紧密程度、生料筛余和粒度分布。
在实际生产中，选择适宜的生料细度控制指标十分重要。
本文讨论生料粒度分布对易烧性的影响，在此基础上进一步介绍生料粉磨细度目标值的确定依据及控制指标的选择。
1生料筛余对易烧性的影响熟料煅烧反应速度与SiO2和CaO的粒径相关。
通常认为石英>45μm、方解石>125μm是显著影响生料易烧性的临界尺寸，这是选择生料细度目标值和进行生料粉磨细度控制的重要依据。
最终影响生料易烧性的主要是SiO2结晶的完美程度和颗粒的大小。
从提高生料易烧性的角度，期待生料中的硅质组分的粒径更小一些，遗憾的是实际情况正好相反，目前的生料粉磨工艺，无论是球磨还是立磨，生料的粗颗粒中SiO2的含量更高，并且主要是结晶完美的SiO2。
因为难以煅烧的硅质原料同时也难以粉磨。
某水泥厂的生料使用石灰石、砂岩、铁矿石(与钢渣混用)和粉煤灰4组分配料，立磨粉磨，80μm筛余控制目标值≤l4％。
正常生料与对应的80μm筛余物的化学成分如表1所示。
表1显示，正常生料与对应的80μm筛余物的化学成分有显著差异，筛余物中含有更多的SiO2，正是这部分SiO2会显著降低生料易烧性，因此控制粗颗粒部分SiO2的含量是生料粉磨细度控制的重点。
但实际上在目前的工艺条件下，除了选择易磨性较好的硅质原料，没有其它单独降低筛余中SiO2含量的可行方法，能够做到的是降低整个筛余量，以达到降低筛余中SiO2含量的目的。
我国通常以80μm筛余和0.2mm筛余控制生料细度，后者对于生料易烧性更加敏感。
表2是在相同的煅烧条件下，生料0.2mm筛余与熟料fCaO含量的关系。
工厂的生产实践也证实了生料0.2mm筛余与易烧性的高度相关。
水泥粉磨过程质量控制方法
表2 不同粒径水泥颗粒完全水化时间
颗粒粒径/μm 1
3
5
7
10
20
完全水化时间/d 0.0039 0.316 2.44 9.38 39.1 625
颗粒粒径/μm 30 完全水化时间/a 8.7
40
45
50
60
80
27.4 43.9 66.9 138.7 438.4
1 水泥粒度分布的要求
水泥强度的本质 假如不考虑客观条件的限制，在水泥石
1 水泥粒度分布的要求 1.3 熟料、水泥的最佳粒度分布
1.3.1 熟料的水化速率 一定时间熟料水化深度与水化时间的关系可用下式表示：
X 2t 0.25
式中：X——水化深度，μm； t——水化时间，d。
假定水泥颗粒为球形，按上式计算的不同粒径水泥颗 粒完全水化的时间见表2。
1 水泥粒度分布的要求
2 水泥粒度分布与性能的关系
4.5
凝结时间/h
4.0 初凝时间 终凝时间
3.5
3.0
2.5
2.0 0.9
1
1.1
1.2
1.3
均匀性系数
图8 凝结时间与均匀性系数的关系
2 水泥粒度分布与性能的关系
1. 均匀性系数提高0.1，3d、7d、28d抗压强度分别提高 1.6MPa、3.6MPa、4.7MPa。
混合材料与熟料混 合后水泥符合 Fuller曲线
水泥粉体颗粒堆 积密度的要求
1 水泥粒度分布的要求
1.2 最佳粒度分布的实现
前述粒度分布要求只能采用分别粉磨方式实现！ 混合粉磨必须在水化速率/程度、堆积密度之间取 舍，不存在最佳粒度分布。
1 水泥粒度分布的要求
1.3 混合粉磨的最佳粒度分布——伪命题
研磨粉粒径分布
研磨粉粒径分布研磨粉粒径分布是指在一定的条件下，研磨后得到的粉末中各个粒径所占的比例。
这个比例通常用粒径分布曲线表示，也叫累积分布曲线。
一、研磨过程及其影响因素1. 研磨过程研磨是一种物理性质改变的过程，通过摩擦和碰撞使原料颗粒变小，表面积增大，从而提高反应速率和效率。
常见的机械研磨方法有球磨、振动磨、三辊式磨等。
2. 影响因素（1）原料性质：包括硬度、脆性、形态等。
硬度大的材料需要更高能量才能达到相同的细度；脆性差的材料易形成堵塞现象；不规则形态会影响颗粒间的碰撞。
（2）加工参数：包括转速、时间、介质等。
转速越高，能量越大，颗粒易受损；时间越长，细度越高；介质可以起到冷却和润滑作用。
二、粉末粒径分布的表示方法1. 粒径分布曲线粒径分布曲线是以相对粒径为横坐标，累积百分数为纵坐标的曲线。
它可以反映出研磨后各个粒径所占的比例，从而评价研磨效果。
2. 粒度分析法粒度分析法是通过实验测量得到不同粒径颗粒的数量和质量，从而计算出粉末中各个粒径所占的比例。
常用的方法有激光粒度仪、电子显微镜等。
三、粉末细度评价指标1. 平均粒径平均粒径是指所有颗粒直径的平均值，可以反映出整个颗粒大小范围。
常用的计算方法有算术平均法、加权平均法等。
2. 中位数中位数是将所有颗粒按大小排序后，处于中间位置的那个颗粒直径。
它可以反映出颗粒大小分布的偏向性和集中程度。
3. D10、D50、D90值D10、D50、D90值分别表示累积百分数为10%、50%、90%时对应的颗粒直径。
它们可以反映出不同粒径颗粒的分布情况。
