整车集成设计指南(制动系统布置)

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汽车制动系统布置指南

汽车制动系统布置指南

整车技术部设计指南35第 3 章制动系统布置3.1 综述制动系统是非常重要的安全件之一,制动系统分为行车制动和驻车制动,行车制动分为制动踏板、真空助力器、制动器、ABS 系统。

行车制动的功能是在车辆行驶过程中让车轮减速或停车。

驻车制动分为驻车操纵机构和拉线。

功能是使停止的汽车保持不动。

3.2 布置过程3.2.1 布置原则该布置的功能要求:产生足够的制动力3.2.2 制动器的布置形式以旋转元件来分类的盘式制动器优点:散热条件好;制动力矩输出平稳,其大小与管压成线性关系,制动感觉良好;摩擦块的磨损较均匀,更换方便;摩擦表面受潮,沾水后对制动效能影响小,并能很快恢复。

缺点:制动器效能因数低;摩擦块使用寿命短。

密封性差,易受尘粒磨蚀和水分侵蚀;价格高。

制动盘的分类:通风盘图 3.1整车技术部设计指南36 实心盘图 3.2鼓式制动器,见图 3.3、图 3.4效能因数较高,可减小控制力,但效能稳定性差,高速制动时易发生衰退.旋转部件—制动鼓图 3.3制动鼓,见图 3.5:整车技术部设计指南图 3.4图 3.537轮缸缸径制 动 衬 片宽度两蹄的制动 衬片包角制 动 鼓 内径两蹄的制动 衬片起始角圆点到轮缸 中心的距离圆点到支承 中心的距离轮缸缸径 摩擦块的有效半径 摩擦系数 效能因数整车技术部设计指南38盘中鼓式制动器如 T11,见图 3.6旋转部件---制动 盘同时内圆为制 动鼓的外表面图 3.63.3 设计输入:3.3.1 制动器的参数:盘式制动器的参数见表 3.1:表 3.1鼓式制动器的参数见表 3.2:表 3.23.3.2 轮胎、轮辋的数模和规格,轮辋的偏置距。

整车技术部设计指南393.4. 布置过程制动器的布置是与其他件如制动盘、转向节、轴承、轮胎、轮辋、传动轴、轮毂等一起在整车上布置的,我们可以简单的称其为“轮边布置”。

见图 3.7。

以下分别对盘式制动器和鼓式制动器的布置过程说明。

图 3.7整车技术部设计指南403.4.1 盘式制动器的布置1)将轮胎和轮辋装配在一起,做出轮胎的中心线和轴线,定义出轮距。

汽车制动系统设计说明书

汽车制动系统设计说明书

目录1、汽车制动系统概述及设计要求 (4)1.1 概述 (4)1.1.1制动系统的组成 (4)1.1.2 制动系统的类型 (4)1.2 设计制动系统时应满足的要求 (5)2、整车性能参数: (6)3、制动器形式的选择 (6)4、鼓式与盘式制动器主要参数的确定 (8)4.1制动鼓内径D (8)4.2摩擦衬片宽度b和包角β (8)4.3摩擦衬片起始角 0 (9)4.4制动器中心到张开力0F作用线的距离e (10)4.5制动蹄支撑点位置坐标a和c (10)4.6摩擦片摩擦系数 (10)4.7制动盘直径D (10)4.8制动盘的厚度h (11)4.9摩擦衬块内外半径的确定 (11)4.10制动衬块工作面积A (11)5、鼓式制动器主要零部件的设计 (12)5.1制动蹄 (12)5.2制动鼓 (12)5.3摩擦衬片 (13)5.4摩擦材料 (14)5.5蹄与鼓之间的间隙自动调整装置 (14)5.6制动支承装置 (16)5.7制动轮缸 (16)5.8张开机构 (16)6、盘式制动器主要零部件设计计算 (17)6.1 滑动钳体 (17)6.2 固定支架 (17)6.3 制动盘 (17)6.4 制动块 (17)6.5同步附着系数的确定 (19)6.6地面对前、后轮的法向反作用力 (19)6.7制动力分配系数的确定β[]4 (20)6.8前、后制动器制动力矩的确定[]4 (20)6.9应急制动和驻车制动所需的制动力矩[]1 (21)6.9.1应急制动 (21)6.9.2驻车制动 (22)6.9.3衬片磨损特性的计算 (23)7、制动驱动机构的设计与计算 (25)7.1 制动驱动机构的形式 (25)7.2 分路系统 (26)7.3 液压制动驱动机构的设计计算 (28)7.3.1 制动轮缸直径的确定 (28)7.3.2 制动主缸直径的确定 (29)7.3.3制动踏板力p F和制动踏板工作行程p S (30)7.3.4真空助力器的设计计算 (31)8、制动性能分析 (31)8.1制动性能评价指标 (31)8.2 制动效能 (31)8.3 制动效能的恒定性 (32)8.4 制动时汽车的方向稳定性 (32)8.5制动器制动力分配曲线分析 (32)8.6制动减速度j和制动距离S (34)参考文献 (35)1、汽车制动系统概述及设计要求1.1 概述使行驶中的汽车减速甚至停车,使下坡行驶的汽车的速度保持稳定,以及使已经停驶的汽车保持不动,这些作用统称为汽车制动。

