磷化与酸洗的区别
酸洗磷化
一、什么是酸洗磷化酸洗磷化处理是针对金属表面处理的工序，酸洗就是用一家浓度的酸清洗金属以除去表面的锈。
磷化就是用磷化液浸泡酸洗过的金属，以表面形成一层氧化膜，一是可以防锈，二是可以提高油漆的附着力，为下一步工序作准备。
酸洗除锈、除氧化皮的方法是工业领域应用最为广泛的方法。
利用酸对氧化物溶解以及腐蚀产生氢气的机械剥离作用达到除锈和除氧化皮的目的。
酸洗中使用最为常见的是盐酸、硫酸、磷酸。
硝酸由于在酸洗时产生有毒的二氧化氮气体，一般很少应用。
盐酸酸洗适合在低温下使用，不宜超过45℃，使用浓度10% ～45%，还应加入适量的酸雾抑制剂为宜。
硫酸在低温下的酸洗速度很慢，宜在中温使用，温度50～80℃，使用浓度10%～25%。
磷酸酸洗的优点是不会产生腐蚀性残留物(盐酸、硫酸酸洗后或多或少会有少会有Cl-、SO42-残留)，比较安全，但磷酸的缺点是成本较高，酸洗速度较慢，一般使用浓度10% ～40%，处理温度可常温到80℃。
在酸洗工艺中，采用混合酸也是非常有效的方法，如盐酸-硫酸混合酸，磷酸-柠檬酸混合酸。
在酸洗除锈除氧化皮槽液中，必须加入适量的缓蚀剂。
缓蚀剂的种类很多，选用也比较容易，它的作用是抑制金属腐蚀和防止"氢脆"。
但酸洗"氢脆"敏感的工件时，缓蚀剂的选择应特别小心，因为某些缓蚀剂抑制二个氢原子变为氢分子的反应，即：2[H]→H2↑，使金属表面氢原子的浓度提高，增强了"氢脆"倾向。
因此必须查阅有关腐蚀数据手册，或做"氢脆"试验，避免选用危险的缓蚀剂。
二、磷化工艺对环境的影响目前市售的低温、常温磷化液绝大多数为单独添加亚硝酸盐的多组份产品。
亚硝酸盐在磷化液中的危害主要有两个方面：一、影响磷化液的稳定性。
亚硝酸盐在酸性条件下极不稳定，在极短的时间内就分解了。
因此，不得不经常添加。
亚硝酸盐的这种特性，往往引起磷化液的主盐不稳定，磷化液沉淀增多，磷化膜挂灰严重，磷化液使用过程中控制困难，磷化质量不稳定；二、毒性与致癌危害性。
酸洗磷化电泳
酸洗磷化电泳酸洗、磷化和电泳是三种重要的表面处理技术，广泛应用于冶金、机械、汽车、电子、建筑和家用电器等行业中。
这些技术都可以提高工件表面质量，增强其耐腐蚀性和耐磨性，延长使用寿命。
本文将介绍其中三种表面处理技术的原理和应用。
一、酸洗酸洗是通过酸性介质溶解金属表面氧化物和杂质，清洗和净化金属表面的方法。
酸洗主要使用的是浓盐酸或硫酸等强酸。
酸洗可以除去金属表面的锈蚀、氧化皮、油污和焊渣等难以清除的污垢，减少工件的氢脆敏化现象，提高镀层的质量和附着力。
但是，酸洗也有一些缺点，如易造成环境污染和对工人的危害，容易导致金属表面产生钝化膜等。
二、磷化磷化是一种在金属表面生成磷化物膜的防腐蚀方法。
磷化主要通过化学反应，在金属表面形成一层磷化物膜，从而提高金属的耐腐蚀性和附着性。
磷化的方法有很多种，常用的有热镀锌法、冷镀锌法、磷酸锌法、磷酸锰法和磷酸铁法等。
磷化可以使工件表面具有一定摩擦力，防止工件在摩擦过程中产生滑移，提高工件的密封性和稳定性。
同时，磷化还可以改善工件表面的润滑性，提高涂装和粘接的效果。
三、电泳电泳是一种通过电荷作用将带电物质沉积在电极上的涂装技术。
电泳分为阳极电泳和阴极电泳两种。
阳极电泳是将工件作为阳极，在漆液中加入阳极助剂后通电，使带正电荷的树脂颗粒向阳极运动，并在阳极表面形成涂层。
阴极电泳是将工件作为阴极，在漆液中加入阴极助剂后通电，使带负电荷的树脂颗粒向阴极运动，并在工件表面形成涂层。
电泳的优点是涂层均匀、密实、附着力强，且能在复杂形状的工件表面形成涂层。
电泳广泛应用于汽车、电子、家电、建筑等领域中，如汽车车身钣金、家电外壳、建筑铝合金型材等。
总结酸洗、磷化和电泳是三种重要的表面处理技术，可以提高工件表面质量，增强其耐腐蚀性和耐磨性，延长使用寿命。
酸洗可以清洗和净化金属表面，磷化可以在金属表面形成一层防腐蚀层，电泳可以在工件表面形成涂层。
这些技术在现代工业生产中发挥重要作用，不仅提高了产品的质量和竞争力，也促进了工业发展和环境保护。
抛丸、酸洗、磷化的对比
项目 抛丸 抛丸的原理是用电动机带动叶轮体旋转 (直接带动或用V型皮带传动)，靠离心力 的作用，将直径约在0.2～3.0的弹丸(有 铸钢丸、钢丝切丸、不锈钢丸等不同类 型)抛向工件的表面。 环保 工艺操作简单，自动机械化，针对锈蚀 程度设定时间3~15分钟，约50kg 除重锈,除氧化皮,去锐角锐边,去毛刺飞 边,变表面拉应力状态为压应力状态(这 个作用很重要:拉应力有害-增加工件的 开裂危险,加速表面腐蚀;压应力则相反, 能提高零件表面的强度)等 对电泳、镀锌、达克罗均有益
对电泳无影响
磷化 工件（钢铁或铝、锌件）浸入磷化 液（某些酸式磷酸盐为主的溶 液），在表面沉积形成一层不溶于 水的结晶型磷酸盐转换膜的过程 污染 将工件浸入磷化液中，依靠化学反 应来实现磷化，处理时间长 涂装前磷化的作用增强涂装膜层 （如涂料涂层）与工件间结合力； 非涂装磷化的作用提高工件的耐磨 性，令工件在机加工过程中具有润 滑性。
原理
环境响
对比
酸洗 氧化皮、铁锈等铁的氧化物 (Fe3O4，Fe2O3，FeO等)与酸溶液发 生化学反应，形成盐类溶于酸溶液 中而被除去 污染 取决于浸泡强酸的设备大小，存在 局限性 酸洗工艺除去不锈钢表面厚氧化 皮，使用温度高，酸洗时间长，导 致加工成本居高不下；而常温除氧 化皮工艺对除去薄氧化皮效果好， 对厚氧化皮效果不理想，特别是焊 接处黑渣基本上除不掉 不影响
金属表面处理之磷化处理
金属表面处理之磷化处理表面处理经常会遇到磷化处理，一般被当做表面处理的前处理。
我经常遇到的磷化处理就是前处理，类似于酸洗、碱洗之类的。
磷化就是将工件置于含有锰、铁、锌的磷酸盐溶液中处理，使工件表面生成一层难溶于水的磷酸盐薄膜的过程，又称为磷酸盐处理。
磷化按操作温度可分为高温、中温、低温磷化三种类型。
磷化膜的厚度约为3-20微米，成灰或暗灰色。
