精益生产推行行动计划
精益生产年度推进计划
精益生产年度推进计划一、目标设定我们致力于在2023年实现以下精益生产目标：1.降低生产成本：通过消除浪费和优化流程，降低生产成本20%。
2.提高生产效率：通过改进工艺和设备，提高生产效率15%。
3.减少交货周期：将产品交货周期缩短10%。
为实现这些目标，我们将分解为季度目标和月度目标，并定期进行评估和调整。
二、价值流分析我们对整个生产流程进行梳理，发现以下瓶颈和浪费：1.原材料库存较大，导致资金占用和库存成本较高。
2.生产计划不准确，导致生产过剩或不足。
3.生产过程中存在浪费，包括不良品、过度加工、搬运等。
针对这些问题，我们提出以下改善方向：1.优化原材料采购和库存管理，降低库存成本。
2.提高生产计划准确性，实现均衡生产。
3.通过工艺改进和设备改造，减少生产浪费。
三、改善活动我们计划实施以下改善活动：1.优化原材料采购策略，与供应商建立长期合作关系，降低采购成本。
2.对生产计划进行重新编排，提高计划准确率。
3.对生产工艺进行改进，减少不良品率，提高产品质量。
4.对生产设备进行改造，提高设备利用率和可靠性。
四、标准化与持续改进我们将制定以下标准化流程和规范：1.制定原材料采购标准和验收标准，确保原材料质量。
2.建立生产计划编制和审批流程，确保生产计划的准确性和合理性。
3.制定生产操作规程和设备维护保养规范，确保生产过程的质量和效率。
同时，我们将明确改进的方向和目标，例如：1.进一步降低原材料采购成本10%。
2.提高生产计划准确率至95%。
3.降低生产浪费和不良品率20%。
我们将持续优化和改进生产流程，确保实现精益生产目标。
五、人员培训为了提高员工的技能和素质，增强团队凝聚力，我们将实施以下培训计划：1.对新员工进行精益生产理念和方法的培训，使他们能够更快地融入团队。
2.对老员工进行技能提升培训，提高他们的操作技能和理论知识水平。
3.开展团队建设活动，加强员工之间的沟通和协作能力。
六、跨部门协作为了实现共同目标，我们将促进跨部门之间的协作：1.加强与供应商的沟通与合作，确保原材料供应的稳定性和质量。
关于开展精益生产管理行动计划
关于开展精益生产管理行动计划背景近年来，随着市场竞争的加剧和客户需求的多样化，企业对生产效率、质量和成本控制的要求越来越高。
精益生产管理作为一种在日本发展起来的生产管理方法，强调在不断优化生产流程、降低浪费、提高生产能力的基础上，满足客户需求，确保产品质量和生产效率。
为了探究精益生产管理的应用和实施效果，提升企业可持续发展能力，特开展精益生产管理行动计划。
目标本次精益生产管理行动计划的目标是：1.综合运用各种精益生产管理工具，降低生产成本，提高生产效率和质量；2.优化生产流程，降低生产浪费和削减库存；3.增强员工素质，培养团结协作的企业文化，推动持续改进；4.实现可持续发展，推动企业转型升级。
实施方案1.制定精益生产管理行动计划，明确目标和任务分工，落实责任；2.开展精益生产管理工具培训，包括价值流图、流程分析、标准化作业等方面。
同时组建精益生产管理小组，定期开展现场改善活动，推动持续改进；3.优化生产流程，减少生产浪费，采用KANBAN系统控制库存，通过滚动周期生产和拉动生产等方式适应市场需求；4.增强员工素质，培养团结协作的企业文化，促进员工自主质量控制和持续改进；5.采用质量管理工具，如Pareto图、故障模式与影响分析、程序执行表等，全面落实检验抽样检查、过程控制和品质管理等质量保证措施。
预期效果通过本次精益生产管理行动计划的实施，预期达到以下效果：1.降低生产成本、提高生产效率和质量，提升企业核心竞争力；2.减少生产浪费，降低库存、杜绝质量问题，改善企业形象和口碑；3.增强员工素质，提高员工满意度和企业文化建设；4.推动持续改进，实现精益生产管理模式的长期应用；5.促进企业可持续发展，实现企业转型升级。
结束语开展精益生产管理行动计划是促进企业现代化管理和可持续发展的有效手段。
希望企业能够充分认识到其重要性，根据自身实际情况制定科学实用的实施方案，全员参与、持续改进，提高企业竞争力和社会影响力。
精益生产推进计划
精益生产推进计划精益生产是一种以最大限度地减少企业生产所占用的资源和降低企业管理和运营成本为主要目标的生产方式。
它旨在通过消除浪费、优化流程、持续改进等手段，提高生产效率和质量，增强企业的竞争力。
为了在本企业成功推进精益生产，特制定以下详细的推进计划。
一、前期准备阶段（一）成立精益生产推进小组由生产部门、质量部门、工程部门、采购部门等相关部门的负责人和骨干人员组成精益生产推进小组，负责整个推进过程的策划、组织、协调和监督。
小组组长由具有丰富管理经验和较高威望的高层领导担任，以确保小组的权威性和决策的执行力。
（二）开展精益生产培训组织全体员工参加精益生产理念和方法的培训，让大家了解精益生产的基本概念、核心原则和主要工具，如价值流分析、5S 管理、准时化生产、自动化等。
培训可以采用内部培训、外部专家讲座、参观学习等多种形式，确保员工对精益生产有深入的理解和认识。
（三）现状评估对企业当前的生产流程、设备状况、人员配置、质量控制、库存管理等方面进行全面的评估，找出存在的问题和浪费现象，绘制现状价值流图，为后续的改进提供依据。
二、试点实施阶段（一）选择试点生产线根据现状评估的结果，选择一条具有代表性的生产线作为精益生产的试点。
该生产线应涵盖企业主要的生产环节和产品类型，且存在较大的改进空间。
（二）制定详细的改进方案针对试点生产线的问题和浪费现象，运用精益生产的工具和方法，制定详细的改进方案。
方案应包括具体的改进措施、实施步骤、责任人、时间节点和预期效果等。
（三）实施改进方案按照制定的改进方案，逐步实施各项改进措施。
在实施过程中，要加强沟通和协调，及时解决出现的问题和困难。
同时，要对改进的效果进行实时监测和评估，根据实际情况进行调整和优化。
（四）总结经验教训在试点生产线改进完成后，对整个实施过程进行总结和反思，找出成功的经验和不足之处，为后续的全面推广积累经验。
三、全面推广阶段（一）制定推广计划根据试点生产线的经验，制定精益生产在企业内全面推广的计划。
精益生产组织实施方案及保障措施
精益生产组织实施方案及保障措施一、实施方案1. 目标明确：明确精益生产的主要目标，即降低成本、提高生产效率和质量。
在实施过程中，需要以这个目标为导向，采取有效的措施来不断优化生产流程。
