机械加工过程质量数据的辨识与控制
5机械制造质量分析与控制1
5.工艺系统刚度对加工精度的影响
(1)工艺系统刚度变化引起的误差
y系统
yx
y刀架
Fy
1 k刀架
1 （l k 头座
x ）2 l
k
1（
尾座
x l
）2
k系统
Fy y系统
1
1 1 （l x）2
1 （ x）2
k刀架 k头座 l
k尾座 l
5.工艺系统刚度对加工精度的影响
(2)切削力变化引起的误差
➢ 通常要求定位误差和夹具 制造误差不大于工件相应 公差的1/3。
31
三、 调整误差
试切法（图 a）
➢ 测量误差。 ➢ 试切时与正式切削时切削厚度
不同造成的误差。 ➢ 机床进给机构的位移误差。
调整法（图 b）
➢定程机构误差。 ➢样件或样板误差。 ➢测量有限试件造成的误差。
a）
b）
试切法与调整法
32
通常将机械制造质量分成加工精度和 表面质量两个方面来研究。
第一节 机械加工精度
一、基本概念
1.加工精度与加工误差
加工精度指零件加工后的实际几何参数（ 尺寸、形状和位置）与理想几何参数的符合程 度。
零件加工后的实际几何参数对理想几何参 数的偏离程度，称为加工误差。
提高加工精度意义重大。对于特定产品只 要求满足规定的公差要求即可。
作业
第五章 机械制造质量分析与控制
产品质量
指用户对产品的满意程度。
• 产品质量包括范围
产品的设计质量； 产品的制造质量； 产品售后服务质量。
第五章 机械制造质量分析与控制
机械制造质量组成
1 零件几何精度
零件几何误差，包括尺寸误差、几何形 状误差和位置误差。
机械加工中的工艺参数优化与控制
机械加工中的工艺参数优化与控制随着科技的不断发展，机械加工工艺也在不断的完善和优化。
工艺参数作为机械加工的重要组成部分，对加工质量和效率起着至关重要的作用。
本文将探讨机械加工中工艺参数的优化与控制，以期提高加工效率和质量。
1. 工艺参数的重要性工艺参数是实现机械加工目标的关键因素，包括切削速度、进给速度、切削深度、刀具半径等。
合理的工艺参数可以提高切削效率，降低加工成本。
因此，优化和控制工艺参数对于机械加工至关重要。
2. 工艺参数优化的方法2.1. 实验方法实验方法是工艺参数优化的一种常用手段。
通过设计实验方案，对不同工艺参数进行试验，并根据实验结果分析和比较，确定最佳的工艺参数组合。
这种方法可以直观地了解工艺参数对加工效果的影响，并找出最优参数。
然而，实验方法耗时耗力，且对于工艺变量比较多的情况下，需要大量的实验数据，因此有时候并不切实可行。
2.2. 数值模拟方法数值模拟方法是近年来受到广泛关注的优化方法之一。
通过建立机械加工的数值模型，可以在计算机上模拟不同工艺参数下的加工过程，并通过模拟结果分析和优化工艺参数的选择。
相较于实验方法，数值模拟方法具有模拟速度快、成本低的优势，可以在短时间内得到较为准确的结果。
然而，数值模拟方法需要依赖于精确的材料性能数据和切削力模型，精度会受到一定的限制。
2.3. 响应面方法响应面方法是一种结合实验和数值模拟的方法。
通过一系列的实验和模型建立，得到响应面方程，进而通过响应面优化工艺参数。
这种方法可以在实验次数较少的情况下，较为准确地获得最佳的工艺参数组合。
响应面方法在实际应用中被广泛采用，具有可操作性强和经济实用的特点。
3. 工艺参数的控制优化工艺参数只是第一步，如何控制工艺参数的稳定性对于保证加工质量和效率非常重要。
在机械加工中，工艺参数的控制可以通过以下几个方面实现。
3.1. 加工设备的控制加工设备是工艺参数控制的基础，稳定的加工设备可以提供稳定的运行环境，有助于保持工艺参数的一致性。
机械加工锥度误差的分析与控制
机械加工锥度误差的分析与控制在机械加工中，锥度误差是一个很常见的问题。
对于需要精度较高的零部件而言，锥度误差的存在会造成影响，甚至导致产品的失效。
因此，了解和掌握锥度误差的分析和控制方法十分关键。
一、锥度误差的定义及分类锥度误差指的是加工的零部件在锥面的直径或位置上出现的偏差。
按照偏差类型的不同，可以将锥度误差分为两类：一类是直徑误差，即端面锥度误差，另一类是位置误差，即轴向锥度误差。
两者的区别在于，前者指的是端面锥面上的偏差，后者则是指锥面与轴线偏离的偏差。
二、锥度误差分析方法1、观察法通过目测或使用专用的仪器来观察加工的零件，并测量几个关键点的尺寸，从而确定锥度误差的存在和大小。
这种方法的优点是简单易懂，但准确度受到操作者的经验和观察能力的限制。
2、放大法通过放大镜、投影仪等仪器，将零件放大并投影在屏幕上，然后对投影图进行观察和测量，以确定锥度误差的存在和影响程度。
这种方法的优点是准确度高，但需要专用的仪器和技术人员。
3、数字化测量法利用数字化测量仪器对加工的零件进行三维测量，然后通过软件对所得到的数据进行分析和处理，最终得到锥度误差的大小和位置。
这种方法的优点是精度高、可重复性好、速度快，但需要投资一定的成本。
三、锥度误差控制的方法1、选择适当的加工方式和工艺对于需要精度较高的零部件，应选择比较稳定可靠的加工方式和工艺，如磨削、慢走丝加工等。
同时，制定合理的加工方案，对加工过程进行监控和调整，保证加工质量的稳定性和可靠性。
2、严格控制加工参数对于不同的锥度误差类型和大小，要采取不同的加工参数措施。