四、粉末细度的影响因素1. 原料性质原料硬度、脆性、形态等会影响研磨效果和颗粒大小分布。
2. 研磨参数转速、时间、介质等会影响研磨能量和颗粒大小分布。
3. 粉末后处理如筛分、分级等后处理过程会对细度和粒径分布产生影响。
五、粉末细度的应用及发展趋势1. 应用粉末细度在制备材料、催化剂等领域具有重要应用价值。
例如，高纯度的超细氧化铝可用于制备高温陶瓷；均匀的催化剂颗粒可以提高反应效率。
磨粉机精度标准
磨粉机精度标准磨粉机是一种常见的粉体处理设备，广泛应用于各个工业领域。
在磨粉机的操作过程中，粉体的粒度分布及粉体的精度是一个非常重要的指标。
为了保证磨粉机的正常运行及产品的质量稳定，制定并遵守相应的磨粉机精度标准显得十分重要。
本文将就磨粉机的精度标准进行探讨。
一、粉体粒度分布的要求粉体粒度分布是评价磨粉机精度的重要指标之一。
磨粉机所生产的粉体需要满足一定的粒度分布要求，即产品的细度和均匀度。
细度是指粉体的颗粒大小，均匀度则指各个颗粒大小之间的差异程度。
通常情况下，细度越高，均匀度越好，产品的品质也越高。
为了确保产品符合客户要求，磨粉机需要根据产品的特性和生产工艺，制定相应的细度和均匀度标准。
二、粉体精度的要求粉体精度是指磨粉机加工出的粉体的粒度偏差。
尽管在生产过程中我们尽量控制磨粉机的参数，但由于设备和原料的差异，粉体的精度在生产过程中可能会出现一定的变动。
因此，制定和遵守磨粉机的精度标准是十分关键的。
精度标准应包括允许的粒度偏差范围，以及粉体的批次变异范围等指标。
这些标准的制定需要考虑产品的使用要求以及市场的需求。
三、粉体分选系统的精度标准在磨粉机的操作中，粉体分选系统的精度对于产品品质的稳定性起着至关重要的作用。
分选系统的精度要求包括两方面，一方面是对于超细粉体分选的精度要求，另一方面是对于粗粉体分选的精度要求。
超细粉体分选要求精细的分选精度，以保证产品的细度达到要求。
而对于粗粉体，虽然要求不是那么严格，但也需要一定的分选精度来保证产品的粒度分布符合要求。
四、磨粉机的可靠性指标除了精度标准，磨粉机的可靠性也是一个重要的指标。
可靠性包括设备的稳定性、故障率及维修周期等方面。
磨粉机在生产过程中需要保持稳定的工作状态，确保粉体的精度和品质不受到影响。
同时，设备的故障率和维修周期也需要控制在可接受的范围内，以提高设备的使用效率和降低生产成本。
总结：磨粉机精度标准是确保产品品质稳定以及满足市场需求的关键。
组分的细度和颗粒分布对分别粉磨水泥性能的影响
于第３种水泥ｃ，主要组分熟料和矿渣的粒度分布截
为４３０ｍ２／ｋｇ，ＲＲＳＢ方程斜率ｎ＝１．０。相比之下。矿渣
然不同，熟料粉的ＲＲＳＢ方程斜率ｒ／，值为１．０，而矿渣
组分的比表面积和ＲＲＳＢ方程的斜率都有所降低，比
粉具有相对较宽的粒度分布，ｎ值为０．８。而且，两种
表面积为３３０ｍ２／ｋｇ，ＲＲＳＢ方程斜率ｎ＝０．８。通过这种
１．１．２对流动度的影响
他们还发现，熟料或矿渣的不同粗细组合，对分
别粉磨矿渣水泥的新拌混凝土工作性也有一定的影
响。由于水泥总体比表面积相同，水泥的需水量也是
相同的，但是对混凝土拌合物的流动度的测定结果显
示，由于水泥组分的细度不同，这些水泥拌制的混凝
土的工作性有明显的差异。熟料组分和矿渣组分的细
度差别越大，混凝土的流动度也越大。以矿渣比例
为５０％、比表面积为３５０ｍ２／ｋｇ的ＣＥＭ ＩＩＩ／Ａ型水泥为
例，如图３所示，当水泥两种主要组分的细度差异较
大时，测定的混凝土的流动度为５００ｍｍ左右；当水泥
组分的细度基本相同时，测定的流动度仅为４２０ｍｍ
左右。对于比表面积为３００ｍ２／ｋｇ的ＣＥＭ
ｌＩ／Ｂ—Ｓ型水
泥，主要组分具有不同的细度时，测定的混凝土流动
一３一
谢凇糍嘲翻—————■———■—＿———●———●————Ｉ——●—————————●————■■———■■——●●
组分的比表面积相同，但两种水泥的颗粒分布ＲＲＳＢ
采用第二个优化措施生产的水泥，熟料组分的细
方程斜率不同，分别为０．８和０．９，因此，强度不同。对
度和ＲＲＳＢ方程的斜率都有明显的提高，比表面积
２００９．Ｎｏ．１
水渗Ｃ苗，ＩＩｇＮＩ＂
磨煤岗位煤浆粒度分布控制指标
磨煤岗位煤浆粒度分布控制指标
磨煤岗位煤浆粒度分布控制指标是煤矿出产煤浆在磨煤岗位时煤浆粒度分布的
控制指标，磨煤岗位煤浆粒度分布的控制在提高煤的细度和品位方面是至关重要的。
磨煤岗位煤浆粒度分布控制可以从粒度分配范围、不同煤浆粒度用量比例以及
粒度分布方差和粒度均化系数均可进行控制。
粒度分配范围是指在一定量范围内，各煤浆粒度所占比例。
磨煤岗位煤浆粒度
分配范围要求较大的粒度占比最大不超过10%，最小不低于20%，中粒度占比在
50%-70%之间，破碎指数超过30.0。
不同煤浆粒度用量比例要求小粒度的煤浆用量比例=大粒度煤浆用量比例*2.5-3.0！