2. 5S管理：整理、整顿、清扫、清洁和素养是5S管理的基本内容。
通过实施5S管理，可以提高生产现场的秩序和效率，减少浪费，降低生产成本。
3. 流程优化：对生产流程进行持续的优化和改进，消除浪费，提高生产效率。
这包括减少生产环节、优化物料配送、采用先进的生产技术等。
4. 质量保证：贯彻零缺陷理念，建立完善的质量保证体系，确保产品质量的稳定性和可靠性。
通过采用自动化检测、加强员工培训等方式提高产品质量。
5. 持续改进：建立反馈机制，对生产过程中出现的问题进行及时分析和改进。
同时，鼓励员工提出改进意见和建议，持续优化生产过程。
二、保障措施1. 组织保障：成立精益生产领导小组，负责制定精益生产的战略规划和具体实施计划。
同时，组建跨部门的工作小组，负责具体的实施工作。
2. 制度保障：制定和完善精益生产的各项管理制度，包括生产现场管理制度、质量保证制度等。
通过制度规范员工的行为，确保精益生产的顺利实施。
3. 培训保障：加强员工对精益生产理念和方法的培训，提高员工的技能水平和管理能力。
通过培训，使员工能够更好地适应新的生产模式和管理方式。
4. 技术保障：引进先进的生产技术和设备，提高生产自动化水平。
同时，加强技术研发和创新，不断提高企业的核心竞争力。
5. 激励保障：建立有效的激励机制，鼓励员工积极参与精益生产活动。
对于在改进生产过程中取得显著成果的员工给予相应的奖励和晋升机会。
6. 文化保障：将精益生产理念融入企业文化中，使员工充分认识到精益生产的重要性。
通过宣传和教育活动，培养员工的节约意识、创新意识和团队协作精神。
7. 评估与反馈：定期对精益生产的实施效果进行评估和反馈。
通过数据分析找出存在的问题和改进空间，及时调整实施方案和改进措施。
2023精益生产推行计划
精益生产推行计划通过此次精益生产的培训，关于如何推行精益生产，我有了以下认识：我们公司的生产是以装配为主的制造型企业，精益生产的推行应该分为以下几个步骤：一、组织落实、宣传教育1、成立精益生产项目组和组织架构；2、开设精益生产知识讲座，组织员工学习精益生产知识，重点对工程技术人员、品质人员、生产主管、拉长、助拉进行培训：3、按照部门、车间线别成立活动小组。
二、制度落实1、制定精益生产管理办法：2、制定精益生产改善提案评估、验证、奖励制度：三、实施1、选择要改进的关键流程精益生产方式不是一蹴而就的，它强调持续的改进。
首先应该先选择关键的流程，力争把它建立成一条样板线。
2、画出价值流程图价值流程图是一种用来描述物流和信息流的方法。
在绘制完目前状态的价值流程图后，可以描绘出一个精益远景图。
在这个过程中，更多的图标用来表示连续的流程，均衡生产以及缩短工装更换时间，生产周期被细分为增值时间和非增值时间。
3、开展持续改进研讨会组织制定精益远景实施计划，计划中应该有什么事情，什么时候和谁来负责，并且在实施过程中设立评审节点。
这样，全体员工都参与到全员生产性维护系统中。
在价值流程图、精益远景图的指导下，流程上的各个独立的改善项目被赋予了新的意义，使员工十分明确实施该项目的意义。
持续改进生产流程的方法主要是有以下几种：消除质量检测环节和返工现象；消除零件不必要的移动；消灭库存：合理安排生产计划；减少生产准备时间：消除停机时间：提高劳动利用率。
4、推广到整个企业对样板线改善结果进行总结宣传，将相应的改善方法和改善结果进行举一反三，推广到生产的各个车间。
精益生产是一个永无止境的精益求精的过程，它致力于改进生产流程和流程中的每一道工序，尽最大可能消除价值链中一切不能增加价值的活动，提高劳动利用率，消灭浪费，按照顾客订单生产的同时也最大限度的降低库存。
精益生产实施方案（精选5篇）
精益生产实施方案（精选5篇）第一篇：精益生产实施方案精益生产实施方案2012年公司全面推进精益管理工作，为适应公司精益管理的要求，有效减少窝工和生产不均衡带来的浪费，向厂房平面布置要效益，向工艺流程要效益，向动作分析和作业研究要效益，向科学发展要效益，切实推进精益生产管理工作，最终达到提高劳动效率，增加公司效益的目的。
DXC公司生产部结合公司客车修理生产实际、认真研究，特制定本方案。
一、精益生产管理的主要部门及重点工作生产部是公司精益生产管理的主管部门，负责精益生产的整体推进工作，制定精益生产推进计划表，编制公司精益生产流程和规范，并对各单位完成情况进行监督考核。
技术中心、质量部、物资部、市场营销部、市场部、人力资源部，成立各专项工作组,并按照精益生产推进计划表要求完成相关工作。
二、组织机构为有效推进精益生产管理工作，确保各项工作顺利开展，公司成立“精益生产推进组”，具体如下：组长：XXX副组长：XX、XXX、XXX、XXX组员：生产部、技术中心、质量部、物资部、市场营销部、城轨市场部、资产管理部、人力资源部、财务管理部、各生产单位。
“精益生产推进组”职责：负责制定精益生产实施方案，控制精益生产推进进度，对推进过程中出现的重大问题进行决策。
三、缩短厂修车在厂平均周期2012年4—8月份厂修车待修周期26天，检修周期43天，竣工出厂周期18天，厂修车在厂平均周期共计87天（均含休息日）（一）压缩待修周期具体实施方案：1、要求市场部门制定方案，按照年度进厂车生产计划中的需求计划均衡催车入厂。
2、针对存在改造项目的检修车，要求技术中心制定方案安排人员提前赴路局鉴定，避免因改造项目产生的长线物资影响检修车开工。
3、控制入厂车交接周期，减少短缺件及异型件对车辆开工的影响。
4、强化与市场部门、财务部门及技术部门的沟通，确保不因成本原因造成入厂检修车无法开工。
实现目标：到2012年12月份压缩待修周期1天；到2013年4月份压缩待修周期1天；到2013年6月压缩待修周期1天，累计压缩待修周期3天。
精益生产推行计划
精益生产推行计划1.目的：精远制定精益生产推行计划主要目的是更好的将精益生产的思想灌输到每一个员工的内心当中，并指导每位员工所想的就是如何在自己的工作中找出浪费、消除浪费、解决实际问题，通过不断地消除浪费、解决问题实现以最小的资源投入为仓门模块创造最大的价值,在尽可能短的时间内满足领导要求。
并最终使精益成为持续改善的文化，成为一种精益求精的思想和理念。
