四罗拉与三罗拉紧密纺的优劣势
CJ7.3tex四罗拉紧密纱工艺优化研究
由表 4 分析可得以下结论： 由断裂强力极差分析可得，因素主次顺序为 , A, ,， 其中网格圈目数 , 吸风负压 , 隔距块对单纱强力的 影响都比较大， 说明这 3 个因素是重要因素；
由表 6 分析可以得到以下结论： 由极差分析表明， 隔距块对纱线条干均匀度变异系 数的影响最大， 是主要影响因素， 其余的是次要因素�
6 . 21
2. 26
1. 6 7
2. 7 0
3. 24
1. 62
2. 36
1. 38
收稿日期： 2009 -09-18 条干不 匀率 16 . 45 14. 57 14. 9 0 16. 52 14. 42 14. 39 16 . 06 14. 2 9 14. 作者 简介： 位丽 （1982. 1- ） ，女， 江苏徐 州人， 江苏 盐城纺 7 3 � C （% ） 织职业技术学院助教�
关键因素对断裂强力的影响 � 适合长期使用， 所以选用前胶棍压力为 170 / 双锭�
� 表 各水平相应 次条干均匀度变异系数之和与极差 单位： % � 负压A � 隔距块 网格圈目数 前胶辊加压量 项目 （ ） （ ） （目/ 2 ） （ /双锭） 水平 1 水平 2 水平 3 极差 406. 30 421. 20 43 4. 90 28 . 60 � � � 项目 负压 A 隔距块 网格圈目数 前胶辊加压量 428 . 80 401. 30 417. 80 水平 1 45. 92 49. 03 45. 13 45. 60 405. 90 429. 90 421. 10 427. 70 22. 90 43 1. 20 29. 90 423 . 50 5. 70 水平 2 水平 3 极差 45. 33 45. 08 0. 84 43 . 28 44. 02 5. 75 45. 82 45. 38 0. 69 45. 02 45. 71 0. 69
FA506型细纱机空心罗拉紧密纺改造效果分析
摘要： 探讨空心罗拉紧密纺改造的纺纱效果。阐述了空心罗拉紧密纺机构原理以及在 Ｆ Ａ Ｓ ０ ６型细纱机
上实施 改造 的方法， 并与普通环锭 纺、 三罗拉 紧密纺、 四 罗拉 紧密纺进行 了纺纱对 比。结果表明 ， 该改造 方式成 纱条 干好 、 毛羽少 ， 强力稍低于 网格圈式紧密纺。认 为， 该改造方式具有成 纱质量较好 、 运行 成本 较低的特 点， 有
Ａｂ ｓ ｔ ｒ ａ ｃ ｔ Ｓ ｐ ｉ ｎ ｎ ｉ ｎ ｇ ｅ ｆ ｅ ｃ ｔ ｏ ｆ ｈ ｏ ｌ ｌ ｏ ｗ ｒ ｏ ｌ ｔ ｅ ｒ ｃ ｏ ｍｐ ａ ｃ ｔ ｓ ｐ ｉ ｎ ｎ ｉ ｎ ｇ ｍｏ ｄ ｉ ｉ ｆ ｃ ａ ｔ ｉ ｏ ｎ ｗａ ｓ ｄ ｉ ｓ ｃ ｕ ｓ ｓ ｅ ｄ ．Ｐ ｉｎ ｒ ｃ ｉ ｐ ｌ ｅ ｏ ｆ ｈ ｏ ｌ ｌ ｏ ｗ ｒ ｏ ｌ ｌ ｅ ｒ ｃ ｏ ｍｐ ａ ｃ ｔ ｓ ｐ ｉ ｎ ｎ ｉ ｎ ｇ ａ ｎ ｄ ｍｅ ｔ ｈ ｏ ｄ ｏ ｆ ｍｏ ｄ ｉ ｉ ｆ ｃ ａ ｔ ｉ ｏ ｎ ｏ ｎ Ｆ Ａ Ｓ ０ ６ ｓ ｐ ｉ ｎ ｎ ｉ ｎ ｇ ｌａ ｆ ｍｅ ｗｅ ｒ ｅ ｉ ｎ ｔ ｒ ｏ ｄ ｕ ｃ ｅ ｄ ．Ｔ ｈ ｅ ｓ ｐ ｉ ｎ ｎ ｉ ｎ ｇ ｅ ｆ ｆ ｅ ｃ ｔ ｗ ａ ｓ ｃ ｏ ｎ ｔ ｒ ａ ｓ — ｔ ｅ ｄ ｔ ｏ ｔ ｒ ａ ｄ ｉ ｔ ｉ ｏ ｎ ａ ｌ ｉ ｒ ｎ ｇ ｓ ｐ ｉ ｎ ｎ ｉ ｎ ｇ ， ｔ ｈ ｒ ｅ ｅ — ｒ ｏ ｌ ｌ ｅ ｒ ｃ ｏ ｍｐ ａ ｃ ｔ ｓ ｐ ｉ ｎ ｎ ｉ ｎ ｇ ａ ｎ ｄ ｆ ｏ ｕ ｒ — ｒ ｏ ｌ ｌ ｅ ｒ ｃ ｏ ｍｐ ａ ｃ ｔ ｓ ｐ ｉ ｎ ｎ ｉ ｎ ｇ ．Ｔ ｈ ｅ ｒ ｅ ｓ ｕ ｈ ｓ ｈ ｏ ｗ ｓ ｔ ｈ ａ ｔ ｅ ｖ ｅ ｎ ｎ ｅ ｓ ｓ ｏ ｆ ｔ ｈ ｅ ｙ ａ ｍ ｓ ｐ ｕ ｎ ｂ ｙ ｔ ｈ ｅ ｍｏ ｄ ｉ ｉ ｆ ｃ ａ ｔ ｉ ｏ ｎ ｉ ｓ ｂ ｅ ｔ ｔ ｅ ｒ ， ｔ ｈ ｅ ｈ ａ ｉ ｉｎ ｒ ｅ ｓ ｓ ｉ ｓ ｌ ｅ ｓ ｓ ， ｔ ｈ ｅ ｓ ｔ ｒ ｅ ｎ ｇ ｔ ｈ ｉ ｓ ｌ ｏ ｗ ｅ ｒ ｓ ｌ ｉ ｇ ｈ ｔ ｌ ｙ ｔ ｏ ｌ ａ ｔ ｔ ｉ ｃ ｅ ａ ｐ ｒ ｏ ｎ ｃ ｏ ｍｐ ａ ｃ ｔ ｓ ｐ ｉ ｎ ｎ ｉ ｎ ｇ ．Ｉ ｔ ｉ ｓ ｃ ｏ ｎ ｓ ｉ ｄ ｅ ｒ ｅ ｄ ｔ ｈ ａ ｔ ｑ ｕ ａ ｌ ｉ ｔ ｙ ｏ ｆ ｔ ｈ ｅ ｙ ｍ ａ ｓ ｐ ｕ ｎ ｂ ｙ ｔ ｈ ｅ ｍｏ ｄ ｉ ｉ ｆ ｃ ａ ｔ ｉ ｏ ｎ ｉ ｓ ｂ ｅ ｔ ｔ ｅ ｒ ， ｔ ｈ ｅ ｏ ｐ ｅ ｒ ａ ｔ ｉ ｎ ｇ ｃ ｏ ｓ ｔ ｉ ｓ ｌ ｏ ｗｅ ｒ ，
紧密纺纱的原理性能特点及产品开发
紧密纺纱的原理、性能特点及产品开发院系：班级：姓名：学号：指导教师：紧密纺纱的原理、性能特点及产品开发【摘要】：紧密纺纱技术成功地解决了环锭纺纱产生的毛羽及飞花，提高了纱线的强力和耐磨强度，纱线外观及物理性能都有很大提高和改善，与普通环锭纺纱相比，在纱的质量和产量方面都具有明显优势，为提高后续织造等工序的效率，改善面料的强度、手感、外观质量等方面提供了可靠保证。