整车集成设计指南(车身系统布置)

整车集成设计指南(车身系统布置)

二. 纵梁的概念数据需要考虑动力总成的布置空间要求,纵梁到动力总成间隙要求大于20mm,可参 考《前舱法规校核-动力总成包络》,还需结合动力总成设计悬置的位置,具体考虑《动力总成布置 指南》,在纵梁上布置悬置。
W
尺寸
1.4T
卡罗拉 1.6L
高尔夫 1.4TSI
迈腾 1.8TFSI
锋范 1.5L
发动机长L (Y方向)
A3
前纵梁 (倾斜部分) 与底板纵梁在Y向所呈的 的角度
≤10°
备注
地面线为前2人
地面线为前2人
没有特别的要求,仅 建议在设计时尽可能 小, 前纵梁与底板纵 梁尽量圆滑过渡。
ODB壁障
前纵梁(平直部分)
前纵梁(倾斜部分)
200mm
530mm H2 H1 前纵梁
A1 A2
框式副车架
H3
底板纵梁
Running order+1 front 地面线 侧视图
横向加强梁等; ③ 左/右前纵梁轮罩总成, 包含前纵梁、前轮罩、前减震器安装板、前保横梁安装板等。


② ③
14.2 前舱车身设计考虑范畴:
14.2.1 布置空间要求: 结合BENCHMARK、VTS等输入文件,制设定的假人模型初步的车身布置方案图。
需定义
技术 轿 要求 车
需定义
接近角 (度)
≥14°
变形诱导槽
激光焊缝
变形诱导槽
前纵梁内加强板
前纵梁本体
B340/590DP/2.0
B340/590DP/1.8
3.前纵梁后部折弯区是前碰撞车身脆弱区域,在此处很容易发生折弯导致前挡板侵入量过大。
转向横拉杆活动区
B21因转向横拉杆布置偏后,此 处截面高度40mm左右,导致偏 置碰撞结构不理想。

汽车制动系设计方案.pptx

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§8-3制动器主要参数的确定
一、鼓式制动器主要参数的确定
1.制动鼓内径D 轿车:D/Dr=0.64~0.74 货车:D/Dr=0.70~0.83
2.摩擦衬片宽度b和包角β 包角一般不宜大于120°。
3.摩擦衬片起始角β0
4.制动器中心到张开力F0作用线的距离e 使距离e尽可能大, 初步设计时可暂定e=0.8R左右。
双从蹄演示
5.单向增力式
两蹄片只有一个固定支点,两蹄下端经推杆 相互连接成一体 。
制动器效能很高,制动器效能稳定性相当差。
单向增力式演示
6.双向增力式
两蹄片端部各有一个制动时不同时使用的共用支 点,支点下方有张开装置,两蹄片下方经推杆连 接成一体 。
制动器效能很高,制动器效能稳定性比较差。
双向增力式演示
二、制动系的分类:
行车制动装置 驻车制动装置 应急制动装置 辅助制动装置
汽车制动系统图组
三、制动系的设计要求:
1)足够的制动能力; 2)工作可靠 ; 3)不应当丧失操纵性和方向稳定性 ; 4)防止水和污泥进入制动器工作表面; 5)热稳定性良好 ; 6)操纵轻便,并具有良好的随动性 ; 7)噪声尽可能小; 8)作用滞后性应尽可能短; 9)摩擦衬片(块)应有足够的使用寿命; 10)调整间隙工作容易; 11)报警装置 。
§8-2制动器的结构方案分析
摩擦式 液力式 -----缓速器 电磁式
一、鼓式制动器
摩擦副结构
鼓式 盘式 带式-----中央制动器
分领从蹄式、双领蹄式、双向双领蹄式、双从蹄式、单向增力式、 双向增力式等几种 。
不同形式鼓式制动器的主要区别:
①蹄片固定支点的数量和位置不同; ②张开装置的形式与数量不同; ③制动时两块蹄片之间有无相互作用。

