硅铁冶炼配料系统操作指导书
硅铁生产工艺
现阶段我分厂生产消耗：硅石：1.78t/t 兰炭：1.14 t/t 球团：0.300 t/t 电极糊：0.033 t/t 电单耗： 8500kwh/t
4、综合操作要求
热矿炉主要设备
炉体：
炉壳：外径7600mm,高度4200mm；炉膛深度：2200mm 炉嘴：长1600-1700mm,高度：650mm；宽度：670mm 电极直径:ø1050mm,电极分布圆直径：ø2500士100
冷却循环水系统 电极把持器系统 电极升降系统 除尘系统 出铁系统
1 、固定碳含量≥82% 2 、粒度：小料8-18mm 3 、水份：≤16.0% 4 、筛下物：≤5% 5 、挥发份含量：小料≤8.0% 6 、灰份含量：≤8.0% 电极糊 焙烧电极 ：
1 、灰份：≤6.0% 2 、挥发份：夏季：11.2≤挥发份≤12.5 冬季：11.0≤挥发份
≤12.3 3 、外观质量合格,断面不得含有杂质、水珠, 球团矿：
增大,并与兰碳大量反应生成碳化硅,
3 SiC分解区 该区域主要存在的反应为SiO2 L + 2SiC S =3Si L +2CO g 即液态二氧化硅和碳化硅反应生产硅,
4 各质气化区 该区域主要存在的反应为 3SiO2 L + 2SiC S =Si L +2CO g + 4SiO g 即液态二氧化硅和碳化硅反应生产硅、氧化硅气体以及一氧化碳气体,
1 、水份≤0.8% 2 、含铁量≥60% 3 、粒度在8-16mm, 粒度＜8mm的不得大于5% 4 、抗压强度≥2500N/个球,
短流程硅铁的使用
短流程硅铁的使用简介短流程硅铁是一种重要的冶金原料，广泛应用于钢铁制造和合金生产过程中。
本文将介绍短流程硅铁的定义、用途以及使用方法。
定义短流程硅铁是一种由硅、铁及少量其他元素组成的冶金原料。
它具有高硅含量、低铁含量的特点，常用于冶炼高硅合金和微合金化钢。
用途短流程硅铁在冶金工业中有广泛的应用，其主要用途包括： - 制造高硅合金：短流程硅铁是高硅合金的重要原料之一。
高硅合金含有较高的硅含量，能够提高钢的强度、硬度和耐腐蚀性。
在钢铁制造过程中，高硅合金常用于制造耐酸设备、耐高温设备以及耐磨设备等。
- 微合金化钢铁：短流程硅铁中的硅元素能够与钢中的碳和锰等元素结合形成硅化物，起到微合金化的作用。
微合金化钢铁具有优良的强度、塑性和耐蚀性，广泛应用于汽车制造、建筑工程和船舶制造等领域。
使用方法短流程硅铁的使用方法如下列所示： 1. 确定用途：在使用短流程硅铁之前，首先要确定其用途。
根据不同的用途，可以选择不同含硅量和含铁量的短流程硅铁。
2. 配料准备：根据使用需求，将所需短流程硅铁与其他冶金原料进行配料。
配料时需要注意原料的比例和质量。
3. 冶炼处理：将配料的原料投入冶炼炉或转炉中进行冶炼处理。
根据具体的冶炼设备和工艺要求，可选择不同的冶炼方法和工艺参数。
4. 检测质量：在冶炼过程中，需要对短流程硅铁及钢铁产品进行质量检测。
常见的质量检测方法包括化学分析、金相检测和物理性能测试等。
5. 储存运输：冶炼完成后的短流程硅铁需要进行储存和运输。
在储存和运输过程中，要注意防潮、防晒和防火等措施，以确保产品质量和安全。
注意事项在使用短流程硅铁过程中，需要注意以下事项： - 质量选择：在选择短流程硅铁时，应根据具体的用途和工艺要求选择合适的产品。
质量优异的短流程硅铁能够保证产品的性能和稳定性。
- 储存条件：在储存短流程硅铁时，应选择干燥、通风的场所，避免与水分接触。
同时，要防止阳光直射、防止与易燃物接触，以免引发火灾事故。
基于PLC的硅铁炉自动配料控制系统设计
基于PLC的硅铁炉自动配料控制系统设计潘佳月;吴明亮;张鸿强【摘要】随着工控技术的不断发展,冶金配料系统已基本实现了自动化控制,但仍有许多企业的配料系统存在着配料效率低、误差较大等问题.针对这一问题,该文设计开发了基于PLC的自动配料控制系统,阐述了控制系统的硬件组成、配料过程的精度控制及程序设计等问题.生产实践证明此自动配料系统运行稳定可靠,并具有高精度高效率等特点,具有广阔的应用前景.【期刊名称】《自动化与仪表》【年(卷),期】2016(031)004【总页数】5页(P48-51,63)【关键词】硅铁;配料;PLC;精度控制;程序设计【作者】潘佳月;吴明亮;张鸿强【作者单位】兰州理工大学机电工程学院,兰州 730050;兰州理工大学机电工程学院,兰州 730050;甘肃烟草工业有限责任公司天水卷烟厂,天水 741020【正文语种】中文【中图分类】TP273配料工序是冶金、化工、食品、建材等工农业生产中的一个重要环节，也是众多生产作业的源头工序。
配料系统的精度和效率对生产过程起着决定性的作用。
在硅铁生产过程中，对配料系统的要求更是如此，而当前大部分硅铁配料控制系统，尽管实现了自动化控制，但是对于配料精度的控制，大部分仍需要人为调节来实现，这不仅对操作员的综合素质要求较高，而且无法有效地实现精度控制。
因此，设计开发一套技术先进、配料准确、经济实用的自动配料控制系统，具有广泛的应用前景[1]。
1 系统工艺流程在硅铁生产过程中，将木屑、硅石、煤和焦炭等原料经配料设备均匀混合之后送至矿热炉内进行冶炼，其配料过程整体上可以分为给料过程、混合输料过程以及炉顶加料3个阶段，涉及生产设备有物料仓、称重斗、电振给料机、运料皮带、布料小皮带和环轨小车等，其工艺流程如图1所示。
图1 工艺流程示意Fig.1 Process flow diagram在配料系统启动后，系统通过原料仓下的电振给料机，将原料仓的物料传送至称重料仓，再由称重料仓下的称重传感器将秤斗中的实时重量值以Modbus通讯方式传至PLC控制中心，控制器通过配方设定值和实时重量值，进行相应的计算之后，发出相应的控制命令。
电石炉,硅铁炉的自动配料系统
冶金行业自动化配料控制方案一、原料的配料称量和混合对铁合金冶炼的影响电炉生产铁合金，电石，硅铁的特点是必须加工处理大量的原料。
而原料的各项指标稳定，首先是其化学成份和粒度组成的稳定，是保证冶炼制度稳定，从而使原料和电力资源得以有效利用。
原料准备的优劣，对炉况有着很大的影响。
例如，在电石，硅铁冶炼中还原剂配入量是否合适，各种原料的混合是否均匀是相当重要的。
这不但决定于原料的合适配比、称量的精确度，更重要的是决定于配料混合的均匀性和加料方式。
硅石是靠焦炭还原的，配料混合不均匀，会在炉内出现还原剂过多或过少的区域，影响还原的顺利进行，破坏了电流分布，造成炉内温度不平衡。
所以混合炉料制备质量在铁合金，电石冶炼工艺中才是起决定性作用的。
混合炉料是利用各种设备及配料系统混合称配组成。
对这些设备和配料系统的基本要求是连续不断地将规定配比的炉料投人炉内。
由此可知，各种原料经称量、配料后达到混合料人炉对铁合金，电石的冶炼有着决定性的影响。
二、原料的称量及给料程序2．1、原料称量及给料程序大型铁合金炉，电石炉要求原料称量精度高、时间短、连续输送。