瑞士立达公司、德国绪森公司、青泽公司、日本丰田公司等都相继推出了紧密环锭纺纱机。
文章对紧密环锭纺纱技术和紧密纺纱在色织、针织方面的使用情况作了介绍。
【关键词】：紧密纺纱、成纱机理、性能特点、产品开发 1 导言紧密纺纱是近几年发展起来的利用多种形式的纱线凝聚区使加捻三角区减小或消除的纺纱技术。
是优化纱线结构的重要有效的纺纱装置。
这些装置利用钳口位置的改变，并辅以各种凝聚作用，使纱线在形成过程中的加捻三角区尽量减小或消失。
另外还可以减少纱线形成时由于位置不同而形成的张力差异，从而提高纱线强力、均匀度和减少毛羽。
这种纱线完全可以进行单纱织造，有利于轻薄均匀的高档织物的开发。
目前所生产的紧密纺纱系统有Rieter公司生产的Comforspin纺纱设备，现已从COMl 发展到COM4型。
Suessen公司生产的Fiomax特色Elite纺纱设备，有分别适合长短纤维的El型和E2型。
还有MAL公司生产的Oifil纺纱设备以及Zinser公司生产的air-com-tex 700纺纱设备。
其中在Comforspin纺纱设备和Elite纺纱设备中，是由多孔滚筒或网格胶圈表面由于负压造成的凝聚区对纤维进行凝聚，从而减小加捻三角区。
而Oifil纺纱设备以及air-com-tex 700纺纱设备则采用胶圈在受负压作用的中空体上转动，形成凝聚区使纤维凝聚。
以下就针对Comforspin和Elite两种紧密纺纱设备的机理作初步探讨。
2 紧密纺纱成纱机理卡摩纺纱是英文Compact yarn的简译音，意思是紧密纺纱。
两种紧密纺装置对纱线性能的影响
Ａｂ ｔ ａ ｔ Ｔｗｏ ｄ ｆｅ ｅ ｔ ｓ ｒ ｃ ｕ ｅ ｓ ｉ ｎ ｎ ｅ ｉｅ ｕ ｈ ａ ｈ ｅ — ｏ ｌ ｒ ａ ｄ ｆ ｕ － ｏ ｌ ｒ ｗｅ ｅ ｓｒ ｃ ： ｉ ｒｎ ｔｕ ｔ ｒ ｐｎ ｉ ｇ ｄ ｖｃ ｓｓ ｃ ｓｔ ｒｅ ｒ ｌ ｎ ｏ ｒｒ ｌ ｒ ｆ ｅ ｅ
生 细 纱 毛羽 及 飞 花 的纺 纱 三角 区， 效 控 制纤 维 运 有 动， 特别是控制 边纤 维 和浮游 纤 维 的产 生 ， 而使 成 从 纱 的起毛 现象 大 为减 少 ， 强力 提 高 ， 结减 少ｌ 。 目 棉 １ ］ 前 国 内大多数 厂家 采用 的是 对 传统 环锭 细纱 机进 行 的 国产 Ｅ Ｍ１ ８ Ｓ 型细纱 机 。 Ｊ ２ Ｋ—Ｍ １ ２ 纺纱 工艺 及条 件 ．
改造而成的紧密纺纱机， 其中以三罗拉紧密纺装置居
多 ， 了克服三 罗拉 紧 密纺装 置 的不足 ， 为 进一 步 提 高 成 纱质量 ， 近年来 国 内研发 的四罗拉 紧密纺纱装 置得
到迅速发展 。本 文 对这 两种 不 同集 聚形 式 的 紧密 纺
压值 、 胶圈钳 Ｅ隔距作为三个因素进行正交试验， ｌ 得出了这两种装置的最佳纺纱工艺。在最佳工艺参数的基础上进 行纺纱试验， 分析纱线的毛羽、 断裂强力、 条干等指标 ， 得知 四罗拉紧密纺纱装置所纺纱线的综合性能较好。 关键词 ： 三罗拉 ； 四罗拉 ； 紧密纺 ； 纱线性能
中 图分 类 号 ： １ ４ ７ 文 献标 识码 ： 文 章 编 号 ：（）—２ ５ ２ １ ） ２ ０Ｏ ３ ＴＳ ０ ． Ａ １（ ）９ ６Ｘ（ Ｏ２ Ｏ 一。 ３ —Ｏ
牵伸 牙 ：２—３ ，２—６ ； Ｚ３ ８ Ｚ４ ５捻度 牙 ：３＝４ Ｚ — Ｚ ＝４ ，４ ＝
保健卫生功能性纤维的开发
孔集 聚纤 维 ， 主牵 伸 区 隔距大 且不 易调 节 ， 制约 加工
保健 卫 生功 能 性 纤 维的 开 发
通过对纤维处理 ， 赋于纤维 吸臭 和抗菌 双重功能 。适用
性能 ， 对皮肤安全 。
功 能性纤 维可用于制作 内衣裤 、 子鞋垫 、 袜 消臭被胎 、 医 疗 护理 纺织 品 、 纺布 、 无 冰箱 吸臭 纤维 、 空调 除臭过 滤网 、 吸
选 用 双槽式 异形 管 的 紧密纺装 置来 生 产 。
５ 结 语
的抗起球性能。又如紧密纺与赛络纺工艺结合 ， 当
喂入 的两 根粗 纱 的原 料或 色泽 不 同时 就能 生产 出 品
质优 良的混 纺纱 或 混 色 纱 线 。总之 ， 用 紧密 纺先 利
进技 术 开发精 、 、 纱 线 ， 提 高 产 品 附加 值 与企 特 新 是 业经 济效 益 的重 要措 施 。 ４ ３ 紧密纺 纱设 备 的选 用 ． 紧 密纺 技术从 研 发 到投 入市 场最 早 只有瑞 士立 达公 司卡摩 纺与 德 国绪 森 公 司 依 丽 纺 两种 机 型 ， 前
但 四罗拉 式 须条凝 聚 区 的长 度 比三 罗 拉 短 ， 所 纺 其 紧 密纱 ２ ｍｍ 毛 羽数 略 多 于 三 罗 拉 ， 要 按 照 所 纺 故 原 料性 能及 纱线 品质 要求来 选 用 。磁性 聚 紧密纺 装 置 结构 简单 、 维护 方 便 ， 能耗 较 低 ， 其 成 纱 质 量 且 如 与 负压 式相 当应 扩大 使 用 。此 外 ， 目前 采 用 紧 密 与 赛 络纺 相结 合技 术 ， 更能 提升 纱线 品质 与档 次 ， 需 但