汽车底盘部分制动系统设计开发指南

汽车底盘部分制动系统设计开发指南

5、制动部分设计指南 5.1简要说明5.1.1 内容概括● 制动系统包括行车制动系统,驻车制动系统,应急制动系统;行车制动:使行驶中的汽车减速甚至停车,使下坡行驶的汽车的速度保持稳定的一套装置 ; 驻车制动:使已停使的汽车驻留原地不动的一套装置;应急制动:在行车制动系统部分失效或完全失效的情况下保证汽车仍能实现减速或停车的一套装置; ● 制动系统的开发流程:5.1.2适用范围适用于所有奇瑞公司所开发的车型.5.1.3 设计目的合理设计汽车的制动系统,其目的在于:在满足国家法规要求的同时,具有良好的舒适性,满足用户的要求.5.1.4 零件结构图制动系统主要分为三部分:1行车制动系统:包括基础制动器,真空助力器,制动管路,踏板,2.驻车制动系统,包括驻车操纵机构总成,制动拉索,驻车制动器3.压力调节装置包括包括ABS控制器总成或比例阀,ABS传感器等,5.2设计构想5.2.1 设计原则5.2.1.1 制动系统的功能要求●行车制动必须保证驾驶员在行车过程中能控制机动车安全、有效地减速和停车。

行车制动必须是可控制的,且必须保证驾驶员在其座位上双手无须离开方向盘(或方向把)就能实现制动; 驻车制动应能使机动车即使在没有驾驶员的情况下,也能停在上、下坡道上。

驾驶员必须在座位上就可以实现驻车制动。

●制动效能要满足法规要求●有良好的制动稳定性●驾驶感好(包括踏板力,踏板行程)●有良好的热衰退性能(通过AMS试验来验证,详见试验部分)5.2.1.2 制动系统的顾客要求在满足制动性能的前提下,还应该满足舒适性要求,如:操作方便,行车制动在产生最大制动效能时的踏板力,对于乘用车不应大于230N ;手握力不应大于 250 N,除了这些力的要求,尽量避免有制动点头,制动时摩擦片尖叫等不良现象,同时在行车制动系统失效的情况下,还应具有应急制动的功能.5.2.1.3 制动系统的性能要求制动系统性能要满足法规GB/T12676要求,GB/T12676等同于欧洲法规ECER13-09,ECER13H-00及美国法规FMVSS 1355.2.2 制动系统设计计算5.2.2.1 ●决定制动系统关键参数的因素:详见下表●计算过程汽车制动时,地面作用于车轮的切线力称为地面制动力Fxb,它是使汽车制动而减速行驶的外力。

整车集成设计指南(动力系统布置)

整车集成设计指南(动力系统布置)
防火墙、满载地面线等数据,如果副车架和转 向机沿用,也应提供。
2) 初步布置(校核) 按布置要求初步调整发变总成到一个合 适的位置,校核发变总成包络周边间隙,使 满足表1.1规定的值。
编制 :
更新日期 :
图1.11 图1.12
图1.13
所属范围 : 总布置@ 前舱布置 设计指南
总布置 @ A-前舱 零部件布置校核 部分
左悬置 A1(x1,y1,z1) A2(x2,y2,z2) A3(x3,y3,z3) A4(x4,y4,z4)
右悬置 B1(x1,y1,z1) B2(x2,y2,z2) B3(x3,y3,z3); B4(x4,y4,z4)
表1.2
前悬置 C1(x1,y1,z1) C2(x2,y2,z2) C3(x3,y3,z3) C4(x4,y4,z4)
编制 :
更新日期 :
图1.14
图1.15
所属范围 : 总布置@ 前舱布置 设计指南
总布置 @ A-前舱 零部件布置校核 部分
CH-VI-PL-EB-GUIDELINE-P2-001
1– 动力总成
-7-
3) 辅助悬置,如图1.16所示VOLVO S80。辅 助悬置作用:实车布置,发动机总成有六个 自由度。当有三个悬置布置在整车上时,例 如A15,三个悬置分别是左右悬置和后悬置。 这三个悬置有五个自由度,还差一个自由度 时,需要加一个辅助的悬置来固定发动机总 成,来减小这个方向上的振动。
3) 影响悬置系统设计的其他因素
a)影响装配位置因素,因悬置元件大多 为铸造件及冲压件,因其结构的不规则性, 在进行悬置系统详细设计时需要考虑悬置系 统的可装配性。如图1.21所示,悬置的安装 工具空间不能有遮挡物,必须保证工具能够 自如的操作。

