固定床连续气化法富氧制气概述
固定床气化工艺简介：2、固定床气化的过程原理.
2、固定床气化的过程原理 固定床气化炉内的气化过程原理如图4-17所示。
图4-17 固定床气化的原理可见， 在固定床气化炉中的不同区域中，各个反应过程所对应的反应区 域界面比较明显。
当炉料装好进行气化时，以空气作为气化剂或以空气（氧气、富氧空气）与水蒸气作为气化剂时，炉内料层可分为六个层带，自上而下分别为：空层、干燥层、干馏层、还原层、氧化层、灰渣层，气化剂不同，发生的化学反应不同。
由于各层带的气体组成不同，温度不同，固体物质的组成和结构不同，因此反应的生成物均有一定的区别。
各层带在炉内的主要反应和作用都不同。
(1)灰渣层 灰渣层中的灰是煤炭气化后的固体残渣，煤灰堆积在炉底的气体分布板上具有以下三个方面的作用。
①由于灰渣结构疏松并含有许多孔隙，对气化剂在炉内的均匀分布有一定的好处。
②煤灰的温度比刚入炉的气化剂温度高，可使气化剂预热。
③灰层上面的氧化层温度很高，有了灰层的保护，避免了和气体分布板的直接接触，故能起到保护分布板的作用。
灰渣层对整个气化操作的正常进行作用很大，要严格控制。
根据煤灰分含量的多少和炉子的气化能力制定合适的清灰操作。
灰渣层一般控制在100~400mm 较为合适，视具体情况而定。
如果人工清灰，要多次少清，即清灰的次数要多而每次清灰的数量要少，自动连续出灰效果要比人工清灰好。
清灰太少，灰渣层加厚，氧化层和还原层相对减少，将影响气化反应的正常进行，增加炉内的阻力；清灰太多，灰渣层变薄，造成炉层波动，影响煤气质量和气化能力，容易出现灰渣熔化烧结，影响正常生产。
灰渣层温度较低，灰中的残碳较少，所以灰渣层中基本不发生化学反应。
(2)氧化层 也称燃烧层或火层，是煤炭气化的重要反应区域，从灰渣中升上来的预热气化剂与煤接触发生燃烧反应，产生的热量是维持气化炉正常操作的必要条件。
氧化层带温度高，气化剂浓度最大，发生的化学反应剧烈，主要的反应为：22CO O C →+CO O C 222→+2222CO O CO →+上面三个反应都是放热反应，因而氧化层的温度是最高的。
固定床气化工艺简介：1、固定床气化的特点.
煤炭气化技术是煤化工产业化发展很重要的单元技术。
煤炭气化技术在中国被广泛应用于化工、冶金、机械、建材等工业行业和生产城市煤气的企业，气化的核心设备气化炉大约有9000多台，其中以固定床气化炉为主。
近20年来，中国引进的加压鲁奇炉、德士古、水煤浆气化炉等，主要用于生产合成氨、甲醇或城市煤气。
中国先后从国外引进的煤炭气化技术多种多样。
如引进的水煤浆气化装置有1987年投产的鲁南煤炭气化装置(二台炉、一开一备，单炉日处理450吨煤，2.8MPa)，1995年投产的吴泾煤炭气化装置(四台炉，三开一备，单炉日处理500t煤，4.0 MPa)、1996年投产的渭河煤炭气化装置(三台炉，二开一备，单炉日处理820t煤，6.5MPa)，2000年7月投产的淮南煤炭气化装置(三台炉，无备用，单炉日处理500t煤，4.0MPa)等。
进行煤炭气化的设备叫气化炉。
按照燃料在气化炉内的运动状况来分类是比较通行的方法，一般分为移动床(又叫固定床)、沸腾床(又叫流化床)、气流床和熔融床等。
图4-16 三种典型气化工艺过程（a）固定床，800～1000℃，块煤（3～30mm或6～50mm）；（b）流化床，800～1000℃，碎粉煤（1～5mm）；（c）气流床，1500～2000℃，煤粉（小于0．1mm）此外，气化炉在生产操作过程中，根据使用的压力不同，又分为常压气化炉和加压气化炉；根据不同的排渣方式，可以分为固态排渣气化炉和液态排渣气化炉。
不论采用何种类型的气化炉，生产哪种煤气，燃料以一定的粒度和气化剂直接接触进行物理和化学变化过程，将燃料中的可燃成分转变为煤气，同时产生的灰渣从炉内排除出去，这一点是不变的。
然而采用不同的炉型，不同种类和组成的气化剂，在不同的气化压力下，生产的煤气的组成、热值以及各项经济指标是有很大差异的。
气化炉的结构、炉内的气固相反应过程及其各项经济指标，三者之间是紧密联系的。
一、固定床气化工艺简介1、固定床气化的特点移动床（固定床）是一种较老的气化装置。
富氧造气工艺及操作流程的研究-化工生物-毕业论文
---文档均为word文档，下载后可直接编辑使用亦可打印---摘要富氧造气主要任务是以无烟块煤、小籽煤、煤棒或煤球为原料，采用固定床连续气化法，在高温条件下，持续不断地或同时通富氧空气和水蒸汽与高温的炭进行气化反应，制得合格、充足的半水煤气，为合成氨的生产。
本文研究了富氧造气的性质，工艺流程和一些操作流程，注意事项等，相信通过这些研究一定会为合成氨的生产提供巨大的帮助关键词：富氧造气，半水煤气，合成氨AbstractOxygen-rich gasification main task is the smoke-free lump coal, small seed coal and coal rods or coal as raw material, adopt fixed bed continuous gasification method, under the condition of high temperature, continuously or at the same time through oxygen-enriched air and steam with high temperature coal gasification reaction, was qualified, plenty of semi water gas, used for production of synthetic ammonia. This paper studies the properties of rich oxygen gasification, some technological process and operation process, matters needing