如何做好电缆组装件

如何做好电缆组装件《生产操作过程质量控制细节》吃透要求，识别风险，掌握全局，关注细节。

这十六个字是做好电缆组装件的总纲，做好电缆组装件的基本要求有以下几条：1、电缆组装件制作、检查的环境条件需符合QJ165A《航天电子产品安装通用技术要求》的规定。

2、厂房应划分为生产区和非生产区，无关人员不得随意进入生产区；生产区域应实行定置管理，原材料、在制品、半成品、待验品、合格品、待处理品应分区、分类摆放（存放）并有明显、正确标识。

3、生产车间在进行生产策划、质量策划、安全策划时应结合设计文件、工艺文件等技术文件及相关部门的要求对所要加工的产品进行风险识别，采取相应对策。

在开工前应进行技术要求，质量要求、安全要求的宣贯、学习，对加工难度大、质量要求严、安全风险高的产品及操作环节，还应进行各项技能的培训，并经考核确认后，方可开工生产。

4、所有生产工序均必须严格按Q/QJA73《航天电子产品多余物预防和控制》的要求进行。

5、电缆组装件制作、试验、验收需符合设计文件、工艺文件、技术协议及相关文件要求。

设计文件、工艺文件、技术协议及相关文件之间要求不一致时，应及时提出，得到确认后方可执行。

6、同一种产品，在批量生产和跨管理组生产的情况下，生产前和生产过程中，在不违反设计文件、工艺文件要求，不影响产品质量的情况下，应进行产品外观一致性协调工作，产品外观一致性协调工作，由各生产组主管负责，当产品外观一致性协调工作遇到困难时，应及时上报进行协调。

同批次、同型号、同图号产品的制作外观需基本一致。

电连接器自带的装配件（或附件）其装配顺序、装配位置、装配数量不允许改变，因装配需要必须改变时，需经设计或工艺确认同意后方可改变。

7、电缆组装件各制作工序的制品出现质量问题时，按以下原则进行处理：7.1未检验合格的制品，经简单的工步返工可以消除的轻微缺陷，操作者可自行进行返工处理。

7.2未经工序检验合格的制品，经工序返工处理可以消除的一般缺陷（并不影响制品上已经存在的合格标志），需经生产管理、质量管理、工艺人员共同确认后方可进行返工处理。

7.3已经检合格的各工序制品，经返工处理可以消除的一般缺陷，需经不合格审理机构统一后方可进行返工处理。

7.4对制品进行返工、返修不能保证可以完全消除的缺陷，须及时填报不合格品审理单，上报不合格审理机构，按不合格审理机构书面处理意见进行处理。

8、对未生产国的新型号或未采用过的新工艺、新产品和批量产品均需先生产首件。

未生产国的新型号或未采用过的新工艺、新产品首件的生产可由有关人员一起边研究边生产。

首件产品生产完毕，经检验合格和首件鉴定通过后方可进行后续或批量生产。

9、电缆组装件制作、检验的全过程需符合厂安全、环保的有关规定。

生产需要加班时，需两人以上，并经领导批准方可进行。

10、生产现场问题的处理，应分技术问题、质量问题、管理问题三类，按系统报告，进行规范处理。

11、多媒体记录要求：多媒体记录（照相）环节、部位、执行单位，按《多媒体记录要求表》规定进行。

12、各工序、工步完成后均应及时填写质量跟踪卡。

13、进入生产场地需换鞋、穿工作服、戴工作帽、禁止将一切与生产无关的物品带入生产场地、禁止在生产场地大声喧哗、打闹。

生产场地需保持清洁。

接触产品时应戴手套（工作服、帽、鞋、手套需保持清洁）。

现在就操作过程如何进行质量控制的一些细节和大家进行一下交流。

电缆组装件制作过程一般可分为生产准备、下料、毛胚制作与端头修饰、焊接或压接、装配（含灌注）、检验、包装、保管七大工序。

一、生产准备：生产准备工作是电缆组装件制作得以顺利完成的基础，做好生产准备工作时高质、高效完成电缆组装件制作的前期保障。

生产准备工作包括以下内容：技术文件准备、生产场地准备、工艺装备准备、材料准备和生产准备工序的自、互、专检要求。

1、消化设计、工艺文件要吃透，如对设计、工艺文件由疑问或不理解应及时提出并得到更改或确认，对加工顺序、技术要求（含所涉及的标准和质保措施要求）所要达到的技术状态做到心中有数在开工，同一种产品批量生产或跨管理组生产的在生产前和生产过程中应进行产品外观一致性协调工作。