与金属基体的结合较好，在大气条件下很稳定。
这里说的大气条件很重要哈，钢铁件的发黑发蓝里面说的耐腐蚀性也是大气条件下，在酸碱环境中磷酸盐、金属的氧化物都是不耐腐蚀的。
磷化液氧化处理的表面在有机油类、笨、甲苯、及各种气体燃料中有很好的耐蚀性，而且磷化膜的耐蚀能力为氧化膜的2-10倍以上。
综上，其实金属的氧化膜、磷化膜在自然潮湿的环境中也是不耐腐蚀的，所以一般在当做表面处理的前处理，也就是说在氧化或者磷化之后再喷粉或者喷漆。
这样即使在潮湿的酸碱环境中也有很强的耐腐蚀能力。
另外磷化膜除了和基体有很好的结合性，它与油漆涂层有良好的结合力，这就是说磷化后再喷漆，漆膜不容易脱落，同样的百格实验，前处理不做磷化处理和做磷化处理的会有很大差别。
磷化膜的电绝缘性很高，涂绝缘漆后可以耐1000-1200v，这就不容易电化学腐蚀。
其实在大气环境中有很多场景是潮湿闷热的环境，比如户外的铁件，做了发蓝发黑处理，在下雨后的潮湿环境也是很容易生锈，这种金属氧化膜不耐酸碱腐蚀。
通样磷化处理后潮湿环境也是很快生锈，也是因为磷酸盐膜不耐酸碱腐蚀，这就是氧化和磷化是前处理的原因，之后喷漆，被前处理的表面和漆的结合性更好。
喷涂后的表面，对各种环境有很强的耐腐蚀能力。
目的帮助看官更好的理解磷化和氧化。
抛丸、酸洗、磷化的对比
作用
对处理后的表面处理影响
对比
酸洗 氧化皮、铁锈等铁的氧化物 (Fe3O4，Fe2O3，FeO等)与酸溶液发 生化学反应，形成盐类溶于酸溶液 中而被除去 污染 取决于浸泡强酸的设备大小，存在 局限性 酸洗工艺除去不锈钢表面厚氧化 皮，使用温度高，酸洗时间长，导 致加工成本居高不下；而常温除氧 化皮工艺对除去薄氧化皮效果好， 对厚氧化皮效果不理想，特别是焊 接处黑渣基本上除不掉 不影响
抛丸与酸洗的对比
项目 抛丸 抛丸的原理是用电动机带动叶轮体旋转 (直接带动或用V型皮带传动)，靠离心力 的作用，将直径约在0.2～3.0的弹丸(有 铸钢丸、钢丝切丸、不锈钢丸等不同类 型)抛向工件的表面。 环保 工艺操作简单，自动机械化，针对锈蚀 程度设定时间3~15分钟，约50kg 除重锈,除氧化皮,去锐角锐边,去毛刺飞 边,变表面拉应力状态为压应力状态(这 个作用很重要:拉应力有害-增加工件的 开裂危险,加速表面腐蚀;压应力则相反, 能提高零件表面的强度)等 对电泳、镀锌、达克罗均有益
磷化 工件（钢铁或铝、锌件）浸入磷化 液（某些酸式磷酸盐为主的溶 液），在表面沉积形成一层不溶于 水的结晶型磷酸盐转换膜的过程 污染 将工件浸入磷化液中，依靠化学反 应来实现磷化，处理时间长 涂装前磷化的作用增强涂装膜层 （如涂料涂层）与工件间结合力； 非涂装磷化的作用提高工件的耐磨 性，令工件在机加工过程中具有润 滑性。
机柜之酸洗、磷化、热镀锌等工艺详解
机柜之酸洗、磷化、热镀锌等工艺详解本文是对网络服务器机柜生产过程中所采用的酸洗、磷化、热镀锌等流程的详细描述，希望对有兴趣了解网络服务器机柜如何生产的朋友有些许帮助。
~_~酸洗工艺酸洗工艺的酸洗液一般为多种酸的混合物，主要有硫酸、硝酸和氢氟酸等，这些混合酸的腐蚀性很强，同时具有很强的氧化性、较高的腐蚀介质的温度，这对防腐材料的耐蚀性能提出了很高的要求。
不锈钢酸洗生产线工艺从生产到废水废气回收系统，各个环节都存在很强的腐蚀状态，因此防腐材料选择的好坏直接关系到设备、车间地坪、地沟、废水废气的环保回收系统等处的正常使用。
如何对酸洗项目防腐进行选材呢？首先是玻璃钢管道和贮罐的结构及原材料选择，其次是车间地坪、设备基础防腐蚀一般采用树脂砂浆地坪结构。
玻璃钢管道和贮罐的结构及原材料选择。
酸洗项目中所用的贮罐和管路系统及酸雾回收系统现在基本选用玻璃钢材质，结构为防渗层+防腐层+结构强度层。
一般情况下防渗层和防腐层至少厚6～8毫米。
树脂选用合适的耐腐蚀环氧乙烯基树脂，专家介绍说--在介质为非氧化性酸、温度条件不是很高时，宜选用双酚A环氧乙烯基树脂；在氧化性酸、温度条件要求高时，宜选用酚醛环氧乙烯基树脂。
为了降低成本结构层大都选用间苯不饱和聚酯树脂，厚度根据具体的结构设计计算。
混酸和废酸贮罐由于腐蚀介质比较复杂，一般选用PVDF/FRP复合罐，但复合罐间PVDF和玻璃钢的粘结是一个亟待解决的问题，而且价格较高造成成本的增加，宜选用海特酸树脂(791H)做为内衬防腐材料，能满足以上介质条件的防腐蚀要求。
车间地坪、设备基础防腐蚀一般采用树脂砂浆地坪结构，总厚度约为7-10毫米，结构为：底漆1-2道+玻璃钢(2布3油)隔离层+树脂砂浆层(5-7毫米)+面层(约1毫米)。
地坪、设备基础的防腐蚀树脂现在都采用环氧乙烯基树脂，但是在底漆的选择上施工单位还习惯采用环氧树脂做底涂材料，以增加树脂和基层的粘结性能。
环氧树脂一般会采用胺类固化剂，固化后表面有油性物质浮出，再和乙烯基树脂粘结时不能够很好的匹配，需要对固化后的表面进行处理方可进行后续的防腐蚀结构施工，若处理不好容易分层、开裂。
脱脂、酸洗、表调、磷化的技术介绍
脱脂、酸洗、表调、磷化表面处理的技术介绍一. 脱脂、酸洗、表调、磷化常作为表面处理的预处理或中间处理工序二. 脱脂定义工件在进行化学成膜之前，必须先除去表面的油脂及附着在表面的灰尘、锈迹、金属细铁屑等污物，才能保证转化膜化学反应的顺利进行，使转化膜与金属基体牢固结合，获得质量优良的转化膜。
除油的方法包括机械法、化学法两类。
机械法主要是：手工擦刷、喷砂抛丸、火焰灼烧等。
化学法主要是：溶剂清洗、强碱液清洗、低碱性清洗剂清洗、酸性清洗剂清洗。
三.酸洗定义1.指清洁金属表面的一种方法。
通常与预膜（pre-passiviting treatment）一起进行。
一般将制件浸入硫酸等的水溶液，以除去金属表面的氧化物等薄膜。
是电镀、搪瓷、轧制等工艺的前处理或中间处理。
2. 方法说明1）.利用酸溶液去除钢铁表面上的氧化皮和锈蚀物的方法称为酸洗。
氧化皮、铁锈等铁的氧化物(Fe3O4，Fe2O3，FeO等)与酸溶液发生化学反应，形成盐类溶于酸溶液中而被除去。