粒度分布方差主要指测定每一批煤浆粒子粒径分布，即分布宽度。
最佳控制方
式是降低煤浆粒度分布方差，使煤浆粒度分布更加均匀，以提高煤浆品位。
粒度均化系数是用来衡量煤浆粒度分布均衡程度的指标，是指不同煤浆的总的
重量的比例之和除以最小重量的比例。
正常情况下粒度均化系数应在1.5-2.5之间，若超出该范围，则煤浆粒度不均匀，煤浆的品位也将降低。
文章综上所述，磨煤岗位煤浆粒度分布控制指标包括粒度分配范围、不同煤浆
粒度用量比例、粒度分布方差以及粒度均化系数。
在控制煤浆粒度分布时，要注意不同指标及最佳控制范围，以确保煤浆细度及品位。
粒度是磨料微粉最重要的技术指标之一
然而由于它的抽象性和实际测试存在的困难，许多用户甚至部分制造商对“粒度”的理解都比较模糊，这实际上成了我国磨料技术水平提高的一大障碍。
为此对“粒度”的基本概念作一通俗{TodayHot}介绍。
“粒度”是指一个粉体样品颗粒大小的总体描述。
详细的要用粒度分布来表示，在实用中一般只取几个关键参数，例如磨料JIS标准中的D50、D94、D3。
由于实际的微粉颗粒是不规则的，而且同一样品中各颗粒之间也不一致，所谓颗粒的大小，用不同方法就会得出不同的结果。
因此任何一个粉体产品的粒度标准，都必须注明所用测量仪器的原理。
有的标准允许用几种原理的仪器，这时标准数据也是不同的。
下面对几种国内常用的中国国家（W）标准和日本JIS 标准作具体说明。
国家标准：俗称W标准，因在粒度号前冠以字母W而得名，W是汉语“微粉”中“微”字的拼音（WEI）的字头。
实际上该标准已于1998年废止，但现在还在技术设备比较落后的磨料制造商和广大用户中流行。
W标准是建立在用显微镜刻度尺测量颗粒大小的方法上的。
这种方法规定用颗粒的最大宽度代表颗粒的大小。
该标准以大致为公比对颗粒大小（又称“粒径”）分档，例如40、28、20、14、10等等（单位为“μm”），又把一个粉体样品中的颗粒按上述分档法为基本粒、混合粒、细粒、粗粒和最大粒。
以粒度W14{HotTag}为例。
基本粒：10－14μm混合粒： 7－14μm细粒：<7μm粗粒： 14－28μm最粗粒： 28－40μm基本粒是磨料中最有用的部分,希望比例越高越好，国标要求在50%以上。
混合粒则占磨料的主要部分，比例当然也是越高越好，国标要求在80%以上。
W 标准粒径的定义日本标准推荐的仪器有两种原理：一是电气抵抗法（即电阻法或称库尔特法），二是沉降管法。
两种方法由于原理不同，标准值也不同，例如，JIS#1500，电阻法D50值为8.0±0.6μm，而沉降管法的D50为10.51μm。
磨粉细度标准
磨粉细度标准在工业生产中，磨粉细度是一个非常重要的指标。
粉体的细度将直接影响到其在各行业中的应用效果和产品质量。
为了确保粉体产品的优良品质，制定磨粉细度标准是至关重要的。
本文将通过对磨粉细度标准的介绍，探讨其在不同行业中的应用和标准制定的原则。
1. 磨粉细度标准的概念磨粉细度标准指对粉体的粒度分布进行量化和规范化的要求。
通过确定合适的标准，可以保证粉体的颗粒大小和分布在一定范围内，从而满足产品的要求和市场需求。
粉体的细度标准通常使用一系列的筛网进行测量，通过筛孔的大小来决定粒径的限制。
2. 磨粉细度标准的应用领域磨粉细度标准在不同行业中有着广泛的应用。
以下是几个常见领域的例子：2.1 矿业行业在矿业行业中，磨粉细度对于矿石的选矿和提取过程至关重要。
合适的磨粉细度能够提高矿石的浮选效果和浓缩率，从而降低生产成本并提高提取效率。
2.2 建筑行业在建筑行业中，磨粉细度对混凝土、水泥等建筑材料的性能和强度起着重要的影响。
细度标准的要求能够确保建筑材料的品质，并保证建筑工程的安全和耐久性。
2.3 化工行业在化工行业中，粉体的细度对于催化剂、染料和涂料等化工产品的性能和稳定性至关重要。
细度标准的制定可以保证产品的一致性和稳定性，满足市场需求。
3. 磨粉细度标准的制定原则制定磨粉细度标准需要考虑以下几个主要原则：3.1 应用要求细度标准应基于不同行业对粉体的要求进行制定。
根据产品的应用场景和需求，确定合适的粒径分布范围和限制。
3.2 技术可行性细度标准制定应考虑到现有技术的可行性和测量方法的准确性。
合理利用各种粒径分析仪器和测试方法，确保标准的可行性和实施效果。
3.3 经济可行性细度标准的制定还需考虑到生产成本和市场需求。
过高的细度要求可能导致生产成本上升，而过低的细度要求可能无法满足市场需求。
4. 磨粉细度标准的监测与控制制定磨粉细度标准仅是第一步，实际生产中的监测和控制同样重要。
通过使用可靠的仪器设备进行定期检测，对生产过程进行控制和调整，以确保产品始终符合标准要求。
生料立磨技术参数
生料立磨技术参数
生料立磨是水泥生产线中的重要设备之一，主要用于将生料熟料化，具有磨细、干燥、粉磨等功能。