2、生产场地准备2.1生产场地准备工作中的常见病：2.1.1对环境温度、湿度不关注，只在人体感到冷、热或绝缘测试不通过时才提出。

2.1.2每天班前、班后清洁卫生工作不认真。

2.1.3不能及时清理工作台面上与当前生产产品无关的物品。

2.2 生产场地准备工作中需关注的细节：2.2.1 根据产品特点和任务要求，规划、布置生产场地并作出明显标识。

2.2.2 检查生产场地环境条件，应符合QJ165A《航天电子产品安装通用技术要求》的相关要求。

2.2.3 清理、清除一切与本批所生产产品无关的物品。

3、工艺装备准备3.1工艺装备准备工作中的常见病：3.1.1加工前未能做到对本产品加工所需设备、仪器、仪表、工装的齐套性、可用性进行确认。

3.1.2工具保管混乱、、使用中在台面摆放凌乱、不合理。

3.1.3工具完好性检查、维护不到位。

3.1.4工装保管、检查、维护、鉴定不到位。

3.2工艺装备准备工作中需关注的细节：（略）仪器、仪表、设备、工装、工具的准备要做到齐全、正确、有效、匹配，熟悉使用方法并具有操作证。

4、材料准备4.1材料准备工作中的常见病：4.1.1不认真核对所领材料与设计文件、工艺文件要求是否符合。

4.1.2所领材料与设计文件、工艺文件要求不相符时，不认真索取相关手续。

4.1.3领取材料后，不及时对所领材料进行外观检查和问题反馈。

4.1.4现场保管的各种材料标识（主要指辅料和常用次要材料）不规范或无标识。

各种胶料不进行粘度检测和调整。

4.1.5材料用量计算不认真，在设计文件、工艺文件规定的数量不合理时，不能及时提出。

4.1.6电连接器分解时使用工具不匹配，分解顺序不正确，原装配状态不记录，分解过程对质量状态检查不认真，附件收集、标识、保管不认真。

4.1.7电连接器刻字内容数量表或激光刻字数据表填写不规范。

4.1.8电连接器激光刻字时不先刻制试片，不履行双岗职责。

4.1.9电连接器刻字外协（转车间）不进行包装保护，交、接检查不全面。

4.1.10电连接器刻字处用漆不按要求调整粘度，涂漆质量检查不认真。

4.2 材料准备工作中需关注的细节：4.2.1根据设计文件、工艺文件统计用料型号、规格、标准号、数量、颜色，计算用料量并于工艺开料型号、规格、标准号、数量、颜色等进行核对，如由不符应及时提出并得到更改和确认。

4.2.2领料时对所领材料的型号、规格、数量、标准号、期限、质量状态与设计文件、工艺文件要求的符合性进行确认，同型号（牌号）、规格元件、材料的技术、质量状态应一致，如有不符应拒领。

4.2.3领料后对所领材料做好标识，分别存放，防止混料、损坏或丢失并及时、准确、清楚、完整的填写跟踪卡。

以下各工序质量跟踪卡的填写均应做到及时、准确、清楚、完整、规范。

领料以后各工序，产品在台面上的摆放、移动均应才去保护措施，防止产品堆积、跌落、擦挂对产品带来的损伤。

4.2.4分解电连接器，首先要了解电连接器的装配关系，然后选用相匹配的拆卸工具，依次拆卸各零件，边拆卸边检查各零件的质量状态并牢记拆卸顺序（再装配时需要按拆卸的逆顺序进行装配）。