纱线品质档次 、 提高企业经济效益上 已取得一定成 效 ， 已积 累 了一定 使 用经验 ， 作为 环锭 纺纺 技术 并 应 进 步 的一项 重 要措 施来 推广 。 ｂ 采用 紧 密纺技 术 必 须 结 合 企业 实 际情 况 ， ） 搞
不同形式紧密纺装置比较分析
不同形式紧密纺装置比较分析作者：徐莉刘军来源：《轻纺工业与技术》 2012年第6期徐莉，刘军（江苏双山集团股份有限公司，江苏射阳２２４３００）【摘要】简要叙述两种不同形式的负压式紧密纺纱技术，并对这两种紧密纺装置的特点作了分析。
通过实验对比分析了两种不同形式紧密纺装置所纺纱线的性能，结果表明绪森形式的紧密纺比丰田形式的紧密纺所纺纱线的综合性能要好。
【关键词】紧密纺；网格圈；纱线；罗拉Doi:10.3969/j.issn.2095-0101.06.011中图分类号：ＴＳ１０３．27+7 文献标识码： B 文章编号： 2095-0101（2012）06-0033-02紧密纺纱有着毛羽少、强力高等多方面的优点，加之国内外对紧密纺装置的研究的投入不断加大，紧密纺装置的形式也是越来越多［１－２］。
目前，国内使用较多紧密纺装置是绪森形式的三罗拉紧密纺装置和丰田形式的四罗拉紧密纺装置。
随着使用厂家的越来越多，关于这两种形式紧密纺装置的优劣争论越来越广泛，我们做了如下的一些分析研究，以供广大厂家与研究人员参考。
１集聚装置的比较图１为绪森式紧密纺装置集聚部位示意图；图２为丰田式紧密纺装置集聚部位示意图。
１．１传动方式对比绪森形式的紧密纺装置具有积极式传动的特点，这个特点也是其存在的关键原因，丰田形式的紧密纺是在传统绪森形式紧密纺装置的基础上演变而来，一改过去绪森形式网格圈传动靠前皮辊传导至中间齿轮再传导到引纱皮辊的消极传动方式，此外，解决了绪森形式的紧密纺纱技术对前皮辊的直径与引纱皮辊的直径必需保持一定集聚牵伸比的问题。
１．２网格圈控制方式绪森形式的紧密纺装置网格圈的控制依靠的是张力控制杆件的自重，而丰田形式的紧密纺装置是通过弹性张紧装置来控制网格圈的，在实际应用中，后者拆装较前者而言麻烦许多，长期使用存在一定问题。
１．３保全保养的要求比较除了常规的保全保养外，两种形式的紧密纺装置都需要定期对网格圈进行清洁，但是两者也有不同之处。
学习紧密纺棉纱的优缺点
学习紧密纺棉纱的优缺点一、紧密纺原理紧密纺是在改进的新型环锭细纱机上进行纺纱的一种新型纺纱技术。
其纺纱机理主要是：在环锭细纱机牵引装置前增加了一个纤维凝聚区，基本消除了前罗拉至加捻点之间的纺纱加捻三角区。
纤维须条从前罗拉前口输出后，先经过异形吸风管外套网眼皮圈，须条在网眼皮圈上运动，由于气流的收缩和聚合作用，通过异形管的吸风槽使须条集聚、转动，逐步从扁平带状转为圆柱体，纤维的端头均捻入纱线内，因此成纱非常紧密，纱线外观光洁、毛羽少。
紧密纺纱线强力较高，毛羽较少。
在编织过程中最不易产生磨毛的现象。
紧密纺的目的是在纱线加捻前使纤维之间尽可能平行并接近，对于高质量的紧密纺纱线这是重要的评判标准。
使纤维尽可能平行并保持一致在加捻前是其优势的前提。
二、紧密纺的优缺点（一）优点：1．由于在加捻前，纱条中单纤维充分伸直，相互平行，而且排列紧密，所以在加捻罗拉钳口处（也叫阻捻罗拉，因为其有阻止捻度传递的作用），纱条直径变得很小，所以基本消除了“加捻三角区”，由于加捻前单纤维充分伸直、平行，没有毛羽伸出纱条主体，所以成纱毛羽很少，特别是3毫米以上毛羽极少。
2．在细纱中由于各单纤维是在伸直、平行的状态下加捻，在单纱受到拉力时，各单纤维受力基本一致，所以紧密纺强力比传统单纱高。
而且由于紧密纱中的单纤维排列紧密，相互间抱合力大，这也有助于提高纱线的强力。
3．在紧密纺工艺中，纱条是在完成了工艺规定的牵伸之后再进行聚集，所以其条干不匀的指标没有大的改善，但在其聚集区有对纱条的整理作用，且在加捻罗拉钳口处加捻时纤维的内、外层转移没有传统工艺强烈，所以紧密纱的条干不匀，粗、细节指标比传统纱要好。
4．由于紧密纱的上述特点，为下道工序提供了非常好的条件，紧密纱毛羽少，所以减轻了上浆、烧毛等工序的压力，在无梭织机的纬纱使用紧密纱时大大减少了引纬的阻力，提高了织机效率。
5．由于紧密纱纤维排列紧密，和相同号数的传统纱线相比直径小，所以用相同经、纬密织成的布透气性好，布面平整、光滑，是高档纺织品的理想用纱。
如何选择经济实用的紧密纺装置
使 用异 纤 清除机 在 开清棉 或清 梳联 阶段 清除异
纤 可有 效提 高 异纤 的清 除效率 ， 低 了异 纤 的扩散 ， 降 比人 工清 除效果 稳定 ， 约大量 人 工费用 ， 节 降低工人
劳 动强 度 ， 解决 异纤 问题 的一 项有 力措 施 。 是
参 考 文 献
素决定 的 ， 同样 的设 备 ， 数 设 置 不 同 ， 用 环 境 不 参 使
不 同形 式 的 紧 密 纺 装 置 ， 得 到 棉 纺 企 业 的 广 泛 认 并
１ １ 优 势 对 比 ． 从技 术层 面上 看 ， 要有 三点 。 主
１ １ １ 从 传 动 路 径上 看 ，三 罗 拉 条 件下 网格 圈是 ．． 在阻捻 皮辊 带动 下 沿 着 异 形管 陶瓷 表 面 转 动 ， 有 没 其 他 的负 载 ， 以 近似 的看成 只有 一对摩 擦 副 ； 四 可 而 罗拉 条件 下 的网格 圈 是在 传 动 罗 拉 （ 设 的第 四罗 专 拉） 带动 下 ， 异 形 管 陶 瓷表 面 转 动 ， 了和纱 线 发 沿 除 生 表面 接触 外还 要带 动阻 捻皮辊 克 服摇架 压力 实现 回转 ， 严格 意义 下 的两对 摩擦 副 ， 是 与三 罗拉形 式相