汽车底盘部分制动系统的设计开发指南

汽车底盘部分制动系统的设计开发指南

汽车底盘部分制动系统的设计开发指南1. 引言
1.1 制动系统的重要性
1.2 本指南的目的和适用范围
2. 制动系统概述
2.1 制动系统的基本原理
2.2 制动系统的主要组成部分
3. 制动系统设计要求
3.1 法规和标准要求
3.2 性能要求
3.3 可靠性和耐久性要求
3.4 制造和维修要求
4. 制动系统设计过程
4.1 概念设计阶段
4.2 详细设计阶段
4.3 原型制造和测试
4.4 设计验证和优化
5. 制动系统关键技术
5.1 制动力分配技术
5.2 制动辅助系统技术
5.3 制动材料和制动盘技术
5.4 制动液压系统技术
6. 制动系统集成和优化
6.1 制动系统与底盘其他系统的集成 6.2 制动系统性能优化
6.3 制动系统噪声和振动优化
7. 制动系统测试和验证
7.1 台架测试
7.2 道路测试
7.3 测试数据分析和评估
8. 制动系统维护和故障诊断
8.1 制动系统维护要求
8.2 故障诊断和排除方法
9. 制动系统未来发展趋势
9.1 电子制动系统
9.2 智能制动系统
9.3 新型制动材料和技术
10. 总结
11. 参考文献。

汽车制动系设计方案PPT(共 45张)

汽车制动系设计方案PPT(共 45张)

二、制动系的分类:
行车制动装置 驻车制动装置 应急制动装置 辅助制动装置
汽车制动系统图组
三、制动系的设计要求:
1)足够的制动能力; 2)工作可靠 ; 3)不应当丧失操纵性和方向稳定性 ; 4)防止水和污泥进入制动器工作表面; 5)热稳定性良好 ; 6)操纵轻便,并具有良好的随动性 ; 7)噪声尽可能小; 8)作用滞后性应尽可能短; 9)摩擦衬片(块)应有足够的使用寿命; 10)调整间隙工作容易; 11)报警装置 。
(2)制动鼓逆时针旋转时
使鼓向相反的方向转动,唯一 变化的是摩擦力µP 的方向。
制动鼓逆时针旋转
制动蹄上 的摩擦力 有减小作 用在鼓上 的压力的 趋势,这 类蹄为 “松蹄”。
制动鼓逆时针旋转 时的制动力矩曲线
2)解析法 法向力 制动力矩
对于紧蹄 对于松蹄
液力驱动 自锁条件:当 领蹄表面的最大压力
Ⅱ型管路布置特点:
•结构简单,可与传统的单轮缸鼓式制动器配合使用,成本较低; •若后制动回路失效,则一旦前轮抱死即极易丧失转弯制动能力。
•对于采用前轮驱动因而前制动器强于后制动器的轿车,当前制动回路 失效而单用后桥制动时,制动力将严重不足,并且若后桥负荷小于前 轴,则踏板力过大时易使后桥车轮抱死而汽车侧滑。
制动器效能
制动器在单位输入压力或力的作用下所输出的力或力矩。

混 制动器效能因数
概 念
在与制输动入鼓力或F0之制比动。盘的作用半径KR上 所M 得到摩擦力(Mμ/R)
制动器效能的稳定性
F0 R
效能因数K对摩擦因数f的敏感性(dK/df)。
1.领从蹄式
每块蹄片都有自己的固定支点,而且两固定支点位于两蹄的同一端 。
双轴汽车的单 个前轮和后来 制动器的比能

汽车制动系统布置指南

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汽车制动系统布置指南英文回答:Automotive Brake System Layout Guidelines.Introduction.An automotive brake system is a critical component of vehicle safety, responsible for decelerating and stopping the vehicle in a controlled manner. Proper layout and design of the brake system are essential to ensure optimal performance and reliability.General Guidelines.Symmetry: The brake system should be arranged symmetrically on both sides of the vehicle to ensure balanced braking forces.Accessibility: All components of the brake systemshould be easily accessible for inspection, maintenance, and repairs.Protection: Components should be protected from environmental factors such as dirt, water, and corrosion.Heat Dissipation: Sufficient cooling should be provided to dissipate heat generated during braking.Master Cylinder.The master cylinder should be located in a high and central position to reduce the length of brake lines and minimize pedal effort.It should be protected from heat sources and vibrations.Brake Lines.Brake lines should be routed in a way that minimizes bending and potential leaks.Flexible hoses should be used where necessary to allow for movement of suspension components.Connections should be tight and secure.Brake Calipers/Drums.Calipers or drums should be mounted securely to the wheel hubs with appropriate bolts or brackets.The pads or shoes should have sufficient clearance and be properly aligned.Brake Booster (if applicable)。

