仪表安装一般要求 -

自控仪表培训资料
----仪表安装及调试部分
1一般规定
仪表工程施工应符合设计文件及行业、国家规范的规定，同时应符合产品安装使用说明书的要求。

在不影响仪表可操作性的前提下，所有仪表的连接应按照设计要求尽可能的靠近工艺取源点安装以减少导压管的长度，但不得影响出入维护仪表使用的通道。

仪表的安装位置应可直接排凝、排水、排气或排放其它被测工艺流体而不会对相邻设备产生不利影响。

所有现场仪表、工艺取压接头和有关控制设备，均应可以在地面、固定平台或固定人行通道上，以便随时靠近进行维修或调整。

在无法设置平台、通道的环境，如果仪表下方有足够空间的话，应可以使用可移动平台对仪表进行维修。

可以通过使用固定的梯子来维修变送器和压力表等，但不能用于在线仪表，例如阀门和流量计。

所有现场仪表的安装位置都应便于从检修通道、设备操作位置、试验或校对一次仪表的地方方便的读取仪表刻度。

现场仪表的布置位置不应与人行梯子、平台、通道或操作区域发生碰撞。

用于气体、汽化液体和非冷凝蒸汽的压力仪表和差压仪表的安装位置应高于气体、汽化液体和非冷凝蒸汽的取压口；用于非汽化液体和冷凝蒸汽的仪表安装位置应低于取压接口。

用于干性气体和非冷凝蒸汽的仪表在高于取压口处安装比较困难时，可以将仪表安装在取压口下方，但事先应提交业主批准。

对于介质为湿性气体的仪表安装在取压口下方时应考虑使用合适的油气分离罐和排液阀；而且收集的液体数量可通过正常维护得到
控制。

仪表的安装和布置应避免任何高温工况和电磁干扰。

仪表应尽可能安装在无振动、无敲击位置。

如果仪表必须安装在振动剧烈区域，应采取隔离减震措施。

为避免过分振动，应避免将仪表直接安装在压缩机入口或出口管线上或可能发生剧烈振动的管线上。

采用支架安装的现场仪表应安装在独立的热镀锌管支座上，高出平台或地面大约1.2米，以便操作和维修。

仪表支架不应焊接到隔栅上。

现场分析仪（例如PH分析仪、氧含量分析仪等）一般尽可能靠近取样点安装。

除了直接与工艺管线连接的仪表（如压力表、温度计等），其它仪表不应使用仪表管道或电气穿线管作仪表支承。

应使用焊接到钢结构的底座、基架、安装盘、卡式安装等类似方式进行支架布置。

不能把仪表支架焊接到工艺管道或容器上。

人行扶梯的栏杆不能用于仪表支架。

仪表设备支架不应对连接管道施加额外的重量。

在线安装的仪表应优先选择紧凑型安装方式。

现场安装的仪表不得承受仪表配管或任何其他外力的影响。

安装在有毒、易燃易爆环境的仪表，符合规范的规定。

各承包商在实际施工过程中应该严格执行设计文件、仪表制造厂提供的技术要求。

2仪表保护
如果环境温度低于工艺流体的凝固点，室外安装仪表应参照相关标准提供防冻保护。

要求防冻保护的变送器应提供合适的外壳和必要的伴热系统。

其它特殊要求保护的仪表应安装于合适的外壳内并进行必要的伴热。

对于低温介质仪表，则仅对仪表导压管线进行局部伴热和保温以加热低温介质，不需要安装保护箱。

在具有腐蚀性环境、含盐量较大的海洋性环境下应对仪表和有关材料给予充分的保护以防雨/灰尘和盐分较大的空气给仪表带来的损害。

仪表设备应避免阳光直射和高温。

液晶显示类仪表更应避免阳光直射，对此类仪表和现场仪表盘应提供遮阳设施。

在仪表的安装过程，现场仪表的所有管道和电气接口应安装丝堵加以保护；整台仪表设备应具有风雨保护措施，直到完成所有连接和所有密封盖复原。

3、现场取源部件的安装
3.1、压力取源件的安装
1、压力取源部件应安装在介质流束稳定的位置；
2、压力取源部件和温度取源件安装在同一管段时，压力取源件要
安装在上游；
3、压力取源件的端部不能超过管道或容器的内壁；
4、当检测带有灰尘、颗粒或沉淀物等浑浊物料的压力时，在垂直
和倾斜管道上，取源件要倾斜向上；在水平管道上，取源件要
顺物流流束成锐角安装。