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纺织机械
２０ ０ ８年 第 ３期
・ 织 设 备 ・ １ 纺 ７
如 何 选 择 经 济 实 用 的 紧 密 纺装 置
吴 绮 萍 杜 连 军
（ 发 棉 纺 有 限公 司 ２ ６ ０ ） 联 ２ ６ ０
摘 要 从 国内外所使 用的 紧密纺 装置进 行 全 面分 析 ， 棉 纺 企 业 清晰 的认 识 到 选择 适 合 本 企业 使
对 尼 龙 的摩 擦 ， 金 属 与 聚 合 物 之 间 的 异 配 副 ， 的 是 它
赛络紧密纺资料
3.1 紧密纺纱的原理
为在环锭纺纱机上达到上述要求，需要在牵伸系统 后面加一个凝聚区，它通常由带狭槽的异形截面吸管 和多孔网格皮圈组成或者由多孔辊筒和辊筒内带长糟 的异形截面吸管组成，以及其他的凝聚装置。
异形截面吸管内呈负压状态， 异形截面吸管的每 个纺纱位置如图有一个长槽。当纤维须条离开钳口时， 它们就被长槽头端的负压气流控制，并被压向带皮圈 多孔辊简的表面；在负压的吸引下，纤维须条沿着长 槽运行至长糟的尾端。纤维须条在整个长槽上都受到 负压控制，使各根纤维紧密排列。
的抖动，加捻平衡受到干扰，因此须条也具有一定捻度。 须条上的平衡捻度大小取决于汇聚点以上须条上的扭矩与 并台加捻时成纱中的扭矩之间的平衡。因而，在平衡状态 下，须条中的捻度，仅仅取决于加捻时的成纱捻度和成纱 须条中的螺旋线半径。
2.1.2 汇聚点位置
双须条纺纱时，只要汇聚点处的加捻平衡受到干扰，在 纱线形成时，须条捻 度被捕获。即使在普通的双须条成纱 过程中(即加捻平衡无抖动)，由于须条中的粗、细节和纺 纱张力存在连续随机变化：这导致加捻平衡有细微抖动， 因此，须条捻度也会发生相对较少的随机变异。研究表明， 加捻平衡的周期性抖动，能导致须条位置相当大的变化。
2.3 新发展---赛络菲尔纺
三、紧密纺纱（集聚纺纱）
3.1 紧密纺纱的原理 3.2 紧密纺装置 3.3 紧密纺纱线结构及性能
三、紧密纺纱（集聚纺纱）
毛羽是预测纱线性能的主要指标之一，它是影响纱线后加 工及其产品档次的主要因素。然所有长度超过3mm的毛羽都会 给后续加工和织物质量带来很大危害。
0.1
0
粗节(+50％)／km 10.0
8.0
2.0
棉结(+200％)／km 17
四罗拉紧密纺精梳棉纱关键工艺优化设计
纺 系统 的改造 ， 通 过 正 交 试 验 对 影 响 四罗拉 紧 并 密纺 精梳 棉纱 的关 键工 艺进 行 了优 化设 计 。
伸胶 辊 的质 量 ， 纺纱 企 业 还必 须 配备 高档 磨 胶 辊
１ 三 罗 拉 与 四 罗拉 紧 密 纺 技 术 的 对 比
在 三 罗拉 紧密 纺 系统 中 ， 格 圈传 动 靠 牵 伸 网
．
脚 一 ～ 一 一 ～～ 一 Ａ“ ｛ 一 ； Ｅ一 ～ 一一 胁 Ⅵｙ ． 一 Ⅲ
摘 要 ： 探 讨四 罗拉 紧密 纺精梳 棉 纱 关键 工 艺参 数 的优 化设 计。分 析 了四 罗拉 紧密纺 系统 的优 点 ， 在
Ｅ Ｍ１ ８ —Ｍ 型 细 纱 机 上 进 行 了 四 罗拉 紧 密 纺 的 改 造 ， Ｊ ２ ＫＳ 并采 用 正 交 试 验 方 法 对 影 响 四 罗拉 紧 密 纺 精 梳 棉 纱 的 四 个 关键 工 艺 参 数— — 细 纱捻 度 、 胶 辊 加 压 量 、 前 网格 圈 目数 、 风 负压 进 行 了优 化 设 计 ， 到 了 Ｃ ． ｘ紧 密 纱 吸 得 Ｊ ７ｔ ９ ｅ
金 属 上 销 、 Ｊ ． ２ 型 摇 架 ， 丝 圈 为 Ｃ Ｌ ｕ ｒ Ｙ ２１ Ｈ ４ 钢 １Ｅ ｄ
之 ， 是 积极 式 传 动 ， 网格 圈 的磨 损 较少 ， 网 其 对 使 格 圈使 用 寿命变 长 。
型 、０ ０号 ， 压 吸 风 口的 倾 角 ７ ， 距 块 ２ ５ １／ 负 。隔 ． ｍ 后 区牵伸 １ ２ 倍 。 ｍ， ．１
３ 纺 纱 试 验
原料 与品种 ： 采用 定量 为 ３ ０ ｇ １ ｌ ． ／ ０Ｉ 的纯 棉 Ｉ 精梳 粗纱 ， 纺纱 品种 为 Ｃ ． ｅ 。 Ｊ９ ７ｔ ｘ
国内外环锭纺纱技术的发展与创新
国内外环锭纺纱技术的发展与创新近几年来 , 环锭纺纱技术通过不断改进与技术创新 , 在多种纺纱技术共同发展中继续保持领先地位。
紧密纺纱与复合纺纱技术 , 不但显著提升了环锭纺纱线品质档次 , 并扩宽了环锭纺纱线的应用领域 , 是对环锭纺技术的发展与创新。
采用带自动落纱的环锭细纱长机与细络联合机是环锭纺技术进一步的发展方向。
要使环锭细纱机实现优质高产、效益最佳 , 选好主机是基础 , 配好器材专件是关键。