2）.酸洗用酸有硫酸、盐酸、磷酸、硝酸、铬酸、氢氟酸和混合酸等。
最常用的是硫酸和盐酸。
在酸洗时务必加入酸洗缓蚀剂，防止酸对金属的腐蚀。
3）.酸洗工艺主要有浸渍酸洗法、喷射酸洗法和酸膏除锈法。
一般多用浸渍酸洗法，大批量生产中可采用喷射法。
钢铁零件一般在10%～20%(体积)硫酸溶液中酸洗，温度为40℃。
当溶液中含铁量超过80g/L，硫酸亚铁超过215g/L时，应更换酸洗液。
常温下，用20%～80%(体积)的盐酸溶液对钢铁进行酸洗，不易发生过腐蚀和氢脆现象。
由于酸对金属的腐蚀作用很大，需要添加缓蚀剂。
清洗后金属表面成银白色，同时钝化表面，提高不锈钢抗腐蚀能力。
采用浓度为5%~20%的硫酸水溶液，清除工件表面氧化皮和粘附盐类的工艺称为硫酸酸洗法。
四．表调定义1.表调就是表面调整，是把工件放入装有表调液的槽子里进行表面调整处理的过程。
有人说我们的磷化液不需要表调，也可以做的很好，其实这种说法是完全错误的。
酸洗磷化工艺
酸洗磷化工艺公司标准化编码 [QQX96QT-XQQB89Q8-NQQJ6Q8-MQM9N]酸洗磷化工艺一、目的：除去线材表面的氧化膜，并且在金属表面形成一层磷酸盐薄膜，以减少线材抽线以及冷墩或成形等加工过程中，对工模具的擦伤。
二、作业流程：（一）、酸洗：将整个盘元分别浸入常温、浓度为20-25%的三个盐酸槽数分钟，其目的是除去线材表面的氧化膜。
（二）、清水：清除线材表面的盐酸腐蚀产物。
（三）、皮膜处理：将盘元浸入磷酸盐，钢铁表面与化成处理液接触，钢铁溶解生成不溶性的化合物（如Zn2Fe（Po4）24H2o），附着在钢铁表面形成皮膜。
（四）、清水：清除皮膜表面残余物。
（五）、润滑剂：由于磷酸盐皮膜的摩擦系数并不是很低，不能赋予加工时充分的润滑性，但与金属皂（如钠皂）反应形成坚硬的金属皂层，可以增加其润滑性能。
酸洗1) 盐酸溶液浓度一般控制在5％～25％。
每天开始工作前要检查酸洗液浓度，并检查每槽酸液位，当酸槽液位不够时，需根据酸槽浓度添加酸或加水，补充到所需液位；当亚铁粒子浓度较高时，一般不再加入新酸。
当酸液浓度小于5%，氯化亚铁含量大于150克/升时，需更换新酸。
2) 两个盐酸槽中配置不同浓度的盐酸，分别为5%＜低浓度≤10%，10%＜中等浓度≤20%，线材经过酸池顺序为低浓度到中等浓度，对退火后中碳合金钢只在低浓度酸液中酸洗。
酸洗时间与温度、酸液浓度、氧化皮厚度形态及盘料的粗细等有关，3) 为了盘料在酸池中浸泡时间的同步，退火线和非退火线、氧化皮厚与氧化皮薄的盘料不准安排在同一吊钩上生产；4) 待酸洗的材料上不能沾上油污，尤其要防止行车滴油污染材料。
5) 酸洗时要松捆酸洗，不要扎腰。
操作中要认真检查、勤翻料。
6) 对于退火异常线材表面氧化皮难以除去或表面污垢难以去除的线材应在弱酸中浸泡10～20分钟后进行水洗，水洗过后放在酸洗区域外生锈1～2天后，再次酸洗；7) 酸洗作业中，若遇行车损坏或停电等其他特殊状况而不能继续操作时，要注意浸泡在酸中线材的品质，并向主管反映处理。
磷化与酸洗的区别
磷化与酸洗的区别咱今儿个就来唠唠磷化与酸洗的区别，这俩可不是一回事儿，别看名字都带个“化”字，那可差了十万八千里了。
先说说磷化吧，这玩意儿就像给金属穿上了一层坚韧的盔甲。
你想啊，金属表面光溜溜的，容易生锈，磷化就在这上面涂上一层磷酸盐的保护膜，这膜可不是一般的膜，它就像是金属的贴身保镖，能防锈、防腐蚀。
记得有一次，我在工地上看到一帮兄弟们在给钢材做磷化处理，那场面可热闹了，机器轰鸣，工人忙得像陀螺似的，汗水都把头发给粘住了。
那天老张头还跟我说：“小伙子，你看这磷化处理，金属表面就像是穿上了隐形的铠甲，耐磨耐腐蚀，啥也不怕。
”我当时心里就想，这不就是给金属穿上了“防弹衣”嘛？再来说说酸洗，这可跟磷化大不相同了。
酸洗就像是给金属洗个澡，不过这澡可不是普通的泡泡浴，而是用酸来洗。
酸洗的主要目的是把金属表面的氧化层、锈迹、油污给洗干净，让金属恢复到它最原始、最干净的状态。
你能想象吗？一桶桶的酸液，金属被泡在里面，冒着泡泡，像是洗澡水里放了太多泡泡浴。
有一回，我在厂子里看到酸洗的过程，那酸液一倒进去，金属表面的污垢就像是见了鬼似的，嗖嗖地往下掉。
老李师傅笑着说：“这酸洗啊，就是给金属做个大扫除，啥脏东西都逃不过！”我当时就想，这不就是金属的“深层清洁”嘛？你看，这两兄弟，一个是穿衣戴帽，一个是洗澡换装，目的可不一样。
磷化是给金属穿上防护服，酸洗是给金属洗个干净，让它焕然一新。
不过，这两兄弟也有共同点，那就是都得小心翼翼地操作。
记得有一次，工人们在做磷化处理时，不小心把磷化液洒到了地上，哎呦，那场面可不得了，地板上像是打翻了油漆桶，滑得不行。
大家忙得像救火队员似的，赶紧拿拖把来清理。
酸洗也得小心，那酸液可不是闹着玩的，稍不留神，酸液溅到手上，那疼得可不是一般的疼。
老王师傅就曾说过，他年轻时不小心被酸液溅到手上，疼得他直跳脚，差点没把手给伸进水龙头里冲洗。
所以说，这两兄弟虽然目的不同，但都需要工人们小心谨慎地操作，就像是走钢丝一样，稍有不慎，就可能出大乱子。
酸洗磷化生产工艺
酸洗磷化生产工艺酸洗磷化是一种常见的金属表面处理工艺，通过酸洗和磷化处理，可以增加金属表面的耐腐蚀性能，提高涂层附着力，延长金属的使用寿命。
下面介绍一下酸洗磷化的生产工艺。
首先，酸洗磷化的生产工艺包括五个主要步骤：除脂、酸洗、漂洗、磷化、漂洗。
首先要进行除脂处理，将金属表面的油污、污垢等有机物去除，通常采用碱性溶液进行碱洗，使得金属表面清洁干净。
接下来是酸洗步骤，将金属件放入酸性溶液中，通常使用酸性溶液如硫酸、盐酸等，使得金属表面的氧化物、锈垢等无机物被去除，保证金属表面的光洁度并增加表面活性。
然后是漂洗步骤，将酸洗后的金属件放入清水中，彻底冲洗掉残留的酸液和杂质，以避免对下一步的磷化过程产生干扰。
接下来是磷化步骤，将金属件浸泡在含有磷酸盐和磷酸的磷化液中，这是酸洗磷化的核心步骤。