制动系统设计指南

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制动系统的设计1.前言1.1适用范围1.2引用标准1.3轿车制动规范对制动系统制动性的总体要求1.4制动系统的设计方法1.5整车参数1.6设计期望值2 行车制动系统的设计2.1制动器总成的设计2.2人力制动系和伺服制动系2.3踏板总成的设计2.4传感器设计2.5 的设计3 应急制动及驻车制动的设计五、制动系统的设计1.前言1.1适用范围:本设计指南适用于在道路上行驶的汽车的制动系统1.2引用标准7258—1997 ******1.3轿车制动规范对制动系统制动性的总体要求汽车应设置足以使其减速、停车和驻车的制动系统。

设置对前、后轮分别操纵的行车制动装置。

应具有行车制动系。

汽车应具有应急制动功能和应具有驻车制动功能。

汽车行车制动、应急制动和驻车制动的各系统以某种方式相联,它们应保证当其中一个或两个系统的操纵机构的任何部件失效时(行车制动的操纵踏板、操纵连接杆件或制动阀的失效除外)仍具有应急制动功能。

制动系应经久耐用,不能因振动或冲击而损坏。

1.4制动系统的设计方法1.4.1制动系统开发流程1.4.2制动系统方案的确定1.4.3制动系统方案确定的顺序1.5整车参数1.5.1整车制动系统布置方案1.6设计期望值1.6.1制动能力汽车制动时,地面作用于车轮的切线力称为地面制动力,它是使汽车制动而减速行驶的外力。