Through continuous improvement and technological innovation, ring spinning technology has kept the leading position during the harmoniously developing of all kinds of spinning technologies. Compact spinning technology and composite spinning technology have not only remarkably improved ring spun yarn grade, but also broadened its application scope, which is the new development and innovation of ring spinning technology. Adoption of long ring spinning frame with automatic doffer and spinning-winding unit is another developing tendency of ring spinning technology. It 's the key point to achievequality, high efficiency and better profit to match theaccessories while the mainframe selection is thefundamental work.环锭纺纱技术发展与创新的主要标志纺纱是纺织产业链的第一道工序 , 其产品质量档次、生产效率与加工成本在整个产业链中具有十分重要的地位 , 故国内外对纺纱技术的发展与创新技术的应用都十分重视与关注。
环锭纺、气流纺、喷气纺、涡流纺、赛络纺、紧密纺简介
环锭纺、气流纺、喷气纺、涡流纺、赛络纺、紧密纺简介环锭纺环锭纺纱是现时市场上用量最多，最通用之纺纱方法,条子或粗纱经牵伸后的纤维条通过环锭钢丝圈旋转引入，筒管卷绕速度比钢丝圈快，棉纱被加捻制成细纱.广泛应用于各种短纤维的纺纱工程.如普梳，精梳及混纺，钢丝圈由筒管通过纱条带动绕钢领回转.进行加捻，同时，钢领的摩擦使其转速略小于筒管而得到卷绕.纺纱速度高,环锭纱的形态，为纤维大多呈内外转移的圆锥形螺旋线,使纤维在纱中内外缠绕联结,纱的结构紧密,强力高,适用于制线以及机织和针织等各种产品。
环锭纺(精梳)流程：清花间--梳棉--预并条--条并卷--精梳--头道并条--二道并条--粗纱--细纱--络筒环锭纺(普梳)流程：清花间--梳棉--头道并条--二道并条--粗纱--细纱--络筒气流纺气流纺不用锭子，主要靠分梳辊、纺杯、假捻装置等多个部件。
分梳辊用来抓取和分梳喂入的棉条纤维，同过他的高速回转所产生的离心力可把抓取的纤维甩出。
纺杯是个小小的金属杯子，他的旋转速度比分梳辊高出10倍以上，由此产生的离心作用，把杯子里的空气向外排；根据流体压强的原理，使棉纤维进入气流杯，并形成纤维流，沿着杯的内壁不断运动。
这时，杯子外有一根纱头，把杯子内壁的纤维引出来，并连接起来，再加上杯子带着纱尾高速旋转所产生的钻作用，就好像一边“喂”棉纤维，一边加纱线搓捏，使纱线与杯子内壁的纤维连接，在纱筒的旋绕拉力下进行牵伸，连续不断的输出纱线，完成气流纺纱的过程。
气流纺的特征气流纺纱有速度大、纱卷大、适应性广、机构简单和不用锭子、钢领、钢丝圈的优点，可成倍的提高细纱的产量。
气流纺与环锭纺的区别气流纺与环锭纺一个是新型纺织技术，一个是老式纺纱技术。
气流纺是气流纺纱，而环锭纺则是机械纺,就是由锭子和钢铃、钢丝圈进行加捻，由罗拉进行牵伸。
而气流纺则是由气流方式输送纤维，由一端握持加捻。
一般来说，环锭纱毛羽较少，强度较高，品质较好。
气流纺工序短，原料短绒较多，纱线毛，支数和拈度不能很高，价格也较低。
紧密纺使用关键技术
1。
紧密纺概述1。
1紧密纺技术优点把紧密纱的优点描述为只有一个“紧密”，并不全面。
根据用户的需要，可以“紧密"，也可以不紧密，例如不需要太高强度的纱线，可以采用降低捻度来提高产量而取得经济效益(不管那一种类型的紧密纺机构都可以）.只要工艺设计合理，紧密纱织物可以做得手感很好。
紧密纺主要技术优点可以概述为：对使用多年的细纱机进行局部改造还可以用于生产低捻紧密纺纱,有利吸收染料及整理助剂，从而改善织物外观及特性；毛纺后整理省去烧毛工序，采用较快进布速度，明显提高修理工工作效率，降低生产成本，但真正的高档次，还是要烧毛的，比如120英支以上紧密纺还是要烧毛的，但是烧毛的市场本身就比不烧毛纺纱要小得多；适合半精纺及化纤混纺织物，在半精纺色织纱有些纤维先染色后纺纱，经水洗漂后强力损失大，加上后道对毛羽棉结的高要求,利用紧密纺技术优势得到弥补，如再配以赛络纺纱，毛羽更少，最终降低织物起球、起毛；目前市场上较为热销的是60支以上的纱，利用紧密纺技术可有效减少长绒棉用量，达到降低成本的目的；应用紧密纺技术还可以广开思路，在机织产品中用普梳紧密纺或半精梳紧密纺来代替传统环锭纺半精梳纱或精梳纱,已证明是可行的。
1。
2紧密纺应用价值：从细纱程序来看，改造紧密纺装置后用工、机物料、耗能是有所增加的，但是在同等质量要求前提下在整个纺纱流程中所带来的配棉等级下降、梳棉（精梳）落棉降低、产品附加值增加的经济效益要远远大于细纱工序增加的成本，所以说当前改造紧密纺的投入产出比还是非常划算的。