attention and so on, I believe through these research will provide huge for ammonia productionKeywords:Oxygen-rich gasification，semi-water gas，synthesis ammonia目录1、绪论 (1)2、富氧造气的性质与用途 (1)2.1富氧造气的物理性质 (1)2.2富氧造气的化学性质 (1)2.3富氧造气的用途 (1)2.4富氧造气的生产方法 (1)3、工艺流程 (2)3.1 气体流程 (2)3.2煤气系统工艺流程图 (2)4、富氧制气操作规程 (3)4.1 工艺流程 (3)4.2 工艺指标 (4)4.3富氧炉正常操作要点： (4)4.3.1 间歇炉转富氧炉 (4)4.3.2 富氧炉转间歇炉 (5)4.3.2开炉 (5)4.3.3停炉 (5)4.3.4下灰 (5)5、工作中常见事故判断与处理 (5)5.1富氧炉上气道温度过高 (5)5.2灰仓温度超指标 (6)5.3过氧 (6)5.4炉内阻力增大 (7)5.5炉下压力过大 (7)5.6炉下压力过低 (7)5.7 安全注意事项： (8)6 、工作正常操作要点 (8)6.1工艺调节、操作原则 (8)6.2 炉况控制操作要点 (8)6.2.1 造气炉负荷不变的情况下影响炉温波动的因素 (8)6.2.2 控制造气炉上行温度的意义及方法 (9)6.2.3 影响上行温度变化的因素 (10)6.2.4 造气炉下行温度的控制及对发气量的影响 (10)6.3 防止氧高的操作要点 (10)6.4夹套锅炉的操作要点 (11)6.4.1包液位、压力控制操作要点 (11)6.4.2汽包液位过高过低的危害 (11)6.4.3汽包压力的控制 (11)6.4.4夹套排污操作规定 (11)6.5下灰、炉底排污的操作要点 (12)工作总结 (13)参考文献 (15)致谢 (16)1、绪论富氧气造气主要是为合成氨做准备，现今为止，中国是世界上最大的化肥生产和消费大国，合成氨年生产能力已达4222万吨。
富氧气化简介090612
富氧气化技术简介江西昌昱实业富氧连续气化技术一、概述富氧连续气化技术是一项综合了粉煤成型技术、固定床煤气炉技术和空气分离制氧技术为一体的系统工程技术。
它把粉煤成型用于气化，使煤气化工业企业避开了以优质块煤焦为原料的独木桥，走上了以本地粉煤为气化原料，成本低、资源丰富的广阔大道。
同时，也避开了采用国外粉煤气化技术，投资大、消化期长、见效慢的曲折道路。
走上了投资少、见效快、节能减排效果好的发展道路。
更重要的是，型煤富氧连续气化技术，它是一项可以在众多煤气化企业现有装置的基础上，进行设备改造，技术提升，即可实现的技术。
它是由多项已经用于生产实践的成熟技术的组合，是一种零风险的技术。
我国富氧连续气化（固定床煤气炉）始于60年代末，是在固定床间歇气化炉的基础上发展的。
主要用于UGI型煤气炉。
发展四十余年，炉型没有大的技术进步，仍然是UGI煤气炉的基本设计，流程没有大的变化，自控技术发展到今天，老的工艺也没有明显的变化。
主要原因：历史上这种富氧气化生产成本偏高，与其它气化技术相比，没有生命力，因此一直没有得到明显的发展。
它的主要缺点是：1、装置不合理，热损失大，有效气体成份达不到要求；2、煤价较低，而制氧成本偏高，用价格偏高的氧来节约用煤，生产成本不合算；3、富氧气化CO2偏高，脱C系统成本升高。
而随着科学技术进步，现在出现了一系列变化：1、装置技术含量大幅度提高，煤气炉、炉箅、自控水平、余热回收技术、自动下灰技术、变压吸附脱C技术等；2、制氧成本大幅度下降，由0.6元/m3下降到0.25元/m3；3、煤价翻了两番，中块煤由原来的200元/T 升至800元/T，粉煤由100元/T升至450元/T；4、型煤制造技术飞速发展。
新的历史条件和历史使命注定了型煤富氧气化技术将重新焕发出勃勃生机，为我国煤化工事业的发展增加活力。
二、型煤富氧连续气化技术的组成1、型煤技术富氧连续气化要求型煤要具备如下特性：热稳定性≥80%，热强度≥50kg/cm2，固定C≥60%，化学活性较好。
简析富氧连续气化工艺1
富氧连续气化工艺的利与弊1 前言煤的气化技术，是指将煤炭洁净、高效地“变”成—种合成气体。
该技术是煤炭加工成化工产品、煤变油等工业的基础性技术，也是以煤炭为原料的诸多行业的关键技术。
煤气化工艺过程的发展已有百余年的历史，迄今为止已开发的气化方法不下数百种，按照煤在气化炉的运行和接触方式，主要可以分为(1)移动床气化(固定床)、(2)流化床气化、(3)气流床气化。
其中移动床气化主要包括鲁奇气化技术、固定床间歇气化技术、富氧连续气化技术等。
流化床气化技术主要包括恩德气化技术、灰熔聚气化技术等。
气流床气化技术主要包括GE 水煤浆加压气化技术、壳牌(SHELL)干粉煤加压气化技术、GSP干粉煤加压气化技术、对置式多喷嘴水煤浆加压气化技术等。
由于投资和煤种的原因，目前在我国中小氮肥行业应用最广的气化技术是固定床间歇气化技术。
该技术虽不先进，但较实用，而且投资低、建设周期短、操作简单易管理。
经过小氮肥企业几十年的革新改造，现在的固定床间歇煤气化技术已不是传统意义上的固定床气化技术，如气化炉的改进、原料煤的消耗降低及吹风气回收利用等技术革新，因此这么多年来一直受中小氮肥企业青睐。
但是，由于国家发改委已经将固定床间歇气化技术列为了限制发展的落后技术，因此各地区的行政主管部门和环境保护部门均开始限制采用固定床间歇气化技术工程项目的审批。
目前，很多中小型氮肥企业开始关注富氧连续气化技术，并且有很多工程项目拟采用该技术，特别是以白煤为原料的氮肥生产企业。
2 富氧连续气化工艺简介富氧连续气化是在间歇气化工艺基础上发展起来的一种常压连续气化工艺，其流程和设备与固定床间歇气化基本相同。