在生产过程中，生料立磨的技术参数对于生产效率和产品质量都有重要影响。
以下列出了常见的生料立磨技术参数：
1. 磨盘直径和转速：磨盘直径是磨矿机的重要参数之一，通常根据生料的磨细程度来选择。
磨盘的转速也是影响磨矿机磨细程度的重要因素。
2. 进口粒度：生料立磨的进口粒度直接影响到磨矿机的磨细效果。
通常情况下，进口粒度越小，磨细效果越好。
3. 生料湿度：生料湿度是生料立磨的另一个重要参数。
湿度过高会造成生料堵塞，影响生产效率；湿度过低会增加能耗，降低生产效率。
4. 出口粒度：出口粒度是衡量生料立磨磨细效果的重要指标之一。
通常情况下，出口粒度越细，产品质量越高。
5. 磨机功率：磨机功率是生料立磨的另一个重要参数。
功率越大，磨细效果越好，但也会增加能耗和设备成本。
总之，生料立磨技术参数的选择要结合具体的生产要求和条件，平衡生产效率、产品质量和能源消耗等因素，才能达到最佳的生产效果。
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为何要控制出磨生料细度
为何要控制出磨生料细度，控制多少合适细度细的生料，物料颗粒小，成分较均匀，煅烧反应快且较完全，有利于熟料产、质量的提高。
但若磨得太细，磨机的产量显著下降，粉磨电耗大幅度上升，且烧成过程中产生的飞灰量增多。
而过细生料对烧成速度和质量的改善幅度却有限。
因此，从综合效果上看，生料不必磨得太细，只要能较好地满足烧成的要求即可。
生料的细度主要取决于原料的易烧性、工艺流程、窑型、烧成温度及水泥品种等。
若原料中结晶石英、燧石与结晶方解石的比率较多，磨细一些；若用白垩、泥灰岩配料，可磨粗些；烧成温度高可磨粗些；旋窑煅烧可磨粗些；立窑由于温度不均匀，应磨细些；生产快硬、高强水泥应磨细些；闭路粉磨可比开路粉磨磨粗些。
湿法窑湿法棒球磨生料的0.080mm筛余细度多控制在13％～15％，0.20mm筛筛余多控制在2％～4％；新型干法窑生料的0.080mm筛筛余一般控制在12％～14％，0.20mm筛筛余控制在小于1.0％；某些矿渣配料新型干法窑生料的0.080mm筛余细度甚至可放宽为20％～25％。
普通干法旋窑生料的0.080mm筛筛余一般控制在12％以下，0.2mm筛筛余控制在1.0％以下；立窑生料的0.080mm筛筛余一般控制在小于10％，0.2mm 筛筛余不多于1.0％，最好少于0.5％。
用闭路方式粉磨的生料，因为粗颗粒较少，0.080mm筛筛余宜为上述范围的上限或稍粗。
原料中含结晶石英时，生料细度应细些，0.2mm筛余须严格控制，不应大于0.5％，最好为不大于0.3%。
生料颗粒分布愈窄（即粒度愈均齐）愈好。
粒度分布太宽时，粗的与细的都多。
这时，粗颗粒聚集，致成分不均；细颗粒却易被气流带走而造成损失。
因此，生料采用闭路粉磨比采用开路粉磨优越。
生料的均匀性（即生料粒度的均齐性）n用下式计算(公式因格式问题不能显示,请注意)：式中：R1、R2——粒径为X1、X2（μm）的累计筛余，%；X1、X2——粒径（μm）在一定细度下，细度愈均匀，即n值愈大，生料愈好烧。
项目2：生产工艺控制参数和物料的粉磨性能指标 (2)
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1、易磨性
（3）物料易磨性评价 （4）影响物料易磨性大小的因素分析 原燃料的生成环境 熟料成分 微量元素 生产因素
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2、磨蚀性
磨蚀性是一种表示物料对粉碎部件耐磨表面产生 磨损程度的特性。对辊式磨选型、设备使用寿命 和能否推广特别重要。 表示方法：磨蚀性指数。 磨蚀性指数——用单位产品所消耗的磨辊、磨套 金属量表示（试验磨辊、磨套采用普通材料，实 际磨机采用耐磨材质进行换算）
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生产工艺控制参数和物料的粉磨性能指标
一、物料粉磨性能参数和物料的粉磨性能指标 1、易磨性：是指一种或多种（混合）物料在相应 条件下磨到一定细度的难易程度，是表示粉磨难 易程度的物性参数，也是标定磨机生产能力、设 备选型和指导生产的重要依据，可作为评价物料 粉磨性能优劣的重要工艺指标。 易磨性→物性参数→磨机产能、设备选型、指导 生产→评价物料粉磨性能优劣 表示方法：粉磨功指数 相对易磨性系数
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3 物料脆性值
用Br表示 脆性值为物料的抗压强度与抗拉强度之比。 脆性值越大，物料越易被压碎。
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3 物料脆性
