制粉基本原理
粉末冶金原理-中文
粉末冶金原理粉末冶金是一种特殊的金属加工方法，它利用金属和非金属粉末的物理特性和化学特性，通过粉末成型、烧结和后处理等工艺制备出各类金属材料和相关制品。
在这种加工方法中，粉末被视为材料的原子和晶粒的集合体。
本文将介绍粉末冶金的基本原理以及其在工业上的应用。
粉末冶金的基本原理1.原料选择：粉末冶金的首要任务是选择适当的原料。
原料可以是金属、合金或陶瓷等材料的粉末。
原料的选择应该考虑材料的化学成分、晶体结构、粒子形状和尺寸分布等因素。
2.粉末的制备：粉末的制备是粉末冶金的关键步骤之一。
常见的粉末制备方法包括研磨、机械合金化、溶液沉淀和气相反应等。
不同的制备方法可以获得不同尺寸和形状的粉末。
3.粉末的成型：成型是将粉末转变为所需形状的工艺。
常用的成型方法包括压制、挤出、注射成型和3D打印等。
通过成型，粉末可以被固化成具有一定强度和形状的零件。
4.烧结：烧结是粉末冶金过程中的关键步骤之一。
经过成型的粉末件放入高温环境中，粉末颗粒与颗粒之间发生扩散和结合，形成致密的材料。
烧结温度和时间会影响材料的致密性和力学性能。
5.后处理：烧结后的材料可能需要进行后处理。
常用的后处理方法包括热处理、表面处理和加工等。
通过后处理，可以改善材料的性能和功能。
粉末冶金的应用领域粉末冶金广泛应用于各个领域，包括汽车、航空航天、电子、能源、医疗和军工等。
1.汽车行业：粉末冶金技术在汽车行业中得到广泛应用。
例如，通过粉末冶金可以制备高强度和轻质的发动机零件和齿轮等关键部件，提高汽车的燃油效率和排放性能。
2.航空航天：航空航天行业对材料的要求非常高。
粉末冶金可以制备出具有优异的高温强度和耐腐蚀性能的钛合金和镍基合金等材料，用于制造航空发动机和航天器件。
3.电子：在电子行业中，粉末冶金可以制备具有高导电性和磁导率的材料，例如铜粉末用于制造电子线路板和电磁元件。
4.能源：粉末冶金在能源领域的应用主要集中在制备高温抗氧化和热电材料。
例如，通过粉末冶金可以制备铁素体不锈钢和铬基合金等材料，用于制造高温炉和热交换器等设备。
粉末冶金的原理
粉末冶金的原理粉末冶金是一种利用金属及其合金的可塑性和高活性的特点，通过粉末的制备、成型和烧结等工艺，制造出具有特定形状和性能的金属制品的方法。
粉末冶金的基本原理是将金属原料熔化后急速凝固形成细小的颗粒，再经过后续的粉末处理工艺，最终使颗粒状金属粉末具有特定的物理、化学和结构性能。
具体的工艺流程包括原料的选择和处理、粉末的制备、成型和烧结。
原料的选择和处理是粉末冶金的关键步骤之一。
适当选择合适的金属粉末原料是保证成品性能的关键。
通常，金属原料的选择要考虑其物理性质、化学性质及可塑性等因素。
为提高冶金反应的活性和金属粉末的可塑性，常常需要对原料进行预处理，如氧化还原处理、合金化处理等。
粉末的制备是将金属原料加工成颗粒状金属粉末的过程。
目前常用的粉末制备方法主要有气雾化法、溶剂法、机械研磨法等。
其中，气雾化法是一种常见的制备方法，它通过高压气流将金属熔化后迅速喷雾成粉末。
这样可以得到细小均匀的金属颗粒。
成型是将金属粉末按照所需形状装入一定模具中，并施加一定压力，使金属粉末紧密结合成形状固定的坯体。
常用的成型方法包括压制成型、注塑成型、挤压成型等。
通过成型，可以得到具有所需形状的零部件或半成品。
最后，经过成型的金属粉末坯体还需要进行烧结，即在一定温度下对金属粉末进行加热处理，使其颗粒之间发生结晶和扩散，相互融合并形成坚固的金属材料。
烧结可以通过自发热烧结、辅助烧结等方法来实现。
烧结过程中，金属粉末之间的氧化物和杂质也会在高温下被还原和挥发。
通过以上的处理工艺，粉末冶金可以制备出具有复杂形状、高强度、良好磨损性能和耐磨性能的金属制品。
由于粉末冶金具有成本低、能耗少、无需后加工等优势，因此在汽车、航空航天、工具等领域得到广泛应用。
粉末冶金知识大全
粉末冶金知识大全简介粉末冶金是一种重要的制备材料的方法，它通过将金属或非金属加工成粉末，再通过压制和烧结等工艺将粉末粒子紧密结合形成所需的材料。
本文将介绍粉末冶金的基本原理、工艺流程和应用领域。
1. 粉末制备粉末冶金的第一步是制备粉末。
常见的粉末制备方法包括：•原子熔化法：通过将金属或合金加热到高温，使其熔化后迅速冷却，冷却过程中形成的微细颗粒即为粉末。
•机械研磨法：将金属块或合金块放入球磨机中与球磨介质一起磨碎，经过一定时间后得到所需的粉末。
•物理气相法：通过高温蒸发和凝聚，使金属或合金从气相转变为粉末。
常见的物理气相制备方法有气体凝聚法、物理溅射法等。
2. 粉末冶金工艺粉末冶金包括压制、烧结和后处理等多个工艺步骤。
2.1 压制压制是将制备好的粉末以一定的压力塑造成所需形状的过程。
常见的压制方法有：•静态压制：即将粉末放置在模具中，施加垂直于模具方向的压力，使粉末颗粒之间发生塑性变形，形成一定形状的绿体。
•动态压制：即通过提供一个快速冲击力，使粉末颗粒互相碰撞并发生变形，形成一定形状的绿体。
2.2 烧结烧结是将压制好的绿体在一定温度下进行加热，使粉末颗粒之间发生扩散和结合，形成致密的材料。
常见的烧结方法有：•常压烧结：将绿体放在电炉或气炉中进行加热，使粉末颗粒熔结或固相扩散结合。
•热等静压烧结：在加热的同时施加一定的压力，用于加强绿体的结合。
2.3 后处理烧结完成后，还需要进行一些后处理步骤以提高材料的性能。
常见的后处理方法有：•热处理：通过控制温度和时间，在一定的条件下改变材料的组织结构，提高其硬度、强度等性能。
•表面处理：在材料表面形成覆盖层、涂层或改变表面形貌，以提高耐磨、耐腐蚀等性能。
3. 应用领域粉末冶金在许多领域都有着广泛的应用。
3.1 金属制品粉末冶金可以制备各种金属制品，如汽车零部件、工具等。
由于独特的结构和物理性能，粉末冶金制品具有优异的耐磨、抗拉伸和耐腐蚀等特点。
3.2 陶瓷制品通过粉末冶金技术可以制备出高纯度、高强度的陶瓷制品，如陶瓷刀具、陶瓷齿轮等。
粉末冶金手册
粉末冶金手册粉末冶金是一种将金属或非金属粉末通过压制、烧结等工艺加工成成型品的制造工艺。
粉末冶金具有高效、低成本、可成型性好、材料利用率高等优势，因此在航空航天、汽车工业、电子行业等领域得到广泛应用。
本手册将介绍粉末冶金的基本原理、工艺流程、材料选择、设备介绍等内容。
