防错技术及应用介绍

新旧两类防错模式的比较
传统防错方式通过培训和惩罚解决了一部 分失误，而POKA-YOKE可以从根本上消除失 误问题。
2、防错技术的定义
来自ISO/TS16949的定义
为防止制造不合格产品而进行的产品和制造过程的设计和开发。
防错概念在不同领域已存在很长时间，它是一种工具、一种方法、一 个系统。
它是实现零次品，减少质量检验的不可轻视的工具； 它是为了预防并尽量减少和控制产品缺陷而采用的各种设计、工
－ 当差错或缺陷发生时，能及时发现并阻止其流入下一工序
（3）不接受缺陷
－ 依靠下一道工序的检查、检测、验证来发现差错或缺陷
防错有效性分析
有效性最高 不制造缺陷 产品设计/工艺设计
不传递缺陷 自我控制
有效性最低
不接受缺陷 质量反馈控制
工艺
工艺 执行反馈
下一道反馈
不制造缺陷是最根本，最有效，成本最低的防错方式，堪称防错最高境界！
➢ 不要急于结束改进小组的工作，改进小组还要定时召开会议互相交流 ，确认缺陷是否消除并没有新的问题产生。
➢ 防错系统的最终验证应保证：
确认防错系统运转正常； 确认人为因素处于受控状态； 确保防错措施不会引起其它问题。
第7步：标准化和推广
➢ 对防错过程进行评审，对前面的过程和结果进行总结、归档并补充 防错数据库，探讨方案能否复制、推广其它类似设备或和生产线。
对待错误的两种方式：
传统的防错方式
➢ 长期以来，一直被各大公司沿用的防止人为错误的主要措施是“培 训与惩罚”，即对操作者进行大量培训和加强监管惩罚。通过这种 方法可以避免一部分人为错误，但经过大量实践及质量学者研究发 现：惩罚与教育相结合的防错方式并不很成功。
现代防错的观点
➢ 随着技术的发展和客户要求的提高，质量标准也越来越高，很明显 仅靠“培训和惩罚”的传统防错方法所取得的改善效果与新的质量 标准相去甚远。为了适应新的质量标准，企业管理人员必须要弄清 楚产生错误的根本原因，然后针对原因采取对策，力求从根源上杜 绝错误。
➢ 使作业少依赖感官：依赖视觉、听觉、触觉等感官进行作业时，容易发生失误 。制作工具或使之机械化，减少用人的感官来判断的作业。如果一定要依赖感 官的作业，设法加强感官信号。
➢ 有效性原则 ➢ 经济性原则
2、防错途径
防错途径主要有两种：
the Design 设计过程
➢ 消除犯错误的条件 ➢ 进行对称或不对称设计 ➢ 改变材料 ➢ 改变组件的类型、特征或供应商
M材料
M操作者
M方法
损坏
疏忽遗忘
作业指导书不完善
不合格
分心
缺少培训
xn
错误的零件
经验不足 未执行标准
Y
错
误
震动
调整不当
照明
温度
精度及过程能力
加工困难
湿度
缺少维护保养
E环境
M设备
差错种类（制造行业）
(1)、遗漏工序－某道工序没有进行便将产品放行到下一工序 (2)、工艺错误－对产品的生产工艺规划中存在问题 (3)、设置错误－参数的设定产生差错 (4)、遗漏/多余－某些零部件漏装/多装 (5)、零件错误－将错误的零件安装上去 (6)、操作错误－没有按照标准化操作 (7)、调整错误－对某些设备调整时出错 (8)、不适宜刀具－刀具发生断刀、崩裂等情况
the Process 制造过程
➢ 改变或增添工具、工装 ➢ 改变加工步骤 ➢ 增加使用清单、模板或测量仪 ➢ 执行控制图表
防错与质量成本
Build in Quality和预防为主的零缺陷管理将成为全面质量管理发 展的必胜结果
防错三层境界
质量三不原则：
（1）不制造缺陷 － 在产品设计或工艺设计中采用防错技术，保证加工、装配过程中不出 现差错或缺陷 （2）不传递缺陷
一个世界500强的日用品生产商，在制造香皂的生产线上发现会有 没有香皂的空盒子从生产线上流入包装箱，造成客户投诉。于是工 厂立即成立一个team来研究此问题。经过很多专业人士的一系列 分析和改造，在生产线最后一段增加了一个称重装置，并能自动将 重量超出设定公差的包装盒剥离出去。经过一段时间的验证使用， 最后防错装置确定下来，成功关闭了该问题，并做了Success story在整个集团中分享。
➢ 质量问题分析、客户投诉、日常生产问题
第2步：缺陷分析，确定根本原因
用质量管理七工具和5W方法找出根本原因，找出缺陷发生的源头。 ➢ 涉及到生产中的哪些要素? ➢ 失误属于何种类型? ➢ 失误会造成什么缺陷? ➢ 找出失误和缺陷之间的联系。
第3步：提出防错方案
➢ 头脑风暴是一种可以激发小组成员产生大量的有创意的点子的方法。 ➢ 利用防错装置数据库检索相关的防错装置。 ➢ 确定所需用到的防错技术、标准及装置。（防错装置的选择标准：可
➢ 例：汽车的安全带、安全气囊，不能降低撞车风险，但可以降低撞车 后的危害。
➢ 例：装上防护罩工装，不能防止工作过程中螺母掉落，但可以防止螺 母调入飞轮和压盘缝隙。
防护罩
四、防错七步法则
防错技术是实践性很强的改进 方法，主要依靠现场工作人员 的经验来发现和实施。这在很 大程度上妨碍了防错技术的技 术的推广实施。
艺机构装置及标准化的操作方法； 它是一项贯穿于产品设计、制造工艺规划、生产制造、物流等过
程的系统工程，是精益生产的一部分。
二、防错的原则和途径
1、防错基本原则
➢ 使作业的动作更轻松：难观察、难拿取、难移动的作业即变得难做易疲劳而常 发生失误。区分颜色或放大标示使容易观察，加上把手使容易拿取，使用搬运 器具使移动轻松；
之后日本的质量管理专家、著名的丰田生产 体系的创建者新江渝生根据其长期从事现场 质量改进的丰富经验，首创了POKA-YOKE （防差错技术）的概念，并将其发展成为用 以获得零缺陷，最终免除检验的质量管理工 具。
yokeru
归避
poka
疏忽错误
POKA-YOKE防者负担。 （2）必须满足poka-yoke规定的操作要求，后续操作方可进行。 （3）消除浪费，降低成本。 （4）实时发现错误，实时反馈，保证质量。
防错技术及应用介绍
一 防错起源和定义 二 防错原则和途径 三 防错原理和举例
四 防错七步法则
一、防错的起源和定义
1、防错技术的起源
一个基本理念： Y = f (x1,x2,x3,...)