1.3紧密纺纱的运用必须遵从的原则紧密纱的质量优势是众所周知的，但如果仅仅依赖紧密纺技术作为提升纺纱质量的捷径，而大量的相关工作没有配套跟上的话，反而会得不偿失。
因此,不同于普通环锭纺纱，紧密纺纱的运用必须遵从以下的原则:(1）合理配棉和工艺优化：一般情况下客户使用紧密纱,因其价格相对较高,均是用在质量要求较高的品种上，所以对纱线的质量要求也更为苛刻.常规的工艺思路设计难以满足要求,必须进行系统性考虑，从原料、工艺上不断优化，最大限度发挥紧密纺的优势。
紧密纺纱技术的优缺点
本文摘自再生资源回收-变宝网（）紧密纺纱技术的优缺点紧密纺纱技术主要有以下一些优点：1、生产效率得到提高。
因强力提高，可适当减少纱线捻度，提高纱线产量;或者用单纱代替传统的双股线，用普通纱代替精梳纱。
2、织物品质提高。
紧密纱毛羽少，纤维平行排列好，具有较好的染色性，印花图案更加清晰;由于可降低纱线捻度，织物手感柔软，悬垂性好，穿着更为舒适。
3、成纱质量明显提高。
紧密纱与环锭纱比较，毛羽明显减少，尤其是3MM以上的毛羽大幅减少;单纱强力及伸长率大大提高;更具耐磨。
4、为后道工序加工提供良好条件。
紧密纱强力提高可减少络筒、整经、织布、针织等后道工序的纱线断头，提高生产效率;上浆、烧毛等工艺可完全或部分地取消;因毛羽少，不容易堵塞网眼，使印花效果更佳。
5、提高经济效益。
由于纱线品质提高，同纱支的紧密纺纱线售价可比环锭纺纱线高出20—30%，飞花减少可减少原料消耗，降低生产成本。
但紧密纺技术也存在着以下一些缺点：1、设备投资资金大，固定成本高。
2、紧密纱因毛羽较少，空气捻结器的捻结效果较差。
3、紧密纱因需用气流集聚，车间内的空气流动快，其它工序产生的飞花易在此集聚，因此清洁工作需加强。
4、粗纱须条横动宽度变小，使皮辊皮圈磨损较快，钢丝圈等部件寿命较短，吸引孔、网眼皮圈处易结灰尘，使设备保养时间延长，开机成本稍高。
结论与展望作为一种大幅度提高纱线品质的新型纺纱方法，紧密纺将在未来逐步取代传统的环锭纺纱技术，这已成为一种趋势。
我们要进一步研究、开发新一代的紧密纺产品，同时加大国产紧密纺设备的开发力度，走出一条有中国特色的紧密纺技术的发展之路。
本文摘自变宝网-废金属_废塑料_废纸_废品回收_再生资源B2B交易平台网站；变宝网官网：/?qxb买卖废品废料，再生料就上变宝网，什么废料都有！。
紧密赛络纺技术的特点及在牛仔纱生产中的应用
紧密赛络纺技术的特点及在牛仔纱生产中的应用随着消费者对牛仔服装的热爱和生活水平不断提高，牛仔布面料的要求也越来越高，新的纺纱原料和纺纱方法正逐渐应用在生产实践中。
一、前言1、赛络纺是在传统环锭细纱机上纺出类似于股线结构的纱线的一种纺纱方法。
赛络纺技术最早在毛纺上得到应用，后逐步应用到棉纺上。
赛络纺纱是采用两根粗纱从喇叭口喂入，在前后牵伸区仍然保持两根须条的分离状态，从前钳口输出一定长度后合并，并由同一个锭子加捻，形成有双股结构特征的赛络纱。
赛络纺的同向同步加捻使其纱线具有特殊的结构，赛络纺纱表面纤维排列整齐，纱线结构紧密，毛羽少，抗起毛起球好。
赛络纺织物和股线织物相比，手感柔软，比较平滑。
赛络纺纱可用于机织物及针织物，也可替代股线用于高支高密织物。
2、紧密纺技术是基于传统环锭纺的一种新型环锭纺纱技术。
简单地说就是使细纱机牵伸后输出的纤维致密化的纺纱技术，即通过在须条加捻前增加吸风装置，通过负压的控制，使松散纤维集聚、抱合，纤维在受控制区域内充分伸直，缩小传统纺纱机上的加捻三角区，便纤维在平行紧密的状态下实现加捻。
由于须条中各纤维受力均匀，抱合紧密，使成纱结构和质量得到全面提升，毛羽、强力、条干，耐磨性，纱线外观有了显著的改善。
3、紧密赛络纺是紧密纺和赛络纺相结合的一种组合工艺纺纱方法，该技术所纺制的纱线，结合了两种纺纱法的优异特性和品质，与传统环锭纺单纱及赛络纱相比，紧密赛络纱毛羽更少，强力更高，更具有赛络纺合股的效果，是纺制高档织物的理想原料，具有良好的发展前景。
二、我国牛仔布的起源及发展现状牛仔以其粗犷、豪放、洒脱大方、自然的风格以及结构紧密厚实，穿着柔软，质地耐磨结实的特点，广受人们的青睐。
我国作为牛仔布生产的大国，年产能力已达15亿平方米以上，但并非产销强国，其产品主要是以量取胜的传统大路货品种，其品牌，价格在国际上普遍缺乏竞争力。
提升产品的质量档次，开发出更多高附加值的新产品是产业升级的重要方法。
紧密纺和赛络纺知识
紧密纺和赛络纺知识近年来，关于紧密纺及赛络纺两种新型纺纱方法的报道很多，这两种新型纺纱工艺对于提高成纱质量的效果也是大家所公认的，本文将根据我公司4年多来的研究结果及用户的使用情况，对两种纺纱工艺的特点及成纱质量进行分析。
紧密纺纱工艺尽管在机械结构上有所不同，但有一点是相同的，即在完成工艺要求的牵伸之后，在加捻之前，把从前罗拉钳口输出的较宽的纱条进行聚集，使得纱条宽度变的很窄，单纤维之间排列更加紧密，并且尽量保持在这种状态下进入加捻区。
虽然有的报道说是此举消灭了“加捻三角区”，但实际上纱条在加捻前后的宽度是不一样的。
所以，紧密纺的加捻罗拉钳口处仍然有一个极小的所谓“加捻三角区”，当然其危害性已降低到最小。