2.适用范围：适用于公司内部各部门3.精益生产怎样推行步骤（三阶段，六步骤）：精远将精益生产模块推行分为三个阶段，分六步完成一：三个阶段1、准备阶段2、实施评估阶段3、巩固阶段二：六个步骤1、成立推行组织2、策划3、宣传造势、员工培训4、局部试行5、全面导入6、巩固，纳入日常管理活动精益生产推行具体内容是什么？（一）成立推行组织1、制定活动导入程序图2、成立精益生产推行小组成立益生产推行小组，结合模块组织力量，以形成体系的保障（1）小组职位设置：组长、组员、精益专员（2）小组总人数应控制在15人内。
3、确定组织职责（1）推行小组：负责精益生产活动的计划和工作的开展；（2）组长：负责精益生产小组的运作，指挥和监督所属组员和精益生产专员（3）精益生产专员A 制订、修订精益生产活动计划，确实执行组长之命；B 拟定各种活动办法；C 负责进行本部门的宣传教育、推动精益生产活动；D 搜集模块员工改善提议，并整理形成A3提案；E 负责精益生产活动的定期审核；F 定期检讨、改善；G 进行活动指导及争议的处理；H 处理其它有关精益生产活动事务。
（4）组员：A 参与制订、修订精益生产活动计划，确实执行组长之命；B 参与拟定各种活动办法；C 参与本部门的宣传教育、推动精益生产活动；D 参与活动指导及争议的处理；E 处理其它有关精益生产活动事务。
（二）策划1、拟定推行口号及目标（1）推行口号（参考）彻底推行，全员参与改善从今天开始（2）推行目标精益生产活动期望的目标：2、收集资料收集精益生产相关的资料，如推行手册、标语、培训资料、其他厂的案例等，为后面的工作做准备。
精益生产推行方案
精益生产推行方案1. 引言精益生产是一种高效率、低浪费的生产管理方法，旨在通过优化生产过程，减少资源浪费，提高产品质量和生产效益。
本文档旨在介绍精益生产的推行方案，以帮助企业提升生产效率和竞争力。
2. 目标与原则2.1 目标推行精益生产的目标是实现以下几点： - 减少生产中的浪费，提高资源利用效率； - 提高产品质量，降低不良品率； - 缩短生产周期，提高客户满意度； - 提高员工参与度和工作满意度。
2.2 原则在推行精益生产时，需要遵循以下原则： - 根据客户需求进行价值流分析； - 持续改进，追求卓越； - 实施团队合作与员工参与； - 减少浪费，提高效率； - 优化生产流程，降低生产周期； - 精确管理，高效执行。
3. 推行步骤3.1 价值流分析首先，需要进行价值流分析，分析生产过程中的价值流和非价值流，找出存在的浪费和瓶颈，为后续的改进工作提供依据。
通过价值流分析，可以明确产品的价值链，识别出可以优化和改进的环节。
3.2 浪费识别在价值流分析的基础上，对生产线进行浪费识别，主要包括以下几个方面： - 过多的库存造成的浪费； - 不必要的运输和等待时间造成的浪费； - 产品质量问题造成的浪费； - 人员不合理利用造成的浪费。
3.3 浪费消除通过识别浪费，制定对策并实施，以消除浪费，提高生产效率。
常用的浪费消除方法包括： - 库存管理优化，实现“按需生产”； - 设备维护保养，避免因设备故障导致的生产停滞； - 实施自动化生产，提高生产线的灵活性和效率； - 员工培训和激励，提高工作质量和效率。
3.4 持续改进推行精益生产需要持续改进，通过不断地优化生产流程和管理方法，实现生产效率的持续提升。
为实现持续改进，可以采取以下措施： - 建立良好的绩效评估体系，以评估生产过程中的问题和潜在改进点； - 建立团队合作机制，鼓励员工提出改进建议，并进行实施； - 定期召开改进会议，总结经验，分享最佳实践。
精益生产推行实施方案
精益生产推行方案————————————————————————————————作者：————————————————————————————————日期：2精益生产小组推行方案(一)为何要做精益生产首先我们来分析车间流水在线几种常见的浪费1. 库存及等待的浪费等待就是闲着没事，等着上工序产品的来临，这种浪费是无庸置疑的。
而会造成等待的原因通常有:安排作业不当﹑缺料﹑待料﹑品质不良等.在制品库存是制造过多或堆货过多，在NPS中则被视为最大的浪费。
2. 搬运的浪费搬运是一种无效的动作。
搬运的浪费若分解开来，又包含倒流﹑堆积﹑移动等浪费。
通常造成搬运浪费的主要原因是:工厂布置采用批量生产,流水线排位不合理所致。
缺乏NPS流线生产观念。
3. 动作的浪费要达到同样作业的目的，有不同的动作即做相同的工序不同员工存的不同的做法那些动作是不必要的呢?是不是要拿上拿下如此频繁?有没有必要有反转的动作?有没有必要有步行的动作?弯腰的动作﹑对准的动作﹑直角转弯的动作……若规划得好，有很多浪费的动作皆可被消除!4. 加工的浪费在制造过程中，为了达到作业的目的,有一些加工程序是可以省略﹑替代﹑重组或合并的，若是仔细的加以检讨,你将可发现，又有不少的浪费。
5.不良品的浪费产品制造过程中，任何的不良品生产，皆造成材料机器、人工等的浪费。
或者必须修补及选别都是额外的成本支出。
NPS的生产方式,能及早发掘出不良品,容易确定不良的来源.从而减少不良品的产生。
可以想一想如何才能减少以上各种浪费……(二) 要减少车间以上各种浪费,需从以下五方面加以控制及改善.1.人机作业编排(表一)a.根据当天目标产量及每道工序所需预算人数，同时结合每个工人实际技能(效率)来分配人力。
使工人明白12小时该做与做哪些工序及必须达到的产量。
如1拉目标产量:700件/12小时，工人A 6.5小时可以完成700件人字搭比﹔剩下5.5小时就可以安排700件人字复比。
精益生产推进计划
精益生产推进计划一、背景与目标1、背景随着市场需求的不断变化和竞争的日益激烈，我们企业目前的生产方式存在着诸多问题，如生产周期长、库存积压、质量不稳定、成本过高等。
这些问题严重影响了企业的竞争力和盈利能力，因此，推行精益生产已经成为当务之急。
2、目标在未来X年内，实现以下主要目标：（1）生产效率提高X%，通过优化流程、减少不必要的动作和等待时间，提高设备利用率和人员工作效率。
（2）产品质量提升X%，减少缺陷和次品，提高产品一致性和可靠性。
（3）库存水平降低X%，通过精准的生产计划和供应链管理，减少原材料、在制品和成品库存。
（4）生产成本降低X%，通过消除浪费、提高效率和降低库存等措施，降低生产成本。
二、实施步骤1、培训与教育（1）组织全体员工参加精益生产理念和方法的培训课程，包括精益生产的基本原则、工具和技术，如价值流分析、5S 管理、看板管理、准时化生产等。