在轮胎周缘克服制动器摩擦力矩所需的力称为制动器制动力。

地面制动力是滑动摩擦约束反力,其最大值受附着力的限制。

附着力FΦ与的关系为=FΦ=·Φ。

为地面垂直反作用力,Φ为轮胎—道路附着系数,其值受各种因素影响。

若不考虑制动过程中Φ值的变化,即设为一常值,则当制动踏板力或制动系压力上升到某一值,而地面制动力达最大值即等于附着力时,车轮将抱死不动而拖滑。

踏板力或制动系压力再增加,制动器制动力由于制动器摩擦力矩的增长,仍按直线关系继续上升,但是地面制动力达到附着力的值后就不再增加了。

制动过程中,这三种力的关系,如图1所示。

车电子机械制动系统总体设计指南

车电子机械制动系统总体设计指南

车电子机械制动系统总体设计指南下载提示:该文档是本店铺精心编制而成的,希望大家下载后,能够帮助大家解决实际问题。

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汽车制动系统布置指南

汽车制动系统布置指南

汽车制动系统布置指南
1. 制动系统总体布置
- 制动蹄总成应安装在车轮附近,以确保最佳制动效果。

- 制动液储液罐应布置在易于检查和加注的位置。

- 真空助力器和制动力传感器应靠近制动踏板,以缩短传动距离。

2. 制动管路布置
- 制动管路应尽可能采用直线布置,减少不必要的弯曲和扭转。

- 制动管路应远离高温部件,避免受热影响制动液性能。

- 制动管路应固定牢靠,防止振动和磨损。

3. 制动总泵和真空助力器布置
- 制动总泵应安装在发动机舱内,靠近真空助力器。

- 真空助力器应靠近制动踏板,减小连接管路长度。

- 真空管路应远离热源,防止真空度下降。

4. 驻车制动系统布置
- 驻车制动拉索或钢丝绳应布置在车身下方,避免与其他部件干涉。

- 驻车制动操作手柄应布置在驾驶员易于操作的位置。

5. 安全和维护考虑
- 制动系统的各个部件应便于检查和维护。

- 制动液储液罐应有足够的容量,并设有液位指示。

- 制动管路应采用耐腐蚀和耐高温的材料。

以上是汽车制动系统布置的一般指南,具体布置还需结合车型和空间限制进行优化设计。

制动系统设计指南

制动系统设计指南
重点是整车质量、尺寸参数, 用于制动匹配
整车制动性能要求,确定制动 分解目标
制动配置、电子控制要求
以往历史问题清单
设计初期规避历史问题 DFMAE
制动力矩匹配
根据整车输入参数,制动力矩 满足整车在 0.8 路面附着系数路面 时的理论需求力矩,初步确定前后 制动器的规格,缸径、作用半径、 摩擦系数(0.35-0.45 之间)
1 范围
本规范规定了制动系统的设计流程、设计方法及技术要求。 本规范适用于公司液压制动系统配置车型制动系统的设计和开发。
2 规范性引用文件
GB 7258-2012 机动车安全运行技术条件。 GB 12676-2014 商用车辆和挂车制动系统技术要求及试验方法。 GB 21670-2008 乘用车制动系统技术要求及试验方法。 GBT 13594-2003 汽车和挂车防抱制动性能和试验方法 ECER13-09,ECER13H-00 欧洲法规 FMVSS 105、FMVSS 126 美国法规
II
前言
为保证制动系统设计符合国家及行业标准,根据***公司要求规定,特制定制动系统设计指南,作 为设计、组织生产的依据。本标准规定了制动系统设计规范,适用于***公司各种制动系统设计。同时 在格式和内容的编排上均符合 GB/T 1.1-2000 和 GB/T 1.2-2002 的规定。
1
制动系统设计规范
b)、制动效能的恒定性,即抗热衰退和抗水衰退; c)、制动的稳定性,即制动时汽车不发生跑偏、侧滑以及失去转向能力的性能;
4 制动系统开发流程
4.1 开发工作及要求
序号 阶段
开发流程
表 1 制动阶段性工作及设计要求
具体事宜
基本技术要求及注意事项
1. P1

汽车制动系设计方案

汽车制动系设计方案

汽车制动系设计方案2023-10-27CATALOGUE 目录•引言•制动系统设计基础•制动系统设计方案•制动系统优化设计•制动系统设计方案实施•结论与展望01引言汽车制动系统是保障行车安全的重要系统,随着汽车工业的发展,对制动系统的性能和安全性要求也不断提高。