例如，在轴向锥度误差较大时，应通过调整加工速度、切削深度、切削速率等参数，来达到控制误差的目的。
在直径误差较大时，则应采取使用更好的砂轮、切削液、工艺装备等手段，来提高加工质量和精度。
3、使用合适的检测仪器采用适当的检测仪器来检测加工出来的零部件的质量和精度，从而发现和纠正存在的误差。
常用的检测仪器包括光学测量仪、三坐标测量仪等。
机加工风险辨识评估报告
机加工风险辨识评估报告机加工是一种常见的加工方式，用于制造零部件和产品。
在机加工过程中，存在着一定的风险，这些风险可能对工人的安全、质量和进度等方面造成影响。
因此，为了减少风险并提高机加工的效率和质量，需要进行风险辨识评估。
首先，机加工过程中的风险可以分为人员安全风险、设备故障风险和质量风险等几个方面。
人员安全风险是指机加工过程中可能导致工人受伤的因素。
例如，切削工具可能会突然断裂或折断，导致碎片飞出，造成伤害。
此外，机床设备、工件和工具等可能存在不稳定因素，如果不正确操作，则可能导致机械撞击、切削物喷溅等事故。
为了降低人员安全风险，需要进行培训和教育，提高工人的安全意识，并加强机械设备的日常维护和检修。
设备故障风险是指机床设备可能发生的各种故障，如电气故障、液压故障和机械部件损坏等。
这些故障可能影响机加工的效率，延迟进度，并带来额外的设备维修和更换部件的成本。
为了降低设备故障风险，需要定期进行设备维护和检修，及时更换老旧的部件，并培养工人的设备维护意识。
质量风险是指机加工出的零部件和产品可能存在的质量问题。
例如，由于切削工具磨损造成的加工尺寸误差、表面粗糙度超标等。
这些质量问题可能导致产品功能性能不达标，甚至造成零部件的拒收或客户的投诉。
为了降低质量风险，需要严格控制加工工艺参数，合理选择刀具和刀具的磨损策略，加强检验和测试环节。
针对上述风险，可以采取以下措施进行降低和管理：1. 建立完善的安全管理制度和培训体系，加强工人的安全意识和技能，提供必要的安全设备和防护措施。
2. 定期检查和维护机床设备，及时发现和处理潜在故障，及时更换老化的部件，确保设备的正常运行。
3. 加强质量控制和管理，严格执行质量标准和要求，及时发现和纠正质量问题，提高产品质量。
4. 引进先进的加工设备和技术，提高加工效率和精度，减少加工风险。
5. 加强团队沟通和合作，形成高效的工作流程，提高机加工过程的整体效率。
综上所述，机加工风险辨识评估报告是对机加工过程中可能存在的风险进行识别和评估，旨在提出相应的风险管理措施，从而降低风险，确保机加工的安全、质量和效率。
机械零件装配过程中的误差分析与控制
机械零件装配过程中的误差分析与控制在机械制造领域中，装配是一个至关重要的环节。
装配过程中的误差会直接影响到机械的性能和精度。
因此，对于机械零件装配过程中的误差进行分析与控制是非常重要的。
一、误差分析在机械装配过程中，误差的来源可以分为多种类型。
首先是零件本身的尺寸误差。
由于加工工艺的限制，零件的尺寸无法完全做到精确。
其次是人为因素引起的误差，如操作工人的技术水平和专注度等。
还有一些误差是由装配工艺决定的，比如装配顺序和工艺参数等。
针对以上误差来源，我们可以通过一些方法进行误差分析。
首先是对零件尺寸进行测量与分析，了解其误差范围和分布情况。
其次是对装配过程进行实时监控，例如使用传感器等装置对关键节点进行监测，以便及时发现和纠正误差。
最后是通过统计学方法对误差进行分析，找到误差的主要来源和影响因素，为下一步的误差控制提供依据。
二、误差控制误差控制是指通过一系列的措施和方法，减小和控制机械零件装配过程中的误差。
首先是优化零件加工工艺，提高零件的精度和一致性。
这可以通过改进加工设备和工艺参数，提高机械加工过程的稳定性和准确度，从而减小零件尺寸误差。
其次是加强对装配工人的培训与管理，提高其技术水平和专注度。
专业的培训可以帮助工人了解装配过程中的误差来源和控制方法，从而减小人为误差的发生概率。
同时，建立一套完善的工艺标准和质量控制体系，对装配过程进行规范和监控，可以进一步减小装配误差。
此外，使用先进的装配设备和技术也是误差控制的重要手段。
例如，可以采用自动化装配线，减少人为操作的不确定性。
还可以利用机器视觉系统和机器人技术来实现高精度的零件配对和装配，从而提高装配的准确度和效率。
最后，建立完善的质量检测系统也是误差控制的关键环节。
通过对装配完成的机械进行全面的质量检测，可以及时发现和纠正装配过程中的误差，确保机械的性能和精度。
三、结论机械零件装配过程中的误差分析与控制是保证机械性能和精度的关键步骤。
通过对误差来源进行分析和控制，可以有效减小装配误差的发生概率。
机械加工质量控制
机械加工质量控制标题：机械加工质量控制引言概述：机械加工质量控制是一个关键的环节，直接影响到产品的质量和性能。
通过合理的质量控制措施，可以提高机械加工的精度和效率，降低产品的缺陷率和不合格率。
本文将从五个方面介绍机械加工质量控制的重要性和具体措施。
一、材料选择1.1 选择合适的材料：根据产品的要求和使用环境，选择适合的材料。
考虑材料的强度、硬度、耐磨性等特性，以确保产品的使用寿命和性能。
1.2 检查材料质量：对进货的材料进行严格的质量检查，包括外观、尺寸、化学成分等方面。
确保材料的质量符合标准要求，避免因材料质量问题导致的加工缺陷。