2.1工艺流程简述从空分装置来的氧气与造气风机来的空气混合配制成体积分数为50％～60％的富氧空气，进入空气蒸汽混合器；低压蒸汽经流量调节控制合适的汽／气比后也进入空气蒸汽混合器，与富氧空气充分混合，然后进入造气炉底部，连续上吹制取水煤气，制得的水煤气从造气炉上部出来，首先经过除尘器除去气体中的粉尘，然后进入废热锅炉回收显热，经洗气塔洗涤除尘降温后去后续工段。
富氧固定床连续汽化技术
富氧固定床连续汽化技术(2021-01-0715:25:09)前言；我国以煤焦为原料生产合成氨、甲醇的中小型企业就有几百家，90％以上的企业都是采用间歇式固定床气化技术，而这些企业的生产能耗均在50―60gj，近年来随着国内煤价的不断的上涨，使不少的企业处于严重亏损状态。
而造气煤气发生炉是中型合成氨、甲醇企业的关键设备，其中造气煤耗要占总能耗的65％以上，从而使不少的企业在寻找一条相应投资少，又符合国情，以改造现有的造气工艺设备，来完成节能降耗和环保目的。
近十年来，富氧固定床连续气化技术随着国内原料煤价格的不断飙升，在煤化工合成氨、甲醇企业中得到快速发展，由于原料煤价格的原因，该技术和现在的固定床技术相比，该技术既环保又节能，大约要节约1／3--1／4还要多的原料煤，这样就及大的显示出该技术的优点，所以说发展很快，从而引起了不少企业领导的高度重视。
根据贵公司的情况，在现有直径2650--2800mmugi型气化炉气化工艺作为基础，建议采用固定床富氧连续气化、制氧采用变压吸附制氧技术，对原固定床工艺稍加改造，就能达到节能降耗和环保目的，该技术相应投资较少，单炉发气量大、操作简单，可降低操作工的劳动强度、和节省劳动力，单炉发气量可提高2.5--3倍，将来六台炉子就可满足现有的15万吨合成氨和5万吨甲醇气量的需求，在现有的16台造气炉的基础上将9台炉子可省掉，这样既可降低检修费用又可节省劳动力、还可节省地盘。
节省下来的地方可以建富氧装置，所以说要达到节能降耗和环保目的，上富氧固定床连续气化技术是最佳方案。
一；富氧连续气化技术经济分析论正我以2021―2021年吨氨耗煤情况，以20万吨合成氨算是每年大概消耗原料煤，当时的价格，与以参照。
表中；（一）名称吨氨耗煤吨氨耗煤20万吨氨耗煤20万吨氨耗煤20万吨平均值煤耗吨1.6―1.71.6―1.733万吨33万吨焦煤吨单价900元、吨1000元、吨按900元吨算是按1000元算是950元算是吨氨耗煤价1485元、吨1650元、吨29700万元33000万元31350万元据近几年的介绍，搞出富氧固定窗固定床已连续气化技术的企业多了，原因就是原料煤价格的攀升，加之富氧已连续气化和原来的紧固间歇气化较之可以节约原料煤在1／3--1／4以上。
(选学)分析固定床气化技术
煤炭气化生产技术
1.UGI炉结构
炉子为直立圆筒形结构。 炉体用钢板制成，下部设 有水夹套以回收热量、副 产蒸汽，上部内衬耐火材 料，炉底设转动炉篦排灰。
上锥体
水夹套 炉篦传动装置 出灰机械
设备结构简单，易于操作， 不需用氧气作气化剂，热 效率较高，但是生产强度 低，对煤种要求比较严格， 采用间歇操作工艺管道比 较复杂。
由炉底吹入空气，把残留在炉上部及 管道中的水煤气送往贮气柜而得以回收， 以免随吹风气逸出而损失。
10
煤炭气化生产技术
• 3－4分钟循环各阶段时间分配表：
序 号
阶段名称
3min循环,（S） 4min循环, （S）
1
吹风阶段
40～50
60～80
2
3 4
蒸气吹净阶段 2
上吹制气阶段 45～60 下吹制气阶段 50～55
2
60～70 70～90
5
二次上吹阶段 18～20
18～20
11
煤炭气化生产技术
吹风阶段
蒸气吹净阶段
一次上吹制气阶段
下吹制气阶段
二次上吹制气阶段
空气吹净阶段
12 其缺点是生产必须间歇阀门频繁切换，生产效率低
煤炭气化生产技术
软水 蒸汽总阀 上吹蒸汽阀
蒸汽 下吹蒸汽阀 集汽包 上水
集汽包
水 煤 气 发 生 炉
燃 烧 室
废 热 锅 炉
烟 囱 上 行 煤 气 阀 烟囱阀
蒸汽缓冲罐 空气鼓风机
吹风空气阀
洗 气 箱
洗 涤 塔
下行煤气阀 气柜 煤气去净化
气柜水封 图5--27 水煤气站流程
气柜水封
13
煤炭气化生产技术
固定床煤造气工艺
固定床间歇造气技术资料一、概况１固定床间歇气化炉的发展固定床间歇气化煤气发生炉从1958年的Ф1980 mm开始，逐步扩径到Ф2260mm、Ф2400 mm、Ф2600 mm、Ф2800 mm、Ф3000等等规格。
它们的基本结构一样，即半水夹套锅炉，原设计高度为1845㎜，扩径改造过程中，在原水夹套设计基础上加高300～900㎜不等。
直筒型上炉体为内砌耐火材料，采用人工手动加焦（煤），后改为半自动到全自动加焦（煤）。
Ф1980～Ф2400 mm这几种炉持续使用近35年，现在仍然有一些小企业在用。
Ф2600 mm系列炉20世纪90年中期已开始改造，近10年使用后改为Ф2800 mm，已达到极限。
２各炉型经典改造过程我国建国初期结合国家的状况而设计。
刚开初对原料的要求比较苛刻，要求是高温冶金焦，且粒度为25～75㎜。
中期改为优质山西晋城无烟块煤。
煤气炉运行较稳定，气量和气质都很好（负荷轻）。
后期随着各企业规模扩大，煤炭紧张，改烧劣质煤，一些设备改造不匹配，没有系统性改造，暴露的问题就多了。
炉况不稳定，易恶化，“二差”、“三高”、“一短”随时出现，即发气量差，气质差，煤耗高，蒸汽消耗高，煤气温度高，设备寿命短。
为烧好劣质煤，广大造气专业人员和科技人员多年来共同努力，对煤气炉不断进行系统改造，使中国特色的小型炉又有新的生机。
经典的改造情况（系统性全方位改造）如下。
（1）煤气系统流程四炉—站—机—锅（组合）—塔，即四台炉共用一台油压泵站，一台空气鼓风机，一台废锅炉（上废锅下过热器），一台洗气塔。
（2）蒸气流程水夹套及废热锅炉自产蒸汽，去过热器过热，回蒸汽缓冲罐（罐容积不小于35～40 m3），放在四炉中间，尽量靠近炉子，蒸汽总管Ф377 mm或Ф426 mm，单炉支管Ф273 mm或Ф325 mm，四台炉以上可将缓冲罐连通使用。
这样便于蒸汽压力的稳定，有利于造气炉工况的稳定。