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4、粉粒体物料的流动性
用卡尔流动性指数Carr（或詹尼克流动性函数FF） 表示 它是对粉体的休止角、压缩率、平板角、凝集率及 均匀性指数的综合评估。
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循环负荷 循环负荷率 K ——指分级机的回料量 T 与成品量 G 之比，以百分数表示。循环负荷率可以通过测定分 级机喂入物料、回料和成品的细度计算得出。其计 算公式如下： Κ=
谈谈水泥粉磨主要工艺参数
谈谈水泥粉磨主要工艺参数一、物料粉磨参数1、物料粉磨性能物理参数易磨性：物料粉磨难易程度。
磨蚀性：物料对粉碎部位所产生的磨损程度。
辊压性：表示物料辊压效果的特性。
粘结性：湿物料本身不其它物料粘结的特性。
2、物料粒度参数细度：物料经粉磨后的料度大小，用筛余及比表面积表示。
筛余：物料经筛孔为X的筛进行筛分后，筛上量占原物料总量的百分数。
比表面积：单位质量颗粒所具有的表面积。
用m2/kg表示。
颗粒级配：按物料颗粒粒径大小排列计算其分别所占的比例，用%来表示。
特征粒径：在颗粒级配中占36.8%的颗粒粒径。
二、球磨机主要工艺参数1、球磨机研磨体（1）研磨体填充率定义：磨机内研磨体填充的容积和磨机有效容积的比例。
或是研磨体所占断面积与磨机有效断面积的百分比。
它直接关系到磨机研磨体的装载量。
填充率分两种：一是设计填充率；二是实际填充率。
测量磨机填充率的方法：测量顶高法；测量中心法；测量弦长法。
分仓填充率参考值：一仓26~32%；二仓26~30%，三仓：23~27%。
（2）研磨体级配定义：将不同尺寸及质量的研磨体相互配合的一种技术管理方式。
球料比：磨机内研磨体的质量与物料质量的比值。
A、球径的确定最大球径理论计算：入磨物料最大粒度及平均粒度的三次方根*28最大球径经验值：平均球径：B、配球原则①考虑入磨物料的粒度、硬度和产品细度，被粉磨的物料平均粒度大，硬度高及要求粉磨的细度粗时，平均球径及最大球径大些。
②研磨体必须大小搭配。
③在保证细度的情况下，平均球径小些，可提高粉磨效率。
④闭路磨的平均球径比开路的大些。
⑤采用两头大，中间小的配球原则。
⑥研磨体总装载量不超过设计允计的装载量。
C、研磨体级配合理性的判断①产质量：产量正常、细度粗说一仓大球多，二仓小球少。
产量低，细度细，则一仓大球少，需补充。
产量低，细度粗，则研磨体不够。
②磨内检查：料面情况：一仓露出二分之一，末仓物料刚好盖过球面或锻面。
③筛余曲线：理想的筛余曲线：一仓入端有倾斜度较大的下降，末仓接近磨出口0.5~0.8处的一段平斜的下降。
水泥细度指标及其粉磨控制
水泥细度指标及其粉磨控制摘要：混凝土凝结时间异常，混凝土容易出现裂缝等，但水泥检测结果却是符合国家标准，究其原因，都是水泥粉磨细度指标控制不合理所致。
本文就水泥粉磨过程中的细度指标及其合理控制问题作一分析探讨。
0 前言随着我国水泥工业的持续、快速发展，水泥质量也得到了较大的提高，但同时市场竞争也变得日益激烈。
水泥企业为在市场竞争中获胜，一是要降低生产成本，如提高混合材掺量；二是必须提高水泥质量，如细度指标控制合适，既能提高水泥强度，又能满足水泥使用性能。
近些年来，相关水泥企业及质量行政管理部门常收到水泥用户的各类问题投诉。
如：混凝土凝结时间异常，混凝土容易出现裂缝等，但水泥检测结果却是符合国家标准(这种情况在大型回转窑企业也有发生)。
究其原因，都是水泥粉磨细度指标控制不合理所致。
本文就水泥粉磨过程中的细度指标及其合理控制问题作一分析探讨。
1 水泥粉磨的细度指标水泥粉磨的质量控制，主要有细度、混合材掺量和SO，含量等。
在水泥粉磨过程中，因混合材掺量和石膏掺量(SO，含量)已经确定，通过检测水泥细度来调整粉磨工艺参数，从而控制水泥产品质量。
水泥细度对水泥的性能有很大的影响，如水泥颗粒越细，其表面积就越大，因而水化较快也较充分，水泥的早、后期强度都较高；但硬化时收缩较大，与外加剂的相容性较差，且磨制成本增高。
因此，细度指标应控制在合适的范围。
对水泥细度的表述概括起来主要有筛余、比表面积、颗粒级配三项，企业在生产中通常采用筛余或比表面积来进行水泥细度的测定和评判。
实际应用中发现，即使是筛余相同或比表面积相近，但由于颗粒粒级和形貌不同也会导致水泥性能表现出较大的差异。
（1）筛余。
筛余是水泥生产最常用，也是延续很久的方法。
《通用硅酸盐水泥》(GB 175—2007)国家标准规定，矿渣硅酸盐水泥、火山灰质硅酸盐水泥、粉煤灰硅酸盐水泥和复合硅酸盐水泥以筛余表示，要求其80um方孔筛筛余不大于10％或45um方孔筛筛余不大于30％；另GB 175—2007中也将细度指标也由强制性指标改为推荐性指标(选择性指标)。
生料粒度分布特性与粉磨细度控制指标.