（2）邀请外部专家或内部经验丰富的员工进行案例分享和实践经验交流，让员工更好地理解精益生产的实际应用。
2、现状评估（1）成立跨部门的精益生产推进小组，包括生产、质量、工程、采购、销售等部门的代表，负责对企业的生产流程进行全面的现状评估。
（2）运用价值流分析工具，绘制企业当前的价值流图，识别出生产过程中的增值和非增值活动，找出存在的浪费和问题点。
3、制定改进方案（1）针对现状评估中发现的问题和浪费，制定具体的改进方案。
改进方案应包括目标、措施、责任人、时间节点和预期效果等。
（2）优先选择那些对企业影响较大、实施难度较小、见效较快的项目作为首批改进项目，以增强员工对精益生产的信心和积极性。
4、试点实施（1）选择一个具有代表性的生产车间或生产线作为精益生产的试点区域，按照制定的改进方案进行实施。
（2）在试点实施过程中，密切关注实施效果，及时收集员工的反馈意见，对改进方案进行调整和优化。
5、全面推广（1）在试点取得成功经验的基础上，将精益生产的理念和方法在企业内部全面推广。
精益生产推进计划
精益生产推进计划一、背景随着市场竞争的日益激烈，企业面临着提高生产效率、降低成本、提升产品质量等诸多挑战。
精益生产作为一种有效的生产管理方式，能够帮助企业消除浪费、优化流程、提高生产灵活性，从而增强企业的竞争力。
为了在本企业成功推行精益生产，特制定以下推进计划。
二、目标1、在接下来的具体时间段内，将生产周期缩短X%。
2、减少库存X%，降低库存成本。
3、提高产品质量，将次品率降低至X%以下。
4、提升员工的工作效率X%。
三、推进步骤1、培训与教育组织全体员工参加精益生产的培训课程，包括理论知识和实际案例分析。
邀请外部专家进行讲座，分享精益生产的成功经验。
内部成立精益生产学习小组，定期进行交流和研讨。
2、现状评估对现有生产流程进行详细的价值流分析，找出其中的浪费环节和瓶颈。
收集生产过程中的各项数据，如生产周期、库存水平、次品率、员工工时等。
与同行业的先进企业进行对标，找出差距和改进方向。
3、制定改进方案根据现状评估的结果，制定具体的改进方案，明确责任人和时间节点。
优先解决对生产影响较大的问题，如过长的生产周期、高库存等。
鼓励员工提出改进建议，对有价值的建议给予奖励。
4、实施改进方案按照制定的改进方案，逐步推进实施。
建立有效的监控机制，定期检查改进措施的执行情况和效果。
及时调整改进方案，确保达到预期目标。
5、持续改进将精益生产的理念和方法融入企业文化，形成持续改进的氛围。
定期对生产流程进行评估和优化，不断寻找新的改进机会。
建立精益生产的绩效考核体系，激励员工积极参与。
四、资源需求1、人力资源成立精益生产推进小组，包括生产、质量、工程等部门的人员。
培训内部的精益生产专家，负责指导和推进工作。
2、资金投入预算具体金额用于培训、咨询、设备改造等方面。
设立专项奖励基金，激励员工的创新和改进行为。
3、时间安排为每个推进步骤制定详细的时间计划，确保按时完成任务。
五、风险与应对措施1、员工抵触加强沟通和培训，让员工了解精益生产的好处和对个人的影响。
精益生产管理推进计划
精益生产管理推进计划1. 简介精益生产管理是一种以消除浪费为导向的生产管理方法，旨在提高生产效率和质量。
本推进计划旨在介绍精益生产管理的基本原理，并制定一系列具体的推进措施，以促进企业的生产管理水平的提升。
2. 推进原则精益生产管理推进计划遵循以下原则：- 消除浪费：通过精细化工艺流程和优化资源配置，消除生产过程中的浪费，提高生产效率。
- 提高质量：建立严格的品质控制机制，实现精益化管理，以提供高质量的产品和服务。
- 激励员工：通过培训和激励机制，激发员工的创造力和积极性，推动精益生产管理的实施。
- 持续改进：建立持续改进机制，不断优化生产流程，提高生产效率和质量水平。
3. 推进措施为了推动精益生产管理的实施，本计划提出以下具体的推进措施：3.1 整体规划- 制定精益生产管理推进的目标和期望成果。
- 确定推进的时间框架和里程碑。
- 成立推进团队，明确各成员的职责和任务。
- 制定详细的推进计划，并进行定期的进展监测和评估。
3.2 培训和技能提升- 组织精益生产管理培训，提升员工的知识和技能。
- 设立培训计划，并制定培训内容和培训方法。
- 鼓励员工参与培训活动，并提供相应的奖励和激励措施。
3.3 流程优化- 分析生产流程，识别和消除浪费环节。
- 优化生产工艺和流程，减少生产周期。
- 引入自动化技术和设备，提高生产效率和质量水平。
3.4 品质管理- 建立品质控制体系，完善生产监控和检验机制。
- 实施严格的品质管理制度，确保产品符合质量标准。
- 加强供应商管理，确保供应链的质量可控性。
4. 推进效果评估为了评估精益生产管理推进的效果和成果，将进行以下评估和监测活动：- 定期监测生产效率、质量指标的变化情况。
- 收集员工意见和建议，查看推进过程中的改进点和问题。
- 与推进计划设定的目标进行比对，评估推进成果的实际达成情况。
5. 总结通过本精益生产管理推进计划的实施，将促使企业在生产管理方面取得明显的提升。
精益生产管理推行方案
精益生产管理推行方案一、引言精益生产管理是一种以消除浪费为核心，追求最大效率的生产管理方式。
它起源于日本的丰田汽车公司，现在已经被全球许多企业广泛采用。
本方案旨在通过实施精益生产管理，提高生产效率，降低生产成本，提升产品质量和客户满意度。
二、目标1. 提高生产效率：通过消除生产过程中的各种浪费，提高生产效率。
2. 降低生产成本：通过优化生产流程，减少不必要的投入，降低生产成本。
3. 提升产品质量：通过持续改进，提升产品质量，满足客户需求。
4. 提升客户满意度：通过提供高质量的产品和服务，提升客户满意度。
三、实施步骤1. 培训和教育：对全体员工进行精益生产管理的培训和教育，使员工了解精益生产管理的理念和方法。
2. 价值流分析：通过对生产流程的分析，识别出浪费的环节，为后续的改进提供依据。
3. 流程优化：根据价值流分析的结果，优化生产流程，消除浪费。
4. 持续改进：建立持续改进的机制，定期对生产流程进行检查和改进。
四、实施策略1. 领导层的支持：精益生产管理的实施需要领导层的支持和推动。
2. 全员参与：精益生产管理的实施需要全员的参与，每个人都要成为改进的一部分。
3. 持续改进：精益生产管理的实施是一个持续改进的过程，需要不断地学习和改进。