磷化液中的磷酸盐和磷酸会与金属表面发生反应，生成一种酸化磷化膜。
这种磷化膜具有良好的耐腐蚀性能，可以很好地保护金属表面。
最后是漂洗步骤，将磷化后的金属件放入清水中，将残留在表面的磷化液进行彻底冲洗，确保金属表面的洁净。
此外，也可以进行水槽磷化，将金属件浸泡在稀磷酸溶液中进行磷化，通过比色法检测磷酸盐含量和PH值等指标，从而控制磷化液的成分和浓度。
酸洗磷化的生产工艺可以通过自动化和智能化设备实现。
在工业生产中，可以使用自动化生产线进行批量生产。
通过自动化设备，可以实现自动上料、自动运输、自动洗涤等工艺步骤，提高生产效率和产品质量。
酸洗磷化的生产工艺不仅适用于金属表面处理，还广泛应用于汽车、机械、家电、建筑等行业的制造过程中。
通过酸洗磷化处理，可以有效地提高产品的耐腐蚀性能和附着力，延长产品的使用寿命，提高产品的质量。
总之，酸洗磷化是一种重要的金属表面处理工艺，通过除脂、酸洗、漂洗、磷化和漂洗等多个步骤，可以使金属表面达到一定的光洁度和活性，提高耐腐蚀性和涂层附着力。
随着自动化设备的使用，酸洗磷化的生产工艺正在不断精细化和智能化。
酸洗、磷化、皂化操作规程
酸洗、磷化、皂化操作规程
工艺：酸洗——高压力冲洗——磷化——高压水冲洗——皂化——干燥
1酸洗前的准备：班组长检验原料的批号或炉号、规格和表面质量等，如有异常情况，即通知生产部负责人。
2剪断打包带，留有一根绑腰线，绑腰线上必须挂上厂家的标识。
3酸洗：室温下，盐酸池中浸泡约15分钟左右，做到无氧化铁皮即可。
4高压水冲洗耳恭听：避免残余的盐酸进入磷化池。
5磷化：磷化温度：50~70℃。
磷化时间：8~15分钟。
磷化后钢丝表面的颜色为灰色或暗灰色，磷化膜应是牢固、细密。
注意：关闭皂化池中的阀门，打开磷化池中的阀门，在磷化的同时，应吊同一批批号或炉号的原料酸洗。
6高压水冲洗：在此过程中，应关闭磷化池阀门，打开皂化池阀门。
7皂化：皂化温度75~85℃，皂化时间：2~5分钟。
皂化后钢丝的表面为一层乳白色的膜层。
8皂化后钢丝分批号或炉号堆放。
9应随时调整三个池中的水位线，定期打捞三个池中的沉淀。
酸洗磷化
钢铁磷化知识-质量-SPC ,six sigma,TS16949,MSA,FMEA U.p @'| d'V 钢铁磷化,~%_ f \'s V%i钢铁在某些酸试磷酸盐（如锌、锰、铁、钙等）为主的溶液中处理，使其表面沉积，形成一层不溶于水结晶型磷酸盐转化膜的过程称为钢铁的磷化。
.D-[3d+[ ] h$h h一、磷化膜的组成及性质D)X4k+q K6b根据基本材质，工件的表面状态、磷化液组成及磷化处理时采用的不同的工艺条件，可得到不同种类不同厚度，不同表面密度和不同结构、不同颜色的磷化膜（附表1 ）磷化膜是由一系列大小不同的晶体所组成，在晶体的连接点上将会形成细小裂纹的多孔结构。
这种多孔的晶体结构使钢铁件表面的耐腐蚀性、吸附性、减摩性等性能得以改善。
5b @+d8g+N j S磷化膜的厚度一般在1~50um，但实际使用中通常采用的单位是单位面积的膜层重量（以g /m2表示）。
根据膜重一般可分为薄膜（﹤1g/m2）.中等膜（1~10g/m2）和厚膜（﹥10g/ m2）三种。
-质量-SPC ,six sigma,TS16949,MSA,FMEA:D"S O+I%y(S ju磷化膜在200~300℃时仍具有一定的耐腐蚀性，当温度达450Co时，膜层防腐蚀能力显著下降。
磷化膜在大气、矿物油、动植物油、苯、甲苯等介质中，均具有很好的抗腐蚀能力；但在酸、碱、雨水及水蒸气中耐腐蚀性差。
磷化处理后，其基体金属硬度、磁性等均保持不变，但对高强度钢（强度≥1000N m m2）在磷化处理后必须进行除氢处理（温度130~230℃.时间1~4小时）。
表1 磷化膜分类及性质分类磷化液主要成分磷化膜主要组成膜层外观单位面积膜重（g/m2） l a-C7v2i%W锌系Zn(H2PO4)2 磷酸锌[Zn3(H2PO4)2•4H2O]磷酸锌铁[Zn2Fe(PO4)2•4H2O]浅灰至深灰结晶状1~60 g/m2锌钙系Zn(H2PO4)2和Ca(H2PO4)2 磷酸锌钙[Zn2Ca(PO4)2•2H2O]-质量-S PC ,six sigma,TS16949,MSA,FMEA4v't6fC(I Y C h V([ r磷酸锌铁[Zn2Fe(PO4)2•4H2O]浅灰至深灰结晶状1~15 g/m2 I {0PW$h.L+T"i i%A&t锰系Mn(H2PO4)2和Fe(H2PO4)2 磷酸锰铁[Mn2Fe(PO4)2•4H2O]灰至深灰结晶状1~60 g/m2锰锌系Mn(H2PO4)2和Zn(H2PO4)2 磷酸锌、锰、铁混合物[Zn2 Fe Mn2 (P O4)2•4H2O]灰至深灰结晶状1~60 g/m2铁系Fe(H2PO4)2 磷酸铁Fe3(PO4)2•8H2O深灰结晶状5~20 g /m2二、钢铁磷化的用途六西格玛品质论坛t4a V1n/l @ q1. 耐腐蚀防护用磷化膜（1）防护用磷化膜常用于钢铁件耐腐蚀防护处理，磷化膜类型可选用锌系或锰系，磷化膜单位面积重量为10~40 g/m2，磷化后涂防锈油、防锈脂、防锈蜡等。
磷化工艺流程
磷化工艺流程
《磷化工艺流程》
磷化是一种常见的金属表面处理技术，通过在金属表面形成一层磷化物膜，提高金属的耐腐蚀性和耐磨性。
磷化工艺流程一般包括脱脂、酸洗、磷化和封孔四个步骤。
首先是脱脂处理，目的是去除金属表面的油污和杂质，使金属表面清洁。
接着是酸洗，使用酸性溶液对金属进行清洗和除锈处理，为磷化做好准备。
然后是磷化处理，将金属置于含有磷酸盐的磷化液中，经过一定的时间反应，金属表面会形成一层磷化物膜。
最后是封孔处理，对磷化后的金属表面进行封孔处理，提高磷化膜的耐腐蚀性能。
磷化工艺流程中的每个步骤都至关重要，任何一个环节的失误都会影响整个磷化效果。
因此，在进行磷化处理时，必须严格按照工艺流程进行操作，确保每个步骤都符合规定要求。