（3）吹风气回收流程无论上第二代（中燃式）还是第三代（下燃式）吹风回收系统，采用微负压的工艺（有数种流程）。
固定床连续气化法富氧制气概述
题目：固定床连续气化法富氧制气概述固定床连续气化法富氧制气概述摘要：目前我国大部分化工企业采用固定床间歇式制气法制取半水煤气，CO等含量虽然较高，但不能连续和节能的进行生产。
本文所介绍的这种方法不但可以连续造气、节约能源，而且制成的产品煤气品质较高。
本文从原理、工艺流程、主要系统等进行了简要的概述，还附加了一些实际过程的处理方法等。
关键词：工艺、流程、造气炉、操作方法、液压油系统1．生产原理、工艺流程及工艺指标1．1生产原理以干燥后的焦碳（或焦球）为原料、O2及CO2为气化剂，在新型CO气体发生炉内进行气化反应，制得粗CO气，其主要反应如下：C+O2=CO2+394.5KJ/mol （1）C+CO2=2CO-168.5KJ/mol （2）C+1/2O2=CO+112.9KJ/mol （3）反应主要按（1）、（2）式进行。
反应（1）、（3）为氧化反应，是强放热过程；（2）为还原反应，为吸热反应。
CO2除参加反应外，还起载热体作用和调节温度作用，控制燃烧层最高温度在灰熔点（T2）以下，防止灰渣结块。
1．2工艺流程1．2．2该流程示意图如下[2]：1—CO2罗茨机 2—混合器 3—预热器 4—造气炉5—废热锅炉 6—洗气塔 7—气柜 8—脱硫1．2．3生产流程简述（内蒙古宜化生产工艺）将粒度为25～60mm的合格焦碳加入到自动加焦机，自动加焦机定量将焦炭加入气化炉内，从界区外来的合格的O2和CO2严格按一定比例（1.8～2.1）混合后，从气化炉底部进入，与焦炭进行氧化和还原反应，气化炉产生的粗炉气经过旋风除尘器除去大部分灰尘，并经废热锅炉回收热量后，再进入联合洗气塔，将煤气温度降到45℃以下，同时除去煤气中的大部分粉尘后送至后工段。
1．2．4工艺特点：（1）在常压下连续加料，连续排灰，连续气化，干法排灰气化工艺。
（2）工艺流程简单，为防止CO泄漏，设计上采用严格防泄漏措施。
（3）气化炉生产强度大，易于检修，特殊的炉篦结构，具有均匀布气，破渣、排渣三个功能，并可根据原料特性调整各层布气。
固定(移动)床气化法讲解
• 主要适用于长焰煤、气煤等弱粘结性煤种，湿法排灰（灰渣通过水封的 旋转灰盘排出）
3M21型煤气发生炉
将3M13型气化炉的滚筒式自动
加煤机和搅拌装置取下，再换 上双钟罩自动加煤机，即成为 3M21型气化炉 3M21型适合气化无粘结性的煤
(Y＜8mm)
不带搅拌装置 主要用于气化贫煤、无烟煤 和焦炭等不黏结性燃料
温度（oC）
固定床气化炉－ Lurgi炉中的反应行为
恒量氮气下的气体组成（％）
982
分析范围 593 灰 水蒸气 和氧气 煤 气 煤
204
燃料层高度 • O2迅速消耗完（残余很多C） CO和H2的产生不是同步？ • CO2先于CO出现, CO2与O2的关系 (C + H2O = CO + H2) • CO2先增加，后下降，后又增加？
C.W-G型混合煤气发生炉
(a)用四个料管（上、下两段软 连接）向气化炉内加煤 (b)上炉体外为全水套结构 (c)鼓风空气经水套水面，带蒸 气经饱和空气管从底部进入气化 炉 (d)炉篦可转动，将灰渣排入底 部灰斗，故为干渣排灰 (e)炉底灰斗设上、下两道阀门 ，可在气化 炉运行过程中排灰 (f)特殊的加煤机构使气化炉接 近满料操作
理想情况： 气化纯碳，且碳全部转化为CO； 按化学计量方程供入空气和水蒸气且无过剩； 气化系统为孤立系统，系统内实现热平衡
放热反应：Ｃ＋0.5Ｏ２＋1.88N2 ＝＝ＣＯ＋1.88N2 +110.4KJ/mol 吸热反应：Ｃ＋ H2Ｏ＝＝ＣＯ＋H2 -135.0KJ/mol 热平衡：２.２Ｃ＋０.６Ｏ２＋ H2Ｏ＋２.３ N2 ＝＝２.２ＣＯ＋ H2 ＋２.３ N2
（七）气化过程的主要评价指标
1.气化强度
★间歇法、富氧法、纯氧法气化技术的特点及优缺点比较
固定床间歇、富氧、纯氧气化技术的特点及优缺点比较田守国江西昌昱实业有限公司注1：根据贵公司的要求，对照分析三种固定床气化工艺的经济性、可行性。
注2：因贵公司生产工艺需求无氮水煤气，下面只重点介绍固定床煤气炉生产水煤气的工艺比较。
注3：工艺比较的条件；∮2800煤气炉（截面积6.2㎡）、质量比较好的无烟块煤。
一、普通间歇法、富氧法、纯氧法煤气的组分？H2、CO、CO2的组分比例？有效气比例？单台炉产气量？1．固定床间歇气化生产水煤气：煤气成份：CO2＝7—9％、O2＝0.4－0.5％、CO＝38－39％、H2＝43—46％、N2＝4—6％、DH4＝1－2％。
有效气体含量80％左右。
固定床煤气炉间歇气化生产水煤气，是最不经济的气化工艺。
单位面积的气化强度仅为650—750m3/㎡.h。
而且，吹风过程前后都要有排除氮气的过程，氮气是由煤气带出去的，排氮过程伴有大量煤气浪费。
间歇气化生产水煤气，煤气中氮气含量控制越低，煤耗越高、发气量越小，如果氮气含量控制小于4％单位面积的气化强度仅为650m3/㎡.h。
而且出气温度高，显热损失大，灰渣残炭量≥20％，吹风带出物达到了10％左右，型煤气化能达到15—20％。
因此，间歇气化生产水煤气原料转化利用率仅为65％左右，吨醇原料煤消耗2吨左右。
而且吹风过程有大量烟气排放，不但降低了煤气炉的热效率，更不符合国家洁净煤气化的产业政策。
2.固定床富氧连续气化生产半水煤气：半水煤气成份：CO2＝16－19％、O2＝0.2－0.5％、CO＝28－32％、H2＝36－39％、N2＝10—14％、DH4＝1－3％。
有效气体含量70％左右。
入炉富氧气中氧浓度50—58％单位面积的气化强度仅为1200—1300m3/㎡.h。
富氧连续气化只能生产半水煤气，不适应醇类产品生产。
3.纯氧+蒸汽生产水煤气成份：纯氧连续气化的水煤气成份因原煤质量、装备条件、控制条件而不同而有一定差距。
（太化）半焦(也称“兰炭”)气体成份：CO2=16.5－17％、02=0.2—0.4％、CO=38—39.8％、H2=44.4％、N2=0、CH4=≤1.0％。