五、预期效果1. 生产效率的提高：通过消除浪费，提高生产效率。
2. 生产成本的降低：通过优化生产流程，减少不必要的投入，降低生产成本。
3. 产品质量的提升：通过持续改进，提升产品质量。
4. 客户满意度的提升：通过提供高质量的产品和服务，提升客户满意度。
六、总结精益生产管理是一种有效的生产管理方式，它可以帮助企业提高生产效率，降低生产成本，提升产品质量和客户满意度。
但是，精益生产管理的实施需要全员的参与和持续的努力，只有这样，才能真正实现精益生产管理的目标。
精益生产推进计划
精益生产推进计划精益生产是一种以消除浪费、提高效率和质量为目标的管理思想和方法论，广泛应用于生产制造业和服务行业。
本文旨在提出一个精益生产推进计划，帮助组织实现更高的生产效益和竞争力。
一、背景分析在全球竞争激烈的市场环境下，企业需要不断提升生产效率、降低成本，以保持竞争优势。
精益生产可以帮助企业实现这些目标，并提高产品质量，提升客户满意度。
二、目标设定1. 提高生产效率：通过消除浪费和优化生产流程，提高生产效率，减少生产周期。
2. 降低成本：通过精益生产的方法，降低原材料、人力和设备成本。
3. 改善产品质量：缩短交付周期，减少产品缺陷，提升产品质量。
4. 增强员工参与：通过培训和激励机制，增强员工对精益生产的理解和积极参与。
三、实施方案1. 制定精益生产计划：明确推进计划的目标、时间表和资源需求，确保计划的可行性和有效性。
2. 建立精益生产团队：组建跨职能的精益生产团队，包括管理层、生产人员和质量控制人员，共同推进计划的实施。
3. 流程优化：通过价值流映射和现场管理等方法，识别和消除生产过程中的浪费环节，优化生产流程，减少非价值增加时间。
4. 建立标准化工作流程：制定标准化的工作流程和作业指导书，确保生产过程的稳定性和一致性。
5. 培训和激励：组织员工培训，提高他们的精益生产意识和技能，同时设置奖励机制，激励员工提出改进意见并参与改善活动。
6. 持续改进：建立改进机制，定期评估和审查精益生产的效果，并根据评估结果进行持续改进和优化。
四、预期效果1. 生产效率提升：消除浪费和优化流程，预计生产效率可提高20%，生产周期可缩短30%。
2. 成本降低：通过减少浪费和提高生产效率，预计原材料和人力成本可降低10%，设备成本可降低15%。
3. 产品质量改善：缩短交付周期，减少产品缺陷，提升产品质量，客户满意度得到提升。
4. 员工参与增强：通过培训和激励机制，增强员工对精益生产的理解和积极参与度，提高员工工作动力和满意度。
2024年精益生产实施方案
2024年精益生产实施方案精益生产（Lean Production）是一种以减少浪费、提高效率和质量为目标的生产方式。
它通过减少非价值增加的活动，优化工艺流程，提高资源利用率，以达到最佳生产效率和最高顾客满意度。
本文将提出一个针对____年精益生产实施的方案，包括目标设定、实施策略和具体措施等内容。
一、目标设定1. 提高生产效率：通过优化工艺流程，减少浪费和非价值增加的活动，提高生产效率，降低成本。
2. 提高产品质量：通过标准化操作，强化质量控制，提高产品质量，满足客户需求。
3. 提高员工满意度：通过培训和激励措施，提高员工技能和工作积极性，增强员工对工作的满意度。
二、实施策略1. 制定精益生产实施计划：明确实施目标、时间表和责任人，建立一个负责实施和监督的团队。
2. 优化工艺流程：对现有工艺流程进行分析和评估，发现和消除浪费，简化流程，提高流程效率。
3. 建立标准化操作规程：制定并实施标准化操作规程，明确每个环节的操作步骤和质量要求，减少人为差错。
4. 强化质量控制：建立完善的质量检验和管理机制，提高产品检验的准确性和效率，及时发现和解决质量问题。
5. 培训员工技能：加强员工技能培训，提高员工的专业素质和工作能力，使其能够胜任各项工作要求。
6. 引入智能化生产设备：采用智能化及自动化设备来改善生产效率和质量，减少人为差错，提高生产稳定性。
7. 实施持续改进：建立并持续改进的机制，定期评估和分析生产绩效，发现和解决问题，不断提高生产效率和产品质量。
三、具体措施1. 流程优化：对每个环节的工作流程进行详细分析，找出浪费和非价值增加的活动，通过简化流程和优化布局来提高效率。
2. 5S管理：实施5S管理，即整理、整顿、清扫、标准化和维护，使工作场所整洁有序，提高工作效率和质量。
3. JIT生产：采用Just-In-Time（准时生产）的生产方式，通过合理安排生产计划和供应链管理，减少库存，降低成本。
4. KAIZEN活动：开展KAIZEN（改善）活动，鼓励员工提出改进意见和建议，通过小步快走的方式不断改进和优化工作过程。
精益生产推进计划
精益生产推进计划精益生产是一种通过消除浪费、优化流程和持续改进来提高生产效率、质量和降低成本的生产管理理念和方法。
为了在我们的企业中成功推行精益生产，特制定以下推进计划。
一、背景与目标（一）背景随着市场竞争的日益激烈，客户对产品质量、交付期和价格的要求越来越高。
我们企业目前在生产过程中存在着一些浪费现象，如库存积压、生产周期长、质量不稳定等，这些问题严重影响了企业的竞争力和盈利能力。
（二）目标1、在未来X个月内，将生产效率提高X%。
2、降低库存水平X%。
3、减少产品缺陷率至X%以下。
4、缩短生产周期X%。
二、推进步骤（一）培训与宣传阶段（第 1-2 个月）1、组织全体员工参加精益生产理念和方法的培训课程，邀请专业的精益生产顾问进行授课，让员工了解精益生产的核心概念和工具，如价值流分析、5S 管理、准时制生产等。
2、在企业内部张贴精益生产的宣传海报，发放宣传手册，营造精益生产的氛围。
3、成立精益生产推进小组，小组成员包括各部门的负责人和骨干员工，负责推进计划的制定和实施。
（二）现状评估阶段（第 3 个月）1、运用价值流分析工具，对企业的主要产品进行价值流图绘制，找出生产过程中的非增值环节和浪费点。
2、对生产现场进行 5S 检查，评估现场管理水平。
3、收集质量数据，分析产品缺陷的类型和原因。
4、与供应商和客户进行沟通，了解上下游环节的需求和问题。
（三）方案制定阶段（第 4 个月）1、根据现状评估的结果，制定具体的改进方案，明确改进的目标、措施、责任人、时间节点等。
2、针对库存管理问题，制定库存优化方案，如采用拉动式生产、设置安全库存等。
3、针对质量问题，制定质量改进计划，如加强过程控制、引入质量管理工具等。