1.3 控制材料变形：在机械加工过程中，材料的变形会直接影响产品的尺寸精度和形状。
通过合理的加工工艺和工装设计，控制材料的变形，保证加工精度。
二、加工工艺控制2.1 设计合理的加工工艺：根据产品的要求和材料的特性，设计合理的加工工艺流程。
考虑加工顺序、切削参数、刀具选择等因素，以确保加工的精度和效率。
2.2 严格的加工过程控制：在加工过程中，严格执行加工工艺要求，控制各个环节的加工参数。
包括切削速度、进给量、刀具磨损等方面的控制，以保证加工的一致性和稳定性。
2.3 定期检查和维护设备：定期对加工设备进行检查和维护，确保设备的正常运行。
包括设备的润滑、刀具的更换、机床的校准等方面，以保证加工的稳定性和精度。
三、质量检验与控制3.1 制定合理的检验标准：根据产品的要求和行业标准，制定合理的质量检验标准。
包括尺寸精度、表面质量、材料成分等方面的要求，以确保产品的质量符合要求。
3.2 使用合适的检测设备：选择适合的检测设备和方法，对产品进行全面的质量检测。
包括三坐标测量机、硬度计、显微镜等设备的使用，以保证检测的准确性和可靠性。
3.3 建立完善的质量控制体系：建立完善的质量控制体系，包括质量记录、异常处理、追溯体系等方面。
通过对质量数据的分析和整理，及时发现和解决质量问题，提高产品的质量稳定性。
机械工厂安全性评价—危险辨识及控制措施
机械工厂安全性评价—危险辨识及控制措施引言机械加工厂作为一个重要的制造企业，既要保证生产效率又要保证员工的安全。
然而，机械加工厂的生产环境却充满了各种潜在的安全隐患，例如高处作业、机器操作、化学品危险等，如果不引起足够的重视，就有可能导致各种事故的发生。
因此，对机械加工公司的安全性进行评价并采取适当的控制措施显得十分必要。
本文将从危险辨识和控制措施两个方面对机械加工公司进行安全性评价，并提出相应的安全控制措施，旨在提高产业安全水平。
危险辨识危险辨识是安全评价的重要环节，它需要全面了解机器设备、生产环境、操作模式、安全规范和员工行为，以准确地辨识出安全隐患。
在机械加工厂的生产过程中，我们发现以下可能导致安全事故的潜在危险：高处作业机械加工厂的生产场所中常存在高处作业，例如机械设备的安装、维护、清洁等。
但目前大多数厂家在进行高处作业时都没有采取充分的安全防护，这就增加了工作人员的受伤风险。
机器操作机器操作是机械加工场所发生事故的主要原因之一。
例如，机器容易发生危险的热量和高温、松动、断裂或块塞，这些都有可能导致严重的伤害和事故。
化学品危险在机械加工厂的生产过程中，往往需要使用各种化学品。
如润滑油、清洗剂、防锈剂等，这些化学品大多具有强酸、强碱、易燃、易爆和烟雾毒等特性。
因此，在使用化学品时，需要特别注意其使用方法及存放条件，必须保证生产场所中的空气质量和操作人员的健康安全。
控制措施进行危险辨识之后，需要采取针对性的控制措施来控制潜在的安全隐患。
以下是机械加工公司应采取的控制措施：高处作业作为机械加工厂的管理人员，需要认识到高处作业的风险，并采取适当的措施来减轻这些风险。
首先，应实行高处作业的安全标准并加强相应的安全监管。
其次，应确保高处作业人员的安全带使用情况，以便在发生意外情况时能够及时救援。
机器操作机器操作是机械加工中比较困难的一项任务，因此必须对机器操作人员进行系统的安全培训，使其了解机器使用方法和注意事项。
精密机械加工中的加工误差分析与控制研究
精密机械加工中的加工误差分析与控制研究序言：精密机械加工是现代制造业中不可或缺的关键技术之一，其准确度和精细度的要求越来越高。
在这个过程中，加工误差是无法避免的，因此对加工误差的分析与控制成为了研究的焦点之一。
一、加工误差的来源1. 设备精度精密机械加工设备是保证加工精度的基础，高精度的设备可以提供更好的加工效果，降低加工误差的发生。
如果设备精度达不到要求，加工误差难以控制。
2. 切削力与刚性在精密机械加工中，切削力对工件的影响极大。
切削力过大或者设备刚度不足会导致加工误差的增加。
因此，切削力的控制和提高设备刚性是减小加工误差的重要因素。
3. 刀具磨损由于刀具长时间使用或者加工材料硬度较高，刀具会出现磨损。
刀具磨损会导致加工力的变化，进而影响加工质量。
因此，及时更换刀具以保持加工质量是必要的。
二、加工误差的类型1. 圆度误差圆度误差是指加工出来的圆形工件与理论圆形工件间的最大偏差。
圆度误差是精密机械加工中常见且重要的误差类型，其大小直接影响到机械零件的质量与性能。
2. 直线度误差直线度误差是指加工出来的直线与理论直线之间的最大偏差。
直线度误差会影响机械零件在运动中的平稳度和精度。
3. 角度误差角度误差是指加工出来的工件角度与理论角度之间的最大偏差。
角度误差会直接影响到机械零件间的连接和传动，进而影响结构的稳定性与工作效果。
三、加工误差的分析方法1. 测量方法精密加工误差的准确分析需要依赖精密的测量方法。
常用的测量方法包括二维测量仪、三维测量仪、光学测量仪等。
这些测量仪器可以提供具有亚微米精度的测量结果。
2. 数据处理与分析对加工误差数据的处理与分析是为了更好地理解误差的产生原因。
常用的分析方法有数据拟合、统计分析、频谱分析等。
通过这些方法，可以找出引起加工误差的关键因素。