一、粉末冶金的基本原理粉末冶金的基本原理是将金属或非金属物质经过粉碎或原料特殊制备得到的粉末，经过压制成型或注射成型，再经过高温烧结得到所需产品。
这种工艺利用了粉末颗粒之间的相互扭曲和扩散，从而实现了物质的成型。
同时，由于粉末冶金是一种非液态冶金工艺，不需要溶解和凝固过程，避免了材料在液态下的气体、夹杂物等问题，因此可以获得更高的材料纯度和均匀性。
二、粉末冶金的工艺流程粉末冶金的一般工艺流程分为原料制备、混合、成型、烧结和后处理等步骤。
1.原料制备：原料制备阶段主要包括选料和粉末制备。
选料是指根据成品的要求选择合适的原料，如金属、合金、陶瓷或复合材料等。
粉末制备可以通过粉碎、化学方法、电化学方法等得到所需粉末。
2.混合：将所选的原料粉末按照一定比例进行混合。
混合的目的是使各种材料的粒子均匀分散，以获得更高的均匀性。
3.成型：将混合好的粉末通过压制成型，可以使用冷压、热压或注射成型等方法。
成型一般可以分为干压成型和液相成型两种方式。
4.烧结：成型件通过高温烧结，使粉末颗粒之间发生结合，形成致密的材料。
烧结温度和时间根据材料种类、成型件形状等因素确定。
5.后处理：烧结后的材料可以进行表面处理、热处理、加工等工艺。
目的是使产品达到所需的性能和尺寸要求。
三、粉末冶金的材料选择粉末冶金可以应用于各种金属和非金属材料的制备，包括纯金属、合金、陶瓷、塑料等。
在选择材料时需要考虑材料的物理性质、化学性质、应用环境等因素。
例如，对于需要高强度和耐磨性的零件可以选择使用金属粉末冶金制备的合金材料；对于需要绝缘性能和耐高温的零件可以选择使用陶瓷粉末冶金制备的材料。
金属粉末的制备方法及基本原理.
金属粉末的制备方法及基本原理1引言金属粉末尺寸小，比表面积大，用其制得的金属零部件具有许多不同于常规材料的性质，如优良的力学性能、特殊的磁性能、高的电导率和扩散率、高的反应活性和催化活性等。
这些特殊性质使得金属粉末材料在航空航天、舰船、汽车、冶金、化工等领域得到越来越广泛的应用。
2金属粉末的制备方法2.1机械法机械法就是借助于机械力将大块金属破碎成所需粒径粉末的一种加工方法。
按照机械力的不同可将其分为机械冲击式粉碎法、气流磨粉碎法、球磨法和超声波粉碎法等。
目前普遍使用的方法还是球磨法和气流磨粉碎法，其优点是工艺简单、产量大，可以制备一些常规方法难以得到的高熔点金属和合金的纳米粉末。
2.1.1球磨法球磨法主要分为滚动球法和振动球磨法。
该方法利用了金属颗粒在不同的应变速率下因产生变形而破碎细化的机理。
其优点是对物料的选择性不强，可连续操作, 生产效率高，适用于干磨、湿磨，可以进行多种金属及合金的粉末制备。
缺点是在粉末制备过程中分级比较困难［3］。
2.1.2气流磨粉碎法气流磨粉碎法是目前制备磁性材料粉末应用最广的方法。
具体的工艺过程为：压缩气体经过特殊设计的喷嘴后，被加速为超音速气流，喷射到研磨机的中心研磨区从而带动研磨区内的物料互相碰撞，使粉末粉碎变细；气流膨胀后随物料上升进入分级区，由涡轮式分级器分选出达到粒度的物料，其余粗粉返回研磨区继续研磨，直至达到要求的粒度被分出为止。
整个生产过程可以连续自动运行，并通过分级轮转速的调节来控制粉末粒径大小（平均粒度在3~8 ym气流磨粉碎法适于大批量工业化生产，工艺成熟。
缺点是在金属粉末的生产过程中，必须使用连续不断的惰性气体或氮气作为压缩气源，耗气量较大；只适合脆性金属及合金的破碎制粉。
2.2物理法物理法一般是通过高温、高压将块状金属材料熔化，并破碎成细小的液滴，并在收集器内冷凝而得到金属粉末，该过程不发生化学变化。
目前研究和使用最多的物理法主要有等离子旋转电极法和气体雾化法。
液体制成干粉的方法
液体制成干粉的方法
制作干粉可以使物质和物质的水分半分子形式分离，使之凝固，从而形成干粉的方法可以分为蒸发法以及干燥法，具体有以下几种。
一、蒸发法
蒸发法是液体制成干粉的常见方法，它实现原理是把浓汁经过热量作用升温，把液体的水分蒸发掉，汁液的含水量降到极低的水份含量后，便可被定形、凝固，并变成干粉状。
利用蒸发法制粉的方法一般是将需要制成干粉物质置于容器中加热，热量会把液体中的水分蒸发，当液体含水量低至一定程度时，由于液体内汞压力减小，能被定形、凝固，转变为颗粒状干粉状。
这种方法也可以用来制作壳聚糖等物质。
二、干燥法
干燥法是液体制成干粉的常见方法，它实现原理是将需要制成干粉的液体，放入一个封闭的环境中，利用高温、低湿的环境，调节湿度和温度让其
中的水分蒸发，由此把液体中的水分蒸发掉，当容器中液体含水量降到极低的水份含量后，便可被定形、凝固，并变成干粉状。
干燥法可以用来制作大部分物质，但是，一些易变的物质，不适合使用这种方法。
三、低温冻结法
低温冻结法是一种利用低温、-20℃以下的环境，将液体中的水分冻结后以固态的形式把物质的水分固定的方法，这种方法可以用来制作蛋白质、抗体等物质，因为这一类物质往往比较易变，采用蒸发法和干燥法可能会造成原料物质的损失和变质。
这种方法也可以用来制作某些胶体物质，如蚕丝、石墨烯等。
以上就是液体制成干粉的常见方法，蒸发法、干燥法和低温冻结法，根据不同要求，可以选择适合自己需求的方法制作干粉，实施过程中需要注意水分有着重要的影响，以及要清晰的按照制作步骤，避免出现失败的情况。
粉末的制备
（2）喷嘴结构
•嘴结构应具备以下基本条件； •雾化介质获得尽可能高的出口速度； •雾化介质与金属液流之间形成合理的喷射角度； •金属液流产生最大的紊流；
•金属液流雾化稳定，不会因出口负压造成喷嘴堵塞。
（3）液流性质
金属液的表面张力
金属液的粘度
金属液的的化学组成 金属液的过热温度
（4）喷射方式
K 1 K
V
2 gK K 1
RT2 [1 ( ) ]
P 1 P2
式中
g—重力加速度
R—气体常数 K—压容比，即Cp/Cv，空气的K值等1.4
T—压缩气体进喷嘴前的温度，K
P1—气体流往环境的压力 P2—使气体流出喷嘴的压力
如果以空气为雾化介质进行雾化，假设T2不变化，将
P1=1大气压，K=1.4代入式上式 ，则可变形为
雾化过程的四种情况
动能交换：雾化介质的动能转变为金属液滴的表面能；
热量交换：雾化介质带走大量的液固相变潜热；
流变特性变化：液态金属的粘度及表面张力随温度的降
低而不断发生变化；
化学反应：高比表面积颗粒（液滴或粉粒）的化学活性 很强，会发生一定程度的化学反应。
气雾化的四个区域
•负压紊流区—高速气流的抽吸作用，在喷嘴中心孔下方形成负压紊流层；