4、针对生产流程优化，制定流程再造方案，消除不必要的工序和等待时间。
（四）实施改进阶段（第 5-8 个月）1、按照改进方案逐步实施改进措施，定期进行检查和评估，确保改进工作按计划进行。
2、推行 5S 管理，保持生产现场的整洁、有序，提高工作效率。
精益生产推进计划
精益生产推进计划一、背景随着市场竞争的日益激烈，企业面临着越来越多的挑战。
为了提高生产效率、降低成本、提升产品质量，实现可持续发展，我们决定引入精益生产理念，并制定详细的推进计划。
二、目标1、在接下来的X个月内，将生产周期缩短X%。
2、降低库存水平，减少X%的库存成本。
3、提高产品合格率，达到X%以上。
4、培养一支熟悉精益生产理念和方法的团队。
三、现状分析1、生产流程目前的生产流程存在一些不必要的环节，导致生产周期延长。
各工序之间的衔接不够顺畅，存在等待和积压现象。
2、人员管理员工对精益生产的理念和方法了解不足，缺乏相关的培训和意识。
绩效考核制度不够完善，未能充分激励员工提高工作效率。
3、设备管理设备维护计划执行不到位，导致设备故障率较高，影响生产进度。
部分设备的产能未能充分发挥，存在闲置和浪费的情况。
4、质量管理质量控制体系不够完善，存在一些质量问题未能及时发现和解决。
缺乏有效的质量数据分析，无法针对性地采取改进措施。
四、推进步骤1、第一阶段（第 1-2 个月）成立精益生产推进小组，明确小组成员的职责和分工。
组织全员培训，普及精益生产的理念和方法，提高员工的认识和参与度。
2、第二阶段（第 3-4 个月）对生产流程进行全面梳理和优化，去除不必要的环节，简化流程。
建立标准化作业流程，确保各工序的操作规范和一致性。
3、第三阶段（第 5-6 个月）实施拉动式生产，根据客户需求来安排生产计划，减少库存积压。
优化设备维护计划，提高设备的可靠性和利用率。
4、第四阶段（第 7-8 个月）完善质量管理体系，加强质量控制和检验环节。
建立质量数据统计和分析制度，及时发现质量问题并采取改进措施。
5、第五阶段（第 9-10 个月）持续优化生产流程和管理方法，不断提高生产效率和产品质量。
对精益生产推进工作进行总结和评估，制定下一步的改进计划。
五、具体措施1、生产流程优化运用价值流分析工具，绘制当前生产流程的价值流图，找出其中的浪费环节。
精益生产推进计划
精益生产推进计划精益生产是一种以最大限度地减少企业生产所占用的资源和降低企业管理和运营成本为主要目标的生产方式。
它强调通过消除浪费、优化流程、持续改进等手段，提高生产效率和质量，增强企业的竞争力。
为了在我们的企业中成功推进精益生产，特制定以下详细的推进计划。
一、明确目标和范围首先，我们需要明确精益生产推进的目标和范围。
目标应该是具体、可衡量、可实现、相关联且有时限的（SMART 原则）。
例如，在接下来的 12 个月内，将生产周期缩短 30%，将产品不良率降低 20%，将库存周转率提高 50%等。
范围方面，要确定是在整个企业范围内全面推行精益生产，还是先从某个生产部门或产品线开始试点。
这需要综合考虑企业的规模、资源和现有生产状况等因素。
二、组建精益生产推进团队成立一个专门的精益生产推进团队是至关重要的。
团队成员应包括来自不同部门的代表，如生产、质量控制、工程技术、采购、物流等。
团队负责人要有丰富的生产管理经验和较强的组织协调能力。
团队成员的职责要明确，包括制定推进计划、组织培训、收集和分析数据、实施改进措施等。
同时，要建立有效的沟通机制，确保团队成员之间能够及时交流信息和协调工作。
三、开展精益生产培训精益生产是一种全新的生产理念和方法，需要对全体员工进行培训，让大家了解精益生产的基本概念、原则和方法。
培训内容可以包括价值流分析、5S 管理、准时化生产（JIT）、看板管理、全面质量管理（TQM）等。
培训方式可以多样化，如内部培训课程、外部专家讲座、现场演示、案例分析等。
培训结束后，要对员工进行考核，确保他们掌握了相关知识和技能。
四、进行现状评估对企业的现有生产流程进行全面的现状评估，这是实施精益生产的基础。
通过价值流图分析，找出生产过程中的各种浪费，如库存浪费、等待浪费、搬运浪费、过度加工浪费、不良品浪费、动作浪费和管理浪费等。
同时，收集生产过程中的各种数据，如生产周期、在制品库存、设备利用率、产品不良率等，以便与改进后的效果进行对比。
推行精益生产方式的实施方案.doc
推行精益生产方式的实施方案7 推行精益生产方式的实施方案(一)改变文化，转变观念。
培养新的价值观作为一种先进的制造系统，精益生产方式是企业内人、技术和经营思想的高度集成和统一。
精益生产方式与企业理念之问有着广泛的内在联系。
精益生产方式本身就是“逆向思维”的结果。
它将是企业战略观念的根本性变革，这一变革将困难重重。
实施精益生产方式所必需的企业精神和人文环境的培育就必须通过精益企业理念的构建和贯彻来促进和强化。
精益生产是一个系统的工程，涉及企业生产活动的各个环节，需要全体员工的高度重视与共同参与。
要通过教育、培训，使全体员工树立这样一种理念：即浪费是最大的“敌人”。
要通过教育、培训，使各层级的员工掌握精益生产的基本理论与方法。
(二)强化规范，树立遵章守纪、以“人”为中心、渐进式的企业文化第一，学习和推行精益生产方式只有理念和意识是远远不够的。
还必须有一些强制机制。
在精益生产方式中，为了实现准时化生产，同时保证无限向零库存逼近，生产系统本身应该是具有对产品和零部件质量的强制性约束机制，即强迫生产过程中的每一道下序必须产出质量合格的制品。
“一次把事情做对”。
这一切都要求管理者、操作者严格遵照规矩办事，在遵章守纪的基础上进行创新。
也只有尽量排除了人员的随意性，才能发现企业运营系统与市场需求之间的差距，推动企业不断改善。
第二，精益生产方式要求高层管理者充分信任员工，训练员工。
提高他们的素质，加大他们决策权力，建守起以“人”为中心的人本文化。
生产过程中大量浪费是无形的，微小的，与员工的工作密切相关。
要杜绝这些现象，首先要依靠员工，高度信任员工。
因为这些浪费，需要员工思想观念的逐步转换，工作习惯的不断改变才能实现。
其次，要不断提高员工素质。
管理者应成为教练员、协调员、支持者和服务者，负责训练和培养员工，提高员工的整体素质，让员工有能力发现生产中的各种浪费现象并能自己分析解决。
再次要充分授权给员工，加大他们的决策范围。