富氧连续气化技术简介
富氧连续气化技术一、富氧连续气化技术简介我国在煤气化领域中，气化方法有多种形式，有成功的经验，也有失败的教训。
从上世纪60年代开始富氧气化技术在我国固定层煤气炉上开始成功的应用，在50多年中，多次出现大起大落。
六十年代末吉林化肥厂利用本厂空分富余的氧气在老的间歇造气炉上进行了富氧空气-蒸汽连续气化制取合成氨原料气取得成功，使单炉生产能力增加了一倍，效果十分明显。
之后，淮南化肥厂采用同样的办法，利用自己的多余氧气在老系统中进行焦炭和白煤富氧连续气化试验，均取得成功。
1998年黑龙江某化工厂建成一套年产十八万吨合成氨装置。
它用焦炭为原料，七台φ3m富氧连续气化炉，配一套12000Nm3/h制氧设备，不但焦炭消耗低，总投资增加也较少。
该装置1999年投入使用后效果很好，彻底改变了传统的间歇造气操作和管理，取得了初步成功。
二、富氧连续气化原理与工艺特点在固定层煤气炉内，当富氧空气与煤炭然烧时产生放热反应的同时，蒸汽与灼热的煤炭产生吸热反应，两反应基本达到平衡时，气化过程便会连续平稳的进行。
为了符合半水煤气成份的要求，一般将富氧空气中的O2含量控制在47％～52％。
富氧空气、蒸汽、煤炭的化学反应式如下：C + O2 = CO2 + 40808KJ ①2C + O2 = 2CO + 246.4KJ ②C + O2= 2CO – 165.7KJ ③C + H2O = CO + H2– 118.8KJ ④C + 2H2O = CO2+ 2H2 -75.2KJ ⑤最终生成气体达到半水煤气反应平衡富氧空气与煤炭在氧化层内发生放热反应如式①和式②，以获得足够的热量供应还原层以反应式③、④、⑤进行，提高燃料层高度将有利于反应式③、④的发生，对降低半水煤气中的CO2有好处。
实现富氧连续气化后，由于取消了空气吹风阶段，减少了因吹风燃烧炭的损失，气体带出物减少和炉渣含炭量的降低等原因，使炭的利用率得到提高，煤耗有所降低。
另外，由于气体空速低，可以应用小粒煤和型煤进行气化。
3-富氧制气-间歇式煤气炉造气生产——固定床提氧间歇自热式气化工艺
间歇式煤气炉造气生产 新探索——固定床提氧间歇自热式气化工艺王志勇1 概述我国的能源现状是富煤、贫油、少气，这种能源结构注定了在一个相当长的时期内能源消耗将会更多地依赖煤炭，例如我国的氮肥企业大多数是以煤为原料的，主要采用固定床间歇气化技术为主。
间歇式煤气炉的造气生产方式是我国独有的，其生产工艺是逐步建立完善起来的，生产中的控制技术也是从无到有，从低级到高级，从局部到全面这样完善起来的。
这一气化技术也正是经过广大工程技术人员的不懈努力，使之符合了我国的国情。
如何在新形势下赋予间歇气化技术新的活力，使其真正成为具有中国特色的气化技术已摆上日程。
本文将开辟另一个新角度论述一下常压间歇式煤气炉造气生产中一些相关的问题——固定床提氧间歇自热式气化工艺，以期引起共鸣。
2 固定床提氧间歇自热式气化工艺的开发背景 2.1 提氧自热式气化的研究 2.1.1 提氧气化的意义传统固定床间歇气化工艺中的重要气化剂为空气，通常空气中氧含量为20.93%、氮含量为78.1%，还有少量的惰性气体等，因此真正参与燃烧的氧只占空气总量的五分之一左右，而占空气总量五分之四左右的氮和其他惰性气体非但不助燃，反而带走大量的热量。
适当提高气化剂中的氧含量，使其参与燃烧气化，对于节能和环保有着积极的意义。
氧含量越高，燃烧越完全，排烟黑度越低，节能和环保效果越好。
在同一含氧浓度下，燃烧温度越高，节能效果越好。
1）提高燃料层气化区的火焰温度和降低排烟黑度。
2）加快燃烧速度，促使燃烧完全。
要使燃料达到完全燃烧，必须使燃料与空气混合均匀或充分接触，富氧空气参与助燃后，不仅使火焰变短，提高燃烧强度，加快燃烧速度，获得较好的热传导，同时温度提高了，将有利于燃烧气化反应完全。
3）降低燃料的燃点温度和燃烬温度。
富氧空气参与助燃后，有利于降低燃料的燃点温度，减少火焰尺寸，并增加单位体积的热释放量。
4）减少燃烧后的排气量。
含氧量增加，排气量逐渐减少，排烟黑度也明显下降，有利于根治污染。
固定床气化合成气组成
固定床气化合成气组成一、引言随着我国经济的快速发展，能源需求日益增长，煤炭作为一种重要的能源资源，在保障国家能源安全方面具有不可替代的作用。
然而，传统的煤炭利用方式存在污染环境、能源利用率低等问题。
为了提高煤炭利用效率，减少环境污染，研究新型煤气化技术成为当前能源领域的重要课题。
固定床气化合成气组成技术作为一种清洁、高效的煤炭利用方式，得到了广泛关注。
本文将对固定床气化合成气组成技术进行详细阐述，以期为我国煤炭清洁利用提供参考。
二、固定床气化合成气组成技术原理固定床气化合成气组成技术是一种以煤炭为原料，通过气化反应将煤炭转化为合成气（一氧化碳和氢气）的高效利用方式。
在固定床气化过程中，煤炭与氧气进行反应，生成合成气、二氧化碳和水。
反应产物经过冷却、分离和净化处理，得到高纯度的合成气。
固定床气化合成气组成技术具有气化效率高、投资成本低、操作简便等优点。
三、固定床气化合成气组成技术优势1.高效利用煤炭资源：固定床气化合成气组成技术可以将煤炭转化为高价值的合成气，提高煤炭利用率，降低能源消耗。
2.环保性能优越：固定床气化过程可以有效减少煤炭直接燃烧产生的污染物排放，降低对环境的影响。
3.灵活调整合成气组成：通过调整气化条件，如氧气与煤炭的摩尔比、气化温度等，可以实现对合成气组成的灵活调整，满足不同应用场景的需求。
4.设备投资低、运行成本低：固定床气化合成气组成设备结构简单，投资成本较低；同时，操作简便，运行成本较低，有利于企业降低生产成本。
四、固定床气化合成气组成技术应用前景1.合成气作为清洁能源：高纯度的合成气可以作为清洁能源应用于发电、供暖等领域，替代传统的煤炭、天然气等能源，降低碳排放。
2.合成气用于化工生产：合成气作为一种重要的化工原料，可用于生产甲醇、合成氨、烯烃等化学品，满足我国化工产业需求。