因此，对一般的硅铁、硅锰、硅钙类合金的原料可采用以下的工艺布置进行原料的称量：其给料、称量方式示意图见图1。
各料仓中不同原料按工艺要求配比及各料种的料量要求，通过给料设备进人称量容器进行准确称量。
为实现这一要求，首先注意的有以下两点：2．1．1、给料设备的确定目前称配料工艺中主要是给料设备的确定。
由于它是一个间断的给料设备，而间断作业的给料设备仅有一个调节作用——改变原料加人称量容器的速度。
因此，这种给料设备有以下三种方案为基本调节原则。
第一方案：以固定不变的速度送料，直到达到规定的一次称量值，然后关停供料装置；第二方案：一次称量中的大部分原料(90～95％)用最大速度供料，然后将供料装置改换为低速操作制度，直到一次称量规定值为止。
然后关停供料装置；第三方案：以间断开动给料设备，直到规定值为止。
硅铁冶炼
冶炼硅铁使用的原料：硅石、焦炭和钢销。
硅石（1）化学成份A.含siO2不小于98％B.含Al2O3不大于0.8％。
C.含P2O3不大于0.02％D.含其它杂子总和不大于1％（2）物理性质A、硅石表面不得有泥土等杂质，入炉前尽量经过水洗。
B、硅石应有较好的机械强度和抗爆性。
C、新硅石末经实验，不得大量使用。
（3）入炉粒度50－150mm.二、焦炭化学成份A、固定碳大于82％B、灰分小于14％C、挥发份1－3％三、钢屑化学成份含铁量不低于97％应是普通碳素钢销，不得混有合金钢销，有色金属销和生铁销等。
生锈严重的钢销不得使用钢销的卷曲长度不大于100mm 要纯净，不得混有泥土等杂质现在企业大部分不会用铁矿石大部分采用球团料和氧化皮球团料含铁量在50-60 包头、河北等地有氧化皮含铁量在65-72 包头、河北、山西等地有铁矿石生产原料生产工艺（如下）冷压块简单工艺过程破碎粘结铁矿石筛分干燥混合筛分压块入炉四、铁矿石工业品位对于含铁量较低或含铁量虽高但有害杂质含量超过规定要求的矿石或含伴生有益组分的铁矿石，均需进行选矿处理，选出的铁精粉经配料烧结或球团处理后才能入炉使用。
需经选矿处理的铁矿石要求：磁铁矿石TFe≥25%，mFe≥20%；赤铁矿石TFe≥28%～30%；菱铁矿石TFe≥25%；褐铁矿石TFe≥30%。
对需选矿石工业类型划分，通常以单一弱磁选工艺流程为基础，采用磁性铁占有率来划分。
根据我国矿山生产经验，其一般标准是：矿石类型mFe/TFe(%)单一弱磁选矿石≥65其他流程选矿石＜65对磁铁矿石、赤铁矿石也可采用另一种划分标准：mFe/TFe≥85磁铁矿石mFe/TFe85～15混合矿石mFe/TFe≤15赤铁矿石。
自动配料系统操作规程(3篇)
第1篇一、概述自动配料系统是现代化生产线中不可或缺的自动化设备，用于实现物料的精确配比。
本规程旨在规范自动配料系统的操作流程，确保系统安全、稳定、高效地运行。
二、操作前的准备1. 检查设备状态：操作前，需检查设备是否处于正常状态，包括传感器、执行器、控制系统等。
2. 确认物料：确认待配物料的种类、规格、粒度等信息，确保与配料单一致。
3. 开启电源：接通电源，确保设备处于供电状态。
4. 启动控制系统：打开控制系统，进入操作界面。
三、操作步骤1. 输入配料单：在操作界面上输入配料单，包括物料名称、配比、重量等信息。
2. 启动配料系统：点击“启动”按钮，系统开始自动运行。
3. 监控配料过程：操作人员需实时监控配料过程，包括物料的输送、称重、配比等环节。
4. 调整配比：如发现配比误差，可随时调整配料单，系统会自动重新计算并执行。
5. 停止配料：当配料达到预设的重量或时间时，点击“停止”按钮，系统停止运行。
6. 检查配料结果：检查配料结果是否符合要求，如不符合，需重新配料。
四、注意事项1. 操作人员需熟悉设备操作规程和物料特性。
2. 严禁操作人员擅自更改系统参数。
3. 严禁在设备运行过程中进行清洁、维护等操作。
4. 严禁操作人员将手或身体其他部位伸入设备内部。
5. 严禁在设备周围堆放杂物。
6. 严禁在设备运行过程中进行操作人员的互换。
五、安全操作1. 穿戴个人防护用品：操作人员需穿戴安全帽、工作服、手套等个人防护用品。
2. 保持操作环境整洁：操作现场应保持整洁，严禁堆放杂物。
3. 遵守操作规程：严格遵守本规程，确保设备安全运行。
4. 紧急情况处理：如遇设备故障或异常情况，应立即停止操作，并采取相应的应急措施。
六、操作记录操作人员需做好操作记录，包括操作时间、物料名称、配比、重量等信息，以便于后续查询和追溯。
七、培训与考核1. 新员工需经过专业培训，熟练掌握自动配料系统的操作规程。
2. 定期对操作人员进行考核，确保其操作技能符合要求。
配料系统操作说明
配料系统操作说明配料系统操作规程一、配料操作前注意事项：1.工作前认真检查所使用设备情况是否良好，各工艺流程系统指示是否正常。
2.操作人员要与负责工艺的人员及浇注人员保持密切配合，认真监视配料系统的变化。
3.操作前认真做好交接班制，并在进入操作间前先更换工作间白大褂及拖鞋，严禁将粉尘及铝粉带入操作间，以免对计算机造成影响。
4.操作开始要对配料系统设备先行检查，水路，汽路，材料仓，罐类是否有跑冒、滴、漏现象，发现问题及时找有关人员解决。
5.控制室内保持整洁。
6.工作完毕后将总闸断电或将系统切换到手动状态。
二、手动操作1、在计算机中输入配方数据.2、分别把各个秤清零.3、计量铝粉液,白灰,水泥,石膏,砂浆废浆等物料的计量。
4、将砂浆及废浆放入搅拌罐中,水放入搅拌罐中，启动搅拌,按照工艺人员要求依次放入干料及铝粉液，在规定时间内完成浇注。
5、选择浇注预养室通道。
三.自动操作1.自动运行时所必须满足的条件是：a.电网电压正常，压缩空气压力正常。
b.电机及阀门状态信号正常。
c.所需的原料储仓中有料。
d.浇注管在“高位”并且返回轨道上第一模位有一空摸。
e.浇注摆渡车能正常工作。
f.运行前各个秤内都是干净的。
2.以上条件满足方可启用自动。
a.在计算机中输入原材料的设定值及调整值。
b.按照工艺人员要求输入时间值及温度值。
c.将手动／自动开关换向“自动”位置。
d.点击启动钮，配料过程开始。
四、操作注意事项1、干料的放料螺旋的状态：只有在浇注搅拌机完全启动后才允许干料称放料。
2、浇注臂气阀的状态是：在有电的情况下，浇注臂是放下来的，没电的情况臂是升上去的。
3、各种搅拌罐的搅拌状态可以在配料画面中可以看出。
4、铝粉制备是一备一用，制备前铝粉制备罐需是空的，一定要先放水通过流量计计量，放完水后要人工观察所计量水量是否正常，如正常打开搅拌与循环，然后人工加入所需铝粉。
智能烧结配料控制系统使用说明
智能烧结配料控制系统使用说明
一、安全操作规则
1、操作前，应查看安全情况，确保设备正常运行；
2、熔炼过程中，严禁将非工作人员接近熔炼器，以免发生意外；
3、严禁进行自行调整，如有特殊情况，应提前请示技术人员；
4、系统使用时应提前检查电源、控制系统等，以确保安全运行；