粉末平均粒度及100目以下粉末收得率随雾化盘转速而变化的情况
12000 24000 36000 雾化盘转速，r/min Revolution of atomizing disc 187 154 135 粉末平均粒度，μ m Mean powder particle size 33.0 44.5 56.0 —100 目粉末收得率，％ Recovery rate of –100 mech powder
小麦制粉的基本原理和基本过程介绍
小麦制粉的基本原理和基本过程介绍下载提示：该文档是本店铺精心编制而成的，希望大家下载后，能够帮助大家解决实际问题。
文档下载后可定制修改，请根据实际需要进行调整和使用，谢谢！本店铺为大家提供各种类型的实用资料，如教育随笔、日记赏析、句子摘抄、古诗大全、经典美文、话题作文、工作总结、词语解析、文案摘录、其他资料等等，想了解不同资料格式和写法，敬请关注！Download tips: This document is carefully compiled by this editor. I hope that after you download it, it can help you solve practical problems. The document can be customized and modified after downloading, please adjust and use it according to actual needs, thank you! In addition, this shop provides you with various types of practical materials, such as educational essays, diary appreciation, sentence excerpts, ancient poems, classic articles, topic composition, work summary, word parsing, copy excerpts, other materials and so on, want to know different data formats and writing methods, please pay attention!一、小麦制粉的基本原理。
小麦制粉的基本原理是通过研磨小麦颗粒，将小麦的淀粉、蛋白质和其他营养成分分离出来，制成面粉。
化学法制备粉体的原理
化学法制备粉体的原理粉体是一种颗粒很细的固体材料，具有较大的比表面积和活性表面。
粉体制备是指通过化学方法制备粉末材料的工艺过程，常见的制备方法包括溶胶-凝胶法、气相法、固相法等。
下面将分别介绍这些化学方法的原理。
溶胶-凝胶法是一种重要的粉体制备方法，它主要是指通过溶胶的化学反应将溶液中的物质聚合成凝胶，然后通过加热或干燥等方法将凝胶转化为粉体。
在溶胶-凝胶法中，首先要准备溶胶，即将原料溶解在适当的溶剂中形成均匀的溶液；然后通过化学反应，如水解、缩聚等，使溶液中的物质发生聚合反应，形成凝胶；最后通过加热、干燥等方式，将凝胶转化为粉体。
这种方法制备的粉体颗粒细小、分散性好，适用于制备纳米级粉体材料。
气相法是指通过气相反应将气态原料物质转化为粉末材料的方法。
在气相法中，通常采用化学气相沉积（CVD）或物理气相沉积（PVD），将气态的原料物质在一定的温度、压力和气氛条件下反应，生成固态的粉末材料。
气相法具有制备工艺简单、粉体形貌可控等优点，适用于制备高纯度、复杂形貌的粉体材料。
固相法是指通过固态反应将固态原料物质转化为粉末材料的方法。
在固相法中，通常采用高温固相反应（例如煅烧、熔融法）将原料固态混合后，在一定的温度条件下进行反应，形成粉体材料。
固相法具有操作简单、适用范围广等优点，适用于制备陶瓷粉体、金属粉体等材料。
除了以上常见的粉体制备方法外，还有一些新型的粉体制备方法，如超声波法、微波法、离子束溅射法等。
这些方法都是通过不同的化学原理和工艺条件将原料物质转化为粉末材料，具有制备工艺简单、粉体性能可调控等优点。
总的来说，粉体的制备方法主要是通过化学反应将原料物质转化为粉末材料。
不同的制备方法具有不同的原理和适用范围，可以根据不同的材料性质和制备要求选择合适的方法进行制备。
通过粉体制备方法，可以制备出具有不同形貌、尺寸和性能的粉体材料，广泛应用于电子材料、陶瓷材料、金属材料等领域。
粉末冶金基础知识
粉末冶金基础知识粉末冶金是一种通过加工金属粉末来制造零件和材料的加工技术。
粉末冶金工艺的基本原理是将金属粉末在高温和高压条件下进行压制和烧结，使其在固态下发生扩散和结合，形成具有一定形状和性能的零件和材料。
粉末冶金的基础知识包括粉末的制备、压制和烧结过程以及粉末冶金材料的性能等方面。
一、粉末的制备粉末冶金的第一步是制备金属粉末。
金属粉末可以通过机械球磨、化学方法、电化学方法和气相沉积等多种方法获得。
其中，机械球磨是常用的制备金属粉末的方法。
通过在球磨机中将金属块或粉末与球磨介质一起进行反复磨蚀，使金属表面不断剥落并形成粉末。
二、粉末的压制粉末的压制是将金属粉末在模具中进行压实，使其形成一定形状和尺寸的零件。
压制主要分为冷压和热压两种方式。
冷压是在室温下进行的压制过程，适用于易压制的材料和简单形状的零件。
热压则需要在高温下进行，可以加快扩散和结合过程，得到更密实的零件。
三、粉末的烧结粉末的烧结是将压制成型的粉末在高温下进行加热，使其发生扩散和结合，形成致密的块状材料。
烧结过程中，金属粉末之间的颗粒通过扩散相互结合，并且形成晶粒长大，使材料的性能得到提高。
烧结温度和时间的选择对于材料的性能具有重要影响。
四、粉末冶金材料的性能粉末冶金材料具有许多优异的性能。
首先，粉末冶金可以制得高纯度的材料，因为粉末冶金材料的成分可以通过调整原料粉末的配比来控制。
其次，粉末冶金可以制造具有复杂形状和内部结构的零件，满足不同的工程需求。
此外，粉末冶金材料具有较高的强度、硬度和耐磨性能，适用于高强度和耐磨的工作环境。
粉末冶金还有一些其他的应用领域，如制备陶瓷材料、复合材料和表面涂层等。
陶瓷材料由陶瓷粉末或金属粉末与陶瓷粉末混合烧结而成，具有低密度、高硬度和高耐热性能，被广泛应用于制造刀具、轴承和结构材料等。