四、加工误差的控制方法1. 工艺参数优化工艺参数的优化对于控制加工误差至关重要。
通过调整切削速度、进给速度、切削深度等工艺参数，可以减小加工误差的发生。
车削加工中的质量管理与控制
车削加工中的质量管理与控制车削加工作为机械加工中常用的一种方法，广泛应用于各个领域，如汽车制造、航空航天等。
在车削加工过程中，质量管理和控制是确保产品质量的关键环节。
本文将针对车削加工中的质量管理与控制进行深入分析。
一、质量管理的重要性及目标质量管理在车削加工中具有重要的地位。
其目标主要包括以下几个方面：1.保证产品的尺寸精度和表面质量达到设计要求；2.提高加工效率，减少生产周期；3.降低工人操作所带来的质量误差；4.减少废品率，降低生产成本。
二、质量管理方法1.研究合理的工艺参数：通过实验和实际生产的经验总结，确定合理的车削工艺参数，如进给速度、主轴转速、切削速度等。
合理的工艺参数能够保证产品的尺寸精度和表面质量。
2.严格的刀具管理：刀具是车削加工中的重要工具，刀具的磨损和损坏会直接影响产品的加工质量。
因此，需要定期检查和更换刀具，并在切削加工过程中及时发现并解决刀具的问题。
3.制定严格的工艺规范：根据产品的要求和加工的特点，制定详细的工艺规范和操作规程，包括加工工序、刀具选择、切削参数等。
严格遵守规定的工艺流程，可以有效地保证加工质量的一致性。
4.质检控制：在车削加工的过程中，需要对加工过程进行实时监控和质量检查。
使用先进的检测设备，如三坐标测量仪、测量显微镜等，对产品尺寸、形状等进行检测，并根据检测结果及时调整工艺参数，以实现质量控制的目标。
三、质量控制关键点1.定期保养设备：设备的精度和稳定性对车削加工的质量影响非常大。
因此，需要定期对设备进行维护和保养，确保其正常运行。
2.加工过程中的温度控制：车削加工中由于摩擦和切削热的作用，会导致温度的上升，影响加工质量。
需要采取适当的散热措施或者使用冷却液等来控制加工过程中的温度。
3.严格的检测要求：在产品出厂前，需要对其进行全面的检测。
通过检测来确认产品是否符合设计要求，如尺寸精度、表面质量等。
只有合格的产品才能够出厂。
综上所述，车削加工中的质量管理和控制是确保产品质量的重要环节。
探讨机械加工精度的影响与控制
作者 简介 ： 郭一 锋（ １ ９ ７ ３一） ， 男， 贵州 贵阳人 ， 助理
・
工
３ Ｏ・
２ ０ １ ３年 ４月
Ｇ ｕ ｉ ｚ ｈ ｏ ｕ Ｃ ｈ ｅ ｍ ｉ ｃ ａ ｌ ｌ ｎ ｄ ｕ ｓ ｔ ｒ ｙ
第３ ８卷第 ２期
的， 即瞬时 速度 为零 。实 际上 ， 由于主 轴部 件在 加 工
差。
后的尺寸与几何形状 ， 及其各表 面的相互位置等参 数的实际值与预测值的相符合程度 。加工完成的工 件与预测值 之 间的偏差程 度称之 为 “ 加 工误差 ” 。 无论是尺寸精度、 几何形状精度还是相互位置精度 ， 任何一处精度 出现误差 ， 都有会影 响整个工件 的整
体 加工精 度 。
和装配过程中的各种误差与回转时的受力和受热等 因素 ， 使主轴在每一瞬时的回转轴心线 的空间位置 处于变动的状态， 造成轴线漂移 ， 也就是存在着 回转
误 差。
４ 两种机械加 工精度控制的方法
但凡机械加工 ， 无论加工的是何种工件、 零件 、 部件 ， 若想提高加工质量 （ 尺寸与精度 ） ， 必须要从 两方面入 手： （ １ ） 加工设备 的精度 与 自动化程 度； （ ２ ） 加 工 过 程 中对 于加 工 尺 寸 进 行 严 格 检 测 及 控 制。只有提高上述两点 ， 并高度控制 ， 才能够在更大 程度 上提 升加工精 度 。 然而 ， 提高加工设备 的精度与 自动化程度所需 的成本颇高， 且无 法完全消除导致产生不合格品工 件的因素。理论与实践均都表明 ， 在加工过程中对 于加工尺 寸进行严格检 测及控制这一 途径更 为经 济、 有效。因此 ， 机械加工业普遍重视采用第 ２ 种途
的前车之鉴 ， 针对影响机械加工精度的各种主要因素进行分 析 ， 并 提出 了一 些能够在 最大 限度上降低机 械加工误 差的几项具体措施 。 关键词 ： 机械加工 ； 加工精度 ； 影响； 加工误差
机械加工特殊过程的识别与控制
・
９ ５－
文章 编 号 ：０ ２— ８ ６ ２０ ）２— ０ ５— ３ １０ ６ ８ （０ ６ ０ ０ ９ ０
机பைடு நூலகம் 加 工特 殊过 程 的识别 与控 制
曾 内耀 ， 孙建梅 ， 何利萍
（ 中国质量￣ ｉ中心 贵州评审 中心 ， 贵阳 ５０ ０ ） Ｌｉ ｒ ． 贵州 ５０ ４
以某机械制造 公司 为例 ， 主要的 生产运 作过 程包括 ： 铸
造、 锻造 、 磨刨 、 热处理 、 电镀 、 焊接 、 涂装等过程 ， 这些过程 中 属 于特殊过程的有铸造 、 锻造 、 热处理 、 电镀及焊接过程 ， 机加
工企业通过不断将客户的要求经过产品实现过程转化成满足
情况 ， 就如何进行过程尤其 是特殊过程识别与控制 ， 一谈 自 谈 己的看法 ， 目的是促进即将建立或 已建立质量管理体 系的机 械加工企业进一步加强对 特殊过程的 识别与控制 ， 保其质 确 量管理体系的正常有效运行 。