5、在水平和倾斜管道上安装压力取源部件时，不同的介质方位要
符合如下要求：气体应在管道上方，液体应在管道下半部与管
道水平中心线成0～45°范围内；蒸汽应在管道上半部与管道
水平中心线成0～45°范围内。

3.2、流量取源件的安装
1、流量取源件上、下游直管段的长度，应符合设计文件的要求；
2、在规定的直管段的最小长度范围内，不得有其他取源件部件和
检测元件，直管段内表面应清洁，无凹坑和突出物；
3、在节流件的上、下游安装温度计时，温度计和节流件间的直管
段距离要符合规范的要求；
4、在水平和倾斜管道安装节流装置时，其取压口的方向要符合规
范的要求；
5、孔板或喷咀采用单独钻孔角接取压时，其安装角度、尺寸要符
合规范的要求；
6、孔板采用法兰取压时，其安装尺寸和方向要符合规范要求；
7、均速管等流量检测元件的取源部件的轴线，应与管道的轴线垂
直相交。

3.3、物位取源件的安装
1、物位取源部件的安装位置，应选在被测容器物位变化灵敏，且
检测元件不应受物流冲击的部位；
2、浮筒液位计和浮球液位计采用导向管或其他导向装置时，导向
管或导向装置应垂直安装，导向管流液通畅；
3、双室平衡容器安装前要复核制造尺寸，应垂直安装，其中心线
应与正常液位相重合；
4、单室平衡容器应垂直安装，安装标高要符合设计文件的要求；
5、安装浮球液位计的法兰短管应能满足浮球在全量程范围内的自
由活动；
6、静压式液位计取源部件的安装位置应远离液体进、出口；
7、重锤式物位计取源件的安装位置应在容器中心和侧壁之间，垂
直安装；
8、雷达、超声波、射频导纳物位计的取源件位置应使测量元件和
被测区域内无遮挡物，并应远离物料进、出口。

3.4、分析取源件的安装
1、分析取源部件应安装在压力稳定、能灵敏反映真实成分变化和
取得代表性的分析样品的位置，周围不应有层流、涡流、空气
渗入、死角和发生非生产过程的化学反应；
2、在水平和倾斜管道上安装分析取源部件时，不同的介质方位要
符合如下要求：气体应在管道上方，液体应在管道下半部与管
道水平中心线成0～45°范围内；蒸汽应在管道上半部与管道
水平中心线成0～45°范围内；
3、被分析的气体中，含有固体颗粒或者液体杂质时，取源部件的
轴线与水平线之间的仰角应大于15°。

3.5、温度取源件的安装
1、在管道安装的温度取源部件，应符合如下的要求：
a、与管道相互垂直安装时，取源部件的轴线要与管道轴线垂直相交；
b、与管道呈倾斜角安装时，应逆流安装，取源部件的轴线要与管道轴线相交；
c、在管道拐弯处安装时，应逆流安装，取源部件的轴线要与管道轴线重合。