复合材料由金属粉末和陶瓷或有机材料混合烧结而成，结合了金属和陶瓷或有机材料的优点，具有较好的力学性能和导热性能。
表面涂层是将金属粉末喷涂到工件表面，形成保护层或改善表面性能。
制粉系统原理
制粉系统原理制粉系统是指一套用于将原料粉碎成所需颗粒大小的设备和工艺流程。
它通常由给料系统、粉碎系统、分级系统和风力输送系统组成。
本文将介绍制粉系统的原理及其工作流程。
首先，给料系统是制粉系统的第一道工序。
原料经过称重或计量装置，按照一定的比例和流量送入粉碎设备。
给料系统的稳定性和精确度对制粉系统的工作效率和成品质量有着重要的影响。
其次，原料经过给料系统后进入粉碎系统。
粉碎系统通常由粗破碎和细破碎两个阶段组成。
在粗破碎阶段，原料经过初次破碎后，进入细破碎阶段进行进一步的粉碎。
粉碎设备的选择和设置对于原料的粉碎效果和能耗有着重要的影响。
接着，原料经过粉碎系统后进入分级系统。
分级系统通过不同的筛网或气流，将粉碎后的原料按照颗粒大小进行分级，达到所需的颗粒大小。
分级系统的设计和调整对于成品颗粒的均匀度和粒度分布有着重要的影响。
最后，成品颗粒通过风力输送系统进行输送和收集。
风力输送系统通过风力将成品颗粒送入储存或包装设备。
风力输送系统的设计和运行稳定性对于成品颗粒的输送效率和品质保证至关重要。
总的来说，制粉系统的原理是通过给料系统将原料送入粉碎系统进行粉碎，然后通过分级系统进行颗粒大小的分级，最后通过风力输送系统进行输送和收集。
制粉系统的工作流程需要各个部分的配合和协调，才能达到高效、稳定和优质的生产效果。
在实际应用中，制粉系统的原理需要根据不同的原料特性和生产要求进行合理的设计和调整，以达到最佳的生产效果。
同时，制粉系统的运行维护和设备选型也是影响制粉系统工作效果的重要因素。
通过对制粉系统原理的深入理解和实践应用，可以不断提高制粉系统的生产效率和成品质量，从而为相关行业的发展和进步做出贡献。
金属粉末的制备方法及基本原理
金属粉末的制备方法及基本原理金属粉末的制备方法及基本原理摘要制取粉末是粉末冶金的第一步..为了满足对粉末的各种要求;也就要有各种各样生产粉末的方法;机械法、物理法、物理化学法等超细金属粉末的制备方法;还原和机械法是制备金属粉末的基本方法关键词金属粉末的制备;机械研磨法;雾化法;还原法;电解法制取粉末是粉末冶金的第一步..为了满足对粉末的各种要求;也就要有各种各样生产粉末的方法;这些方法不外乎使金属、合金或者金属化合物从固态、液态或气态转变成粉末状态..在冶金制品生产时;其选择主要取决于以下两个因素：粉末的性能和最低的成本..是为能否制取一定物理机械性能和其它特殊性能的制品..主要取决于金属粉末的性能..从过程的实质来看;现有制粉方法大体上可归纳为两大类;即机械法和物理化学法..机械法是将原材料机械地粉碎;而化学成分基本上不发生变化；物理化学法是借助化学的或物理的作用;改变原材料的化学成分或聚集状态而获得粉末的..粉末的生产方法很多;从工业规模而言;应用最广泛的是还原法、雾化法和电解法；而气相沉积法和液相沉淀法在特殊应用时亦很重要..一机械研磨法固态金属的机械粉碎既是一种独立的制粉方法;又常作为某些制粉方法不可缺少的补充工序..因此;机械粉碎法在粉末生产中占有重要的地位机械研磨主要用来：粉碎脆性金属和合金;如锑、锰、铬、高碳铁、铁合金等以及研磨还原海绵状金属块或电解阴极沉积物；可以研磨经特殊处理后具有脆性的金属和合金;例如;研磨冷却处理后的铅以及加热处理后的锡；如钛经氢化处理后;进行研磨;最后脱氢可以制取细粒度的高纯钛粉下面主要以球磨为例讨论机械研磨的规律..1 球磨机转速慢时;球和物料沿筒体上升至自然坡度角;然后滚下;称为泻落..这时物料的粉碎主要靠球的摩擦作用2 球磨机转速较高时;球在离心力的作用下;随着筒体上升至比第一种情况更高的点平衡;这时物料不仅靠球与球之间的摩擦作用;而主要靠球落下时的冲击作用而被粉碎;其效果最好继续增加球磨机的转速;当离心力超过球体的重力时;紧靠衬板的球不脱离筒壁而与筒体一起回转;此时物料的粉碎作用将停止..影响球磨的因素：1 球磨筒的转速；2 装球量在一定范围内增加装球量能提高研磨效率..在转速固定时;装球量过少;球在倾斜面上主要是滑动;使研磨效率降低；3 球料比;在研磨中还要注意球与料的比例..料太少;则球与球间碰撞加多;磨损太大；料过多;则磨削面积不够;不能很好磨细粉末;需要延长研磨时间;能量消耗增大..4 球的大小;球的大小对物料的粉碎有很大影响..如果球的直径小;球的质量轻;则对物料的冲击力弱；但球的直径太大;则装球的个数太少;因而撞击次数减少;磨削面积减小;也使球磨效率降低..5 研磨介质; 物料除了在空气介质中干磨外;还可在液体介质中进行湿磨;后者在硬质合金、金属陶瓷及特殊材料的研磨工艺中常被采用..二雾化法雾化法属于机械制粉法;直接击碎液体金属或合金而制得粉末的方法;应用较广泛;生产规模仅次于还原法..雾化法又称喷雾法;可以制取铅、锡、铝、锌、铜、镍、铁等金属粉末;也可制取黄铜、合金钢、高速钢、不锈钢等预合金粉末..制造过滤器用的青铜、不锈钢、镍的球形粉末目前几乎全是采用雾化法生产..雾化法包括：二流雾化法;水雾化；离心雾化法;分旋转圆盘；其他雾化法;如真空雾化、油雾化等..下面主要讨论气体雾化和水雾化;并简要介绍离心雾化法二流雾化法雾化过程原理：二流雾化法是用高速气流或高压水击碎金属液流的;而机械粉碎法是借机械作用破坏固体金属原子间的结合;所以雾化法只要克服液体金属原子间的键合力就能使之分散成粉末;因而雾化过程所需消耗的外力比机械粉碎法小得多..从能量消耗这一点来说;雾化法是一种简便的经济的粉末生产方法..根据雾化介质气体、水对金属液流作用的方式不同;雾化具有多种形式：平行喷射;气流与金属液流平行；垂直喷射;气流或水流与金属液流互呈垂直方向;这样喷制的粉末较粗;常用来喷制锌、铝粉；互成角度的喷射;气流或水流与金属液流呈一定角度;这种呈角度的喷射又有以下几种形式：V 型喷射、锥形喷射旋涡环形喷射..雾化过程是复杂的;影响因素很多;要综合考虑..显然;气流和金属液流的动力交互作用愈显着;雾化过程愈强烈..金属液流的破碎程度取决于气流的动能;特别是气流对金属液滴的相对速度以及金属液流的表面张力和运动粘度..一般来说;金属液流的表面张力、动粘度值是很小的;所以气流对金属液滴的相对速度是主要的因素影响雾化粉末性能的因素雾化介质类别的影响雾化介质分为气体和液体两类..