转化是 由能胜 工作 的人 员以充分适宜 的资源 为基 础 ， 以对输 出的完整丽正确的要求 为依据 ， 用正确的控制方法 即适宜 采 的作业指导书将输 入转 化为输 出的活动 ， 而输 出则是 过程的
目前我国大多数生产制造企业特别是机械加工企 业都 在
建立 实施 Ｉ０ ０ １ ００质量管理体系 ， Ｓ ９０ ：２ ０ 严格按照 Ｉ０ ０ １ Ｓ ９０ ：
目的和结果（ 下图） 见 。
２０ ０ ０标准的要求 ， 制质 量管理 体系的各个过 程 ， 其是 加 控 尤 强对特殊过程 的识别和控制 ， 晟终确保产 品质量的稳定提高。 根据 Ｉ０ ０ １ ０ ０标准第 四章“ ． 总要求 ” Ｓ ９０ ：２０ ４１ 和第 七章“ 产
浅谈机械加工精度的影响与控制
Hale Waihona Puke Ｉ ■ Ｃａｉｅｄｃｌ ｉ ｈ ｅ ｈｏＲｅ ｉＳｎａＴｎｇｅＷ ｎＣｃｎｅｏｙｖ
浅 谈 机 械 加工 精 度 的影 响 与控 制
阎 茹 王健亭 陈国强 张志刚
（ 先河悦 新 机 电股 份有 限公司 山东 山东 淄博 ２５２ ） ５ １０ ［ 要］ 摘 任何 机械 加工 的工件 从初 始加 工 到最后 检测 合格 并投 入使 用 ， 都需 经过一 系列 步骤 ， 过程 中有 许 多 因素都 会 影响 工 件的质量 。 其 因此 ， 了在最 为 大程 度上避免 或 减少各种 可能 影响加 工精度 的 因索 ， 加工前 需要对 加工 过程 缜密考 量 以求 在最大 程 度上加 以控 制 。 机械 本文集 结 机械加 工行业 中所积 累 的多种 优 良经验及 一些 失误的 前车之 鉴 ， 影响机 械加 工精 度的各 种主要 因素进 行分 析 ， 出 了～些能 够在最 大 限度上 降低 机械 加工误 差 的几项 具体措 施 。 针对 并提 ［ 关键 词］ 械加 工 加工 精度 影 响 控制 机 中图分 类号 ： Ｇ ０ Ｔ ５６ 文 献标识码 ： Ａ 文 章编号 ：０９ ９４ ２ １）１ ０５ — ｌ １０ — １Ｘ（０２０ — ０ ６ ０
换 刀控制 的信号 。 虽然有 时预测的系 统工艺具 备足够的 能力 ， 因刀具磨损而使预测 的加 但却 工 尺寸分布 标 准差超 过某 项依 据实验 或 经验所 预 定的极 限值 。 这表 明 当前刀 具 已剧烈磨 损 ， 续加工 会有 打刀的 危险 。 继 因此 从刀具 的使用寿 命及 防止故 障 的角度考 虑 ， 同样 应及 时发 出换 刀控 制信号 见 ， 可 通过将 加工 尺寸 的预测 与 系统工艺能力 的预 测相互结 合起来 ， 为刀具 的寿命管 理提 供更为合理 的依 还可 据。 ４两种 机械 加工 精度控 制 的方法 但凡 机械 加工 ， 无论 加工 的是 何 种工 件 、 件 、 零 部件 ， 想提高 加 工质量 若 （ 尺寸与精 度）必须要 从两方 面人 手 ： ， ， 一 加工设 备的精 度与 自动化程度 ； ， 二 加 工过程 中对 于 加工 尺 寸进行 严 格检 测 及控 制 。 只有 提高 上述 两 点 ， 高度 控 并 制 ， 能够在 更大程 度上 提升 加工精 度 。 才 然而， 提高加 工设备 的精度 与 自动 化程度 所需 的成本颇 高 ， 法完全 消 且无 除导致 产生不 合格 品工件的 因紊 。 理论 与实 践均都 表明 ， 在加工过 程 中对 于加 工尺 寸进 行严格检 测 及控制 这 一途径 更 为经 济 、 有效 。 因此 ， 加工 业普遍 机械 重 视采用 第二种途 径 。 加工 尺寸 、 精度 的检 测 、 计及 质量 控 制应 用 已得 到相 关行 业最 为广 泛 统 的采纳 ， 其主要利用相 关控制 图来对整个 加工过 程 中的变 化 隋况进行分析 与调 整。 但其 仍有 不足 之 处 ， 所实 施 的调整 、 制 不够 及时 。 遍 而言 ， 是要 即 控 普 总 以一定 数量 的“ 试验 品”即不合 格产 品） （ 的积 累 作为 基础 。 有鉴于 此 ， 笔者认 为 ， 虽然至 今为止 ， 加工 业 已采纳 了相应 、 机械 适合的加 工方式 ， 来提 高 对于 加工 精度 的 控制 ， 但就 目前 来讲 ， 需改 善 、 仍 创新 。 结语 随着我 国机 械加工业的 工艺技术 不断提高 ， 尽快提高我 国的机 械加工技 术 水平势在 必行 。 我们 应融合 先进的 管理理 念与 信息技 术 ， 数控 制造车 问体 研究 系构架及模式 ， 发迅捷 的制造计划 ， 研 建立完 备的工程数 据库 ， 机械加工业 提高 的控制 ， 加大力 度提升 机械 加工的精 度 与加工 效率 ， 最终 获得质量 数度合 格的 零件 。 参考文献 ： ［ 李锦 西 ， １ 】 卢传恺 ， 何鉴 ． 运用 诊断 技 术提 高机 械加 工精度［ ． Ｊ 新技 术 新 】 工艺 ，９ １ （ ） １９ ， ６ ０ ［ 李 玉平 ． ２ 】 机械 加工误 差 的分 析［］ 余高 专学 报 ，０５（２ Ｊ． 新 ２０ ， ） ０ 【】 ３ 张发 平 ， 芳 ， 听 ， 威 ． 工 艺系统 刚度的加 工误差分 析【 ． 孙厚 左 巩 基于 Ｊ 组 】 合机床与 自动 化加 工技 术 ，００ （５． ２ｌ ， ） ０
机械加工质量与控制分析
机械加工质量与控制分析摘要：作为保障基础，对于机械产品的质量而言，零件的加工质量至关重要。