2、取源部件要求在扩大管安装时，扩大管的安装要符合设计文件的要求。

4 仪表导压配管
仪表导压配管的定义是指从管道或容器的第一个隔离阀到仪表之间的配管或导压管。

仪表导压配管和管件应执行项目设计《仪表配管材料标准》。

所有与容器或管线连接的法兰工艺接口应符合ASME/ANSI B.16.5或HG20615-97等级要求，并执行设备/容器等级和管道等级。

仪表配管/导压管的布臵和坡度应避免出现任何液袋或集液段。

除了要求使用坡度的地方，仪表导压管、毛细管应垂直和水平安装。

配管/导压管应尽可能为连续坡度，仪表和工艺接口之间的最小斜度比例为1：10。

如果不能使用连续坡度，应在最低点安装滴液罐及排放阀排液。

直接连接就地安装仪表的导压管线长度不应超过5米，若长度大于5米，则应在距仪表1.5米之内安装一个隔离阀。

所有液体或封闭型管线应该在高点加放空阀。

非封闭型管线应该在低点有排液口。

气体管线应该在最低点有排液罐。

导压管应尽可能避免使用螺纹管道接口，在不可避免时，应使用特氟龙胶泥或项目规定的密封剂涂于阴螺纹上。

使用的密封剂应保证与工艺介介质例如氧气等介质兼容。

应使用干燥的净化空气对所有配管和导压管进行吹扫，然后方可与仪表设备连接。

所有配管和导压管在开车之前应实施泄漏试验。

安装但未连接的管道或导压管，应使用管帽或丝堵及其它合格的方式将端口密封，防止进入异物。

应根据下表距离对配管和导压管进行充分支撑和固定：
导压管的弯曲制作应使用正确尺寸的弯管机，保证制作整洁和可用的弯管。

应在连接至管件前将切割的导压管进行铰孔。

如果导压管长度大于10英尺（3米），所有导压管应在两头安装标签；
对于管束的每根导压管，应在每个端口清楚地用标签标明用途和路线。

导压管管束应按要求与保护箱或控制盘相联接时，所有进入保护箱或控制盘的连接处应有防雨措施。

液压阀门操作装臵应使用固定导压管连接，尽可能避免使用软管连接。

软管使用之前应事先得到业主的批准。

当工艺管道中的介质含固体颗粒时，应采用“T”型连接取压方式，以便在发生堵塞时进行疏通。

疏通方向应留有足够的操作空间。

根据工艺、健康和环保要求，仪表排气和排液应连接至合适的敞开或封闭的系统。

特殊用途的仪表导压管、管件、阀门应依照工艺介质的要求进行相应的酸洗、脱脂、钝化处理。

5 仪表空气管道和气动传输管道
仪表风总管、分支总管和管件应执行相应管道等级的管道规格。

仪表风和气动信号导压管应执行仪表管道材料标准。

仪表风和气动信号传输管道应使用单独的管支撑，也可使用现有的支架和钢结构支撑。

如果支撑设施不够完善，应使用通道、角铁、导管或管道进行连续支撑。

要求使用仪表风的每个仪表应配备单独的空气过滤器调压阀及紧邻的单独切断阀。

如果使用了空气分配阀门集管，应为集管安装切断阀。

气动传输管线和导压管的安装作法应和仪表管道和导压管的安装原则相同。

6温度仪表的安装
1、现场刻度式温度计的安装应有最佳可视角，以方便读数。

2、表面温度计的感温面与被测对象表面应紧密接触，并应固定
牢固；
3、压力式温度计的温包应全面浸没在被测对象中。

7压力仪表的安装
如果导压管长度大于5m，第一个隔离阀不能用于仪表安装，应在靠近仪表处安装第2个隔离阀。

所有连接至容器或配管的压力仪表接头应执行容器或管道规格要求。

如果要求安装管嘴接口，则应配备必要的法兰。

所有压力仪表应安装一个主截止阀，以便与容器或管道隔离。

测量含有粉尘介质的仪表应安装过滤器及配套设施。

8流量仪表的安装
孔板导压管、文丘里管和流量管嘴的管线位臵，应使差压仪表和仪表导压管具有足够的通道和安装空间。

一次元件上游和下游的直管段长度要符合规范要求。

安装在立管上的一次元件，介质的流动方向应符合规范要求。

孔板法兰的压力等级要求最小应为PN5.0Mpa （ANSI 300RF）。

孔板法兰面和材料应符合管道规格要求。

涡轮流量计等速度式仪表上游和下游的导压管长度，应执行规范的要求和制造厂的建议。

其它流量元件的上游和下游的直管段长度应执行制造厂建议。