在此背景下,研究和设计更加先进、更加可靠的汽车制动系具有重要意义。

研究背景和意义研究现状和发展趋势发展趋势主要表现为制动器向着盘式、鼓式、电磁式等多种形式并存的方向发展;制动管路向着轻量化、集成化方向发展。

制动液向着环保、高性能方向发展;目前,国内外对于汽车制动系的研究和应用已经十分广泛,涉及制动器、制动液、制动管路等多个方面。

02制动系统设计基础定义制动系统是汽车中用于减速或停车的系统,由驾驶员操作或自动控制。

功能制动系统的功能是减缓或停止车辆的行驶,确保安全。

制动系统概述基础原理制动系统利用摩擦力来减缓或停止车辆的行驶。

当驾驶员踩下制动踏板时,制动系统会通过摩擦力将车辆的动能转化为热能,从而实现减速或停车。

部件与流程制动系统的主要部件包括制动踏板、制动液、制动管路、制动器等。

当驾驶员踩下制动踏板时,制动踏板会推动制动液,通过制动管路将压力传递到制动器,从而产生摩擦力。

制动系统的工作原理制动系统的基本组成制动器是制动系统中最重要的部件之一,它利用摩擦力来减缓或停止车辆的行驶。

制动器制动液制动管路制动踏板制动液是一种高粘度、高沸点的液体,用于将压力从制动踏板传递到制动器。

制动管路是连接制动踏板和制动器的管道,用于传递压力。

制动踏板是驾驶员操作制动系统的部件,它可以通过杠杆或电子信号将驾驶员的意图传递到制动器。

03制动系统设计方案制动系统是汽车安全的重要组成部分,应确保在各种工况下的制动性能稳定、可靠,确保驾驶员和乘客的安全。

安全性制动系统的性能不仅要求安全,还需要满足舒适性的要求。

制动时要保证减速度平稳,避免制动点头现象,提高乘坐舒适度。

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HECU
连车轮制动油缸
连制动主缸
ECU
马达
图3.7 ABS控制器结构
ABS支架 ABS控制器 图3.8 ABS控制器安装示意图
ABS
编制 :
图3.9 ABS/ESP布置角度要求
更新日期 :
插接头 图3.10 接头插拔空间
所属范围 : 总布置@ 前舱布置 设计指南
总布置 @ A-前舱 零部件布置校核 部分
编制 :
R1
R3
R2
图 3-11 为满足加工方便性,弯曲半径R1=R2=R3=15or20mm
更新日期 :
直线段长度>32mm
所属范围 : 总布置@ 前舱布置 设计指南
总布置 @ A-前舱 零部件布置校核 部分
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3–制动系统
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制动真空管的布置要求:
总布置 @ A-前舱 零部件布置校核 部分
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3–制动系统
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3.4 制动系统布置过程
3.4.1 真空助力器与制动主缸的布置
真空助力器是汽车制动系统的重要的传动部件,其作用是使驾驶员用很小的踏板力,就能 产生很大的制动力;一般有两种形式提供助力,最常见的形式是利用进气歧管的真空,作用在膜 片上提供助力,另一种形式是采用泵产生液压力提供助力;真空助力器从膜片数量上分单膜片和 双膜片两种。
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3–制动系统
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ABS支架及减震垫:
ABS 支架是固定ABS 控制器总成与车身连接的支架,属于紧固件,减振垫则位于支架与 ABS控制器之间,起到减少ABS控制器随车身震动对控制器产生破坏的影响,如图3.9所示。 ABS支架的固定还需要考虑紧固螺栓的工具操作空间。
制动储液罐
真空助力器 及制动主缸
图3.1 制动系统
3.3 布置目的和适用范围
满足制动系统功能要求,并具有良好的装配维修性 本指南针对M1类车型前舱部分的制动系统,包括真空助力器及制动主缸、制动液罐、ABS/ESP、 制动管路和真空管等的布置。
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3. 离合主缸前通常需要预留主缸的拆卸空间,预留距离如图所示:L
真空助力器
前挡板
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制动踏板及支架 图3.3 真空助力器的布置位置
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L L
图3.4 制动主缸前方空间要求
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总布置 @ A-前舱 零部件布置校核 部分
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3–制动系统
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3.4.2 制动储液罐的布置
储存制动液的作用是向制动主缸及制动系统供油;手动档配备液压操纵装置时向离合器主 缸及传动系统供油(说明:离合器主缸也可以单独开发一个小储液罐);过滤制动液,保证制动 液的清洁度。
制动储液罐的布置形式可分为:
1. 固定在制动主缸上,这种方案结构比较紧凑,如图3.5所示; 2. 固定在车身上,需要增加吸油管与制动主缸相连接,如图3.6所示。
1. 固定可靠,管路尽量不分段以降低真空泄露的风险; 2. 靠近真空助力器附近的真空管不要设计为直线段,而应设计一段U型管(如图3.12所示),
以便缓冲发动机震动的影响,防止制动真空管从真空助力器上脱落
制动真空管 图3.12 制动真空管的布置
