模具结构形式

模具结构形式

3.1型腔的设计

3.1.1型腔数目的拟定

为了使模具与注射机的生产能力相匹配，提高生产效率和经济性，并保证塑

件精度，模具设计时应确定型腔数目，常用的方法有四种：

（1）根据经济性确定型腔数目；

（2）根据注射机的额定锁模力确定型腔数目；

（3）根据注射机的最大注射量确定型腔数目；

（4）根据制品精度确定型腔数目。

型腔数目的确定一般可以根据经济性、注射机的额定锁模力、注射机的最大

注射量、制品的精度等。一般来说，大中型塑件和精度要求高的小型塑件优先采

用一模一腔的结构，但对于精度要求不高的小型塑件（没有配合精度要求），形

状简单，又是大批量生产时，若采用多型腔模具可提供独特的优越条件，使生产

效率大为提高。该塑件精度要求不高，生产批量适中，且具有两边抽芯，从模具

加工成本，制品生产时的成本考虑，故拟定为一模两腔。一般来说，精度要求高

的小型塑件和中大型塑件优先采用一模一腔的结构，对于精度要求不太高的小型

塑件，是大批量生产时，若采用多型腔模具可提供独特的优越条件，使生产效率

大为提高。

对于充电器外壳，虽然精度要求也较高，但是该通讯设备由于市场需求量比

较大，而且更要考虑其经济性，所以采用一模多型腔。本人先设想为一模二型腔，其具体将通过注塑机的最大注塑量校核。

注塑模内的塑件及浇注系统的总熔量应在注塑机额定注塑量的80%以内，

即：

0.8g j

s V V n V -≤ 计算得：n≤3

式中：

n ——型腔数量

g V ——注塑机最大注塑量

j V ——浇注系统凝料量

s V ——单个塑件的的容积

由此可见，该注塑机正好匹配所对应的型腔数目，所以可确定其型腔数量为2。同时也说明了该注塑机的最大注塑量符合。

3.1.2 型腔的布置

型腔的布置具体见装配图和零件图。

图3.1 装配图

3.2 分型面的设计

3.2.1 分型面的设计原则

分型面即打开模具取出塑件或取出浇注系统凝料的面，分型面的位置影响着成型零部件的结构形状，型腔的排气情况也与分型面的开设密切相关。分型面的设计原则为：

（1）便于塑件脱模；

a 在开模时尽量使塑件留在动模内

b 应有利于侧面分型和抽芯

c 应合理安排塑件在型腔中的方位

（2）考虑和保证塑件的外观不遭损坏；

（3）尽力保证塑件尺寸的精度要求；

（4）有利于排气；

（5）尽量使模具加工方便；

（6）有利于嵌件的安装；

（7）有利于预防飞边和溢料的的产生；

（8）有利于模具结构的简化。

3.2.2 分型面类型的选择

对于分型面，其特点如下：

（1）单分型面注射模

单分型面注射模又称两板式模具，它是注射模中最简单又最常见的一种结构形式。这种模具可根据需要设计成单型腔，也可以设计成多型腔。构成型腔的一部分在动模，另一部分在定模。主流道设在定模一侧，分流道设在分型面上。开模后由于拉料杆的拉料作用以及塑件应收缩包紧在型芯上，塑件连同浇注系统凝料一同留在动模一侧，动模一侧设置的推出机构推出塑件和浇注系统凝料。一般对于塑件外观质量要求不高，尺寸精度要求一般的小型塑件，可采用此结构。

（2）双分型面注射模

双分型面又称三板式注射模。与单分型面注射模相比，在动模与定模之间增加了一个可移动的浇口板（又称中间板），塑件和浇注系统凝料从两个不同的分型面取出。双分型面的种类较多，我们接触到的大致有以下几种：

a 定距板式双分型面注射模

b 定距拉式双分型面注射模

c 定距导柱式双分型面注射模

d 拉钩式双分型面注射模

e 摆钩式双分型面注射模

f 尼龙拉钩式双分型面注射模

根据塑件的实际情况拟已塑件的最大平面为分型面。具体情况见装配图。

图3.2分型面