5、遇出现异常情况，应处理后才可继续操作；
6、在使用前，应查看操作说明书等，确保操作人员了解性器的正确使用方法；
7、熔炼时，应确保室内空气清洁，以免影响配料质量；
8、应定期清理熔炼现场，保持设备内部洁净整洁；
9、应清除现场的易燃物，以免发生火灾事故；
10、操作结束后，应关闭电源，以保护设备不受损失；
二、操作指南
1、检查熔炼器的运行情况，确保其正常运行；
2、温度控制：根据不同物料，控制熔炼器的温度，以保证物料的质量；
3、配料控制：调节配料机构，将原料按照一定比例投料；
4、配料时间：根据熔炼物料的熔炼温度，控制投料结束的时间；
5、烧结工艺控制：控制熔炼过程的时间和温度，完成烧结工艺；
6、水控制：检测水的质量，确保水的净化；
7、熔炼氧气控制：依据不同物料。
工业硅硅铁冶炼技术操作规程
工业硅硅铁冶炼技术操作规程1.原料准备：（1）工业硅的主要原料是石英矿石，硅铁的主要原料是石油焦和废钢。
在冶炼过程中，需要根据配料比例准备好相应的原料。
（2）对于石英矿石，需要进行破碎和磨粉处理，以保证矿石颗粒的均匀性和细度。
（3）对于石油焦和废钢，需要进行预处理，如破碎、清洁等，以去除杂质和降低灰份含量。
2.炉料装入：（1）根据配料比例和冶炼需求，将所需数量的原料按照一定的顺序装入冶炼炉。
（2）装入时要保持炉料层的均匀性和稳定性，避免大块炉料和细粉炉料的不均匀分布。
3.炉温控制：（1）硅铁冶炼需要较高的炉温，一般在1500℃左右；工业硅冶炼温度稍低，一般在1400℃左右。
（2）在炉温达到预定温度后，需要进行温度稳定处理，保持一定时间使炉内温度均匀分布。
4.炉内还原：（1）工业硅、硅铁的冶炼过程是通过炉内还原反应实现的。
还原剂常用的有焦炭、煤、木炭等。
（2）在冶炼过程中，要保持足够的还原剂量，以确保炉内还原反应的进行和反应速率的较快。
（3）还原剂的选择和加入要均匀和适量，避免出现死炉和倒豆现象。
5.温度测量与控制：（1）在冶炼过程中，需要不断测量炉内温度并进行控制，以确保冶炼反应的正常进行。
（2）常用的温度测量仪器有炉温计、温度探针等，可以根据需要选择合适的测温仪表。
（3）根据测温仪表的读数，及时采取措施调节和控制炉温，保持在正常范围内。
6.产品收取：（1）工业硅、硅铁冶炼完成后，需要按照一定的方式和时间将产品从炉内取出。
（2）产品收取时要注意安全，并确保产品的质量和完整性。
（3）对于工业硅，还需要对产品进行处理，如破碎、磨细等，以满足不同工业领域的要求。
总结起来，工业硅、硅铁冶炼技术操作规程包括原料准备、炉料装入、炉温控制、炉内还原、温度测量与控制和产品收取等环节。
在冶炼过程中，需要根据实际情况进行操作调整和控制，以获得满足质量和效率要求的工业硅、硅铁产品。
同时，还需要注意安全生产和环境保护等方面的要求，确保冶炼过程的安全和可持续发展。
工业硅冶炼的操作方法及出炉、炉况、浇注等详细步骤
⼯业硅冶炼的操作⽅法及出炉、炉况、浇注等详细步骤⼯业硅冶炼时的操作⽅法如下：1⾼温冶炼冶炼⼯业硅与硅铁相⽐，需要更⾼的炉温，⽣产硅含量⼤于95%以上的⼯业硅，液相线温度在1410℃以上，需要在1800℃以上⾼温冶炼。
此外，由于炉料不配加钢屑，所以S i O2还原热⼒学条件恶化，破坏S i C的条件也变得更加不利。
由此产⽣三个结果：其⼀是炉料更易烧结;其⼆是上层炉料中⽣成的⽚状S i C积存后容易使炉底上涨;其三是S i和S i O⾼温挥发的现象更加显著。
为此，在冶炼过程中必须做到：1)控制较⾼的炉膛温度。
2)控制S i和S i O挥发。
3)使S i C的形成和破坏相对平衡。
为了提⾼炉温，减少S i和S i O的挥发损失，基本上应保持S i C在炉内平衡。
在具体操作中必须千⽅百计地减少热损失，基本上保持或扩⼤坩埚。
在⼯业硅⽣产中，采⽤烧结性良好的⽯油焦，有利于炉内热量集中，但料⾯难以⾃动下沉。
与⼩电炉⽣产75硅铁相似，可以采⽤⼀定时间的焖烧和定期集中加料的操作⽅法。
2正确的配加料正确的配加料是保证炉况稳定的先决条件。
对于⼩电炉⽣产⼯业硅来说，更应强调这⼀点。
正确配⽐应根据炉料化学成分、粒度、含⽔量及炉况等因素确定，其中应该特别注意还原剂使⽤⽐例和使⽤数量，正确的配⽐应使料⾯松软⼜不塌料，透⽓性良好，能保证规定的焖烧时间。
炉料配⽐确定后，炉料应进⾏准确称童，误差应不超过0.5%，均匀混合后⼊炉。
炉料配⽐不准或炉料混合不均都会在炉内造成还原剂过多或缺少现象.影响电极下插，缩⼩“坩埚”，破坏正常冶炼进⾏。
3沉料捣炉在⼯业硅⽣产中采⽤烧结性良好的⽯油焦，炉料中不配加钢屑，因⽽炉料更易烧结。
所以冶炼⼯业硅炉料难以⾃动下沉，⼀般需要强制沉料。
当炉内炉料焖烧到规定的时间时，料⾯料壳下⾯的炉料基本化清烧空，料⾯也开始发⽩发亮，⽕焰短⽽黄，局部地区出现刺⽕塌料，此时应该⽴刻进⾏强制沉料操作。
沉料时，先⽤捣炉机从锥体外缘开始将料壳向下压，使料层下塌。
工业硅操作规程(3篇)
第1篇一、概述工业硅是一种重要的基础原材料，广泛应用于冶金、化工、电子、建材等行业。
为确保生产过程的安全、稳定和高效，特制定本操作规程。
二、操作规程1. 生产前的准备工作（1）设备检查：操作前，应对设备进行检查，确保设备运行正常，无安全隐患。
（2）原料准备：按照配料单要求，准备硅石、焦炭、石油焦、钢销等原料，并进行称量。
（3）水处理：对原料进行水洗，去除杂质，提高原料质量。
2. 配料操作（1）按照配料单要求，将原料进行称量，确保配料准确。
（2）将称量好的原料按照一定的比例放入炉内，确保原料均匀分布。
3. 冶炼操作（1）开启电源，调整电炉电压，使电炉达到预定温度。
（2）根据电炉温度和配料情况，控制电炉熔炼时间，确保硅铁质量。
（3）在冶炼过程中，密切关注电炉电压、电流、温度等参数，确保冶炼过程稳定。
4. 成品检验（1）硅铁出炉后，按照规定进行取样、检验，确保成品质量符合要求。
（2）对不合格的硅铁进行返工处理，直至合格。
5. 安全操作（1）操作人员必须熟悉设备性能、操作规程和安全注意事项。
（2）操作时，穿戴好防护用品，如防护服、手套、眼镜等。
（3）严禁在设备运行时进行检修、清洁等操作。
（4）发现设备异常，立即停止操作，报告相关人员处理。
6. 环保操作（1）加强废气、废水处理，确保污染物达标排放。
（2）加强噪音、粉尘控制，降低对周边环境的影响。
三、注意事项1. 操作人员应定期参加培训，提高操作技能和安全意识。
2. 设备维修、保养应由专业人员进行，确保设备安全、稳定运行。
3. 严格按照操作规程进行操作，严禁违章作业。
4. 加强设备维护，确保设备处于良好状态。
四、附则本规程自发布之日起实施，如遇国家相关法律法规、标准更新，应及时修订。
第2篇一、概述工业硅是一种重要的工业原料，广泛应用于冶金、化工、电子等领域。
为确保生产安全、提高产品质量，特制定本操作规程。