正是由于上述成纱机理，用紧密纺工艺纺成的细纱具有以下特点：1．由于在加捻前，纱条中单纤维充分伸直，相互平行，而且排列紧密，所以在加捻罗拉钳口处（也叫阻捻罗拉，因为其有阻止捻度传递的作用），纱条直径变得很小，所以基本消除了“加捻三角区”，由于加捻前单纤维充分伸直、平行，没有毛羽伸出纱条主体，所以成纱毛羽很少，特别是3毫米以上毛羽极少。
2．在细纱中由于各单纤维是在伸直、平行的状态下加捻，在单纱受到拉力时，各单纤维受力基本一致，所以紧密纺强力比传统单纱高。
而且由于紧密纱中的单纤维排列紧密，相互间抱合力大，这也有助于提高纱线的强力。
3．在紧密纺工艺中，纱条是在完成了工艺规定的牵伸之后再进行聚集，所以其条干不匀的指标没有大的改善，但在其聚集区有对纱条的整理作用，且在加捻罗拉钳口处加捻时纤维的内、外层转移没有传统工艺强烈，所以紧密纱的条干不匀，粗、细节指标比传统纱要好。
4．由于紧密纱的上述特点，为下道工序提供了非常好的条件，紧密纱毛羽少，所以减轻了上浆、烧毛等工序的压力，在无梭织机的纬纱使用紧密纱时大大减少了引纬的阻力，提高了织机效率。
5．由于紧密纱纤维排列紧密，和相同号数的传统纱线相比直径小，所以用相同经、纬密织成的布透气性好，布面平整、光滑，是高档纺织品的理想用纱。
四罗拉与三罗拉紧密纺的优劣势
四罗拉与三罗拉紧密纺的优劣势锦坤盈纺织我们只专注于纺纱每天为你提供最实用的纺纱技术、管理、行业信息近年来，四罗拉负压式紧密纺快速发展，国内一些原来生产三罗拉负压式紧密纺的企业也开始研发四罗拉式。
两种负压式紧密纺方式的原理不相同，分别有各自适合的工艺，纺纱企业也会根据自身情况选择适合的方式。
原理决定二者差异三罗拉式紧密纺吸附毛羽效果更好是由它和四罗拉式不同的集聚装置结构形式所决定。
虽然二者负压狭槽都倾斜于纱线输出方向，但三罗拉负压式紧密纺集聚区一直由前罗拉钳口延续到阻捻钳口，实现全程集聚；而四罗拉负压式紧密纺只是由前罗拉钳口延续到负压狭槽末端，负压狭槽末端至阻捻钳口之间的微小距离没有集聚。
所以相对而言，三罗拉负压式集聚动程、集聚时间更长，集聚效果更好，毛羽相对更少。
对比二者的集聚装置传动方式可以看出，四罗拉负压式紧密纺集聚皮辊由带齿前罗拉通过过桥齿轮积极传动带齿小罗拉，集聚皮辊必须压在小罗拉上，因而集聚动程无法延续到其钳口线。
如果位置太靠后，皮辊则不转动或转动不顺畅。
如果用主流的SKF型弹簧摇架，摇架前皮辊前冲量则要加大为3毫米左右，不能太小或太大。
三罗拉负压式紧密纺是由前皮辊通过过桥齿轮消极传动集聚皮辊，集聚皮辊可直接压到负压狭槽末端，因而集聚效果可由前罗拉钳口一直延续到阻捻钳口。
三罗拉式的“传动副”中夹带纤维，起了“固体润滑剂”的作用，增加打滑。
随着纱线变粗，这种打滑更加严重，因此必须有一个所谓“集聚牵伸”的调节量。
四罗拉式则没有这种“固体润滑剂”的作用，可以不设“集聚牵伸”，应该说是一个优点。
但是，毕竟还是有打滑，所以在机构设计中，第四罗拉的线速度必然要略大于前罗拉的线速度，只不过不可调节，所以一般用户认为其没有“集聚牵伸”。
但是如果纺中、粗支纱，须条厚度增加，应该分布在压辊宽度上的正压力变成集中在中间须条位置上，传动条件恶化，实际上也需要调节，但是在机构设计上没有给用户调节的余地，优点变成了缺点。
紧密纺的原理
紧密纺的原理前言紧密纺是一种常见的纺织加工方法，它通过调整纺纱工艺和纱线结构来实现纺织品的柔软度、耐久性和触感。
紧密纺的定义和特点紧密纺指的是通过将纤维互相交织在一起，使纺织品纤维间的空隙变小，进而提高纺织品的密实度和强度的一种纺织工艺。
紧密纺的特点包括： - 高密实度：纤维之间的间隔变小，使纺织品表面更平滑，具有更高的密集度。
- 高强度：纤维更加紧密，不易断裂，具有更好的耐久性。
- 柔软度：纤维交织在一起形成纺织品，使其更加柔软舒适，触感更好。
紧密纺的工艺流程紧密纺的工艺流程主要分为纺纱和织造两个阶段。
纺纱纺纱是将纺织纤维加工成纱线的过程。
1.纺纱用纤维的选择：选择适合纺纱的原料纤维，如棉、丝、毛等。
2.纺纱的清洁：将原料纤维进行清洗和除杂，去除杂质，保证纱线质量。
3.纺纱的分解和拆解：将纺织纤维进行剥离和拆解，使其更适合纺织。
4.纺纱的拉伸和细化：将纤维进行拉伸和拉细，形成适合纺纱的纱线。
5.纺纱的捻合：通过捻合纱线，使其更加紧密和结实。
织造织造是将纱线交织成织物的过程。
1.织造机的选择：选择适合织造的机械设备，如织机、织造机等。
2.织造机的调整：根据织物的需求，调整织造机的参数，如织造速度、张力等。
3.织造机的操作：将纱线经过织造机进行交织，形成织物。
4.织物的处理：对织成的织物进行整理、熨烫、检验等，使其更加平整和完美。
紧密纺的应用领域紧密纺广泛应用于各个行业和领域，包括服装、家居纺织品、工业纺织品等。
1.服装：紧密纺的纺织品具有柔软度和耐久性，适合用于制作高级定制服装、高档面料等。
2.家居纺织品：床上用品、沙发套等需求具有柔软度和耐久性的纺织品，紧密纺能够满足这些需求。
3.工业纺织品：紧密纺的纺织品具有较高的强度和耐磨性，适用于工业领域的防护服、工装等。
紧密纺的优缺点紧密纺作为一种纺织工艺，有其优点和缺点。
优点•增加纺织品的耐磨性和耐用性。
•提高纺织品的柔软度和舒适度。
•改善纺织品的外观和触感。