气体可用空气和惰性气体氮、氩等;液体主要用水..不同的雾化介质对雾化粉末的化学成分、颗粒形状、结构有很大的影响..气体或水的压力的影响;实践证明;气体压力愈高;所得粉末愈细金属液流股直径的影响;当雾化压力与其他工艺参数不变时;金属液流股直径愈细;所得细粉末也愈多气体雾化法制取铜和铜合金粉工艺：气体雾化法制取铁粉工艺；水雾化法制取铁粉和合金钢粉的工艺..三还原法还原金属氧化物及盐类以生产金属粉末是一种应用最广泛的制粉方法..特别是直接使用矿石以及冶金工业废料如轧钢铁鳞作原料时;还原法最为经济..实践证明：用固体碳还原;不仅可以制取铁粉;而且可以制取钨粉；用氢或分解氨还原;可以制取钨、钼、铁、铜、钴、镍等粉末；用转化天然气作还原剂;可以制取铁粉等；用钠、钙、镁等金属作还原剂;可制取钽、铌、钛、锆、钍、铀等稀有金属粉末..归纳起来;不但还原剂可呈固态、气态以至液态;而被还原物料除固态外;还可以是气相和液相..以碳还原法为例碳还原铁氧化物的基本原理：铁氧化物的还原过程是分阶段进行的;即从高价氧化铁到低价氧化铁;最后转变成金属..固体碳还原金属氧化物的过程通常称为直接还原..影响还原过程和铁粉质量的因素研究铁氧化物还原的基本原理就是为了了解其实质和影响还原过程的内外在因素;以便在生产上控制这些因素;来提高还原速度和铁粉的质量..下面讨论这些因素的影响1 原料中杂质的影响;原料中杂质的含量超过一定限度后;不仅还原时间延长;并且使还原不完全;铁粉中含铁量降低；原料粒度的影响..多相反应与界面有关;原料粒度愈细;界面的面积愈大;因而促进反应的进行 2 固体碳还原剂：木炭的还原能力最强;其次是焦炭;而无烟煤则较差..固体碳还原剂用量的影响在一定的还原条件下;固体碳还原剂的消耗量主要根据氧化铁的含氧量而定..如果还原温度变了;气相组成也随之改变;则固体碳的消耗量也会变化..3 还原工艺条件在还原过程中;如其他条件不变;还原温度和还原时间又互相影响..实践证明;随着还原温度的提高;还原时间可以缩短.. 在还原温度一定时;料层厚度不同;还原时间也不同..4 添加剂：加入少量的固体还原剂于原料中;可以同时起疏松剂和辅助还原剂的作用..四电解法电解法在粉末生产中占有重要的地位;其生产规模在物理化学法中仅次于还原法..不过;电解法耗电较多;一般来说成本比还原粉、雾化粉高..因此;在粉末总产量中;电解粉所占的比重是较小的..电解制粉又可分为：水溶液电解、有机电解质电解、熔盐电解和液体金属阴极电解;其中用得较多的还是水溶液电解和熔盐电解;而熔盐电解主要用于制取一些稀有难熔金属粉末..下面主要讨论水溶液电解法;也简单介绍熔盐电解法..水溶液电解法可生产铜镍、铁、银、锡、铅、铬、锰等金属粉末..从所得粉末特性来看;电解法有一个提纯过程;因而所得粉末较纯；同时;由于电解晶粉末形状一般为树枝状;压制性包括压缩性和成形性较好；电解还可以控制粉末粒度;因而可以生产超细粉末..水溶液电解法制铜粉的工艺电解法制取铜粉的工艺条件大体有高电流密度和低电流密度两种方案;前者电能消耗大;但生产率较高..见右图流程五;检测性能方法比较常用的是筛分析法;筛分析的原理、装置;操作都很简单;应用也很广泛..筛分析适于以上的中等和粗粉末的分级和粒度测定..显微镜法、沉降分析、光散射法、光遮法等等..随着技术的进步;金属粉末的应用领域不断扩展;市场需求急剧增加;且呈现出向高纯、超细方向发展的趋势..。
制粉技术的总结
制粉技术的总结摘要：制粉技术是把小麦通过清理、研磨、筛理、分级、提纯，加工成各种不同等级面粉的系统科学，它主要包含两方面的内容：制粉设备和制粉工艺。
随着我国国民经济的决速发展，人民生活水平的显著提高以及面粉加工企业经济实力的增强，现阶段我国的制粉技术出现了许多新的特点，这些特点主要表现在小麦的清理工艺、制粉基本原理与过程，制粉工艺、粉路的系统设置、新型制粉设备的出现和应用，清粉机的工作目的和原理等方面。
关键字：制粉工艺清理筛理清粉机；一. 清理工艺1.小麦的接收小麦的接收工艺即由下粮坑、提升机、吸尘罩等部分构成的小麦接收系统。
人工倒粮或汽车来粮卸入下粮坑，由提升机输送到仓库，卸粮产生的粉尘由吸尘装置进行收集和控制，工艺和设备都非常简单。
隧道式小麦接收工艺的特点是便于通风除尘，改善了卸粮工人的工作环境；其次是可以同时两侧卸粮．卸粮效率大大提高；三是可以避免汽车倾斜翻车；四是与大型粮库散粮的汽车散运接轨。
2 小麦的初清小麦的初清工艺是20世纪90年代以后才在我国的面粉生产线上得到应用的，主要去除夹杂在小麦中的大型杂质，使进入立筒库的小麦不易结块和堵塞出仓瘤管；其次是减轻清理车间的压力，对提高小麦清理效果、保持车间清洁卫生具有很重要的作用。
3小麦湿法清理工艺小麦的清理工艺分湿法和干法两种。
实践表明，湿法清理工艺可以提高面粉的加工精度、白度和好粉的出率，经济效益显著。
湿法清理工艺和干法清理工艺的区别在于是否使用去石甩干洗麦机。
由于着水机和比重分级去石机的普及，去石洗麦机的去石和着水功能已没有多大必要，而洗麦除杂则成为洗麦机的最主要功能。
湿法清理的主要缺点是耗水多、耗电能多且增加污水排放难度等4 强打强吸宽筛的清理工艺清理工艺实际上是一个降低人磨小麦灰分值的过程，因此，小麦清理质量的好坏对面粉加工精度有着非常重要的影响。
近几年，许多工厂除了采用新型清理设备如比重分级去石机、碟片、滚筒精选机、电脑着水机等外，对打麦机、麦筛以及除尘风网的使用上都有新的思路。
小麦制粉流程工作原理
小麦制粉流程工作原理
下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。
文档下载后可定制随意修改，请根据实际需要进行相应的调整和使用，谢谢!
Download tips: This document is carefully compiled by theeditor. l hope that after you downloadthem,they can help yousolve practical problems. The document can be customized andmodified afterdownloading,please adjust and use it according toactual needs, thank you!