二、操作人员要求1. 操作人员应熟悉本规程，了解工业硅的生产工艺和设备性能。
配料操作指导书
配料作业指导书一、原材料的准备1、原材料必须干燥，严禁使用含水的原材料。
2、原材料种类包括：新生铁、废钢、增碳剂、孕育剂、硅铁、锰铁、覆盖剂、除渣剂、球化剂、回炉料。
3、废钢选用优质低碳钢，确保原材料无油污和严重锈蚀，若有锈迹，应抛丸去锈。
4、孕育剂可选用专用75Si-Fe合金，75Si-Fe粒度2-10mm。
球化剂选用NODAUOY7RE1粒度为5-25mm。
二、HT150（配重类）的配料1、HT150灰铸铁化学成分：C: 3.0～3.4Si: 1.8～2.1；Mn: 0.5～0.8；P: ＜0.2；S: ≤0.122、根据HT150化学成分，结合原材料，配1吨的炉料为：铁屑700Kg;废钢150kg;回炉料150kg;增碳剂4kg;孕育剂3kg;硅铁4kg;锰铁4kg;覆盖剂4kg;除渣剂：3kg。
三、 HT200(壳体类)的配料1、HT200灰铸铁化学成分：C: 3.2～3.5；Si: 1.5～1.8；Mn: 0.8～1.0；P: ＜0.15；S: ≤0.122、根据HT150化学成分，结合原材料，配1吨的炉料为：普通生铁700Kg;废钢280kg;回炉料150kg;增碳剂3kg;孕育剂10kg;硅铁5kg;锰铁6kg;覆盖剂4kg;除渣剂：3kg。
四、 ZG310-570(拖挂类)的配料1、ZG310-570铸钢化学成分：C: 4.2～5.0；Si: 0.3～0.4；Mn: 0.4～0.6；P: ＜0.04；S: ≤0.0.042、根据铸钢化学成分，结合原材料，配1吨的炉料为：废钢280kg;回炉料150kg;增碳剂3kg;孕育剂10kg;硅铁5kg;锰铁6kg;覆盖剂4kg;除渣剂：3kg。
五、 QT400-18(壳体类)的配料1、QT400-18球铁化学成分：C: 3～3.8；Si: 2～2.7；Mn: ＜0.5；P: ＜0.08；S: ≤0.0252、根据QT化学成分，结合原材料，配1吨的炉料为：废钢280kg;回炉料150kg;增碳剂3kg;孕育剂10kg;硅铁5kg;锰铁6kg;覆盖剂4kg;除渣剂：3kg。
硅铁冶炼技术操作规程
硅铁冶炼技术操作规程一．1.成品技术规格硅铁应呈块状,硅的偏析不大于4％,小于20×20毫米的数量,不超过总量的8％;2.原料技术条件.冶炼硅铁使用的原料：硅石、焦炭和石油焦、钢销;硅石1化学成份A.含siO2不小于97％;B.含Al2O3不大于％;C.含P2O3不大于％D.含其它杂子总和不大于1％2物理性质A、硅石表面不得有泥土等杂质,入炉前尽量经过水洗;B、硅石应有较好的机械强度和抗爆性;C、新硅石末经实验,不得大量使用;3入炉粒度和硅铁电炉40－100mm.焦炭1化学成份A、固定碳大于82％B、灰分小于14％C、挥发份1－3％2物理性质A、入炉粒度硅铁电炉5－16％钢销1化学成份含铁量不低于97％2应是普通碳素钢销,不得混有合金钢销,有色金属销和生铁销等;3生锈严重的钢销不得使用4钢销的卷曲长度不大于100mm5要纯净,不得混有泥土等杂质二、配料操作1、每班配料前要一次小车重量和磅秤的准确度;2、在按照冶炼班长通知的料比组成进行配料;每批料以200公斤硅石为基准,以上电炉每批料以300公斤硅石为基准;3、称量要准确,误差正负1％,钢销要单称后再混入配料小车内;4、每次只准称量一批料;5、发现原料质量有变化和设备有问题时几时报告班长;6、下班前要将配料场地清扫干净,所有的工具设备要精心保护交换;7、下班前要把当班配料批数报告班长做好记录;三、冶炼供电和电极操作1、正常冶炼操作使用电压：电炉104V-125V为宜电炉140V－188V为宜2、一次电压波动较大时,为保证炉用变压器正常运行和冶炼的适宜的功率,经炉长批准可在规定级别内调整二次电压;3、严禁超负荷运行、4、三相电流应尽量保持平衡,最大波动不准超过25％;5、冶炼保证应认真贯彻执行电器工作制度;6、操作工应严格按电流供电制度,进行操作工作,并听从电工和冶炼班班长指挥;7、送电前先将电极适当提起,方准送电;8、发生电极事故后和长期停炉重新送电时,首先要降低档位,采用低负荷,并听班长指挥;四、冶炼操作1、每批料运至炉上平台,首先要摊平混合均匀,才准加入炉内;2、混合均匀的炉料,应以分批分期的方式加到电极周围的炉料下沉的部位,严禁偏加料;3、炉料向垂直与电极的方向加入炉内,加入炉内的炉料不准碰电极,力求准确无误;4、炉料在电极周围堆成平顶和均衡的锥体,在操作中稳定控制料面高度一般与炉口相平,也可控制在炉口以下200mm左右;硅铁炉保持炉心料饱满,严格控制料面高度,三班认真交接;5、控制电极插入炉料中的深度硅铁电炉插入深入900－1400mm.6、铜瓦下端距料面高度硅铁电炉不少于400mm.7、要适时扎眼,以经常保持料面良好的透气性,利于扩大坩埚,加速冶炼速度;8、电极周围出现白光时,采用撤火等措施尽快消灭;9、经常保持电极工作表面光滑,粘有粘料时及时清理,以减少冒白光现象;10、电极周围塌料时,先把坩埚附近的大块硬料推入炉心,然后将附近的熟料推入坩埚,之后再加入新料;11、每一次出炉后,捣完炉应迅速平整炉面,将周围的熟料推至电极周围,再覆盖新料,根据电极工作端长度,出炉后争取进行下放电极操作;12、根据炉况,每班要捣炉2－3次,捣炉操作应在出炉后立即进行,捣炉时捣炉机找好角度,动作迅速,逐相电极进行,严禁碰撞电极炉内烧结的大快粘料尽量不要拔出,如拔出将其砸碎,做到当班加入炉内,不得任意扔掉;13、配料比的调整,班长在保证炉况正常情况下可调整正负2公斤碳质还原剂,炉长有权调整正负6公斤钢销;14、出炉前15－20分钟,采取维护好炉面,消灭白光等措施,处理好炉况,尤其是出铁口相电极更要注意,以防出铁过程中塌料现象而影响出铁;15、出炉过程中要正常加料;16、冶炼班长与操作工经常取得联系,操作工在业务上,在不违反供电制度的前提下,应听从冶炼班长的指挥;17、冶炼班长要认真填写电炉冶炼操作记录卡片;五、正常炉况特征及不正常炉况的处理一正常炉况特征1、电极深而稳地插入炉内,负荷稳定,易于控制;2、料面冒火均匀,透气性良好,没有暗色,刺火现象少;3、电极周围沉料均匀,没有大塌料现象;4、出铁口用木杆通时畅通无阻;5、出铁口好开好堵;6、产量和产品质量稳定;二不正常炉况1、还原剂不足即炉况粘电极往往插入炉中过深,电炉表指针波动频繁,不易给上负荷,炉况过粘,料面有烧结现象,刺白光现象严重,炉况过粘时,电极有时也难以下插;处理方法：1增加料比中的碳质还原剂配入量;2彻底捣炉同时可附加炭质还原剂处理;2、还原剂过剩电极插入炉内深度过浅,坩埚不易塌料,出铁时感到铁水温度低,好给负荷,特别是捣炉下料,电极容易上抬,大面蓝色火焰多,火焰无力;处理方法：1减少料比中的炭质还原剂的配入量;2严重时单加一定量的硅石要有炉长指导附加六、炉前出铁操作1、出铁要按规定时间进行,不得提起和拖后,炉况正常情况下,每班