生料粒度分布特性与粉磨细度控制指标: 张大康，拉法基瑞安北京技术服务有限公司重庆分公司2009-5-7作者生料易烧性是对熟料煅烧过程难易程度的综合反映，关系着熟料煅烧的产量、质量和燃料消耗。
其主要影响因素有：原料(主要是砂岩和石灰石的矿物种类与晶体尺寸、生料化学成分(率值、生料化学成分的均匀性和稳定性、烧成时生料颗粒接触的紧密程度、生料筛余和粒度分布。
在实际生产中，选择适宜的生料细度控制指标十分重要。
本文讨论生料粒度分布对易烧性的影响，在此基础上进一步介绍生料粉磨细度目标值的确定依据及控制指标的选择。
1生料筛余对易烧性的影响熟料煅烧反应速度与SiO2和CaO的粒径相关。
通常认为石英>45μm、方解石>125μm是显著影响生料易烧性的临界尺寸，这是选择生料细度目标值和进行生料粉磨细度控制的重要依据。
最终影响生料易烧性的主要是SiO2结晶的完美程度和颗粒的大小。
从提高生料易烧性的角度，期待生料中的硅质组分的粒径更小一些，遗憾的是实际情况正好相反，目前的生料粉磨工艺，无论是球磨还是立磨，生料的粗颗粒中SiO2的含量更高，并且主要是结晶完美的SiO2。
因为难以煅烧的硅质原料同时也难以粉磨。
某水泥厂的生料使用石灰石、砂岩、铁矿石(与钢渣混用和粉煤灰4组分配料，立磨粉磨，80μm筛余控制目标值≤l4％。
正常生料与对应的80μm筛余物的化学成分如表1所示。
表l 正常生料与对应的80μm筛余物的化学成分化学成分项目率值／％SiO2A12O3Fe2O3CaO MgO KH SM IM筛余物19.30 1.49 4.59 39.95 1.72 0.684 3.17 0.32 生料13.77 2.99 1.97 43.02 1.69 0.961 2.78 1.52表1显示，正常生料与对应的80μm筛余物的化学成分有显著差异，筛余物中含有更多的SiO2，正是这部分SiO2会显著降低生料易烧性，因此控制粗颗粒部分SiO2的含量是生料粉磨细度控制的重点。
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生料粒度分布特性与粉磨细度控制指标2009-5-7作者: 张大康，拉法基瑞安北京技术服务有限公司重庆分公司生料易烧性是对熟料煅烧过程难易程度的综合反映，关系着熟料煅烧的产量、质量和燃料消耗。
其主要影响因素有：原料(主要是砂岩和石灰石)的矿物种类与晶体尺寸、生料化学成分(率值)、生料化学成分的均匀性和稳定性、烧成时生料颗粒接触的紧密程度、生料筛余和粒度分布。
在实际生产中，选择适宜的生料细度控制指标十分重要。
本文讨论生料粒度分布对易烧性的影响，在此基础上进一步介绍生料粉磨细度目标值的确定依据及控制指标的选择。
1生料筛余对易烧性的影响熟料煅烧反应速度与SiO2和CaO的粒径相关。
通常认为石英>45μm、方解石>125μm是显著影响生料易烧性的临界尺寸，这是选择生料细度目标值和进行生料粉磨细度控制的重要依据。
最终影响生料易烧性的主要是SiO2结晶的完美程度和颗粒的大小。
从提高生料易烧性的角度，期待生料中的硅质组分的粒径更小一些，遗憾的是实际情况正好相反，目前的生料粉磨工艺，无论是球磨还是立磨，生料的粗颗粒中SiO2的含量更高，并且主要是结晶完美的SiO2。
因为难以煅烧的硅质原料同时也难以粉磨。
某水泥厂的生料使用石灰石、砂岩、铁矿石(与钢渣混用)和粉煤灰4组分配料，立磨粉磨，80μm筛余控制目标值≤l4％。
正常生料与对应的80μm筛余物的化学成分如表1所示。
表1显示，正常生料与对应的80μm筛余物的化学成分有显著差异，筛余物中含有更多的SiO2，正是这部分SiO2会显著降低生料易烧性，因此控制粗颗粒部分SiO2的含量是生料粉磨细度控制的重点。
但实际上在目前的工艺条件下，除了选择易磨性较好的硅质原料，没有其它单独降低筛余中SiO2含量的可行方法，能够做到的是降低整个筛余量，以达到降低筛余中SiO2含量的目的。
我国通常以80μm筛余和0.2mm筛余控制生料细度，后者对于生料易烧性更加敏感。
表2是在相同的煅烧条件下，生料0.2mm筛余与熟料fCaO含量的关系。
工厂的生产实践也证实了生料0.2mm筛余与易烧性的高度相关。