零件的加工表面质量和机械加工精度是零件加工质量主要的两个方面，同时也是最为最重要的课题在机械制造工艺学领域被广泛研究。
本文对零件机械加工精度所能受到的规律和因素的影响加以分析，同时提出相关的措施。
关键词：机械质量控制质量分析工艺机械加工一、分析影响机械加工质量的几种因素要想分析影响机械加工质量的因素，首先要弄明白的是力学、物理本质对于机械加工原始误差所产生的种种影响，包括其规律影响到加工精度的程度，一旦控制和掌握了能够对机械加工误差产生影响的方法，就能够是加工精度达到预期目标，甚至能够找到新的途径和方法用来使机械加工精度得以提高。
1.加工误差类型。
各种原始误差都有可能出现在加工零件的过程中，加工误差正是因为变化了的工艺系统各环节相互位置关系而产生。
比如装夹工件时，定位误差会产生在夹具中，还有夹紧误差也可能因为夹紧力而被引发。
装央工件时，一定要调整夹具、刀具和机床，而且以数个工件进行试切之后再进一步精确微调，如此才能确保刀具和工件的相互位置保持正确，因为无法做到绝对精确的调整，所以调整误差不可避免。
同时业已存在的夹具、刀具和机床自身的制造误差也不能忽视。
以上原始误差在工艺系统中统称为几何误差。
2.加工原理误差由于采用了近似的刀刃轮廓或近似的成形运动进行加工而出现的误差被称为加工原理误差，通常为形状误差，比如渐开线齿轮用阿基米德蜗杆该刀进行切削；在数控机床上用直线插补或圆弧插补方法加工复杂曲面s在普通公制丝杠的车床上加工英制螺纹等，均会在现实生产中，机床结构通常会因为采取绝对准确的理论方法而变得复杂，加工效率由于刀具的制造比较困难而下降。
不过工艺过程可以经由刀刃轮廓或成形运动近似后得以简化，使成本降低，不过必须在允许范围内控制住原理误差（通常不超过0.1%的原理误差，这样允许存在一定的原理误差）。
3.前后导轨的平行度误差进行机械加工时，若没有平行车床的前后导轨，出现扭曲时，刀架发生倾倒。
生产现场和生产过程环境存在的风险和隐患辨识评估分级与控制措施
生产现场和生产过程环境存在的风险和隐患辨识评估分级与控制措施生产现场和生产过程中存在各种风险和隐患，对员工的生命和健康构成威胁，甚至可能导致严重的事故和损失。
因此，对于这些风险和隐患的辨识、评估分级和控制措施的制定非常重要。
本文将分析生产现场和生产过程中可能存在的风险和隐患，并提出相应的控制措施。
首先，生产现场和生产过程中可能存在的风险和隐患主要包括以下几个方面：1.物理风险：如机械设备故障、物体坠落、电气设备故障引发的火灾和爆炸等，可能对员工的生命安全和生产设备造成损害。
2.化学风险：生产过程中使用的化学物质，如有毒气体、腐蚀性物质、易燃物质等，可能对员工的健康和环境构成危害。
3.生物风险：如生物实验室、食品加工工厂等生产现场，可能存在细菌、病毒以及害虫等生物危害，对员工的健康和产品质量构成威胁。
4.人为因素：如操作不当、作业疏忽、无证上岗等，可能导致设备故障、事故和环境污染等风险。
对于这些风险和隐患，应该进行辨识、评估和控制。
首先，要对生产现场进行全面的隐患排查和风险分析，查找潜在的风险和隐患点。
其次，对于已经发现的风险和隐患，应该进行评估分级，确定其重要程度和危害程度。
一般来说，可以采用ABC分类法进行评估，即按照重要性和危害程度分为A、B、C三个级别，A级别为最高，C级别为最低。
根据分级结果，制定相应的控制措施。
针对不同的风险和隐患，可以采取不同的控制措施。
例如，对于机械设备故障，可以进行定期检查和维护，确保其正常工作；对于化学品风险，可以采取替代、隔离、通风等措施，减少危害；对于人为因素，应加强操作培训和管理，确保员工操作规范和安全意识。
此外，还可以通过配备个人防护装备、安装安全设备、建立预警机制等方式来防控风险和隐患。
而且，应建立完善的应急管理措施，包括事故预案、演练和应急处置流程等，以应对突发事故。
总之，生产现场和生产过程中存在各种风险和隐患，对员工的生命和健康构成威胁。
为了控制这些风险和隐患，应该进行全面的辨识、评估和分级，并制定相应的控制措施，以保障员工的安全和生产的顺利进行。
机械加工过程中切削力的检测与控制方法研究
机械加工过程中切削力的检测与控制方法研究引言机械加工是制造业中常见的一项工艺，而切削力是机械加工过程中的一个重要指标。
切削力的大小直接影响到机床的切削性能和工件的质量，因此对切削力进行准确检测与控制对于提高机械加工的效率和品质至关重要。
本文将从三个方面进行研究，分别是切削力的检测方法、切削力的控制方法以及未来的发展趋势。
一、切削力的检测方法切削力的检测是切削过程中的关键步骤，主要有传感器和信号处理方法两个方面。
1. 传感器的选择传感器的选择直接影响到切削力的准确测量。
目前常用的传感器有电阻应变片传感器、压电传感器和光纤光栅传感器等。
其中，电阻应变片传感器具有体积小、灵敏度高、频率响应范围广等优点，被广泛应用于切削力的检测。
2. 信号处理方法传感器获得的信号需要经过处理才能获得准确的切削力数值。
常用的信号处理方法有模数转换（ADC）、数字滤波和频谱分析等。
通过对传感器信号的处理，可以得到切削力的时域和频域特性，从而更好地理解切削过程的力学行为。
二、切削力的控制方法切削力的控制是机械加工中的关键问题，主要从刀具材料的选择、切削条件的优化以及切削力预测与控制三个方面进行研究和探讨。