2－3炉电炉2、出铁前要清扫炉台和流铁槽;3、锭模必须保持干燥,出铁前应清扫干净,并薄涂石英沙玻璃水也行;用合格硅块将锭模垫好,其厚度少于70mm,严禁用废品和碎渣垫模;4、根据出铁口情况,出铁前用圆钢清理出铁口,出炉时尽量用圆钢开出铁口,必要时可使用烧窜器,先烧中心靠上面,不准烧下面,以防出坑;烧窜器用完后立即分闸,出铁口要保持喇叭型,内径70mm,外径90mm;5、用氧气烧出铁口时,必须注意以下几点：1由班长指挥烧出铁口的操作,设专人看管氧气瓶;氧气瓶应放在安全地区,距电炉五米处的地方;2烧氧气所有的工具和保护用品不准带油类物质;3输送氧气胶管,铁管等连接部位必须牢固的紧密结触,不准漏气;4开始先用电烧,然后开始送是少量氧气,待烧着后,再逐渐增大气量,同时氧气管应不断的向前推进,但用力不能过猛;5当发生回火时,应立即关闭氧气瓶,同时折叠胶管;6出铁口烧开后,立即将氧气瓶撤走;6、烧出铁口要严格控制铁口高度,不准任意提高;7、出铁前准备好以下物品：1堵眼耙三个以上;2托泥铲两个以上;3干泥球五个以上;4长圆钢四根以上;8、浇注过程中严格控制产品厚度,72硅铁一般为70－90mm,以上的电炉用铁水包浇注,采取两次浇注法;9、炉内积杂渣过多,不能自动流出时,首先将烧窜器开关分闸,可用圆钢向外拉渣,也可以用木杆带渣要关好出铁门小心烫伤;10、尽量缩短出炉时间,出铁后将出铁口附近的炉渣清理干净,出铁口还冒火时立即再堵,防止炉眼氧化可用碎硅铁渣捂住出铁口有碳砖的地方;堵出铁口的泥球用焦炭粉和粘土制成,或者用石墨粉：焦炭：石灰粉＝4：3：3制成,或用粘土、焦炭粉、电极糊粉;11、出炉完毕,开动炉前小车前,检查轨道上有无障碍物;12、硅铁锭完全凝固后,才准起吊铁锭;13、起出铁锭后,四十分钟内垫好锭模,并将炉前小车开到出铁口下,防止跑眼;14、每炉产品要规整的放在精整盘上;七、硅铁产品的精整和入库1、精整工必须严格按标准或按用户的要求对产品进行认真的精整;2、精整下来的不合格产品,可作回炉用,不准重熔或垫模;3、经检查人员检查合格后,方准入库;八、电极维护一下放电极和维护1铜瓦下端距料面小于150mm时要下放电极,每相电极下放时间不少于4小时,不多于24小时,要做到勤放少放就是每班每次少放点多放几次2正常情况下电极下放长度不超过100mm;3正常情况下,出完铁之后开始进行电极下放操作,操作工要听从班长指挥;4严禁带负荷下放电极;5电极下来后,立即观察电极烧结情况,以防出现电极事故;6下放电极后根据电极烧结情况,缓慢地给负荷;7设备检修或事故长时间停炉时,为了保护炉温,利于电极维护,防止电极事故,应在电极周围加入适量炭质还原剂,停电期间,每小时活动一次电极,以防止电极粘结;8装入电极壳内的电极糊柱高度保持在铜瓦上端2－.9根据电极消耗情况,一般每班要一次电极糊,勤加入量根据电极糊柱高度而定,加入电极糊要注意安全操作,电极糊加入前砸成小块,要均衡地加入电极壳内,以防悬料,如悬料不得加入,待悬料消除后再加;二接长电极壳1用电气焊接长电极壳,焊缝要牢固平整,表面不得凸凹不平,周围要满焊;2、电极壳接长之前,应认真接长电极壳质量如圆度,筋片和触舌等,不合格的电极壳不准使用,接长时新旧的电极壳的中心,在一条直线上,筋片更为重要,不得有歪曲现象;3操作人员或圆钢等金属块不能同时接触两相电极,以防出现人身和设备事故;要遵守操作制度;4接触电极壳工作结束后,必须将电极平台清扫干净;三电极事故的处理1凡属电极下滑,硬断,软断和流糊均应立即停电处理;2电极流糊时如孔洞不大,可用石棉布堵牢,以低负荷送电烧结,如孔洞很大,必须用薄钢板焊补,堵住流糊;3干净硬断时,取出硬头,下放电极以低负荷降低二次电压,也就是降低档位进行烧结,折断长度大于可用把持器夹紧,继续烧结;4电极软断,立即停电,松开铜瓦再夹紧软断部分,开始以20％负荷送电进行慢慢烧结,恢复负荷时间视情况而定,软断严重时需要木柴烘烤,然后再送电,电极糊如流空时,要重新陪烧电极;5电极发生软硬断时,均要补充电极糊;九、烘炉和开炉规程1、烘炉目的有二,其一是为了陪烧电极工作端,使其硬化后从而能承受一定的电流能力;其二烘干炉衬,提高炉温,使电炉加料后炉况和生产早期正常,因此,烘炉分为二个阶段,第一阶段采用焦炭烘或木柴烘,以陪烧电极,第二阶段采用电烘,进一步陪烧电极,烘干炉衬并使炉衬达到一定温度,以适应加料进行冶炼;2、烘炉前的准备工作1所有设备系统如导电、水冷、电极悬挂、绝缘、电极升降、电极压放、吊运上料和配料等系统,必须进行全面检查和试车;2先在每相电极底下垫一层厚65mm的粘土砖,而后将有底电极平稳地落在粘土砖上,以防电极与炉底粘结;3将电极把持器移到上限位置,使电极有足够长的工作端,一般－2m;4向有底的电极壳内装入块度为40－80mm的电极糊,糊柱高度3m.5在电极工作端部位的电极壳,可均匀地扎一些小孔,使电极陪烧过程中挥发分顺利逸出,加速电极陪烧速度;6在出铁口内放一直径100－120mm的钢管,中间填满焦粉,两端用泥球堵严实;7烘炉初其设备受热量较小,所以冷却水开到小量,随着温度升高,冷却水量逐渐加大,以放烧坏设备和绝缘系统;但铜瓦冷却水,始终不要过大,以利于加快电极的烧结;8用焦炭烧烤时应围绕三相电极的周围用圆钢焊成的花栏,以便盛装焦炭,将花栏吊在把持器上随着电极烧结程度逐步提升,到上限为准,花栏高－为宜;3、烘炉的原则为使焦炭烘或木柴烘和电烘过程中符合电极烧结规律,烘炉期间应遵守下列几项原则;1电极烘烤部位应由小而大;2燃烧的火焰应小而大;3电极升温速度有慢逐步加快;4电极糊柱高度由低而高;4、焦炭或木柴烘烤电极1准备5－8吨大块焦粒度150－250mm运到电炉平台上一做烘炉燃料用;2先将一些木柴投入到圆钢制的花栏内,而后以油类物质点燃,之后加入焦炭,要精整电极周围,使其慢慢燃烧;逐步地加入新焦炭,每次加入量不要过多,要均匀加入;3焦炭烘后期应用大火烘烤,必须注意电极小面的烘烤情况,力争达到烘的均匀; 4焦炭烘烤时要活动电极由炉长安排提升;5焦炭烘时间,根据电极陪烧质量而定,一般20－36小时;6电极烧结良好的特征是：电极壳表面呈灰白色,暗而不红或微红,电极冒烟量少,用尖头钢针刺探稍有软的感觉,而戳穿后没有电极糊外流的现象,当确认电极烘烧良好后,由炉长决定焦炭烘烤结束,进行准备电烘炉工作;7如果电极壳表面墨色,电极冒黑浓烟,用钢尖刺探时软的感觉,而且戳穿后电极糊注出并冒黑烟;则说明电极糊烧烤不足,应继续烘烤,直到烘烤质量良好为止;8因烘烤电极是一项极为重要的工作,炉长要经常在现场指挥;9遵守技术安全规程,特别要注意不要烧坏设备,防止人身事故;5、电烘炉操作送电烘炉前准备工作：1将炉内残存的焦炭和炉灰尽量清理干净;2再认真检查一次所有设备,尤其是供电,导电的绝缘系统,使其具备正常送电条件,紧固有关的螺丝;3炉底铺一层厚度为150－200mm粒度15－30mm的焦炭;要准备这种焦炭1－2吨,备电烘过程中加入;4将把持器向下移动,使电极工作端长度保持在－,而后对各相电极铜瓦进行紧固,使之与电极紧密接触;5正式送电前,可用线将三相电极围联一起,先用电冲击一次,以检查继电保护装置的灵敏度;送电1送电时由班长指挥,并警告各岗位的人员,遵守安全规程,观察设备情况;2送电时首先用低电压,有时为了便于引弧,开始时可用略高电压引弧,两小时后电弧稳定后仍要使用低电压,电烧过程中逐步升变电压;3当不易引弧时各相电极间加些钢销联通也可用25圆钢焊成等边三角形放在三相电极底下,利于引弧;4为使电弧稳定和保持一定的功率应向炉内和电极周围加些焦炭;5要缓慢地下降电极,电流小时不要硬插电极,可将炉内旧焦炭推至炉边,补加新焦炭;6应尽量少活动电极,当发现电极冒严重时应立即停电处理,防止事故的发生;7烘炉时电极消耗较快,下放电极时应停电,必须停电放电极,电极下来后,要观察电极烧结情况;8电炉电烘炉进度表1. 