2生料筛余与粒度分布的关系2．1 生料细度对烧成影响的例证在一个使用立磨粉磨原料，且其生产能力相对于窑富裕很小的新型干法厂，生料80μm筛余目标值为18％。
一次生料磨因设备故障停磨检修，尽管采取了降低窑产量的措施，到重新开磨时生料均化库库存已不足4h的窑产量。
为了尽快提高生料均化库料位，避免入窑生料化学成分的高频波动，将生料80μm筛余由正常控制指标的18％放宽到22％。
5天后生料均化库料位接近正常，生料80μm筛余恢复到18％。
期间将80μm筛余放宽到22％时仅对熟料煅烧产生了轻微的影响，熟料fCaO由0.9％上升到1.3％。
生料80μm筛余提高4％而没有明显影响熟料煅烧令人颇感兴趣。
开磨2周后再次进行了放宽生料80μm筛余的试验，将80μm 筛余由18％提高到22％，熟料煅烧受到了可察觉的影响，fCaO由0．7％上升到l．8％。
期间的生料细度和均匀性系数(由80μm和0．2mm筛余计算)见表3。
表3数据显示，开磨后生料均匀性系数由停磨前的0.87提高到0.96，生料80μm筛余由18％提高到22％，对应的0.2mm筛余由2．2％提高到2．6％，只提高了0．4％，只是稍微超出可以接受的范围，因此对熟料煅烧影响轻微。
开磨2周试验, 后生料均匀性系数已经由刚开磨时的0.96降低到0.90。
再次将生料80μm筛余由18％提高到22％，对应的0．2mm筛余由2．1％提高到3．2％，提高了1．1％，并且已经超出可以接受的控制范围，所以对熟料煅烧有可察觉的影响。
对比2号和4号数据，虽然80μm筛余相同，但是由于粒度分布的变化，0．2mm筛余却有明显差别，并且对熟料煅烧的影响也明显不同。
0．2mm筛余的变化是由于生料粒度分布均匀性系数的明显改变造成的。
这次试验说明了生料粒度分布和0.2mm筛余对熟料烧成的重要影响。
2．2 生料筛余与粒度分布的关系利用RRSB方程计算得到不同均匀性系数时80μm筛余与0．2mm、0.15mm筛余的关系见表4。
6.99 3.51 0.799922 4.00 1.06 1.20014.86 1.58 1.09985.85 2.27 1.00006.95 3.16 0.9002 8.17 4.27 0.8007根据表4数据得出80μm、0．2mm筛余与均匀性系数关系的诺谟图见图l，80μm、0．15mm 筛余与均匀性系数关系的诺谟图见图2。
图1、图2表明，生料粒度分布的均匀性系数对0．2mm筛余(或0.15mm筛余)有显著影响。
当80μm筛余一定时，随均匀性系数的增加，0．2mm筛余减少。
当0．2mm筛余一定时，随均匀性系数的增加，80μm筛余增加。
这意味着在保证0．2mm筛余小于某个定值的前提下，提高均匀性系数就可以放宽80μm筛余，而不明显影响生料易烧性。
例如，在保持0．2mm筛余为1．5％的前提下，如果均匀性系数由0．83增加到1.12，则80μm筛余可以由14％增加到22％，生料易烧性不发生特别显著的变化。
图1 80μm、0.2mm筛余与均匀性系数关系的诺谟图图2 80μm、0.15mm筛余与均匀性系数关系的诺谟图在保持0.2mm筛余等于1.5％的前提下，80μm筛余与均匀性系数的关系见图3。
图3 0.2mm筛余等于l．5％时80μm筛余与均匀性系数的关系生产经验表明，过多的细粉对熟料煅烧没有明显促进作用，却需要增加粉磨功耗；生料磨的产量和电耗主要与80μm筛余相关，而与均匀性系数相关性较弱；0．2mm筛余对熟料煅烧有明显不利影响，应该尽量减少。
因此，提高均匀性系数可以提高生料易烧性，提高产量，降低电耗。
3 生料细度目标值及控制指标3．1生料细度目标值的确定在生料细度控制中应该区分生料易烧性的需要和生料磨运行控制的需要。
从提高易烧性角度要求保证生料中粗颗粒部分能够顺利煅烧，确定生料细度指标应该以0．2mm筛余作为依据；控制生料磨运行应该使用80μm筛余作为依据，原因是0.2mm筛余检验的相对误差过大。
与国外比较，国内生料细度(80μm筛余)偏细。
国外新型干法水泥厂使用立磨粉磨生料，80μm筛余目标值一般为l8％～20％，0.2mm筛余目标值一般为1.0％～2．0％。