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1周2周3周4周1周2周3周4周1周2周3周4周1周2周3周4周1周2周3周4周1周2周3周4周1周2周3周4周1周2周3周4周1周2周3周4周计划实绩`计划实绩计划实绩计划实绩计划实绩计划实绩计划实绩`计划实绩`计划实绩计划实绩计划实绩计划实绩`计划实绩计划实绩计划实绩计划实绩计划实绩计划实绩`计划实绩计划实绩计划实绩计划实绩计划实绩计划实绩`计划实绩计划实绩计划实绩计划实绩计划实绩计划实绩计划实绩`计划实绩计划实绩计划实绩计划实绩计划实绩计划实绩计划实绩计划实绩`计划实绩计划实绩计划实绩计划实绩计划实绩`计划实绩计划实绩计划实绩计划实绩计划实绩`计划实绩计划实绩计划实绩计划实绩计划实绩计划实绩计划实绩计划实绩计划实绩计划实绩计划实绩计划实绩计划实绩计划实绩计划实绩计划实绩计划实绩`计划实绩计划实绩计划实绩计划实绩计划实绩计划实绩计划实绩计划实绩计划实绩计划实绩计划实绩计划实绩计划实绩计划实绩计划实绩计划实绩计划实绩计划实绩计划实绩计划实绩计划实绩计划实绩计划实绩计划实绩计划实绩计划实绩计划实绩计划实绩计划实绩计划实绩计划实绩计划实绩计划实绩计划实绩计划实绩计划实绩计划`实绩计划实绩计划实绩计划计划计划实绩计划实绩计划实绩持续分析问题，新发现的问题会在项目计划中写入进行中，定义岗位职责班组管理813状况总评价2014/5/412014/5/19唐修亮工厂整体LAYOUT图实时维护更新张一波班 长持 续持 续持续新LAYOUT实施王鹏飞唐修亮2014/6/182014/6/172改善提案单的收集、整理、确认张一波贺瞬良班 长2014/12/1沈进清2014/5/52014/5/162014/4/253针对不同类型的模具，建立保养频次标准已完成口号确定，工装标准培训中开始实施梳理过程梳理过程开始实施开始实施已经编写好按计划进行中瓶颈工位已经确定，铣切工位已分析已经制定前期资料已经收集好，下周确定需求要素4月份已OK，下周发放奖金已结束现场已经开始执行新的标准开始实施，邮件下午发出OEE计算报表已经做好，生产每天填写数据小时产量表每天严格填写，四月份OEE已经计算好，下一部统计前三大损失内容确定好，下一步打印出来没，各个层级签字DTD数据每天在拉取中，目前已经达目标，需要重新定义新的目标待新的目标定义以后开始实施、每天的DTD在实时跟踪作业指导书正在建立、人员已经培训正在验证物流工具的有效性，讨论方案文档在编辑中，以完成30%系统改进中，下周五试运行每个工位节拍时间已经确定山积表已经做好协同生产贺瞬良一起计算产线平衡率降低铣切工序节拍时间唐修亮配送方案讨论及制定过程确认和持续改进流程模拟及道具准备跟进产线推行成果，优化TPM唐修亮2014/5/10编辑TPM所需文档模板唐修亮唐修亮2014/5/52014/5/8唐修亮2014/5/8编辑整条产线保养内容2014/5/12规划TPM看板内容唐修亮2014/5/16生产部122014/12/31212752014/4/252014/5/124.多能工培训计划实施兰明发2014/6/3沈进清3.制定多能工培训的年度计划/月度计划兰明发5.年度技能复审613.2项目实施-设备的请购/安装31222014/9/12014/9/1跨部门团队丁墩祥502014/6/302014/5/1237方案制定、及实施2014/5/12丁墩祥丁墩祥2014/4/25李威姚玉华贺瞬良沈进清任江波2014/9/12014/12/315.2项目持续运行与维护-新员工培训/专项培训实施示范线目视化跨部门团队跨部门团队2014/5/26沈进清建立生产库存拉动目视化管理系统张一波5.1项目持续运行与维护-全员培训道场启动仪式沈进清沈进清2014/6/16班 长跨部门团队2014/6/16兰明发沈进清2014/8/1沈进清张一波机加与打磨连线2014/5/19兰明发计划节点跨部门团队2.项目计划-编写/报批培训流程设计及细分功能模块设计计划节点2014/5/15唐修亮制定新的换模指导书，培训员工针对问题点制定对策及行动计划2014/5/52014/5/16计划节点制定产线保养计划2014/5/4以F26机加工线为试点，TPM小组成立唐修亮唐修亮TPM/设备保养标准化12014/4/112014/4/112014/5/18文档受控后，更换产线设备文档唐修亮344372014/4/252014/5/17设计做出山积表121422014/4/25所有问题点结束后，执行新的标准，检视改进后结果姚玉华2014/4/122014/5/427均衡生产工序的节拍时间，提出可行性方案，并实施3412014/5/302014/4/11以F16为试点，现场拍摄换模作业影像计划节点2014/6/92014/6/302014/5/5快速换模12014/4/1217262014/4/30张一波制定工厂LAYOUT改善变更标准流程班 长3211QAD中建立模具保养系统2014/5/52014/8/222014/10/1152532014/5/2157322014/6/13612014/6/16持 续2014/5/102014/6/62014/4/30持 续2212针对不同类型的模具，重新编制保养内容2014/4/25贺瞬良5172014/6/30122014/4/112014/5/12李威2014/5/30李威78172014/5/9唐修亮5李威项目模块项目计划OEE2014/4/182014/6/22014/6/302014/4/13主导人协助人2014/4/13DTD生产线平衡李威计划节点计划节点计划节点以F26机加工线为试点，分析出每个工位的节拍时间以F26试点，选取库存数量拉取点设计OEE计算报表对问题点进行改进以F26机加工线为试点，小时产量表严格填写张宏趁李威统计生产线前三项损失对改进后进行持续跟踪针对每道工序提出降低库存的方案，并实施和后续跟踪2014/4/21贺瞬良计算出产线平衡率2014/4/302014/5/302014/5/9时间进度2014年4月2014年5月182014年6月2014年7月活动状况评价1947开始时间计划完成日期贺瞬良李威李威贺瞬良李威唐修亮姚玉华张一波贺瞬良2014/4/141252014/5/10丁墩祥姚玉华2014/4/111228182014/5/23张一波2014/5/15唐修