1A一5A 小时散热半小时2. 5A一10A 小时散热半小时3. 10A一15A 小时散热半小时4. 15A一20A 小时散热半小时5. 20A一25A 小时散热半小时6. 25A一30A 小时散热半小时7. 30A一40A 小时散热半小时8. 40A一50A 小时散热半小时9. 50A一60A 小时散热半小时10. 60A一70A 小时散热半小时11. 60A一70A 2小时烘炉完毕6、加料开炉操作一加料的条件和时间1当电流表针的电流值达到额定电流50-60%.2由炉壳中部的外部,试探温度达600C以上;3炉壁预留的排气孔,已不再逸出气体;二已确认具备加料条件时,要尽快将炉内的剩余焦炭,尽量清除;三开炉配料比；因开炉时炉温较低,为尽快出合格产品,配料比200公斤硅石为准,加5公斤钢销为宜;焦炭量按正常加入量;四从加料开始间记,约经过16－22小时,可出第一产品,第二炉冶炼时间为10小时,第三炉为8小时,第四炉6小时,第五炉4小时;五加料速度一定要慢,严格控制料面高度,一周才准升到炉口;六出炉时间和配料比,可根据炉温和产品含硅量进行调整;七开炉工作是一项很重要的工作,炉长必须经常在现场指挥,尤其要严格控制料面高度和安全操作;B.新开炉操作准备工作1、检查机械系统,电器系统确保正常,水冷设备,液压及压放系统,各焊接点,油路不得漏水,漏油现象,各油缸及阀件动作灵活可靠,各部件之间绝缘可靠;在检查完各系统设备后,进行二到三次冲击送电实验;2、检查电极极心园直径,当电极升降时,其极心园应保持不变;单相电极升降,两相电极升降、三相电极同时升降各进行一次,三相之间不得有干扰,电极压放系统能灵活的夹紧放松,并能可靠地紧固电极,电极壳不变形;3、电极壳接好后应装入破碎的电极糊,其高度略低于平时正常生产时的糊柱高度;4、在检查和验收完设备后,做好送电前的装入工作;首先在炉底铺上一层200mm碳层,其次将三相电极的导电柱略大于电极直径50mm,高度为400－500mm,里面装入1mm粒度的焦炭麽放入炉内,并把电极堕在筒上;然后向炉内铺一层小木块,形状为椎体状;5、铺完木材之后,向炉内加入混好的炉料,其加入量以盖完木材为准,其料比为硅石200公斤,焦炭40公斤,氧化铁32公斤钢削20公斤;6、下放电极到合适的位置,并紧好电极,进一步的检查各系统,并确认各系统可靠无误,并确保机电设备附近无人后进行实验性送电三次,在完成第三次试送电后,下插三相电极,使其坐死在炉内导电柱上;送电时选择较低的电压等级;7、送电时生产部,机电维修人员、冶炼负责人及相关的人员必须在现场方能送电;8、送电后严禁活动电极,当炉内起弧后,严禁大升大降电极,其负荷应尽量保持稳定和均匀上升,不准单独增大某相电流,以防止出现电极事故;9起弧后开始向炉内加料,加料开始后要严格控制其加料速度防止料面过快上涨,从开始投料起到其后的一星期内料面的高度必须控制在炉口以下400mm,一星期后料面达到正常高度;在投料的初期一个班以内8小时以半烘炉半冶炼为主,从第二个班开始正常冶炼;其料面高度为炉口以下600mm,料比中的焦炭量根据冶炼的进程和负荷的使用情况作及时的调整;10、在冶炼初期,应根据炉内情况,向炉体边缘附加一定数量的焦炭;其附加量应控制在2000公斤左右;11、在正常冶炼30小时,根据用料用电情况准备出铁,在此之前应做好出铁前各项准备工作,一般情况下在耗电达到10万左右开始出铁;12、每班压放电极的长度应准确记入冶炼记录,要注意观察电极烧结情况,发现冒烟冒较大时应降低负荷,当班班长应在交班时正确填写各种记录,将设备的运行的情况,附加料的数量等向下班班长介绍情况及需要注意事项;13、在新开炉期间,料比要准,电极要稳,料面要控制好,炉料要混合均匀加入炉内,一批用完再加第二批,绝不允许偏加料;出铁前要铁水包准备好并保持干燥,做好各项安全工作;炉前交接班制度1、班前5－10分钟内,班长进行现场交接,并于整点交接;2、交班班长必须向接班班长交接生产情况内容包括：炉况运行、设备运行、产品质量、三相电极插入料面深度、出铁流量大小及炉眼否好开好堵;3、交接班人员在交接时,必须给接班人员备交班料,工作现场清扫干净,在各类设备、设施完好的情况下方可交班;4、上班不许占用下班冶炼时间;不许保证炉况稳定,如交班占用下班时间或炉况出现异常,根据有关规定对班组作出严肃出炉;5、交接班工作完毕后,交班人员方可离开工作岗位;操作工工作制度1、必须确保记录数据清楚、准确、整洁;2、在当班期间严禁长时间打电话,或接私人电话闲谈;3、操作室除班长、炉长其余闲杂人员一律不大擅自入内,操作工有权禁止闲杂人员入内;4、要配合炉前操作,有问题要及时反映给班长、炉长;不准无故障掉负荷;5、要做到合理用电,电极要插平衡,每班用电不得少于电炉,不高于.6、在当班期间必须保持室内清洁干净;7、在停电期间要坚守岗位,按照要求及时活动电极;出铁工工作制度1、出铁工要严格按照出铁操作观察操作,认真负责产品外观质量;认真做好出铁前的各项准备工作,如因出铁工具不齐全延误出铁时间或堵不住眼,造成损失者追究其责任;2、出铁工要严格按照要求做好泥球并烘干,如因泥球质量影响出铁时间或堵不住炉眼,造成损失者追究其责任;3、出铁工有权指挥行车工浇注,浇注厚度不得超过80mm,以免铁水大量外溅;4、冬天浇注20分钟,夏天40分钟,将铁撬出锭模,以便化验员取样化验,当铁水没有凝固好时不能脱模以免冒瘤,影响外观质量;5、出铁工要在交班前半小时或1小时内把工作场地、锭模周围、地坑、出铁平台和炉子周围清扫干净,并经常清理和维护好流槽,保持炉眼外大内小外面100毫米,内80毫米,堵眼深度100毫米;6、出铁工将最后一炉铁拉入库场后,将拉铁小车拉回本工作现场,车内不能有存铁带回,方可交接;加糊工工作制度1、加糊工必须准确测量糊柱高度;及时补加糊柱高度,如测量失误造成损失责任自负;糊柱高度夏季是铜瓦上端的,冬天是3m.2、严格监督计量和电极糊的质量,不允许带有泥沙的电极糊,电极糊必须按要求砸成小块加入,以防澎糊悬糊;3、加糊完毕必须盖好电极筒上的压盖,