试验确定0．2mm筛余目标值的方法是，在原料化学成分和窑热工状况稳定的时候，保持生料率值、煤粉发热量等条件不变，改变生料细度，使0.2mm筛余在1.0％～3.0％之间变化，按JC／T735-2005《水泥生料易烧性试验方法》检验生料易烧性。
某水泥厂的试验结果见图4。
图4 1450℃时fCaO含量与生料0.2mm筛余关系根据图4的结果可以观察生料0．2mm筛余与易烧性的关系，但很难确定0.2mm筛余目标值。
还需要同时观察生料细度对窑产量、熟料热耗、升重、烧失量、不溶物和物理性能的影响，以确定适宜的0．2mm筛余目标值。
综合国内新型干法水泥厂的生产经验，并参照国外情况，0．2mm筛余的适宜目标值在1．5％左右。
各厂具体情况不同，这一目标值可以在一个不太大的范围波动。
确定0．2mm筛余目标值时应考虑下列因素。
3．1．1 生料的易烧性1)硅质原料的矿物组成、矿物形态和晶体尺寸硅质原料主要有黏土和砂岩，它们的矿物组成不同，对生料易烧性的影响有很大差别。
与黏土比较砂岩会明显降低生料易烧性。
黏土中的SiO2多数为非结晶型，矿物颗粒很细，大部分颗粒在0．1～1μm之间。
主要矿物有高岭土、蒙脱石、绿泥石、伊利石、云母等。
它们与石灰石反应的活性顺序如下：高岭土>伊利石>绿泥石>蒙脱石>云母。
黏土中的少量粗颗粒石英，如果含量>0．5％且粒径>0．5mm 时会影响生料易烧性。
用X射线衍射和透射电镜可以确定黏土的矿物组成和矿物形态。
砂岩中含有80％以上的石英晶体。
各种形态的SiO2与石灰石反应活性顺序如下：非结晶型SiO2>黏土中SiO2>云母中SiO2>α磷石英>α方石英>石英。
对砂岩的矿物结构分析结果表明，不同水泥厂砂岩中的石英晶体尺寸差别很大，从几微米至几百微米，最大达到700μm。
石英晶体的大小及数量是砂岩影响生料易烧性最重要的因素。
石英晶体尺寸达到125～160μm 时，对生料易烧性有显著影响；>200μm时对生料易烧性有特别显著的影响；<30μm时对生料易烧性影响较小。
2)石灰石的矿物组成、矿物形态和晶体尺寸石灰石影响生料易烧性的主要因素有：石灰石中的石英含量、CaCO3的矿物形态和晶体尺寸。
石灰石中石英含量对生料易烧性的影响与砂岩类似。
对几种实际使用的石灰石的岩相分析结果表明，石灰石中的SiO2大部分为结晶态的石英，晶体尺寸介于20～1500μm。
也有人发现一些石灰石中石英晶体尺寸仅1～2μm。
大致来说，石灰石中的石英尺寸比砂岩的石英尺寸要小。
CaCO3的结晶程度越高，晶体尺寸越大，则生料易烧性越差。
大理石中的CaCO3晶体属方解石重结晶后形成的钙质变质岩，等粒镶嵌结构，晶体结构致密，晶体尺寸粗大。
CaCO3的晶体尺寸可以在10～10000μm之间。
石灰石的开始分解温度是其化学反应活性的一个重要标志，开始分解温度越低，化学反应活性越高，越有利于生料易烧性。
3)熟料的率值(矿物组成)熟料的KH显著影响煅烧反应的难易程度，其次是SM。
当KH或SM较高时，生料0．2mm筛余目标值可以适当降低。
4)熟料率值的稳定性熟料率值的稳定性关系到窑系统热工制度的稳定。
熟料率值稳定性高，生料0．2mm筛余目标值可以适当放宽。
3．1．2与煅烧有关的参数1)煅烧制度煅烧制度主要包括煅烧强度和速度。
大型预分解窑较以往的窑型煅烧强度和速度均显著提高，生料0．2mm筛余目标值可以适当放宽。
2)液相性质液相性质包括：①最低共熔温度；②液相量；③液相黏度；④烧结范围。
这些也将影响O．2mm 筛余目标值的大小。
3)原煤质量及煤粉细度原煤灰分低、发热量高、煤粉细度细，生料0．2mm筛余目标值可以适当放宽。
3．1．3 筛余物与生料化学成分的差别80μm和0．2mm筛余物与生料SiO2含量的差别与生料易烧性密切相关，差别较大，0．2mm 筛余目标值宜适当降低。
生料粉磨细度控制的重点在于要将难以煅烧的结晶SiO2粉磨到一定的尺寸之下。
80μm和0．2mm筛余物中的SiO2基本上全部为结晶态，根据硅质原料难磨必难烧的特点，这部分SiO2将明显降低生料易烧性。
对80μm和0．2mm筛余物进行岩相分析，有助于对这部分粗颗粒的易烧性进行评估。
3．1．4 生料粉磨及相关生产过程的经济性生料的细度会显著影响生料磨的产量和电耗。
在一台产量300t／h的立磨上进行的生料细度对电耗、产量影响程度的试验结果见图5。