3.合成气制氢燃料电池：固定床气化合成气组成技术生产的氢气具有高纯度、低杂质的特点，可用于氢燃料电池等新能源领域，推动我国能源结构转型。
煤制气-固定床小粒煤纯氧造气工艺简介与自查问答
固定床小粒煤纯氧造气 工艺简介与自查问答一、 工艺介绍1.1工艺流程图：纯氧煤气 蒸汽1.2工艺流程说明：原料煤由煤棚经煤皮带送入煤仓备用，经煤仓下的自动加煤机，自动定时、定量加入造气炉中。
来自深冷制氧装置的纯氧（≥99.6％）管道输送至造气界区，蒸汽来自蒸汽管网和少部分自产蒸汽，纯氧和蒸汽经计量和比例调节进入混合罐中混合，水蒸气与氧气的比例控制在2.5～3（kg/Nm 3），温度控制到200℃从底部进入造气炉，在炉内约1100℃高温条件下，经过炉内各个层区与原料煤逆流接触进行连续气化生产水煤气。
由气化炉顶部输出的水煤气温度约450～550℃，经过高效旋风除尘器进行除尘后，进入热管废热锅炉（热量回收器）回收高温气体余热，副产压力为0.15MPa的蒸汽进入废热锅炉上段过热。
热管废热锅炉（出热量回收器）温度约为150～180℃的水煤气进入洗气塔底部，在塔中与来自造气污水处理系统的闭路循环冷却水喷淋冷却洗涤，将其冷却到45℃以下并洗涤其中夹带的尘埃和焦油后，进入水煤气总管去气柜，混合均衡后供后续工段使用。
洗气塔底排出的造气污水通过地沟排至造气污水处理系统，经处理后的循环冷却水由泵送回造气气化系统闭路循环使用。
1.3主要设备介绍：纯氧造气炉体采用耐火隔热层（上段）、水夹套（下段）结构，防止融渣挂壁。
水夹套采用半管式耐压夹套，提高自产蒸汽压力，使原料煤中有限热量，尽量多地用于气化，少产蒸汽，有利于降低煤耗，降低返焦率。
同时夹套锅炉高度的提高，有效地控制了挂疤问题，操作弹性也大幅度提高。
气化剂（氧气+蒸汽）被灰渣预热，提高气化效率，节能降耗；气化炉高径比设计合理，提高了碳层高度，加大了气化强度，增加发气量，有效地控制上气道温度，减少热损失，降低煤耗，碳层高度的提高使气体出口速度降低，可以有效地减少炉上带出物，还可以减少火层下移，避免“吹翻”和“空洞”，保护炉箅使用寿命，保证气化生产的安全连续稳定运行。
2、消耗与产出单套煤气化装置每生产10000³煤气及6套装置生产60000³煤气消耗量见下表（采用无烟小粒煤）单套煤气化装置每生产10000³煤气及6套装置生产60000³煤气可副产1.3MpaG、产出的煤气组分:造气炉在开车初期需要烘炉升温，或者停炉检修后升温开炉时因为煤气组分不合格需要放空外（炉温低时O2＞0.5％），正常生产时无废气排放。
新型富氧连续气化技术
新型富氧连续气化技术早年，在中氮杂志上发表一篇文章，主要观点是气流床，流化床，固定床三床并举，各自将各自的原料条件和技术特点朝各自的方向发展，固定床不可能去取代前两者，固定床也不会被前两者所淘汰。
因为固定床用的是块煤，凡采煤总有块，没有人会把好好的块弄碎去上流化床，也没有人会把碎块磨成粉去上气流床。
现在甚至认为固定床的间歇气化也不会很快被完全淘汰。
原因是固定床间歇起床的上下吹制气热量利用率之高。
即煤焦用于制气的热效率高；气体品质容易调节。
这两点是其他气化技术无法比拟的。
因为现在的新型富氮连续气化技术这主题。
它是在固定床间歇气化技术基础上开发的。
因此就从间歇固定床技术开始：一、间歇固定床的缺点1、为建立气化火层，吹风必须通入大量空气，因为空气中O2只21%，它是过去很多温炭反应让炭放出热管的，但同时带进79%的氮，它是起反应作用把气化火层热量带出炉外的。
由于吹风烟气流量大，流速快，尘粒带出也多，带出尘粒的颗粒度也大。
2、约1/3时间用于吹风点火层和调换阀门，让气化剂和新产生的烟气煤气进出气化火层，故制气时间利用率只60-70%，而且阀门易损件多，操作管理复杂。
二、连续固定床的优点和缺点优点：1、进出气化火层的平均气流建度比间歇吹风时的流速低，故尘粒带出物相对要少些，带出的尘粒的颗粒度也小一些。
2、生产能力比间歇固定床多大约30%，使流程简单，操作简便，阀门易损件少，管理相对简单好管些。
缺点：1、煤气成分中CO2含量高，但工序脱碳工段得增大能力。
2、煤气成份无法在造气通过操作调节控制，最终产品通常在净化后另设配氮。
上述比较的是宏观上的，理论分析的，这并不是大家想知道的，或者说这是大家都已经知道的，大家最关心的是富氧连续固定床跟空气间歇固定床同等条件下相比能节省下多少煤，节省多少蒸汽？三、连续固定床能节煤一定的量。
据分析，节煤与否主要在于煤气带出热少些，即上气道温度低些，煤气成份中CO+H2高些及灰渣带出热少些，残炭低些，因为灰渣残炭占比很少，所以主要是前两者，但理论推算不可靠，因为影响因素太多，很难让人信服，最好凭实践测定，遗撼的是自从前到今天，仍无一家搞过令人确信无疑的。
6-富氧制气-富氧连续气化技术
富氧连续气化技术解 伟江西昌昱实业有限公司1 概述富氧连续气化技术是一项综合了粉煤成型技术、固定床煤气炉技术和空分制氧技术为一体的系统工程技术。
它把粉煤成型用于气化，使煤气化工业企业避开了以优质块煤焦为原料的独木桥，走上了以本地粉煤为气化原料，成本低、资源丰富的广阔大道。
同时，也避开了采用国外粉煤气化技术，投资大、消化期长、见效慢的曲折道路。
这是一条投资少、见效快、节能减排效果好的可发展之路。
更重要的是，型煤富氧连续气化技术，它是一项可以在众多煤气化企业现有装置的基础上，进行设备改造、技术提升，即可实现的技术。
它是由多项已经用于生产实践的成熟技术的组合，是一种零风险的技术。
我国富氧连续气化（固定床煤气炉）始于20世纪60年代末，是在固定床间歇气化炉的基础上发展起来的，主要用于UGI型煤气炉。
发展四十余年来，炉型没有大的技术进步，仍是UGI煤气炉的基本设计，流程没有大的变化，自控技术发展到今天，老的工艺也没有明显的变化。
其主要原因：历史上这种富氧气化生产成本偏高，与其它气化技术相比，没有生命力，因此一直没有得到明显的发展。
其主要缺点：一是装置不合理，热损失大，有效气体成分达不到要求；二是煤价较低，而制氧成本偏高，用价格偏高的氧来节约用煤，生产成本不合算；三是富氧气化CO2偏高，脱碳系统成本升高。