以防尘土刮入造成电极事故;4、加糊国要精心维护好自己所有使用的上班器具,严禁违章操作,严禁加糊工超装,否则出现上班事故自己负责;5、加糊工所有工作场地及卫生区域和原料场地,修包场地卫生清扫干净,要把当天所出的渣拉干净,方可离开岗位;6、拉渣时要把料面的好铁筛选出来,进入车间存放场地;7、三层平台加完糊要详细检查,有没有电极糊块掉到三层平台并按紧电极筒,如因电极糊没有检查到造成联电将电极筒击成洞,责任自负;行车工工作制度1、行车工负责行车的正常和使用及自检工作,保证行车无油垢、无积灰;2、行车工必须掌握一些简单事故处理方法,接班时应先检查设备运转情况,交班时检查所有设备运转正常,行车工才能离开工作岗位,否则不予下班;3、行车工严格遵守行车操作规程,听从指挥,注意安全,如不听从指挥出现事故自行负责;4、行车工实行一岗多职,看好产品库,防止盗铁事故出现,如盘库数量对不上要对行车工进行经济处罚,进行维护炉眼工作配合工作,清扫车间环境卫生及行车卫生;计量工与绞车工职责1、计量工要认真计量,计量时检查衡器的准确性,给炉前创造一个好的条件;2、计量工要认真执行计量标准,计量时准确无误,不能有误差;3、计量时不得随意更改计量标准,及配比数量,对变料时间、数据要填写清楚;4、计量工不得听从其它人员说变料及单加洗炉材料;5、计量工只有接到炉长签字的变料单,方可变料或单加料;6.计量工随时检查衡器准确,要随时把衡器卫生及工作场地打扫干净;7、绞车工要认真对待自己的本职工作,要求安全第一;8、绞车工有权禁止任何人员乘提升机上下;如有不听者及时向车间反映如发现一次提升机站人,调离本工作岗位;9.绞车工要听从炉前上料的铃声,不要随意上下开绞车,以免出现设备事故10、绞车工上夜班时要集中精力,以免开错绞车出现人身或设备事故;11、绞车工认真执行绞车绞车操作规程,发现绞车有异常及时向车间反映;12、所有属绞车工的工作场地卫生要清扫干净;13、绞车工要绞车钢丝在卷筒上是否排列整齐,绝不允许钢丝在卷筒上乱卷;班长工作职责1、班长负责本班的全面管理工作,着重抓好本班工艺操作,劳动纪律、安全生产、产品质量及精神文明建设等工作;。
高纯硅铁技术操作规程
高纯硅铁技术操作规程（12500kV A敞口电炉）1 成品规格1．1技术要求1．1．1高纯硅铁按杂质含量，分为如下几个牌号，其化学成份应符合表1规定。
1．1．2需方如对化学成份有特殊要求，可与供方另行协商供货。
1．2物理状态1．2．1高纯硅铁浇注厚度：各种规格高纯硅铁浇注的铁锭厚度不得超过100mm，每炉的偏析不大于4%。
1．2．2高纯硅铁供货粒度按表2规定。
1．2．3需方对供货粒度有特殊要求，可与供方协商解决。
2 原料技术条件冶炼高纯硅铁所用的原料有硅石、碳质还原剂（兰炭、石油焦、煤、木块等）、铁料（铁鳞、钢屑、硅钢屑等）。
2．1硅石2．1．1化学成份SiO2≥99%，Al2O3≤1.0%，P2O5≤0.02%，Ti≤0.02%，其它杂质总和小于1.0%。
2．1．2物理性质2．1．2．1硅石表面应清洁，不粘有泥土等杂质，入炉前一定要水洗干净。
2．1．2．2硅石要有足够高的机械强度和良好的高温抗爆性，通常抗爆率不应低于80%。
2．1．2．3硅石的粒度为60-120mm。
2．1．3不同产地的硅石应分开存放。
2．2碳质还原剂2．2．1化学成份石油焦：固定碳≥86%，灰份≤1%，挥发份≤13%。
兰碳：固定碳≥85%，灰份≤6%，挥发份≤9%。
2．2．2物理性质石油焦：粒度0-15mm，不得有外来夹杂。
兰炭：粒度5-18mm，不得混有外来夹杂。
木块：粒度≤100mm的硬杂木。
不同产地的碳质还原剂应分别存放。
2．3铁料2．3．1冶炼高纯硅铁的铁料为铁鳞、钢屑、硅钢屑等，不准含有有色金属屑、鳞、铸铁屑、鳞和合金钢屑、鳞等，不准用生锈严重的钢屑和铁鳞，钢屑长度不应超过100mm，铁料应清洁，不得有明显的外来夹杂。
3 精炼剂3．1生产高纯硅铁使用的精炼剂有石英砂、硅石粉、石灰粉、萤石粉、工业碱、铁鳞、铁精矿等。
3．2精炼剂的粒度：石灰小于10mm，其它均小于5mm。
3．3精炼剂按要按技术人员规定的比例配制，并混合均匀。
硅铁的冶炼过程
硅铁的冶炼过程
硅铁的冶炼过程主要包括以下步骤：
1. 准备原料：硅铁冶炼的主要原料是硅石、还原剂和钢屑。
硅石主要是被粘合的石英颗粒，冶金焦作为还原剂，钢屑用以成分调节。
2. 破碎和筛分：将原料进行破碎和筛分，得到小于0.08mm的筛下料和筛上料。
筛下料放在多层焙烧炉中进行预焙烧，筛上料则放在用煤气加热的回转窑中，加热到700℃左右，以除去水分和预热矿石。
3. 配料和装炉：将预热好的热料从炉前料仓装入电炉中，同时加入还原剂和其他必要的配料。
4. 冶炼：在电炉中进行冶炼，用碳作为还原剂还原二氧化硅。
中间产物碳化硅和一氧化碳起着重要作用，当有铁存在时，二者反应生成硅铁。
这个过程是在还原炉内连续进行的。
5. 精炼和处理：冶炼完成后，进行精炼和处理，以获得化学成分合格的硅铁。
以上是硅铁冶炼过程的基本步骤，实际操作中可能还有其他细节和调整。
此外，为了获得高质量的硅铁，还需要对原料质量、冶炼工艺、设备维护等方面进行严格控制。
基于PLC的硅铁配料自动化控制系统的设计与应用
电气传动2016年第46卷第2期摘要：根据硅铁配料工艺要求，系统采用计算机和PLC 下位机相结合的形式。
重点论述了系统工艺流程、总体设计方案、软硬件结构设计，从而使该配料系统按要求自动完成加料、布料、混料输送全过程。
上位机使用组态软件WinCC ，实现了对现场设备工作状态的监视，设计了配料工艺流程、配方设定、报表查询、故障记录等功能界面。
实践结果表明该系统运行稳定可靠，配料精确，取得满意的使用效果，实现了节能增效。
关键词：硅铁配料；输送；可编程控制器；通信；监控中图分类号：TP273文献标识码：AAbstract:According to the requirement of ferrosilicon batching process ，the system adopts the computer andPLC the lower position machine combined form.Focuses on the process ，the overall design of the system scheme ，hardware and software structure design ，which makes the batching system automatically complete the feeding ，cloth ，mixing conveying the whole process according to the ing the PC configuration software WinCC ，realized the working state of field