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可以根据布置的需要来选择相应规 格的助力器,单膜片在径向上空间 较大,轴向上相对较短;双膜片在 径向上相对较短,在轴向上占用的 空间较大。
制动主缸是刹车的重要部件,
缸里面是一个活塞,利用活塞把缸 里的油推出去,推到各个制动分泵 产生制动(有点像千斤顶)。与制 动主缸固定在一起,如图3.1所示。
制动主缸
制动储液罐的固定要求:
1. 制动储液罐在汽车上应该竖直安装; 2. 外置制动储液罐安装的高度应比制动主缸进油口高,以保证有一定的进油压力,有利于 制动主缸工作。
布置制动储液罐应该注意的一些事项:
1. 加注口的位置:要求能满足加注枪的操作空间,这个需要首先和规划确定选用哪种加注 枪,根据实际加注枪的大小优化加注口的位置,要求加注枪摆正后于周边件间隙大于10mm;
制动储液罐
制动储液罐
制动主缸
制动主缸
吸油管
图3.5 储液罐—固定在制动主缸上
图3.6 储液罐—固定在车身上
制动储液罐的容积要求:
1. 单腔失效容积的确定:计算方法:制动主缸单腔活塞行程×活塞截面积×(3-5); 2. 制动储液罐最小容积的确定:单腔失效容积是制动储液罐最小容积确定时的一个很重要 的参数,根据经验公式,制动储液罐的最小容积一般是单腔失效容积的2-3倍; 3. 制动储液罐最大容积的确定:制动储液罐的最大容积一般是单腔失效容积的3-5倍。
ESP的布置:
ESP系统是基于ABS系统之上的高 级控制系统,具有ABS的功能,外观尺 寸与ABS控制器总成略有差别,主要是 体积与油口内径有变化,比ABS稍大。 但布置要求与ABS相同。
减震垫
3.4.4 制动管路的布置
ABS支架
制动硬管的布置要求:
图3.10 支架及减震垫
制动硬管管径有4种型号,外直径分别为4.76mm,6mm,6.5mm,8mm,制动管管径大小信息 由ABS、ESP生产厂家选取,通常使用4.76mm制动管。 1. 制动硬管与临近边界的间隙校核:与车身钣金的间隙大于5mm(若一定要沿用与车身钣金间 距不足5mm的管夹,则在硬管拐点处加隔离管夹),与其它边界的间隙大于10mm; 2. 制动硬管之间的间隙校核:在ABS端应尽量错开制动管,并留下制动管的拆卸空间;管夹固 定后间隙大于5mm(若一定要沿用间距不足5mm的管夹,则在排管拐点处加隔离管夹); 3.制动硬管管夹之间的距离校核:管夹间距要求在300mm-400mm 之间; 4. 总泵前后制动硬管的长度校核: ESP系统要求长度小于1米,直径6mm,如果长度超过1米, 应适当加大制动硬管的管径;
真空助力器 (单膜片)
真空助力器及制动主缸布置要求:
图3.2 真空助力器及制动主缸
1. 真空助力器通常连同制动踏板支架一起固定在前挡板上,如图3.3所示,布置位置主要取决于 制动踏板的布置;
2. 制动主缸正前方应避免布置硬件,防止在偏置碰过程中前方硬物挤压制动主缸,从而使真 空助力器向乘员舱内溃缩,对驾驶员腿部造成损伤;如图3.4所示
2. 储液罐重心尽量和制动主缸进油口在一个平面内,防止极限工况下,制动储液罐上下摇 摆太厉害,从制动主缸中脱开;
3. 和主缸的连接方式.若是储液罐容积较小,而且重心和储液罐出油口基本在一个平面内,可 以不考虑其他的辅助连接方式.相反,则必须考虑;
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3–制动系统
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4. 一般要求制动液罐最小刻度线高于制动管的最高点,否则管路容易进气体; 5. 制动储液罐线束固定需牢固可靠,插接件固定在储液罐上; 6. 由于制动储液罐的开发周期较长,而且模具几乎没有改动的余地,所以在车型开发期间要 尽可能早的确定制动储液罐的方案。
3.4.3 ABS/ESP的布置
1. ABS: Anti-lock Braking System 防抱死制动系统,由三部分组成:ECU电子控制单元、 HECU液压控制单元和马达,如图3.7所示。
2. ABS控制器总成在制动时通过ECU控制HECU液压单元调整分配到各车轮的制动油压压力, 防止车轮抱死。
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3–制动系统
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3.1 输入信息
1)真空助力器及制动主缸、制动液罐、ABS/ESP数模 2)车身结构数模
3.2 制动系统简介
使行驶中的汽车减速甚至停车,使下坡行驶的汽车的速度保持稳定,以及使已停驶的汽车保持 不动,这些作用称为汽车制动.对汽车起到制动作用的是作用在汽车上,其方向与汽车行驶方向相反 的外力。作用在行驶汽车上的滚动阻力、上坡阻力、空气阻力都能对汽车起制动作用,但这些外 力的大小都是随机的、不可控制的。故汽车上必须装设一系列专门装置,以便驾驶员能根据道路 和交通等情况,借以使外界在汽车某些部分施加一定的力,对汽车进行一定程度的强制制动。这 种可控制的对汽车进行制动的外力称为制动。这样的一系列专门装置即称为制动系统。
5.明确拆装顺序,判定是否有足够的安装与维修空间(工具使用空间)。
6.制动管的高度应低于制动液的最低液面,已防止制动管内的制动液回流;若布置制动管高于制 动液最低液面,则需要在真空助力器上增设一个止回阀,防止制动液回流,这样成本会增加。
7.为满足制动管的工艺要求,制动管两端至少一端的直线段要求大于30mm.
3. ABS分为2通道、3通道、和4通道三种形式,目前轿车主要使用的是4通道型。4 通道ABS 控 制器总成有2 个油口与真空助力器主缸连接,另有4 个油口分别与车轮制动油缸连接;ABS 控制器总成一般安装在汽车前仓,通过支架和减振垫与车身连接,如图3.8所示。
4. ABS/ESP布置角度要求如图3.9所示。 5. ABS控制器.温度场要求:-40℃——105 ℃ 6. ABS控制器ECU插槽正前方应留有一定的空间,以保证线束插件的装配空间,如图3.10所示。
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