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四罗拉与三罗拉紧密纺的优劣势
锦坤盈纺织
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近年来，四罗拉负压式紧密纺快速发展，国内一些原来生
产三罗拉负压式紧密纺的企业也开始研发四罗拉式。
两种负压式紧密纺方式的原理不相同，分别有各自适合的工艺，纺纱企业也会根据自身情况选择适合的方式。
原理决定二者差异三罗拉式紧密纺吸附毛羽效果更好是由
它和四罗拉式不同的集聚装置结构形式所决定。
虽然二者负压狭槽都倾斜于纱线输出方向，但三罗拉负压式紧密纺集聚区一直由前罗拉钳口延续到阻捻钳口，实现全程集聚；而四罗拉负压式紧密纺只是由前罗拉钳口延续到负压狭槽末端，负压狭槽末端至阻捻钳口之间的微小距离没有集聚。
所以相对而言，三罗拉负压式集聚动程、集聚时间更长，集聚效果更好，毛羽相对更少。
对比二者的集聚装置传动方式可以看出，四罗拉负压式紧密纺集聚皮辊由带齿前罗拉通过过桥齿轮积极传动带齿小罗拉，集聚皮辊必须压在小罗拉上，因而集聚动程无法延续到其钳口线。
如果位置太靠后，皮辊则不转动或转动不顺畅。
如果用主流的SKF型弹簧摇架，摇架前皮辊前冲量则要加大为3毫米左右，不能太小或太大。
三罗拉负压式紧密纺是由前皮辊通过过桥齿轮消极传动集
聚皮辊，集聚皮辊可直接压到负压狭槽末端，因而集聚效果可由前罗拉钳口一直延续到阻捻钳口。
三罗拉式的“传动副”中夹带纤维，起了“固体润滑剂”的作用，增加打滑。
随着纱线变粗，这种打滑更加严重，因此必须有一个所谓“集聚牵伸”的调节量。
四罗拉式则没有这种“固体润滑剂”的作用，可以不设“集聚牵伸”，应该说是一个优点。
但是，毕竟还是有打滑，所以在机构设计中，第四罗拉的线速度必然要略大于前罗拉的线速度，只不过不可调节，所以一般用户认为其没有“集聚牵伸”。
但是如果纺中、粗支纱，须条厚度增加，应该分布在压辊宽度上的正压力变成集中在中间须条位置上，传动条件恶化，实际上也需要调节，但是在机构设计上没有给用户调节的余地，优点变成了缺点。
三罗拉式的网圈套在负压管上，集聚槽的出口端可以尽可能接近压辊钳口；而四罗拉式则套在罗拉上，负压管的集聚槽位置受到罗拉的限制，须条“不控制”距离肯定较大，似乎对纺高支纱不利。
三罗拉纺高支纱更有利是因为絮条纤维量少，“固体润滑”作用并不明显，网圈传动比较稳定。
纺中、低支纱可以用所谓的“集聚牵伸”调节，扩大了使用范围，尽管效果并不理想。
四罗拉式紧密纺纺高支纱的性能没有三罗拉式的好，但是因为没有“固体润滑剂”的因素，在一般纱支范围内，它的使用维护量小，没有经常磨皮辊的要求。
建议纺机企业在网圈传动速比上，
可以按纱支粗细分几个档次设计，以扩大使用范围。
三罗拉不会被淘汰短期内，三罗拉式紧密纺不会被四罗拉式淘汰，仍然会有一定的市场。
但四罗拉式紧密纺在皮辊维护、使用方面比三罗拉式紧密纺具有很多优势。
比如，三罗拉式紧密纺的牵伸和集聚皮辊不能通用，和普通环锭纺皮辊铁芯也不能通用，打磨皮辊时需要拆开皮辊盒并同步打磨一对皮辊，还要按一定比例打磨外径，保持其传动比不变。
而四罗拉式紧密纺是带齿前罗拉通过过桥齿轮传动带齿小罗拉再
传动紧密纺阻捻皮辊，避免了复杂的操作，但由于更换带齿前罗拉，所以需要更高的初期设备投资，而且三罗拉式紧密纺的吸附毛羽效果更好。
——网友sailing从网格圈传动原理和结构上讲，我们可以这样理解，三罗拉式紧密纺和四罗拉式紧密纺相比较，在纺制中、高支纱时，三罗拉式紧密纺的成纱效果好一些，在纺制中、低支纱时，三罗拉式、四罗拉式紧密纺的成纱效果接近。
企业要进行科学评判现在很多人有三罗拉式紧密纺过时、落后，四罗拉式紧密纺技术先进等观点。
我认为，这是某些企业营销人员的过度推销和宣传，三罗拉式与四罗拉式紧密纺到底有什么差别呢？从投资成
本上看，三罗拉式紧密纺不用换罗拉和罗拉墩，其投资成本肯定会比四罗拉式低。
从质量水平上看，条干方面，因没有更换新的罗拉，三罗拉式紧密纺和四罗拉式的条干差距有0.2左右，但是也有一些企业三罗拉式紧密纺的条干水平比
四罗拉式的要好，这具体要看安装、维护的水平，普遍来讲，0.2～0.3的差距是正常水平；毛羽方面，三罗拉式紧密纺的毛羽指标要比四罗拉式好0.3～1.0左右；强力方面双方差不多，细节与棉结方面双方各有优势。
从维护强度上看，因为四罗拉式紧密纺系统的零件多，传动件也比三罗拉式的多，所以保养四罗拉式紧密纺的保全工十分辛苦；三罗拉式紧密纺的胶辊要配对磨削，所以皮辊房的工作压力会增加不少。
从消耗成本上看，四罗拉式有轴承、过桥大齿轮、网圈等消耗，三罗拉式有皮辊、过桥小齿轮、网圈等消耗，运行2～3年对比下来，纺制6支～16支及以下的纱线，双方消耗差不多，四罗拉式紧密纺稍占优；纺制21支～200支的纱线，三罗拉式紧密纺优势较明显。
从长远角度来看，三罗拉式紧密纺零部件少、结构简单、投资成本低、维护方便，且纺纱质量并不比四罗拉式紧密纺质量差。
所以，三罗拉式紧密纺与四罗拉式紧密纺各有优缺点，如果是纺制16支以上的纱线，我肯定会选择三罗拉式紧密纺系统。
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