小麦制粉流程工作原理简述：
①原料清理：小麦（毛麦）首先经过清理流程，去除泥土、石块、秸秆等杂质，使用打麦机、去石机、风选机等设备。
②水分调节：根据制粉需求调节小麦水分，使其软化，便于后续加工，通过自动加水机实现。
③研磨破碎：小麦经润麦后送入磨粉机，逐步破碎麦粒，分离开胚乳与麦皮、胚芽。
④筛理分级：使用高方筛、清粉机等设备，根据颗粒大小筛选，将胚乳、麸皮分离开，多次研磨与筛理交替进行。
⑤清粉提纯：通过清粉系统进一步提取纯净胚乳，去除残留麸皮，提高面粉纯度。
⑥配粉混合：根据产品规格，将不同等级的面粉按比例混合，以达到特定的面粉品质要求。
⑦打包存储：最后，成品面粉经过质量检测后，进行包装并储存，准备销售。
整个流程确保小麦有效转化为不同等级的面粉，同时保持面粉质量和食品安全标准。
制粉系统工作原理及作用
制粉系统工作原理及作用
制粉系统是一种用于将物料制成粉状物的设备，工作原理通常包括以下几个步骤：
1. 物料进料：物料通过进料系统进入制粉系统。
2. 破碎：物料经过破碎机或研磨机的作用，被分解成较小的颗粒。
3. 分级：经过破碎后的物料进入分级器，根据颗粒大小进行筛分，将目标粒径的物料保留，较大或较小的颗粒则分别排除。
4. 磨损：颗粒通过制粉系统内部的磨擦、撞击或其他外力作用，进一步磨损和细化。
5. 收集：经过细化后的粉状物由收集器收集起来，形成所需的制粉产品。
制粉系统主要的作用是将原始物料加工成所需的粉末形态，具体作用如下：
1. 细化：通过破碎、磨损等过程，将原始物料细化为更小的颗粒，提高物料的表观表面积，增加物料与环境的接触面，便于溶解、吸附或反应等后续操作。
2. 分离：制粉系统通过分级器将不符合要求的颗粒排除，确保制粉产品具有所需的粒径分布。
3. 提高物料的流动性：粉状物料较大的比表面积和较小的颗粒间空隙可以提高物料的流动能力，便于搬运、包装、储存等操作。
4. 改变物料性质：制粉过程中的力学作用可以改变物料的形态、密度和结构，进而改变物料的物理化学性质，如增强流变性、降低热稳定性等。
5. 节约能源：制粉系统通常采用高效能耗的破碎和磨损设备，可以将物料粉碎所需的能量最小化，提高能源利用效率和经济性。
综上所述，制粉系统通过物料的破碎、细化、分级等步骤，可以将原始物料加工成所需的粉末形态，以满足不同工业领域对粉状物料的需求。
金属粉末制备方法分类及其基本原理
金属粉末制备方法分类及其基本原理摘要简要介绍了金属粉末的制备方法。
由机械法和物理化学法两大类方向具体介绍。
同时简述了各种金属粉末制备方法的基本原理。
关键词金属粉末；制备；分类；原理1 引言：金属及其化合物的粉末制备目前已发展了很多方法，对于这些方法的分类也有若干种。
根据原料的状态可分为固体法、液体法和气体法；根据反应物的状态可分为湿法和干法；根据生产原理可分为物理化学法和机械法。
一般来说在物理化学方法中最重要的方法为还原法、还原-化合法和电解法；在机械法中最主要的方法则是雾化法和机械粉碎法。
金属粉末的生产方法的选择取决于原材料、粉末类型、粉末材料的性能要求和粉末的生产效率等。
随着粉末冶金产品的应用越来越广泛，对粉末颗粒的尺寸形状和性能的要求越来越高，因此粉末制备技术也在不断地发展和创新，以适应颗粒尺寸和性能的要求。
2 金属粉末的制备方法：2.1 物理化学法：2.1.1 还原法：金属氧化物及盐类的还原法是一种应用最广泛的粉末制备方法。
可以采用固体碳还原铁粉和钨粉，用氢或分解氨制取钨、钼、铁、铜、钴、镍等粉末；用转化天然气和煤气可以制取铁粉等，用纳、钙、镁等金属作还原剂可以制取钽、铌、钛、锆、钍、铀等稀有金属粉末。
金属氧化物及盐类的还原法基本原理为，所使用的还原剂对氧的亲和力比氧化物和所用盐类中相应金属对氧的亲和力大，因而能够夺取金属氧化物或盐类中的氧而使金属被还原出来。
由于不同的金属元素对氧的作用情况不同，因此生成氧化物的稳定性也不大一样。
可以用氧化反应过程中的△G的大小来表征氧化物的稳定程度。
如反应过程中的△G值越小，则表示其氧化物的稳定性就越高，即其对氧的亲和力越大。
其优点是操作简单，工艺参数易于控制，生产效率高，成本较低，适合工业化生产；缺点是只适用于易与氢气反应、吸氢后变脆易破碎的金属材料。
2.1.2 金属热还原和还原化合法：金属热还原是，被还原的原料可以是固态的、气态的，也可以是熔盐。
后二者相应的又具有气相还原和液相沉淀的特点。
制粉基本原理范文
制粉基本原理范文制粉是一种将物料研磨成粉末的过程，其主要应用于化工、冶金、建材、能源等领域。
制粉的基本原理涉及到破碎、分级和粉碎三个步骤。
首先，破碎是将原始物料通过机械或化学方式破碎成较小的颗粒。
在机械破碎中，常见的破碎设备有颚式破碎机、锤式破碎机和圆锥破碎机等。
物料在破碎设备中受到撞击、剪切和压力等作用力，使得物料发生变形和断裂，从而降低其颗粒尺寸。
化学破碎是指通过化学反应使物料发生分解、溶解或变质，从而降低其颗粒尺寸。
破碎过程中要注意控制力的大小和传递方式，以使物料颗粒尺寸适当降低而不破坏物料的化学成分和结构。
其次，分级是将破碎后的物料按照颗粒尺寸进行分离、分类的过程。
分级的目的是根据产品的要求，将不同尺寸的颗粒分开，以便后续加工或利用。
常见的分级设备有筛选机、气流分级机、离心分离机等。
筛选机通过筛孔的不同尺寸使颗粒分紧密和疏松；气流分级机则利用气流的速度和密度不同性质将颗粒分为不同尺寸；离心分离机则通过离心力的作用将颗粒分级。
分级过程中要注意设备的选择和操作条件的控制，以保证精确的分级效果。
最后，粉碎是将分级后的物料进行进一步细化的过程。
较大颗粒的物料通过粉碎设备进一步研磨，使其成为粉末状物料。
粉碎通过切削、剪切和摩擦等力量作用，将物料颗粒进一步细化。
常见的粉碎设备有球磨机、超细磨、风力磨等。
在粉碎过程中，需要控制设备的转速、压力和温度等参数，以保证物料得到所需的细度和均匀度。
制粉过程中，还需要注意一些问题。
首先，需要选择合适的破碎、分级和粉碎设备，以确保物料能够得到期望的细度和均匀度。
其次，需要根据物料的性质和要求，选择合适的工艺流程和操作参数。
例如，对于易燃、易爆、具有腐蚀性或有毒性的物料，需要采取相应的防护措施。
再次，制粉过程中需要进行适时的设备维护和清洁，以保证设备的正常运行和生产效率。
总之，制粉的基本原理包括破碎、分级和粉碎三个步骤。
破碎将原始物料破碎成较小的颗粒，分级将颗粒按照尺寸分离、分类，粉碎将较大颗粒进一步细化成粉末。
细菌干粉制备原理.