磷化工艺流程不仅可以提高金属的耐腐蚀性和耐磨性，还可以改善金属的外观和机械性能，广泛应用于汽车、机械、家电等行业。
随着科技的不断发展，磷化工艺流程也在不断改进和完善，为金属产品提供更加优质的表面处理效果。
磷化处理与其他表面处理的区别与优势
纯锰磷化工艺在高强度紧固件和汽车紧固件上的应用姜玉标一三六二一九四七一一四（上海路丰助剂有限公司，上海）[摘要]评述了常见表面处理方法在高强度紧固件和汽车紧固件上应用的性能，介绍了纯锰磷化工艺的原理、性能及在高强度紧固件和汽车紧固件上应用的优势，提出了一条改善高强度紧固件和汽车紧固件质量稳定性的可行途径。
[关键词]纯锰磷化工艺；减磨自润滑；结晶；氧化工艺；氢脆中国的紧固件行业经过了数十年的发展、壮大，中国已经成为产量世界第一的紧固件制造大国，目前国内共有7000余家紧固件厂商，但生产的紧固件绝大多数为低强度普通紧固件，生产附加值低，大量高性能的高强度紧固件还需进口，出口产品单价不及进口紧固件单价的20%，行业低端产品产能过剩、恶性竞争，由此不但造成企业毛利逐年下滑，而且遭遇国外的反倾销裁定。
据统计，2007年紧固件行业主营业务收入利润率仅为5.43%，已低于全国机械工业主营业务收入利润率6.4%的平均水平，并有逐年下降趋势，工业成本费用利润率是5.96%，低于全国机械工业6.93%的平均水平，由此可见我国紧固件行业如果在高端紧固件产品性能和技术创新方面如果没有长足进步、不能迅速赶上欧美等发达国家的话，那么行业发展前景是令人忧虑的。
从硬件上来分析，决定高强度紧固件和汽车紧固件产品质量的因素主要有以下几方面：材料、机加工工艺设备、搓丝（滚丝）设备、热处理的设备、表面处理的工艺等，其中材料、机加工工艺设备、搓丝（滚丝）设备、热处理的设备对紧固件质量的影响国内研究较深入，只有表面处理（电镀除外）在中国还是一个幼稚行业，与国外的差距尤其巨大，国内的紧固件企业对表面处理不重视，基本是照搬国外的表面处理要求，对于不同表面处理工艺对紧固件质量的影响的认识不够深刻，实际上表面处理工艺也是对高强度紧固件和汽车紧固件的质量有至关重要的影响的环节之一，除了保证载荷、楔负载主要是由材料和热处理工艺决定的，其它的指标如：旋合性、扭锯系数离散度、预紧轴力离散度等都是由表面处理工艺决定的，好的表面处理工艺还可以降低加工精度的波动和热处理缺陷对紧固件质量的影响。
磷化处理工艺流程
磷化处理工艺流程磷化处理是一种常见的金属表面处理方法，可以提高材料的耐腐蚀性能和润滑性能，广泛应用于汽车制造、机械加工、电子制造等领域。
下面将介绍磷化处理的工艺流程。
1.预处理预处理是为了保证金属表面的干净和平整。
首先，需要将脏污、油脂、氧化皮等杂质彻底清除。
常用的清洗方法包括水洗、碱洗和酸洗。
其中，水洗可以去除表面的灰尘和污垢；碱洗可以去除表面的油脂和污渍；酸洗可以去除表面的氧化皮和锈蚀。
清洗后，需要用清水冲洗表面，以确保废液彻底被去除。
2.磷化处理磷化处理是磷酸溶液与金属表面反应，生成磷化物膜。
磷化物膜可以提高金属表面的耐腐蚀性能和润滑性能。
通常，磷化处理可分为化学磷化和电化学磷化两种方法。
（1）化学磷化化学磷化是将金属制件浸泡在含有磷酸盐和助剂的酸性溶液中，通过物理和化学反应生成磷化物膜。
化学磷化的工艺流程包括浸泡、催化、磷化和中和几个步骤。
首先，金属制件被浸入磷酸盐溶液中，使其与金属表面产生化学反应，生成磷化物膜。
然后，使用铜催化剂加快反应速度，提高磷化膜的均匀性和致密性。
磷化时间和温度根据材料的不同进行调整，一般为数十分钟到数小时。
最后，通过中和处理将制件从磷酸溶液中取出，以减少酸性残留。
（2）电化学磷化电化学磷化是通过外加电压的作用，将金属制件浸泡在含有磷酸盐和助剂的电解液中，通过电化学反应生成磷化物膜。
电化学磷化的工艺流程包括预处理、电化学磷化和中和。
预处理与化学磷化中的预处理相似，即清洗和除油。
然后，金属制件被浸入电解液中，作为阳极连接到电源上，电解液中的磷酸盐和助剂通过电解反应在金属表面生成磷化物膜。
磷化电流密度、时间和温度根据材料的不同进行调整。
最后，通过中和处理将制件从电解液中取出，以减少酸性残留。
3.后处理后处理是为了进一步提高磷化膜的性能，防止其脱落和生锈。
后处理工艺包括清洗和封闭两个步骤。
清洗的目的是去除磷化过程中残留的酸性物质。
封闭是在磷化膜上涂覆一层封闭剂，增强膜的致密性和耐腐蚀性。
酸洗钝化磷化说明
磷酸盐沉淀的副反应将形成磷化沉渣
Fe3++PO43－=FePO4 （6）
以上机理不仅可解释锌系、锰系、锌钙系磷化成膜过程，还可指导磷化配方与磷 化工艺的设计。从以上机理可以看出：适当的氧化剂可提高反应（2）的速度； 较低的 H+浓度可使磷酸根离解反应（3）的离解平衡更易向右移动离解出 PO43-； 金属表面如存在活性点面结合时，可使沉淀反应（4）（5）不需太大的过饱和即 可形成磷酸盐沉淀晶核；磷化沉渣的产生取决于反应（1）与反应（2），溶液 H+浓度高，促进剂强均使沉渣增多。相应，在实际磷化配方与工艺实施中表面为： 适当较强的促进剂（氧化剂）；较高的酸比（相对较低的游离酸，即 H+浓度）； 使金属表面调整到具备活性点均能提高磷化反应速度，能在较低温度下快速成 膜。因此在低温快速磷化配方设计时一般遵循上述机理，选择强促进剂、高酸比、 表面调整工序等。
常温低温磷化液配方组成及一般性能磷化体系轻铁系基础配方组成nah3po4h3po4h2po4h3po4添加物cr多羟基酸含氟化合物聚磷酸盐等cr多羟基酸聚磷酸盐含氟化合物等促进剂钼酸盐clo3clo3槽液参数总酸度5一般流程除油锈水洗磷化水清洗除油锈水清洗表面调整磷化水清洗磷化膜外观红蓝黄彩色或灰色灰色深灰色磷化膜重磷化膜组成磷酸铁盐铁的氧化物磷酸锌盐磷酸铁锌盐与涂漆配套性一般与粉末涂装配套性最好与阳极电泳配套性好不适合硝基过氧乙烯底漆配套与各类涂漆配套性均好有一种脱脂磷化二合一的轻铁系磷化其槽液成分基本与常规轻铁系磷化相同只不过额外加入一些表面活性剂起脱脂作用通常以喷淋方式使用当然还需加一定的消泡剂