如发现零件存在质量问题应停止操作立即上报。

拆卸下的零件应做好标识，尤其是拆卸下的零件与电连接器之间有独立的匹配关系的应分别做好对应标识，分别存放，防止混料、损坏或丢失。

4.2.5电连接器上刻制或印制代号应根据设计、工艺文件要求制作的内容，准确、清楚、完整、规范的填写“刻字内容数量表”或“激光刻字数据表”并对刻制或印制的内容、位置、大小进行自、互、专检确认，有双岗要求的还需进行双岗确认。

有刻制深度要求的，以能有效描上漆为准，不作具体深度检查。

其周转过程应做好标识，包装保护，分别放置，防止混料、损坏或丢失。

4.2.6锦丝套管使用前进行浸Q98-1胶时注意按工艺要求控制浸胶量和胶的粘度。

4.2.7自、互、专检。

4.2.7.1操作过程是否规范执行了“生产准备”工序中各条款的要求。

4.2.7.2生产所用导线、电缆、电连接器等主要材料经入厂复检合格，产品质量证明文件齐全，符合设计文件、工艺文件和质量保证措施文件要求。

4.2.7.3在电连接器上按设计文件和工艺文件要求所刻（写）字的内容、位置、方向、字型及字体大小正确，涂漆质量符合要求，电连接器外观无损伤、多余物和污染。

4.2.7.4操作过程符合工艺规程规定的安全要求。

4.2.7.5检查电缆组装件质量跟踪卡的填写情况，电缆组装件质量跟踪卡的填写应及时、清晰、正确、完整、规范、真实。

上述检查完成后，自、互、专检人员应及时在电缆组装件质量跟踪卡上相应栏进行签署。

二、下料下料工作时计算、量切、使用组成电缆组装件各种线缆等材料的过程，时保证正确进行电缆组装件毛胚制作的先决条件。

下料工作包括：计算、外观检查、制作样板、落料、标识、布线和自、互、专检等工作。

1 下料工作中的常见病：1.1 各种材料量裁过程对材料的外观检查不认真。

1.2 较长导线需要利用地面下料时，未设立“请绕行”警示标示，下料前不进行地面清理。

1.3 甲基紫书写液保管不认真。

1.4 下料过程的安全要求执行不认真。

2 下料工作中需关注的细节：2.1 下料前对所需量切材料的型号、规格、数量、标准号、颜色、期限、质量状态与设计文件、工艺文件、质保文件的要求是否一致进行再次确认，确保无问题方可开始下料。

2.2 按设计文件、工艺文件型号、规格、数量、颜色、长度进行下料，边下料边检查其质量状态的完好性，如发现问题应立即上报，待问题得到处理后方可继续下料。

网状线缆下料应边下料边在导线两端做好标识。

2.3 批量生产首套产品的下料应记录下料长度，首套下料后对下料长度的合理性进行确认，修改不合理部分并经工艺人员确认后方可进行后续产品的下料。

2.4 下料时应避免线缆的扭曲、可造成线缆延长的拉伸，禁止线缆打结。

线束、电缆的盘绕直径应不小于线缆自身直径的15倍，单根导线的盘绕直径应不小于100mm，镀膜线缆的盘绕直径应尽量放大。

2.5 需自行绞合使用的导线，在绞合时应边绞合边释放导线的扭力，绕包式绝缘导线绞合时其绞合方向应和导线绝缘的绕包方向一致，禁止逆向绞合。

绞合的节距应控制在导线直径的11~14倍之内，导线的各端做好标识。

2.6 强电、弱电、屏蔽、非屏蔽导线在线束中有隔离要求的应根据在线束中的走向分别集中下料。

2.7 强电、弱电、屏蔽、非屏蔽导线在线束中有隔离要求的应根据在布线时分别集中下料。

三、毛胚制作与端头修饰毛胚制作时按设计文件、工艺文件要求，正确使用线、缆、护套等材料实现导线（电缆）束几本结构、形状、尺寸的重要工序。

端头修饰时确定导线（电缆）束终端尺寸的关键，时焊接准备的重要工作。