唯物主义者相信世界的因果关系，结果Ｙ必定是由原因
x1,x2,x3,...造成的
•为了实现控制Ｙ的目的，需要控制所有的Ｘ •为了实现优化Ｙ的目的，需要改变某些Ｘ
设计不对称
设计对称
➢ 例：不同型号零件区分设计
前差速器挡油板
机油标尺管
供应商零件设计区分
2.保险原理：
藉用二个以上的动作必须共同执行或依序执行满足条件才能完成工作。 ➢ 例：活塞分装松连杆螺栓的双手按钮设计。 ➢ 例：缸盖分装挺柱安装的顺序防错模板。
双手按钮
顺序防错模板
3.自动原理：
以各种光学、电学、力学、机构学、化学等原理来限制某些动作的执行或 不执行，以避免错误发生。目前自动开关控制非常普遍，也是非常简易的“自 动化”之应用，比如方向、电流、温度、压力、浮力、重量、光线、时间等。
5.顺序原理：
避免工作的顺序或流程前后倒置，可依编号顺序排列，可以减少或避免错 误的发生。
➢ 例：先进先出原则，方便操作者从下方开口取料。
FIFO
料架滚道
6.隔离原理：
藉分隔开不同区域的方式，来达到确保各区域正确，使其不能发生危险或 错误。隔离原理亦称保获原理。
➢ 例：不同型号火花塞，取料光栅防错。 ➢ 例：翻板设置，不使用的型号盖上。 ➢ 例：变速箱装配线采用了配料盘的方式分离零件规范装配。
取料光栅
不同零件隔离
7.复制原理：
同一件工作，如需做二次以上，最好采用“复制”方式来达成，省时又不易 出错。
➢ 例：发动机钢印号用铅笔拓号。 ➢ 例：二维码、等级号使用照相机和扫描枪。
拓钢印号
二维码照相
8.层别原理：
为避免将不同的工作做错，而设法加以区别出来。
➢ 例：颜色区分，红色代表安全、良好，黄色代表可疑、警示，红色代 表危险、不合格。
➢ 特别需要强调的是改进工作的标准化，它包括：
为新的防错系统/装置建立文档、图纸； 更新现有文档，清理无用的文档； 重新评估现有的工作程序（包括操作、维护、检查等）并进行必要的调
整； 对相关人员进行培训。
完成以上七步，一个防错项目才算基本结束。防错是一个不断改进的 过程，没有最好只有更好！
防错经典案例分享
设备报警灯
报废品/可疑品标签
9.警告原理：
如有不正常的现象发生，能以声光或其它方式显示出各种“警告”的讯 号，以防止错误的发生或流出。
➢ 例：取料型号错误时， 报警灯闪烁。 ➢ 例：设备故障或工作出错，暗灯板鸣响报警。
报警灯
暗灯板
10.缓和原理：
以藉各种方法来减少错误发生后所造成的损害，虽然不能完全排除错误 的发生，但是可以降低其损害的程度。
靠、 耐用、 易维护、 杜绝重复、 不影响操作、 设计精巧、 易用好 使、 便宜）。
第4步：评估选择可行方案
➢ 按防错原则对方案进行分析，评审行动方案，选择最优方案，在此基 础上提出实施计划。（投资、收益、回报周期、后期维护成本、实施 时间、风险、可持续性、推广性等都要考虑。）
➢ 然后确定工序上的更改，选择合适的防错装置，确定责任人及节点， 分配所需的资源。（特别注意的是改进团队要与每一位相关的人员进 行交流，使他们了解项目的和计划。）
➢ 使作业少依赖技能与直觉：需要高度技能与直觉意识的作业，容易发生失误。 考虑制作工具或进行机械化，使新进人员或支持人员也能做出正确的工作；
➢ 使作业不会有危险：因不安全或不稳定而会给人或产品带来危险时，加以改善 使之不会有危险。例马虎行之或勉强行之而易发生危险时，设法装设无法马虎 或勉强工作的装置；