③ 磷酸根的多级离解
磷化与酸洗的区别
磷化与酸洗的区别磷化工艺的早期应用是防锈，钢铁件经磷化处理形成一层磷化膜，起到防锈作用。
经过磷化防锈处理的工件防锈期可达几个月甚至几年（对涂油工件而言），广泛用于工序间、运输、包装贮存及使用过程中的防锈，防锈磷化主要有铁系磷化、锌系磷化、锰系磷化三大品种。
铁系磷化的主体槽液成分是磷酸亚铁溶液，不含氧化类促进剂，并且有高游离酸度。
这种铁系磷化处理温度高于95℃，处理时间长达30min以上，磷化膜重大于10g/m2,并且有除锈和磷化双重功能。
这种高温铁系磷化由于磷化速度太慢，现在应用很少。
锰系磷化用作防锈磷化具有最佳性能，磷化膜微观结构呈颗粒密堆集状，是应用最为广泛的防锈磷化。
加与不加促进剂均可，如果加入硝酸盐或硝基胍促进剂可加快磷化成膜速度。
通常处理温度80～100℃，处理时间10～20min，膜重在7.5克/m2以上。
锌系磷化也是广泛应用的一种防锈磷化，通常采用硝酸盐作为促进剂，处理温度80～90℃，处理时间10～15min，磷化膜重大于7.5g/m2,磷化膜微观结构一般是针片紧密堆集型。
防锈磷化一般工艺流程：除油除锈——水清洗——表面调整活化——磷化——水清洗——铬酸盐处理——烘干——涂油脂或染色处理通过强碱强酸处理过的工件会导致磷化膜粗化现象，采用表面调整活化可细化晶粒。
锌系磷化可采用草酸、胶体钛表调。
锰系磷化可采用不溶性磷酸锰悬浮液活化。
铁系磷化一般不需要调整活化处理。
磷化后的工件经铬酸盐封闭可大幅度提高防锈性，如再经过涂油或染色处理可将防锈性提高几位甚至几十倍一、磷化原理1、磷化工件（钢铁或铝、锌件）浸入磷化液（某些酸式磷酸盐为主的溶液），在表面沉积形成一层不溶于水的结晶型磷酸盐转换膜的过程，称之为磷化。
2、磷化原理钢铁件浸入磷化液（由Fe(H2PO4)2 Mn(H2PO4)2 Zn(H2PO4)2 组成的酸性稀水溶液，PH值为1-3，溶液相对密度为1.05-1.10）中，磷化膜的生成反应如下：吸热3Zn(H2PO4)2 Zn3(PO4)2↓+4H3PO4或吸热吸热3Mn(H2PO4)2 Mn3(PO4)2↓+4H3PO4吸热钢铁工件是钢铁合金，在磷酸作用下，Fe和FeC3形成无数原电池，在阳极区，铁开始熔解为Fe2+，同时放出电子。
油箱防锈之酸洗磷化、喷丸、喷砂
磷化（Ⅱ）——磷化前的预处理一般情况下，磷化处理要求工件表面应是洁净的金属表面（二合一、三合一、四合一例外）。
工件在磷化前必须进行除油脂、锈蚀物、氧化皮以及表面调整等预处理。
特别是涂漆前打底用磷化还要求作表面调整，使金属表面具备一定的“活性”，才能获得均匀、细致、密实的磷化膜，达到提高漆膜附着力和耐腐蚀性的要求。
因此，磷化前处理是获得高质量磷化膜的基础。
1 除油脂除油脂的目的在于清除掉工件表面的油脂、油污。
包括机械法、化学法两类。
机械法主要是：手工擦刷、喷砂抛丸、火焰灼烧等。
化学法主要：溶剂清洗、酸性清洗剂清洗、强碱液清洗，低碱性清洗剂清洗。
以下介绍化学法除油脂工艺。
1.1 溶剂清洗溶剂法除油脂，一般是用非易燃的卤代烃蒸气法或乳化法。
最常见的是采用三氯乙烷、三氯乙烯、全氯乙烯蒸汽除油脂。
蒸汽脱脂速度快，效率高，脱脂干净彻底，对各类油及脂的去除效果都非常好。
在氯代烃中加入一定的乳化液，不管是浸泡还是喷淋效果都很好。
由于氯代卤都有一定的毒性，汽化温度也较高，再者由于新型水基低碱性清洗剂的出现，溶剂蒸汽和乳液除油脂方法现在已经很少使用了。
1.2 酸性清洗剂清洗酸性清洗剂除油脂是一种应用非常广泛的方法。
它利用表面活性剂的乳化、润湿、渗透原理，并借助于酸腐蚀金属产生氢气的机械剥离作用，达到除油脂的目的。
酸性清洗剂可在低温和中温下使用。
低温一般只能除掉液态油，中温就可除掉油和脂，一般只适合于浸泡处理方式。
酸性清洗剂主要由表面活性剂（如OP 类非离子型活性剂、阴离子磺酸钠型）、普通无机酸、缓蚀剂三大部分组成。
由于它兼备有除锈与除油脂双重功能，人们习惯称之为“二合一”处理液。
常见的酸性清洗剂配方及工艺参数见下表。
盐酸、硫酸酸基的清洗剂应用最为广泛，成本低，效率较高。
但酸洗残留的Cl-、SO42-对工件的后腐蚀危害很大。
而磷酸酸基没有腐蚀物残留的隐患，但磷酸成本较高，清洗效率低些。
对于锌件，铝件一般不采用酸性清洗剂清洗，特别锌件在酸中的腐蚀极快。
酸洗磷化工艺
发黑就是磷化过的．或者是黑漆．一般磷化黑，颜色没黑漆好看．但比黑漆耐磨．发蓝可以通过度锌可以达到．具体工艺比拟复杂．随着人民生活水平的提高，人们对工业产品的使用提出了更高要求，不仅要产品有好的使用功能，更要具备好的装饰性。
长期以来，在外表处理领域中，相当数量的铸铁、钢铁工件通过普通磷化或氧化工艺处理，以提高工件的防护、装饰性能。
由于普通磷化膜色泽不如氧化膜，而耐蚀性能又优于氧化膜，致使其防护性能和装饰性能难以兼顾。
黑色磷化工艺的出现，很好地解决了这个问题。
铸铁、钢铁工件的黑色磷化工艺就是以磷酸盐、磷酸等对钢铁基体进展处理,形成一层非金属、不导电的转化膜的工艺过程。
采用黑色磷化工艺，使磷化膜层既黑又结实，外观均匀一致，膜层连续，呈致密的结晶结构。
在工业大气环境与海洋性气候条件下，其耐蚀性比普通磷化膜高数倍，比氧化膜、常温发黑膜高数十倍，表现出优异的耐蚀性能。
而且黑色磷化工艺具有生产本钱低、产品质量好、槽液稳定易控制，不污染环境等优异特点，因而，目前在国际市场上，一些机电零部件、标准件、紧固件、阀体、园林机械零部件、缝纫机零部件等不要求涂装的工件以黑色磷化工艺替代了以往的普通磷化工艺、氧化工艺等，广泛用于机械、电子、汽车、航空、兵器等行业。
1 铸铁件的黑色磷化铸铁件的黑色磷化工艺难点在于,铸铁件晶粒结构疏松、工件外表不平整,磷化后清洗水易积留,使得工件抗腐蚀能力下降,易生锈发黄,同时铸铁件的机加工面易掉色也是黑色磷化工艺处理面临的难点。