而随着科学技术进步，现在出现了一系列变化：一是装置技术含量大幅度提高；二是制氧成本大幅度下降，由0.6元/m3下降到0.25元/m3；三是煤价翻了两翻，中块煤由原来的200元/t升至800元/t，粉煤由100元/t升至450元/t；四是型煤制造技术发展飞速。
新的历史条件和历史使命注定了型煤富氧气化技术将重新焕发出勃勃生机，为我国煤化工事业的发展增加活力。
2 型煤富氧连续气化技术的组成2.1 型煤技术富氧连续气化要求型煤要具备如下特性：热稳定性≥80%，热强度≥50kg/cm2，固定碳≥60%，化学活性较好。
13种煤气化工艺比较
13种煤气化工艺比较1.常压固定床间歇式无烟煤（或焦炭）气化技术目前我国氮肥产业主要采用的煤气化技术之一，其特点是采用常压固定床空气、蒸汽间歇制气，要求原料为准 25～75mm的块状无烟煤或焦炭，进厂原料利用率低，单耗高、操作繁杂、单炉发气量低、吹风放空气对大气污染严重，属于将逐步淘汰的工艺。
(直接使用空气中氧气）2.常压固定床无烟煤（或焦炭）富氧连续气化技术其特点是采用富氧为气化剂、连续气化、原料可采用标准15～35mm粒度的无烟煤或焦炭，提高了进厂原料利用率，对大气无污染、设备维修工作量小、维修费用低，适合用于有无烟煤的地方，对已有常压固定层间歇式气化技术进行改进。
（氧气纯度30%-50%）。
3.常压固定床纯氧连续气化技术其特点是采用纯氧与蒸汽、或纯氧与二氧化碳为气化剂、连续气化、原料可采用标准8～25mm粒度的无烟煤、焦炭、半焦、型煤、型焦等，进厂原料利用率高，无废气排放，无涨库冷却水，对大气环境无污染、气化效率高、灰渣残炭0~3%。
煤气质量高，水煤气CO+H2=82~85%，CO2制CO粗气中CO=70~72%。
设备流程简化，维修工作量小、大修周期长，维修费用低，适合用于化工、化肥、制氢、燃气等装置配置使用。
（氧气纯度≥99.6%、气化强度:生产水煤气时1400~1600m3/m2/h）。
4.鲁奇固定床煤加压气化技术主要用于气化褐煤、不粘结性或弱粘结性的煤，要求原料煤热稳定性高、化学活性好、灰熔点高、机械强度高、不粘结性或弱粘结性，适用于生产城市煤气和燃料气。
其产生的煤气中焦油、碳氢化合物含量约1%左右，甲烷含量约10%左右。
焦油分离、含酚污水处理复杂，不推荐用以生产合成气。
5.灰熔聚煤气化技术中国科学院山西煤炭化学研究所技术。
其特点是煤种适应性宽，属流化床气化炉，煤灰不发生熔融，而只是使灰渣熔聚成球状或块状灰渣排出。
可以气化褐煤、低化学活性的烟煤和无烟煤、石油焦，投资比较少，生产成本低。
富氧连续煤气化工艺的发展概况和技术特点分析
科技资讯 SC I EN C E &TE C HN O LO G Y I NF O R MA T IO N 工 业 技 术1 前言1.1固定床气化技术发展概况据国家有关部门统计及规划,1995年氮肥生产能力2100万吨(折纯N,以下同),实际产量为1768万吨,2000年能力为2577万吨,产量为2100万吨,其中以煤焦为原料的合成氨厂现有近千家,其中中型氮肥厂近四十家,遍布全国各地区。
全国中小氮肥厂氨产量约占总产量的2/3,全年消耗煤炭约为四千多万吨,是仅次于发电行业的耗能大户。
这些目前仍在生产的以煤焦为原料的中小型化肥厂,生产技术普遍陈旧落户,产品能耗高,生产成本高。
更为严重的是三废排放量大,对环境污染严重。
这些厂大多数采用20世纪四、五十年代美国、前苏联的U.G.I型和Д型造气炉,常压固定床炉型。
造气工艺多为间歇式制气技术,原料耗量大,设备发气量低,操作烦杂,吹风气直接排入大气污染严重。
对煤气的冷却除尘大多采用直接冷却,造成煤气中氰化物(C N-)随冷却水循环弛放入大气,部分煤尘、焦油等有害物质随排放水排出。
这些工厂对于造气污水处理多数只采用较简单的灰水沉降处理,少数厂上了生化处理装置,因水量大处理困难,也形同虚设。
因此可以说现有近千家煤焦为原料的化肥厂其造气系统不但是原料和能耗的大户,也是对大气、水体环境污染的大户。
在当今技术高速发展的形势下,我国即将进入W T O,化肥行业面临激烈竞争的市场,环保形势极为严竣。
老的间歇式造气工艺严重束缚着上述中小型氮肥厂的生产和发展,采用新的工艺技术和原料路线改造这些老厂势在必行。
目前的中氮厂大多以焦炭或山西无烟煤(白煤)为原料,采用间歇法工艺技术,生产半水煤气加工合成氨。
六十年代末吉林化肥厂开始利用本厂空分富余的O2气在老的间歇造气炉上进行了富氧空气——蒸汽连续气化制取合成氨原料气取得成功,使单炉生产能力增加了一倍,效果十分明显。
在此之后,淮南化肥厂采用同样的办法,利用自己的多余O2气在老系统中进行焦炭和白煤富氧连续气化试验,均取得成功。
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题目：固定床连续气化法富氧制气概述
固定床连续气化法富氧制气概述
摘要：目前我国大部分化工企业采用固定床间歇式制气法制取半水煤气，CO等含量虽然较高，但不能连续和节能的进行生产。
本文所介绍的这种方法不但可以连续造气、节约能源，而且制成的产品煤气品质较高。
本文从原理、工艺流程、主要系统等进行了简要的概述，还附加了一些实际过程的处理方法等。
关键词：工艺、流程、造气炉、操作方法、液压油系统
1．生产原理、工艺流程及工艺指标
1．1生产原理
以干燥后的焦碳（或焦球）为原料、O
2及CO
2
为气化剂，在新型CO气体发生炉内进
行气化反应，制得粗CO气，其主要反应如下：
C+O
2=CO
2
+394.5KJ/mol （1）
C+CO
2
=2CO-168.5KJ/mol （2）
C+1/2O
2
=CO+112.9KJ/mol （3）
反应主要按（1）、（2）式进行。
反应（1）、（3）为氧化反应，是强放热过程；（2）为还原反应，为吸热反应。
CO
2
除参加反应外，还起载热体作用和调节温度作用，控制燃烧层最高温度在灰熔点（T2）以下，防止灰渣结块。
1．2工艺流程