1. 刀具材料的选择刀具材料的选择对切削力的大小和分布起到至关重要的作用。
常见的刀具材料有硬质合金、陶瓷和金刚石等。
不同的刀具材料对切削力和切削温度的影响不同，选择合适的刀具材料可以有效地降低切削力，提高切削效率。
2. 切削条件的优化通过优化切削条件，可以降低切削力，提高加工效率和质量。
常见的优化方法有选择合适的切削速度、进给速度和切削深度等。
此外，还可以通过采用冷却液和切削液等降低切削力和切削温度，改善切削过程的稳定性。
3. 切削力的预测与控制切削力的预测与控制是实现精度加工和高效加工的关键。
通过建立合适的切削力模型，可以在加工前预测切削力的大小和分布，进而选择合适的刀具和切削参数。
同时，结合自适应控制算法和控制系统，可以实时监测切削力的变化，并采取相应措施进行控制，从而提高机械加工的精度和效率。
机械加工刀具质量评估与控制
机械加工刀具质量评估与控制随着现代制造业的发展，机械加工刀具在工业生产中扮演着重要的角色。
机械加工刀具的质量直接影响到加工效果和产品质量，因此，对机械加工刀具的质量进行评估与控制显得尤为重要。
本文将针对机械加工刀具质量评估与控制的方法和步骤进行探讨。
一、机械加工刀具质量评估方法1. 外观检查法外观检查是机械加工刀具质量评估的基本方法之一。
通过对刀具表面的观察，检查刀具是否存在明显的磨损、变形、裂纹和凹陷等缺陷，以及刀具的涂层是否完好。
外观检查可以快速初步判断刀具的质量状况，但无法准确评估刀具的寿命和性能。
2. 尺寸测量法尺寸测量是机械加工刀具质量评估的重要手段之一。
通过使用测量工具，如游标卡尺和测微计等，对刀具的长度、直径、角度等尺寸进行测量，与标准值进行比对，从而评估刀具的尺寸精度。
尺寸测量法可以较为准确地评估刀具的加工精度和几何形状。
3. 加工试验法加工试验是评估机械加工刀具质量的重要手段之一。
通过使用刀具进行实际的加工试验，观察加工表面的质量和效果，如加工表面的粗糙度、加工后的尺寸偏差等。
加工试验可以直观地评估刀具的切削性能和加工精度，但需要注意保持试验条件的一致性。
二、机械加工刀具质量控制步骤1. 选材与设计机械加工刀具的选材与设计是刀具质量控制的首要环节。
应根据加工材料和加工要求选择合适的刀具材料，并合理设计刀具的几何形状和结构。
优质的刀具材料和优化的刀具设计可以提高刀具的硬度、韧性和使用寿命。
2. 制造与加工刀具的制造与加工是刀具质量控制的核心环节。
在制造过程中，应控制刀具的尺寸、表面质量和涂层等关键工艺参数。
刀具的精细加工和表面处理能有效提高刀具的质量和性能。
3. 检测与测试刀具的检测与测试是刀具质量控制的重要环节。
应建立刀具质量检测体系，包括检测设备的选用和定期检验校准等。
通过对刀具的外观检查、尺寸测量和加工试验等综合手段，准确评估刀具的质量和性能。
4. 使用与维护刀具的使用与维护是刀具质量控制的终端环节。
4.1加工精度
3．试切时与正式切削时切削层厚度不同 的影响 切削过程中刀刃所能切除的最小切削层厚度 是有一定限度的。切削厚度过小，刀刃会在 切削表面打滑，切不下金属。精加工时，正 式切削时比试切时，金属层深，不打滑。粗 加工时，正式切削的金属层厚，变形大，尺 寸变小。
（二）调整法
先根据样件（或样板）进行初调，然后试切 若于工件，再据之作精确微调。 由于采用调整法对工艺系统进行调整时，也 要以试切为依据，因此上述影响试切法调整精度 的因素，同样也对调整法有影响。此外，影响调 整精度的因素还有：
4.1 影响加工精度的因素及其分析
在机械加工中，零件的尺寸、几何形状、表面间相互位 置的形成，取决于工件和刀具在切削运动过程中的相互位置 关系 r(t)。而r(t)是由工件、夹具、机床、刀具组成的工艺系 统所保证的。在机械加工时，机床、夹具、刀具和工件就构 成了一个完整的系统，称之为工艺系统。
4.1 影响加工精度的因素及其分析
第4章 机械加工质量分析与控制
本章要点
影响加工误差的因素 工艺系统几何误差 工艺系统受力变形 工艺系统热变形
加工误差的统计分析
影响机械加工表面质量的因素 机械加工中的振动
机械制造技术基础
第4章 机械加工质量分析与控制
Analysis and Control of Machining Quality
零件的加工精度包括
尺寸精度、形状精度、位置精度
通常尺寸精度要求高形位精度要求也越高
三者之间是有联系：
通常形状公差应限制在位置公差之内，而位置误差 一般也应限制在尺寸公差之内。 当尺寸精度要求高时，相应的位置精度、形状精度也要 求高。但形状精度要求高时，相应的位置精度和尺寸精 度有时不一定要求高，这要根据零件的功能要求来决定。
机械制造企业过程质量分析与控制的研究
机械制造企业过程质量分析与控制的研究作者：张青松来源：《中国机械》2013年第16期摘要：在新时代带领下，机械制造业中各式各样的技术不断翻新，使得机械制造业有了较快的发展。
对机械制造业过程质量分析与控制研究，将有助于机械制造业提高技术水平，满足人们更多的需求。
关键词：机械制造业；质量分析；控制1.质量控制在机械制造过程中的重要性随着人们生活质量的提高，机械制造业发展方向有了更多的选择。
但是，质量控制是其中亘古不变的话题。