针对铸铁件的特点,我公司与时消化和吸收国内与国际外表处理的前沿技术，经长期的试验研究，成功推出了铸铁件黑色磷化工艺专用PZn-9型低温锌系磷化剂和PH-32型黑色表调剂,并应用于生产实践中，该系列产品完好的解决了铸铁件在黑色磷化工艺处理过程中所遇到的技术难题,在市场上应用几年来, 取得了良好效果与客户好评。
现就以某阀体工件(铸铁件,出口,要求较高)的工艺为例,简单介绍该工艺如下：(铸铁件黑色磷化工艺，一般为槽浸)1.1 工艺流程: 脱脂→水洗→酸洗→水洗→表调→水洗→磷化→水洗→热水洗→脱水→浸油工序工艺过程工艺条件质量指标备注1 外表预处理对重油污、重锈进展人工预处理去除严重油污、毛刺、重锈迹2 装挂根据工件结构，注意工艺孔排气液应良好3 脱脂 POH-11脱脂剂30~50Kg/m 3PH值:11~13温度：60-75℃10min 去除外表动植物、矿物油等，参照GB/T13312-91标准。
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磷化工艺的早期应用是防锈，钢铁件经磷化处理形成一层磷化膜，起到防锈作用。
经过磷化防锈处理的工件防锈期可达几个月甚至几年（对涂油工件而言），广泛用于工序间、运输、包装贮存及使用过程中的防锈，防锈磷化主要有铁系磷化、锌系磷化、锰系磷化三大品种。
铁系磷化的主体槽液成分是磷酸亚铁溶液，不含氧化类促进剂，并且有高游离酸度。
这种铁系磷化处理温度高于95℃，处理时间长达30min以上，磷化膜重大于10g/m2,并且有除锈和磷化双重功能。
这种高温铁系磷化由于磷化速度太慢，现在应用很少。
锰系磷化用作防锈磷化具有最佳性能，磷化膜微观结构呈颗粒密堆集状，是应用最为广泛的防锈磷化。
加与不加促进剂均可，如果加入硝酸盐或硝基胍促进剂可加快磷化成膜速度。
通常处理温度80～100℃，处理时间10～20min，膜重在7.5克/m2以上。
锌系磷化也是广泛应用的一种防锈磷化，通常采用硝酸盐作为促进剂，处理温度80～90℃，处理时间10～15min，磷化膜重大于7.5g/m2,磷化膜微观结构一般是针片紧密堆集型。
防锈磷化一般工艺流程：除油除锈——水清洗——表面调整活化——磷化——水清洗——铬酸盐处理——烘干——涂油脂或染色处理通过强碱强酸处理过的工件会导致磷化膜粗化现象，采用表面调整活化可细化晶粒。
锌系磷化可采用草酸、胶体钛表调。
锰系磷化可采用不溶性磷酸锰悬浮液活化。
铁系磷化一般不需要调整活化处理。
磷化后的工件经铬酸盐封闭可大幅度提高防锈性，如再经过涂油或染色处理可将防锈性提高几位甚至几十倍一、磷化原理1、磷化工件（钢铁或铝、锌件）浸入磷化液（某些酸式磷酸盐为主的溶液），在表面沉积形成一层不溶于水的结晶型磷酸盐转换膜的过程，称之为磷化。
2、磷化原理钢铁件浸入磷化液（由Fe(H2PO4)2 Mn(H2PO4)2 Zn(H2PO4)2 组成的酸性稀水溶液，PH值为1-3，溶液相对密度为1.05-1.10）中，磷化膜的生成反应如下：吸热3Zn(H2PO4)2 Zn3(PO4)2↓+4H3PO4或吸热吸热3Mn(H2PO4)2 Mn3(PO4)2↓+4H3PO4吸热钢铁工件是钢铁合金，在磷酸作用下，Fe和FeC3形成无数原电池，在阳极区，铁开始熔解为Fe2+，同时放出电子。
Fe+2H3PO4 Fe (H2PO4)2+H2↑Fe Fe2+ +2e-在钢铁工件表面附近的溶液中Fe2+不断增加，当Fe2+与HPO42-，PO43-浓度大于磷酸盐的溶度积时，产生沉淀，在工件表面形成磷化膜：Fe(H2PO4)2 FeHPO4↓+ H3PO4Fe+ Fe(H2PO4)2 2FeHPO4↓+ H2↑3FeHPO4 Fe 3(PO4)2↓+ H3PO4Fe+ 2FeHPO4 Fe 3(P O4)2↓+H2↑阴极区放出大量的氢：2H+ +2e- H2↑O2 + 2H20 + 4e- 4OH-总反应式：吸热3Zn(H2PO4)2 Zn3(PO4)2↓+4H3PO4吸热吸热Fe+3Zn(H2PO4)2 Zn3(PO4)2↓+2FeHPO4↓+3 H3PO4+2 H2↑放热二、磷化分类1、按磷化处理温度分类（1）高温型80—90℃处理时间为10-20分钟，形成磷化膜厚达10-30g/m2,溶液游离酸度与总酸度的比值为1：（7-8）优点：膜抗蚀力强，结合力好。
缺点：加温时间长，溶液挥发量大，能耗大，磷化沉积多，游离酸度不稳定，结晶粗细不均匀，已较少应用。
（2）中温型50-75℃，处理时间5-15分钟，磷化膜厚度为1-7 g/m2，溶液游离酸度与总酸度的比值为1：（10-15）优点：游离酸度稳定，易掌握，磷化时间短，生产效率高，耐蚀性与高温磷化膜基本相同，目前应用较多。
（3）低温型30-50℃节省能源，使用方便。
（4）常温型10-40℃常（低）温磷化（除加氧化剂外，还加促进剂），时间10-40分钟，溶液游离酸度与总酸度比值为1：（20-30），膜厚为0.2-7 g/m2。
优点：不需加热，药品消耗少，溶液稳定。
缺点：处理时间长，溶液配制较繁。
2、按磷化液成分分类（1）锌系磷化（2）锌钙系磷化（3）铁系磷化（4）锰系磷化（5）复合磷化磷化液由锌、铁、钙、镍、锰等元素组成。
3、按磷化处理方法分类（1）化学磷化将工件浸入磷化液中，依靠化学反应来实现磷化，目前应用广泛。
（2）电化学磷化在磷化液中，工件接正极，钢铁接负极进行磷化。
4、按磷化膜质量分类（1）重量级（厚膜磷化）膜重7.5 g/m2以上。
（2）次重量级（中膜磷化）膜重4.6-7.5 g/m2。
（3）轻量级（薄膜磷化）膜重1.1-4.5 g/m2。
（4）次轻量级（特薄膜磷化）膜重0.2-1.0 g/m2。
5、按施工方法分类（1）浸渍磷化适用于高、中、低温磷化特点：设备简单，仅需加热槽和相应加热设备，最好用不锈钢或橡胶衬里的槽子，不锈钢加热管道应放在槽两侧。
（2）喷淋磷化适用于中、低温磷化工艺，可处理大面积工件，如汽车、冰箱、洗衣机壳体。