亮持续2014/5/242014/5/30姚玉华姚玉华2014/6/1030丁墩祥2014/4/14持续夏加仁贺瞬良2014/5/12014/5/10贺瞬良2014/5/162014/5/1139李威302014/6/10502014/4/14贺瞬良李威贺瞬良2014/5/152014/5/21张一波2014/4/142014/6/32014/9/15李威2014/5/52014/6/302014/5/15张一波李威2014/5/152014/5/31丁墩祥全员培训道场1.1项目启动-完成项目时间推进表的编写沈进清张一波3.1项目实施-基建申请与实施2014/6/162014/5/3130李威12014/5/163建立改善提案考核机制2014/6/12014/6/302014/12/31横向扩展至F16、F452014/5/7沈进清2014/8/15723全员改善提案活动实施细则的拟定各部门主管相关改善知识的培训312014/9/12014/11/1546成果验证2531.3项目启动-召开项目启动会/成立项目小组沈进清张一波贺瞬良2014/4/2315跨部门团队-建立现场生产实时数据电子看板计划节点102014/8/156119沈进清沈进清611.2项目启动-培训道场模块设置需求调查2014/8/12014/6/16322014/9/1持 续2014/8/1持续322014/10/1持 续2014/7/142014/5/52014/6/30持续持续持续2014/6/6李威贺瞬良张一波姚玉华2014/4/15持 续2014/8/302014/4/252014/6/30李威2014/4/23张一波张一波2014/5/31李威2014/4/252014/5/252014/5/2337开始实施实施完成2014/4/142014/6/30审 核实施中，有问题2014年8月交付项作 成计划完2014年10月批 准实施中，问题已对策延迟：正常：天数296192014/5/302014/4/25计划节点人员培训、标准化班 长2014/8/302014/4/122014/8/12014/5/122014/5/152014/7/1班 长2014/6/2持 续持 续李威姚玉华姚玉华李威2014/4/14李威2014/5/30姚玉华2014/4/252014/6/12014/4/142014/4/2356计划节点模具保养标准化物流配送1建立信号灯求救系统班 长贺瞬良贺瞬良贺瞬良李威贺瞬良75全员提案改善计划节点4贺瞬良会议室影像分析，过程分解并查找问题点过程确认，后续跟踪验证结果找到库存低于目标天数的工序，并分析原因23分析每天DTD天数作业标准李威贺瞬良沈进清张一波持 续2014/5/5班 长张一波张一波张一波沈进清2.实施员工技能资质盘点9计划节点3.3项目实施-物资的请购/安装3.4项目实施-流程运行工具表单的设计/审批4.1项目收尾-基建/设备/物资验收现场改善11产能提升计划节点2014/4/2310多能工以F26机加工线为试点，确定瓶颈1.编写多能工培训时间推进表（即本表）跨部门团队2014/8/18持 续班 长2014/8/152014/12/3114182014/6/12162014/7/12014/9/15贺瞬良计划节点计划节点17建立员工工作技能评比机制2014/7/12014/8/12014/8/12014/8/1建立线内标杆员工的示范点2014/7/1唐修亮2014/7/12014/8/15人机工程学李威李威李威罗列出每个问题点，逐一解决2014/8/15贺瞬良制定人机工程学检查清单依据人机工程学检查清单，对每个工位进行检查15氧化周报每周对TOP5问题点进行分析、对策，并追踪对策效果持 续持续2014/10/15张一波计划节点班 长F23 LAYOUT优化设计工厂布局计划节点持续2014/5/52014/8/15李威贺瞬良杨利班 长2014/6/192014/6/232014/6/242014/8/1氧化白线产生根本原因查找李中32班 长2014/4/17持 续持续涂装周报每周对TOP5问题点进行分析、对策，并追踪对策效果压缩空气改善为涂装专用，杜绝气压不稳造成的品质不良唐修亮钟光军2014/4/252014/5/30剥漆房新建（带烘箱）——凹点、产品表面腐蚀兰明发钟光军2014/6/102014/7/3050丁强东钟光军胡 勇2014/2/5持 续持续35依据白线产生原因，熔铸、挤出改善、减少白线产生李忠郭 毅2014年9月2014年11月2014年12月2014/12/31班组长能力提升班 长79持续持续持续持续配送点及备货区规划姚玉华2014/4/132014/5/122014/5/52014/5/5李威2014/4/142014/4/142014/4/142014/4/30收集F16，F26，F45，后三角模具保养系统基础数据姚玉华姚玉华2014/5/10贺瞬良陈海燕员工土气12按时生产贺瞬良贺瞬良2014/5/5持 续持续班 长持 续2014/5/5持续检验标准班 长2014/5/5持 续贺瞬良现场稽核贺瞬良涂装合格率提升19氧化合格率提升梳理过程等待人事确定配送点已经规划好项目时间表已经编写好已完成待机加工生产，持续分析问题，新发现的问题会在项目计划中写入已完成各工位准备事项罗列中采购正在购买中贺瞬良贺瞬良人员走动张一波2014/3/252014/12/3128276持 续32312014/5/5贺瞬良2014/5/5班 长梯队建设贺瞬良F26 Layout优化作业场所重新布置杨利班 长持 续2014/10/153226张一波班 长2014/6/3持续计划节点开班时间确立点检标准班 长问题在查找中，六七月份验证计划节点标准化100郭 毅2014/3/202014/6/302014/8/115312014/9/15丁强东袁安生黄懿冬2014/2/5：要改善**公司精益生产推行进度表○：良好△：局部改善×：改善必要年中检视年末检视当前日期F26_水切饰条加工线F16_水切饰条加工线F45_水切饰条加工线F16_水切饰条加工线F45_水切饰条加工线F26_水切饰条加工线F26_水切饰条加工线F45_水切饰条加工线F16_水切饰条加工线F26_水切饰条加工宝马冲压线F16_水切饰条加工线F45_水切饰条加工宝马冲压线F16F45F26F16_水切饰条加工线F45_水切饰条加工线F26_水切饰条加工线。