1．2．2该流程示意图如下[2]：
1—CO2罗茨机 2—混合器 3—预热器 4—造气炉
5—废热锅炉 6—洗气塔 7—气柜 8—脱硫
1．2．3生产流程简述（内蒙古宜化生产工艺）
将粒度为25～60mm的合格焦碳加入到自动加焦机，自动加焦机定量将焦炭加入气
化炉内，从界区外来的合格的O
2和CO
2
严格按一定比例（1.8～2.1）混合后，从气化炉
底部进入，与焦炭进行氧化和还原反应，气化炉产生的粗炉气经过旋风除尘器除去大部分灰尘，并经废热锅炉回收热量后，再进入联合洗气塔，将煤气温度降到45℃以下，同时除去煤气中的大部分粉尘后送至后工段。
1．2．4工艺特点：
（1）在常压下连续加料，连续排灰，连续气化，干法排灰气化工艺。
（2）工艺流程简单，为防止CO泄漏，设计上采用严格防泄漏措施。
（3）气化炉生产强度大，易于检修，特殊的炉篦结构，具有均匀布气，破渣、排渣三个功能，并可根据原料特性调整各层布气。
（4）利用变压吸附装置回收的CO
2
，变废为宝，降低原料费用。
（5）生产操作易于控制，通过对CO
2/O
2
的比值调节，控制气化层及顶部温度，达到安
全稳定生产的目的。
（6）废热锅炉产生的0.5MPa低压蒸汽送至热电除氧器，夹套产生的蒸汽预热气化剂
（CO
2、O
2
）。
（7）洗气塔等设备所用的冲洗水经沉淀池沉淀、冷却后循环使用。
1．2．5造气炉概述
（1）组成结构（附图1）
（2）工作原理：采用富氧连续（间歇式）固定层气化法，以煤棒（焦炭或焦球）为原料，以富氧空气（或空气）和水蒸气（或CO2）为气化剂，在高温条件
下与入炉空气和蒸汽（或CO2）发生反应，生产出合格的煤气供后工段
使用。
（3）反应原理：在煤气发生炉中，原料层从上而下分为五层，即干燥层、干馏层、还原层、氧化层和灰渣层（附图2）。
其中氧化层和还原层是煤气发生炉
中发生气化发应的主要反应层，常称为气化层，是工艺操作主要控制
的反应部位。
煤气炉内各层特性（由上而下）
附图1[3]：
从上往下依次为：
液压炉口加焦机
炉顶大盖
炉体（上气道）
夹套锅炉
炉篦
炉底总成
灰仓、灰斗、鼓风箱
炉条机、灰犁等附件附图2[4]：
1．3工艺指标[5]（以下数据视实际情况而定）（1）空层：1.7～2.0m
（2）温度：炉面温度： 400～500℃
炉底温度： 150～200℃
（3）煤气质量标准：
粗煤气CO
2≤34.8％ O
2
≤0.5％ CO≥63％
（4）煤气出口压力：≤11KPa
（5）CO
2/O
2
：1.8～2.1
（6）O
2
纯度：≥99.6％压力：≥0.02MPa
（7）CO
2
纯度：≥98％压力：≥0.025MPa
（8）焦碳规格（ad基）
固定碳硫灰分挥发份水份
≥82.58% ≤0.38% ≤15.78% ≤0.72% ≤0.92% （9）焦炭粒度： 25～60mm
（10）夹套汽包液位： 1/3～1/2
（11）余热锅炉汽包液位： 1/3～1/2
（12）气柜高度： 40%～60%
2．正常造气操作方法：
2．1开车：
（1）检查一、二楼圆门、方门处于关闭位置。
（2）检查各仪表、信号、汽包水位是否正常。
（3）检查微机是否处于安全停车位置，检查电机运转是否正常，各阀门是否处于停车位置。
（4）检查烟囱阀是否在开的位置，检查煤气出口阀是否在关闭状态，备用煤总是否撑起。
（5）开CO
2调节阀前后截止阀，开CO
2
调节阀，用CO
2
吹扫2分钟，然后开O
2
调节阀前
后截止阀，开O
2调节阀，根据炉况调节CO
2
、O
2
配比及用量，使CO
2
/O
2
控制在0.8～
2.1之间。
[6]
（6）检查电机是否正常，启动电机并检查电机运转正常，开启微机，投入自动运行。
开车初期，由于煤气质量较差，生产的煤气不能送入系统，而是通过烟囱放空，放空期间对煤气取样分析，合格后，开煤气出口阀，关放空阀，将合格煤气送入系统，并通知调度。
（7）开车后做好各项记录。
（8）视炉况情况，缓慢加负荷至正常状况。
2．1. 1如何稳定炉温：
（1）根据原料品种的不同，确定CO
2/O
2
的比例。
（2）根据炉顶温度高低适时适量加焦。
（3）根据炉底温度及下灰情况调节炉条机转速，正确调节CO
2、O
2
配比。
（4）根据炉况好坏，确定气化炉合适的负荷。
（5）维持炉内热平衡，CO
2
用量调节适当，压力稳定，加减负荷不宜过猛。
（6）每次加炭时间间隔不宜过长或过短。
（7）气化层上移可适当改变CO
2
用量，气化层下移严重，要缓慢地安全处理。
（8）发现炉内气化层不良或有结疤现象时，要及时进行捣炉扒块或打疤。
（9）炉条机转速和开动时间适宜，及时下灰。
（10）注意观察下灰情况，及时调节CO
2
量和炉条机转速。
2．1. 2加负荷：
（1）增加O
2量，炉温提高后加以适宜的CO
2
用量。
（2）维持炉温不变，适当增加炭层。
2．1. 3减负荷：
（1）减少O
2流量，炉温降低后适当减少CO
2
用量。
（2）维持炉温不变，适当降低碳层。
（3）维持炉内空层、气化层、灰层的稳定。
2．1. 4系统压力及温度的控制：
（1）通过微机判断：
a、各气动阀门开关是否正常。
b、系统及炉内阻力是否正常
c、煤气炉制气能力的大小。
（2）通过微机结合各测温点判断炉内气化情况是否正常。
（3）通过各压力表、液位计判断蒸汽系统、软水等输送是否正常。
2．2正常停车：
（1）开煤气放空阀，关煤气出口阀。
（2）停止加焦，停下炉条机。
（3）先关闭O
2调节阀及前后截止阀，再关闭CO
2
调节阀及前后截止阀。
（4）停车后全面检查设备有无缺陷，若有缺陷及时联系检修。
（5）做好各项岗位记录
2．3气化炉的大开车步骤
2．3．1炉条机试运转。
（1）通知电工送电，启动电机开关使电机空运转，观察其运转方向是否正确。
（2）开启炉条机电机由慢到快，转速300转/分、600转/分、1200转/分，每种速度下使灰盘转一圈。
（3）装少量灰渣，进行炉条机负荷试验，要求连续运转8小时，期间半小时检查一次，炉条机电流不得超过10A。
[7]
2．3．2给料机试运行。