特点：处理时间短，成膜反应速度快，生产效率高，且这种方法获得的磷化膜结晶致密、均匀、膜薄、耐蚀性好。
（3）刷涂磷化上述两种方法无法实施时，采用本法，在常温下操作，易涂刷，可除锈蚀，磷化后工件自然干燥，防锈性能好，但磷化效果不如前两种。
三、磷化作用及用途1、磷化作用（1）涂装前磷化的作用①增强涂装膜层（如涂料涂层）与工件间结合力。
②提高涂装后工件表面涂层的耐蚀性。
③提高装饰性。
（2）非涂装磷化的作用①提高工件的耐磨性。
②令工件在机加工过程中具有润滑性。
③提高工件的耐蚀性。
2、磷化用途钢铁磷化主要用于耐蚀防护和油漆用底膜。
（1）耐蚀防护用磷化膜①防护用磷化膜用于钢铁件耐蚀防护处理。
磷化膜类型可用锌系、锰系。
膜单位面积质量为10-40 g/m2。
磷化后涂防锈油、防锈脂、防锈蜡等。
②油漆底层用磷化膜增加漆膜与钢铁工件附着力及防护性。
磷化膜类型可用锌系或锌钙系。
磷化膜单位面积质量为0.2-1.0 g/m2（用于较大形变钢铁件油漆底层）；1-5 g/m2（用于一般钢铁件油漆底层）；5-10 g/m2（用于不发生形变钢铁件油漆底层）。
（2）冷加工润滑用磷化膜钢丝、焊接钢管拉拔单位面积上膜重1-10 g/m2；精密钢管拉拔单位面积上膜重4-10 g/m2；钢铁件冷挤压成型单位面积上膜重大于10 g/m2。
（3）减摩用磷化膜磷化膜可起减摩作用。
一般用锰系磷化，也可用锌系磷化。
对于有较小动配合间隙工件，磷化膜质量为1-3 g/m2；对有较大动配合间隙工件（减速箱齿轮），磷化膜质量为5-20 g/m2。
（4）电绝缘用磷化膜一般用锌系磷化。
用于电机及变电器中的硅片磷化处理。
四、磷化膜组成及性质分类磷化液主要成份膜组成膜外观单位面积膜重/ g/m2锌系Zn(H2PO4)2 磷酸锌和磷酸锌铁浅灰→深灰1-60锌钙系Zn(H2PO4)2和Ca (H2PO4)2 磷酸锌钙和磷酸锌铁浅灰→深灰1-15锰系Mn(H2PO4)2 和Fe(H2PO4)2 磷酸锰铁灰→深灰1-60锰锌系Mn(H2PO4)2 和Zn(H2PO4)2 磷酸锌、磷酸锰、磷酸铁混合物灰→深灰1-60铁系Fe(H2PO4)2 磷酸铁深灰色5-102.磷化膜组成磷化膜为闪烁有光，均匀细致，灰色多孔且附着力强的结晶，结晶大部分为磷酸锌，小部分为磷酸氢铁。
锌铁比例取决于溶液成分、磷化时间和温度。
3、性质（1）耐蚀性在大气、矿物油、植物油、苯、甲苯中均有很好的耐蚀性，但在碱、酸、水蒸气中耐蚀性较差。
在200-300℃时仍具有一定的耐蚀性，当温度达到450℃时膜层的耐蚀性显著下降。
（2）特殊性质如增加附着力，润滑性，减摩耐磨作用。
五、磷化工艺流程除油除锈→水洗→磷化→水洗→磷化后处理六、影响因素1、温度温度愈高，磷化层愈厚，结晶愈粗大。
温度愈低，磷化层愈薄，结晶愈细。
但温度不宜过高，否则Fe2+ 易被氧化成Fe3+，加大沉淀物量，溶液不稳定。
2、游离酸度游离酸度指游离的磷酸。
其作用是促使铁的溶解，已形成较多的晶核，使膜结晶致密。
游离酸度过高，则与铁作用加快，会大量析出氢，令界面层磷酸盐不易饱和，导致晶核形成困难，膜层结构疏松，多孔，耐蚀性下降，令磷化时间延长。
游离酸度过低，磷化膜变薄，甚至无膜。
3、总酸度总酸度指磷酸盐、硝酸盐和酸的总和。
总酸度一般以控制在规定范围上限为好，有利于加速磷化反应，使膜层晶粒细，磷化过程中，总酸度不断下降，反映缓慢。
总酸度过高，膜层变薄，可加水稀释。
总酸度过低，膜层疏松粗糙。
4、PH值锰系磷化液一般控制在2-3之间，当PH＞3时，共件表面易生成粉末。
当PH‹1.5时难以成膜。
铁系一般控制在3-5.5之间。
5、溶液中离子浓度①溶液中Fe2+极易氧化成Fe3+，导致不易成膜。
但溶液中Fe2+浓度不能过高，否则，形成的膜晶粒粗大，膜表面有白色浮灰，耐蚀性及耐热性下降。
②Zn2+的影响，当Zn2+浓度过高，磷化膜晶粒粗大，脆性增大，表面呈白色浮灰；当Zn2+浓度过低，膜层疏松变暗。
七、磷化后处理目的：增加磷化膜的抗蚀性、防锈性。
八、磷化渣1、磷化渣的影响①磷化中生成的磷化渣，既浪费药品又加大清渣工作量，处理不好还影响磷化质量，视为不利。
②磷化中在生成磷化渣的同时还会挥发出磷酸，有助于维持磷化液的游离酸度，保持磷化液的平衡，视为有利。
2、磷化渣生成的控制①降低磷化温度。
②降低磷化液的游离酸度。
③提高磷化速度，缩短磷化时间。
④提高NO-3 与PO3-4的比值。
九、磷化膜质量检验①外观检验肉眼观察磷化膜应是均匀、连续、致密的晶体结构。
表面不应有未磷化德的残余空白或锈渍。
由于前处理的方法及效果的不同，允许出现色泽不一的磷化膜，但不允许出现褐色。
②耐蚀性检查⑴浸入法将磷化后的样板浸入3％的氯化钠溶液中，经两小时后取出，表面无锈渍为合格。
出现锈渍时间越长，说明磷化膜的耐蚀性越好。
②点滴法室温下，将蓝点试剂滴在磷化膜上，观察其变色时间。
磷化膜厚度不同，变色时间不同。
厚膜＞5分钟，中等膜＞2分钟，薄膜＞1分钟。
十、游离酸度及总酸度的测定。
1、游离酸度的测定用移液管吸取10 ml试液于250ml锥形瓶中，加50ml蒸馏水，加2—3滴甲基橙指示剂（或溴酚蓝指示剂）。
用0.1mol/l氢氧化钠标准液滴定至溶液呈橙色（或用溴酚蓝指示剂滴定至由黄变蓝紫色）即为终点，记下的耗氢氧化钠标准液毫升数即为滴定的游离酸度点数。
2、总酸度的测定用移液管吸取10 ml试液于250ml锥形瓶中，加50ml蒸馏水，加2—3滴酚酞指示剂。
用0.1mol/l氢氧化钠标准液滴定至粉红色即为终点，记下的耗氢氧化钠标准液毫升数即为滴定的总酸度点数。
十一、有色金属磷化主要是铝件及锌件的磷化。
对的一般都会采用酸洗！！磷化一般用于液压系统和尾轴管等，成本比较高！一般要看船东的要求！工艺简介：以DIN高精度精拔光亮无缝钢管的成品管作为磷化用钢管，用进口环保型磷化液对钢管进行内外壁磷化，形成黑色磷化保护膜，通过磷化膜中的微孔吸收防锈油作防锈处理，两端封盖作防尘处理。