安装完成后，上游或下游直管段内部不应存在任何阻塞物。

如果需要安装隔离阀，阀门应为与仪表接口相同尺寸的闸阀。

如果需
要安装旁通阀，阀门应为与主管线尺寸相同的闸阀。

9液位仪表的安装
外浮筒应配备装有丝堵的排放孔和排液阀。

液位变送器、调节器和指示器应具有各自单独的容器接口。

公用竖管的使用应事先得到业主的批准。

立式容器的液位接口（工艺、仪表或竖管）应大致高于容器底部切线150mm，任何容器的顶部液位接口应位于绝对汽相空间内（界面设备除外）。

液位计的配管安装应包括截止阀、放空阀和排液阀。

10调节阀、调压阀和执行机构驱动的开关阀
应可通过地面、固定平台或固定人行通道接近仪表在线阀门。

仪表在线阀门一般安装在水平管线上，且阀门上方有足够的操作空
间。

当工艺介质（低温介质除外）含有固体颗粒时，蝶阀的旋转轴应水平安装；对于低温介质，蝶阀的旋转轴应垂直安装。

除非另有规定，仪表调节阀应在安装前进行气密性、耐压性试验。

11仪表电缆敷设
仪表电缆的两端应有电缆标牌，清晰标明电缆线号、走向。

仪表电缆桥架、汇线槽的走向布局应留有充分的维修空间。

仪表电缆桥架、汇线槽的长度大于2m时应有相应的加固措施。

仪表电缆、接地电缆应按照规范要求进行绝缘测试并如实做好记录。

仪表电缆的敷设、桥架和汇线槽的制作、安装应满足规范的要求。

12仪表盘柜的安装
仪表盘柜（包括现场仪表盘柜、成排操作站）的安装应满足规范的要求 13仪表的调试
13.1仪表调试的一般规定
1、仪表在安装和使用前外观无损坏，性能符合设计文件的规定
2、仪表工程在系统投入前应进行回路试验；
3、设计文件规定禁油和脱脂的仪表在校准和试验时，必须按其规
定进行；
4、仪表校准和试验用的标准仪器仪表应具有有效的计量检定合格
证书，其基本误差的绝对值不宜超过被检仪表的基本误差的绝
对值的1/3；
5、单台仪表校准点，应在仪表全量程范围内均匀选取5点；回路
校准点不得少于3点；
6、不具备现场校准条件的仪表，要对其出厂检定合格证的有效性
进行验证。

13.2安装前的调试
除FF（现场总线）型仪表、在线分析仪表、成套设备随机仪
表及放射性捡测外，其他现场仪表和仪表设备均应在安装前在承包商的实验室进行调试检查，DCS等控制系统的所有输入、输出卡件应在回路联调前逐点进行校准测试。

就地压力表应由法定检测单位全检。

放射性仪表检测一般应在开工前由有从事放射性专业资质的检测单位进行标定检查。

13.3、综合控制系统试验
1、综合控制系统的硬件试验项目应包括如下内容：1、盘柜和仪表
装置的绝缘电阻测量；2、接地系统检查和接地电阻的测量；3、
电源设备和电源插卡各输出电压的测量和调整；4、对系统全部
设备和模块插卡通电状态进行检查；5、对系统中单独的显示、
记录、报警、控制等仪表设备进行单台校准和试验；6、通过直
接信号显示和软件诊断程序，对装置内的模块插卡、控制和通讯
设备、操作站、控制站、计算机及其外设等进行状态检查；7、
输入、输出模块插卡的校准和试验；
2、综合控制系统的软件试验项目应包括如下内容：1、系统显示、
运算处理、操作、控制、报警功能的检查试验；2、系统诊断、
维护功能的检查试验；3、系统冗余功能的检查试验；4、系统总
线、网络通讯功能的检查试验；5、系统记录、拷贝、打印功能
的检查试验；6、与工程有关的组态数据的检查确认；7、控制方
案、控制和联锁程序的检查；
3、PLC应进行如下试验：1、模拟输入条件进行逻辑、控制功能试
验，检测逻辑控制输出；2、具有模拟量控制的系统，应进行模
拟量输入和输出试验，同时进行运算、控制功能试验；
4、DCS应进行如下试验：1、系统通讯功能试验；2、系统操作画面功能试验；3、模拟输入进行运算功能、控制功能、报警联锁功能试验，在操作站应能查看对应功能显示，同时应测量相应控制输出值；4、系统冗余功能、断电恢复功能试验；
5、系统报表打印、拷贝、历史数据查询等功能试验；
6、工程师站操作、维护、修改功能检查试验；
5、综合控制系统设备应安装牢固，线路接线应正确、牢固可靠。