细菌干粉制备原理.全文共四篇示例，供读者参考第一篇示例：细菌干粉制备原理细菌干粉是指将细菌培养物经过处理后制得的干燥粉末，可以用于制备生物制剂、兽药、饲料添加剂等产品。
细菌干粉具有保存方便、携带方便、使用方便等优点，因此在农业、养殖等领域得到了广泛应用。
那么，细菌干粉是如何制备的呢？本文就将详细介绍细菌干粉制备的原理。
一、细菌培养细菌干粉的制备首先需要进行细菌培养。
细菌培养是将细菌接种到含有适宜生长因子的培养基中，利用适宜的培养条件（如温度、湿度、pH值等）培养细菌以获取大量细菌菌体或菌体产物。
细菌培养通常包括种子培养和主培养两个阶段，种子培养是为了获得大量优质的细菌种子，并确保细菌在主培养中有良好的生长状况。
二、细菌分离在细菌培养得到充分的细菌菌体后，需要将细菌进行分离。
细菌分离是指将培养好的细菌分离出来，去除掉培养基中的其他杂质，得到纯净的细菌菌体。
常用的细菌分离方法包括差凝法、离心法、过滤法等。
三、细菌杀灭在获得纯净的细菌菌体后，需要对细菌进行杀灭处理。
细菌杀灭是为了防止细菌在干燥过程中继续生长，保证干粉的品质和稳定性。
常用的细菌杀灭方法包括高温杀菌、紫外线辐照、化学消毒等。
四、细菌干燥细菌杀灭后，将细菌菌体进行干燥处理。
细菌的干燥是将细菌菌体中的水分蒸发，使细菌菌体变成干燥的粉末。
细菌干燥可以采用喷雾干燥、烘干、真空干燥等方法，保证干燥后的细菌粉末品质良好。
五、细菌干粉包装将干燥好的细菌粉末进行包装。
细菌干粉包装需要选择适宜的包装材料和方式，保证细菌粉末的保存期限和质量。
常用的包装材料有铝箔袋、塑料袋等，包装方式有真空包装、氮气置换包装等。
通过以上几个步骤的处理，细菌干粉的制备就完成了。
细菌干粉广泛应用于农业、养殖、医药等领域，具有重要的经济和社会意义。
希望本文的介绍能够帮助大家更好地了解细菌干粉制备的原理，从而更好地应用于实践中。
第二篇示例：细菌干粉是一种制备方法简单、保存时间长、易于储存和运输的细菌制品。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
制粉基本原理与过程（生产车间技术培训课件）小麦制粉是利用研磨、筛理、清粉、打麸等设备，将净麦的皮层与胚乳最大限度的分离，并把胚乳磨细成粉，得到不同等级和用途的成品面粉。
小麦制粉的基本原理是利用小麦各组成部分的特性差异，特别是皮层与胚乳的强度差别，采用研磨、筛分的方法，将胚乳磨细并实现与皮层分离。
小麦制粉过程具有以下基本规律：一、小麦经每次研磨筛分后，除得到部分面粉外，还得到品质和粒度不同的在制品。
二、经每次研磨后，皮层的平均粒度大于胚乳的平均粒度，因此，筛分后得到的各种在制品，粒度小的品质好，粒度大的品质差。
三、各种在制品按品质和粒度不同分别研磨，有利于提高研磨效果和面粉质量。
四、同一种物料，强烈研磨比缓和研磨得到的面粉品质差。
五、不同部位提取的面粉品质不同，且一般前路粉好于后路粉，心磨粉好于皮磨。
六、净麦水分在一定范围内变化时，面粉和心磨物料的质量随水分的增高而变好，麸皮的粒度随水分的增高而变大。
小麦制粉的基本过程：由清理和制粉两部分组成。
清理过程：由多种工艺设备按一定顺序组合而成，完成对小麦的搭配、清理、水分调节等工作，一般由下列工序组成：毛麦→原粮控制→毛麦清理→水分调节→光麦清理→净麦。
在原粮控制工序中，主要完成不同原粮的搭配与流量控制。
毛麦清理工序是完成对小麦中各类杂质的清理。
水分调节工序是通过着水与润麦，实现小麦调质，使之适合制粉的要求，水分调节后的小麦称为光麦。
为确保面粉质量，在光麦清理工序中，需对小麦进行进一步的清理。
完成上述各工序的麦称为净麦。
制粉过程：即是对经过清理而符合制粉工艺要求的净麦，进行逐道有选择性的研磨，并将研磨后的混合物料按工艺和成品要求进行筛分的过程，较完善的粉路应包括研磨、筛理、清粉、面粉收集与后处理等多种工序，各工序按下列顺序组成：净麦→研磨→筛理→清粉副产品←→面粉收集→后处理→成品研磨次数越多，粉路越长，每次研磨的强度越小，所得的面粉质量越好。
粉路的系统设置：根据小麦结构和制粉原理，一般设置皮磨、心磨、渣磨、清粉、面粉后处理等系统。
根据制粉要求，各系统的主要作用如下：皮磨系统：剥开小麦，在保证皮层不过度破碎的前提下，逐道刮净皮层上的胚乳，提取量多质优的胚乳粒和一定质量与数量的面粉。
心磨系统：将各系统提供的较纯净的胚乳粒，逐道研磨成具有一定细度的面粉，并提出麸屑。
通常还配置尾磨，用以研磨前中路心磨分离出的麸屑及较粗颗粒。
渣磨系统：对前中路提供的连麸胚乳粒进行轻研，使皮层与胚乳分开，从而得到纯净的麦心送往心磨制粉。
清粉系统：对前中路提取的麦渣和麦心进行提纯、分级、再分别送往相应的研磨系统处理。
面粉后处理：将不同面粉分别存放，再按一定比例进行搭配，添加后混合，配制成各种不同用途的成品面粉。
小麦初清的目的：清除原粮中的大土石块、草杆、麻绳等大杂和部分灰尘等轻杂，保证后续设备的安全，提高麦仓利用率和改善车间卫生条件。
小麦清理的目的与方法：一、小麦中杂质的种类：1、按化学成分分为：有机杂和无机杂。
其中无机杂质及不可食用的有机杂质称为尘芥杂质；异种粮粒与无食用价值麦粒称为粮谷杂质。
2、按粒度大小分为：大杂、小杂和并肩杂。
3、按悬浮速度大小分为：轻杂和重杂。
4、按杂质的存在状况分为：混杂类杂质和粘附类杂质。
二：小麦清理的目的：1、保证正常生产。
硬度大的石块、金属类杂质对设备尤其是高速运转设备易造成损害，还可能因碰撞产生火花而引起粉尘爆炸；纸片、绳带、草杆等柔性杂质容易堵塞、缠绕设备，粒度小的尘芥类杂质易外溢造成对生产环境的污染，为保证正常生产，应尽早尽快清除小麦中的这些杂质。
2、保证产品质量。
