设备维修经典案例分析

唐山分公司一厂设备部设备管理典型案例

一、案例正文和案例分析

1.一线篦冷机液压管路改造：原篦冷机液压管路使用已到寿命，经常发生液压主管路焊口裂缝漏油现象，2013年累计漏油3.5吨以上，停窑次数达到5次以上，增加较多油耗损失并严重影响窑运转率利用2013年底大修期间，进行一线篦冷机整体管路改造，将主管路改到风室外部，出现问题不用停机条件下可在外面操作修复，同时可避免二次污染；液压缸各支管路增加阀门，可快速有效排查工作异常液压缸；液压管路整体布局重新敷设，减少弯头数量，降低压力损失；泵站出口管路改为高压软管，较少液压冲击引起的振动。为了进一步避免一二线篦冷机液压油管坏后造成油箱大量跑油。将一二线篦冷机油箱液位控制改为模拟量带数显液位计，中控室上位画面添加液位显示，液位曲线与液位报警报警。原来为液位继电器控制，低位报警与低位停车相差100mm，高位报警与停车值相差450mm。改完后油位显示809mm。将高位报警设为815mm，低位报警设为790mm ，低位停车设为780mm，延时5秒停篦床改造后液位控制更加精确，液压油管漏油后跑油量由原来的10cm，变为2cm，每次减少跑油量300公斤。改造后运转良好，未出现漏油现象，管路整体振动较原先有明显好转。

2.二线水泥A磨1#选粉机变频器改造：电机型号TIM-FCKTW-FW-6 380V 90KW该电机型号老，水电阻调速落后，不节能启动有冲击，且滑环碳刷维护量大价格高。测速机故障较频繁，调速范围小，调速精度差调速不平滑。调节范围有限选粉细度对水泥质量有影响，更换变频器型号AB-ACS800。改造后效果：1、电耗大幅度下降，原电机额定电流为180A，现改造后电机实际运行电

流平均为50A左右，电能利用率大幅提高。2、设备运行状况大为改善，调速精度提高，平滑调速运转，设备启动冲击减小。3、水泥细度调节更加有效，更大范围内调节细度，有利于水泥生产质量。该风机原每小时耗电量为90KW\H，项目建成后每小时可节电约30 KW\H，按年运转率为73%计算可节电：平均电价为0.5元计, 每年可节省9万元。该项目设备部电气人员完全自行安装调试当年即可收回变频器成本。

3.生料入窑系统改造：一线25.11均化系统技术改造一线25.11均化系统，采用库下鼓风出库进行均化，每个库有分配器1套，均化阀2套，截止阀2套。相互配合达到物料均化效果。运行30年，设备老化严重截止阀不能正常却换，起不到均化作用。通过对其他公司的考查，结合我厂现有均化系统实际情况将截止阀改为电动球阀。测量现场管路尺寸，与厂家核查备件尺寸、提出技术要求，利用原来的电气线路进行技术改造恢复了均化系统，改善了入窑的生料质量，提高了熟料质量。二线依宝库下料系统使用SIMENS-S5 PLC下料控制，控制系统老化、控制设备多、维修困难。现场8个电动挡板挡板，8个气动挡板，16个截止阀配合进行出库均化。由于出库料波动大造成生料标准仓料位波动，造成入窑生料称波动将现场7号与8号挡板控制与原来的S5系统甩开，控制电缆引入20站PLC，中控室加装上位控制，下位加装控制程序，与标注仓料位进行连锁。有效的控制了标准仓料位，满足了生料粉均化效果，实现了入窑生料品质的稳定，提高了熟料的煅烧质量。

4. 2013年12月二线2A水泥立磨主机电流波动大、振动报警，机械维修人员检查发现立磨#1辊套炸裂，此辊套为2009年初的日本原装辊套，当时进口单价约40万元安装力矩为5000N/M并且需要安装下部调整垫，造价很高而且更换困难，我部门技术人员通过之前的技术论证威克莱国产辊套单价10万

元，质量稳定安装更换方便价格合理，此次更换确定使用次方案，此在保证使用的前提下，实现主机设备国产化维修更换，将已损坏的进口辊套30小时内完成更换（进口辊套更换需要80小时），现二线2A水泥立磨180t/h台效立磨运行稳定效果良好。

二、案例要点

上述案例都是对日常生产运行期间发现的设备问题：发现设备缺陷通过技术积累进行判断制定有效地解决方案各专业配合实施形成实际有效地维护，促进了生产稳定运行，同时也提升了维修人员的技术技能。

三、总结

唐山分公司一厂设备部认真落实公司各项管理，以科技进步促进降本增效，立足生产实际加强设备管理，不断摸索我公司水泥生产线的自身特点，克服系统设备不同型号、不同制式、不同年代、完善设备兼容性、旧设备技术改造、国产化替代等设备管理工作。通过技术人员的共同努力为公司的水泥生产保驾护航。

唐山分公司一厂设备部