在消费者眼中，产品的质量会影响自身对产品有无购买意向，甚至人们在作出购买决策时也会考虑机械产品的质量。
因此，在机械制造企业中控制产品质量是首当其冲的。
机械制造企业在我国占有重要的地位，其制造过程中的质量控制关乎到国家、企业、消费者的利益。
并且机械制造业过程中质量控制支撑的理论与技术体系较多，质量的高低将影响这企业与国家的经济利益，展现了我国机械制造业的科技水平与质量管理方法。
优质的质量，将会带给企业一定的经济收益，维持机械制造企业正常运营，促进企业快速发展。
因此，质量控制在机械制造企业过程中是非常重要的，影响着企业的生存与发展，机械制造企业相关人员应该重视产品质量问题，并严格按照相关的标准与管理策略进行控制机械制造过程中的质量。
2.机械制造过程中质量控制应考虑的因素2.1.加工精度零件是构成机械产品的重要部分，因此零件加工质量会给机械产品质量带来很大影响，加工精度则可以直接反映零件加工质量。
在企业生产过程中，零件加工精度越高，所花费的成本也越高，而相应的效率会降低。
因此，机械制造过程中设计人员应该根据有关的要求与标准，合理的规定零件的加工精度，不要盲目追求高精度而花费巨额成本，影响加工效率。
工艺人员应该按照设计的要求，选用合适的工艺方法，将加工精度控制在规定的范围之内，从而提高相应的生产效率，减少成本投入。
2.2.加工误差机械制造加工时都有一套完整的系统，比如机床、夹具、刀具、工件四者就可以形成一个系统，也是常认为的工艺系统。
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第３ ０ 卷第 ２ 期
文章编号 ： １ ０ ０ ６— ９ ３ ４ ８ （ ２ ０ １ ３ ） ０ ２－ ０ １ ４ ８一ｏ ４
计
算
机 仿
真
２ ０ １ ３ 年２ 月
机械 加 工 过程 质 量 数 据 的 辨识 与控 制
李 伟
（ 江苏大学汽车与交通工程学院 ， 江苏 镇江 ２ １ ２ ０ １ ３ ）
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摘要 ： 研究 机械加工工件精度优化问题 ， 由于机床加工过程存在误差 ， 需对大批量机 械加 工中的质量数据进 行分析和评估 。 为提高质量 ， 通过真实数据的拟合分析 ， 建模 ， 得 到了在时变系统因素影响下 的长期 过程 输出的波动特征 ， 建立与质量 目 标
相联系的调整优化模 型， 提 出了大批量机械加工质量 问题分析 的通用的系统模型 ， 对 于保证过程维持在相对稳 定的状态 ， 为
１ 引 言
著名 的质 量管理学 家朱 兰（ Ｊ ． Ｍ． Ｊ ｕ ｌ ａ ｎ ） 博士 曾说 ： ２ １ 世 纪是 “ 质量的世纪” 。在 当今 激烈 的全球化 市场竞争 的环境 中， 产品质量的要 求 日趋严格 ， 产 品质量缺 陷对制造企业 、 顾 度重视 。工业统计表明 ， 产 品的质量 问题有 ６ ０ ％一 ７ ０ ％来 自
ＡＢ Ｓ ＴＲＡＣＴ： Ｔ ｈ ｅ ｑ ｕ ｌｉ ａ ｔ ｙ ｄ ａ ｔ ａ ａ ｎ ａ ｌ ｙ ｓ ｉ ｓ ａ ｎ ｄ ｅ ｖ ａ ｌ ￣ｔ ｉ ｏ ｎ ｉ ｎ ｍａ ｓ ｓ ｍｅ ｃ ｈ ａ ｎ ｉ ｃ ａ ｌ ｍａ ｃ ｈ ｉ ｎ ｉ ｎ ｇ ｗｅ ｒ ｅ ｄ ｉ ｓ ｃ ｕ ｓ ｓ ｅ ｄ ．Ｔ ｈ ｅ ｌ ｆ ｕ ｃ ｔ ｕ ａ ｔ ｉ ｏ ｎ ｃ ｈ ａ ｒ ａ ｃ ｔ ｅ ｒ ｏ ｆ ｌ ｏ ｎ ｇ—ｔ ｅ ｒ ｍ ｐ ｒ ｏ ｃ ｅ ｓ ｓ ｏ ｕ ｔ ｐ ｕ ｔ ｕ ｎ ｄ ｅ ｒ ｔ ｈ ｅ ｔ ｉ ｍｅ—ｖ ａ ｒ ｙ ｉ ｎ ｇ ｉ ｎ ｌｕ ｆ ｅ ｎ ｃ ｅ ｆ ａ ｃ ｔ ｏ ｓ ｒ ｗａ ｓ ｏ ｂ ｔ ａ ｉ ｎ ｅ ｄ ｔ ｈ ｒ ｏ ｕ ｇ ｈ ｔ ｈ ｅ ｒ ｅ ａ ｌ ｄ ａ ｔ ａ ’ Ｓ
并应用 到大批量机械加工零件尺寸 的质量诊断 中。
２ 影 响机械 加工质 量 参数 的 因素
机械加工实 践 表 明， 机 械加 工 质量 参数 的 变异 是 必然
（ ｍ ａ ｃ ｈ ｉ ｎ ｅ ） 、 材料 （ ｍ ａ ｔ ｅ ｒ ｉ １） ａ 、 方法 （ ｍｅ ｔ ｈ ｏ ｄ ） 、 测量 （ ｍｅ ａ ｓ ｕ ｒ ｅ —
客以及社会都会造成比较大的损失， 质量问题被规代企业高 的 ， 引起质量 变异 的原 因按来 源 分 为 ： 操 作者 （ ｍ ｎ） ａ 、 设备
制造过程 … 。就机械制造而言 由于机床的加工精度有 限 ， 单
常需要 巨大的投 资 和 昂贵 的加工 成本 ， 对 很 多企 业是 不 经 济、 不现实的 。因此如 何加强 制造 过程 中的质量 控制 ， 从 而 ｍ ｅ ｎ ｔ ） 和环境 （ ｅ ｎ ｖ ｉ ｒ ｏ ｎ ｍｅ ｎ ｔ ） 的影响 ， 简称 “ ５ Ｍ１ Ｅ” ［ ２ ３ ， 这些 因
实现过程质量的稳定提供 了良好的保障。 关键词 ： 质量控 制 ； 趋势分析 ； 参数识别
中图 分 类 号 ： Ｔ Ｂ ２ ４ 文 献标 识 码 ： Ｂ
Ｑｕ ａ ｌ ｉ ｔ ｙ Ｄａ ｔ ａ Ｒ ｅ ｃ ｏ ｇ ｎ ｉ ｔ ｉ ｏ ｎ ａ ｎ ｄ Ｃ ｏ ｎ ｔ ｒ ｏ ｌ ｉ ｎ Ｍｅ ｃ ｈ ａ ｎ ｉ ｃ ａ ｌ