equipment monitoring ，designed function interface such as process ，formulation ingredients set ，report query ，fault recording.The practical results show that the system is stable and reliable ，precise in batching ，achieves satisfactory effect of use ，achieves the energy saving efficiency.Key words:ferrosilicon batching ；transportation ；PLC ；communication ；monitoring基金项目：2013年甘肃省高等学校科研项目（2013A —100）作者简介：吴明永（1972-），男，硕士，副教授，Email ：*******************基于PLC 的硅铁配料自动化控制系统的设计与应用吴明永，李菊生，王国伟（兰州城市学院培黎石油工程学院，甘肃兰州730070）Design and Application of Ferrosilicon Batching Automatic Control System Based on PLCWU Mingyong ，LI Jusheng ，WANG Guowei（Peili College of Petroleum Engineering ，Lanzhou University of City ，Lanzhou 730070，Gansu ，China ）在冶金企业中，配料质量控制的优劣直接关系硅铁电炉能否冶炼出合格的产品。
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硅铁冶炼配料系统操作指导书
为配合冶炼生产，配出合理的入炉原料特制定本操作指导书：
一、配料人员职责
1、负责本岗位所有设备的巡检、维护和安全运转。
2、按规定做好岗位记录（设备运转情况、工器具、卫生情况），对设备运转
提出分析，并提出处理意见。
3、负责本岗位所有设备和环境的卫生。
4、参加生产部有关工作会议，根据设备运转情况，提出检修和改进意见和建
议。
5、发现有危及设备和人身安全的征兆，应立即报告中控室，紧急时有权采取
临时措施，并报告操作员及值班经理。
6、完成领导安排的临时工作任务。
二、对原燃材料的成分要求及存放使用
原料名称含量要求粒度要求其它要求存放要求
硅石SiO2＞97% 40mm~150m
m
AL2O3﹤1%
MgO+CaO﹤1%
P2O5﹤0.02%
抗爆性能良好
堆场清洁，
无杂物和沙尘。
兰炭C＞84% 5mm~20m
m 灰分﹤12%，水分
﹤10%
S﹤0.02
P﹤0.02
存放于大棚
内，无杂物和沙
化学活性、机械强
度较好。
尘。
铁球团矿Fe＞65% 10mm~20m
m AL2O3﹤1%
MgO+CaO﹤1%
S﹤0.01
P﹤0.02
堆场清洁，无
杂物和沙尘。
三、配料方案的确定
根据公司循环经济项目要求，硅铁电炉按2×33000KVA设计，生产品种以75#硅铁为主，按照硅铁项目具体生产计划，以硅石500Kg为每批进行配料，（SiO2按含量按98、兰炭按固定碳84、铁球团含铁量按65计算）其配料料批组成为：
硅石 500Kg 铁球团矿 105Kg 兰炭 288Kg
四、工作内容与要求
1、按时检查设备运行情况，发现不正常情况应及时处理。
2、按时检查设备各连接部位、零件的松紧情况，保持正常的紧固程度。
3、检查各设备的负荷、温度、振动、声响、电流等情况，并控制在允许范围内。
4、严格按配料要求放料并认真填写巡检记录。
5、检查各设备润滑点、油量、质量、周期、是否合适，否则及时补充。
6、对于系统堵料必须及时处理。
7、按交接班制度交接班。
五、配料过程控制
1、配料工艺流程图
S1#胶带机
中转站
S2#胶带机
移动卸料车
硅石仓 硅石仓 铁球团仓 兰炭仓 兰炭仓
电子称 电子称 电子称 电子称 电子称
PL1#胶带机通过电液动三通分料器
斜桥
缓冲仓
PL2A#胶带机 PL2B#胶带机
PL3#可移动胶带机
PL4A# PL4B# PL4C# PL4D#
1——13#下料仓
地下受料坑（硅石、铁球团矿、兰炭）
粉末FL1#胶带机
入炉
2、启动前的检查
（1）检查各设备是否都打到“中控”位置，能否保证顺利开启.
（2）检查各皮带机滚筒、电动和传动装置上是否有障碍物，皮带是否有断裂、脱胶、撕裂、跑偏等现象。
（3）检查配料仓的是否有足够的储存量。
（4）检查各物料下料口是否堵塞，如遇堵塞，必须及时处理。
（5）各扬尘点收尘是否达到要求。
（6）检查配料称重传感器，保证其称量准确。
确认物料所进的称重料仓是否跟要求相符，严防混料,如果有,应立即停机同时通知中控室操作员。
3、启动顺序：
4、设备运转中的检查：
皮带机
（1）检查皮带是否跑偏，接口是否开胶，皮带与滚筒间、托辊上不得有杂物卡塞。
（2）各运转部位的温度、响声是否正常，各连接部位螺栓、地脚螺栓是否松动。
（3）各下料溜子是否有堵塞现象。
（4）检查收尘器管道是否畅通，有无积料现象。
（5）凡需要停机处理的问题应立即报告操作员。
但遇到危及设备或人身安全故障时，有权停机处理，并立即上报操作员、值班经理。
感应秤
（1）保持称量段及称量框架的清洁，下料口无大块物料或硬物压死。
（2）感应秤计量段的螺栓必须定时检查。
（3）计量仓与皮带与之间不得夹料。
电动机
（1）轴承温度有无异常。
（2）电机振动有无异常。
（3）地脚螺栓有无松动。
5、停机及检查
（1）停机顺序与开机顺序相反；
（2）非紧急情况停机时，皮带上禁止有料。
（3）安全保护装置是否安全有效。
6、紧急事故的处理
（1）发生人身伤亡事故应立即抢救并报告值班经理。
（2）遇到突然电源中断或跳闸，首先要关掉各设备的启动开关，切断电源，避免再次来电时烧坏设备及人员伤害等事故
六、安全操作注意事项
1、要树立安全第一的生产意识，凡上岗员工都要遵守操作规定，认真执行安全制度。
2、班前四小时内、班中严禁饮酒，也不得打闹。
3、进入工作岗位要正规穿戴好劳动保护用品。
4、进入生产区要注意安全标志，不得跨越运转中的设备。
5、保持工作岗位、设备及环境卫生的清洁。
6、检查设备或打扫卫生时，身体不要接触转动部位。
7、打扫皮带反面时，不要将手或工具伸入滚筒和其他转动部位。
如工具被
卷入转动部位时，应立即松手，放掉工具，以防伤人。
8、修理转动部位故障时，必须停机处理。
9、各设备发生故障时，应由相关人员处理,但岗位工必须积极配合检修。
10、禁止跨越运行设备。
11、突然停电要立即断开电源开关以免再次来电时烧坏设备、人员伤害等事
故。
12、发生人身伤亡要立即组织抢救并报告值班领导。