为保证面粉质量，进入磨粉机的净麦要求尘芥杂质不超过0.1%，其中砂石不超过0.013%，粮谷杂质不超过0.2%，清理后小麦灰分降低率不小于0.06%，净麦中杂质超标，可能造成面粉含砂、灰分超标、粉色灰暗、产品质量不符合标准。
3、小麦清理的原理与方法：利用杂质与小麦的物理特性或形态差别：物理特性：粒度、悬浮速度小麦7—11m/s自然坡角35度—37度密度：小麦1330kg/m3常用的除杂原理与方法一、利用粒度的差别，采用筛选的方法除去小麦中的大小杂质。
这是清理过程中最常用方法之一。
二、利用悬浮速度和密度的差别，采用风选除去小麦中的轻杂；采用去石机清除悬浮速度和密度较大的并肩杂。
三、利用导磁性的差别，采用磁选设备除去磁性金属杂。
四、利用颗粒形状的差别，采用精选设备除去粒形与小麦不同的圆形、长粒形的异种粮粒或其它杂质。
五、利用强度的差别，采用具有打击摩擦作用的设备，将强度低于小麦的并肩杂质击碎，同时清理小麦表面的粘附类杂质。
风选：清理间V=10—15m/s制粉间V=8—12m/s水分调节：为改善小麦的工艺性质，将适量的水加入小麦中，并使其在麦粒内充分渗透的过程，称为水分调节，水分调节是小麦制粉过程必不可少的重要环节水分调节的目的和要求：一、目的：1、降低小麦和胚乳的抗破坏力，以便于研磨和磨细成粉，降低动力消耗。
2、增加皮层韧性，使其在研磨过程中不易破碎，减少皮层混入面粉的机会。
3、削弱皮层与胚乳的结合力，有利于二者分离。
二、要求：1、使小麦的平均水分，符合入磨净麦的水分要求。
2、使麦堆内水分分布均匀，保证生产过程中任一瞬间的净麦水分均衡稳定。
3、使麦粒各部分具有适宜的水分分配比，现在的工艺，皮层与胚乳的水分比在（1.1—1.5）：1较为适宜。
粉路长、面粉精度要求高时取大值，反之，取小值。
水分调节的类型：室温水分调节的和加温水分调节。
1、常温条件下进行水分调节的方法称为室温水分调节，它主要由着水和润麦两个环节组成。
着水是根据工艺需求在小麦中加入适量的水，并使水分在原料中分布基本均匀；润麦是将着水后小麦密闭静置一定时间，使加入的水在麦粒内部充分渗透并合理分布，使所有麦粒水分达到均衡，通常情况下小麦进行一次着水与润麦即可满足要求；当原粮为低水分硬麦且需要着水量较大时，进行两次着水润麦。
为进一步增加入磨净麦皮层的韧性，入磨前进行0.2—0.5%的喷雾着水，润麦时间20—30min2、将水温和原粮温度升至室温以上的方法称为加温水分调节，由于小麦水分调节受温度影响较大，温度越低，小麦吸水越慢，当低于00C时，就无法正常进行。
进入润麦仓理想小麦温度≥240原料以硬麦为主，着水量大、水温和麦温低时，润麦时间在30h左右较益，最好采用一次着水时间20—24h,二次8—12h。
小麦搭配的目的、要求与方法一、目的：1、合理利用原粮，提高原粮的使用价值，生产出成本最低的合格产品。
2、使入磨小麦工艺品质保持稳定，保证生产过程和产品质量的稳定。
二、原则和要求：1、购入原粮按品种、质量、水分、含杂等不同情况，分类存放。
2、搭配比例确定后应保持相对稳定。
3、毛麦搭配水分差不应超过1%，光麦不应大于0.3%。
4、有散装粉仓时，可不进行小麦搭配，而将不同的小麦分别加工，再进行配粉。
三、方法：目前大都采用毛麦搭配。
搭配位置设在毛麦仓下进行，小麦混合后一起进入车间进行清理。
研磨的任务与效果评定一、任务小麦及在制品的研磨是制粉工艺中最重要的工艺之一，其任务是将麦粒碾开，从麸片上刮下胚乳，并将胚乳磨成具有一定细度的面粉。
在逐道研磨筛分的制粉过程中，每道研磨设备应选择合理的研磨力度，配备合理的技术特性，在破碎胚乳的同时，尽量保持麸片的完整，减低面粉的麸星含量，同时，研磨作用的强弱，还将影响各种在制品的分类状态和后续设备的工作流量，因此，对每一道研磨设备的研磨效果都应作相应的要求。
二、研磨效果评定各道磨粉机的研磨效果通常以剥刮率和取粉率进行评定。
1、剥刮率是指物料经过某道皮磨研磨后，穿过粗筛的物料数量占本道进机物料数量的百分比。
在测定剥刮率和取粉率时，检查筛网型号与平筛配备同筛网号。
研磨工作原理：物料在研磨区内受到挤压、剪切、搓撕等综合作用。
由于这些作用在一定范围内可进行调节，从而完成对物料有选择性的研磨；物料落入两辊间，从被研磨到离开两辊研磨所经过的距离，称为研磨区长度，研磨区长度随磨辊直径的增大而增大，随轧距的增大而减少，较大的研磨区长度使物料受到较多的研磨机会，得到较好的研磨效果。
物料在通过齿辊研磨区时，快慢辊对物料的作用齿数之和称为剥刮齿数。
当轧距调小，速比和研磨区长度增加时，剥刮齿数增加，物料受到的剥刮次数增多，对物料破碎能力增强，剥刮率、取粉率相对较高。
影响研磨效果的因素：一、原料方面的因素1、小麦品质。
2、物料水分。
3、物料粒度的均匀程度。
二、设备方面的因素：1、喂料效果。
2、磨辊技术的特性。
3、磨辊的冷却和清理。
4、磨齿的新旧程度。
三、操作方面：1、轧距。
2、流量。
筛理：筛理工作是将研磨后物料按粒度分级的过程，是制粉工艺的重要组成部分。
筛理目的与效果评定：一、目的筛理的目的是从磨下物中筛出面粉，并将在制品按粒度分级。
在制粉过程中，若不能把磨下物中的面粉及时取出，将造成重复研磨，同时使后续设备负荷增大，也不符合“好粉尽快出”的原则，若对在制品的分级不准确，将直接影响下道研磨设备的研磨效果。
二、效果评定在实际生产中，筛理效果通常用未筛净率进行评定。
其测量方法是：从筛理设备某筛类筛上物出口取样品100克左右，采用配备与筛理设备相同筛号的检验筛，筛理一分钟，称取筛下物数量，然后用下式计算筛下物数量未筛净率= *100%样品数量为保证平筛的分级效果和面粉质量，未筛净率指标并非越低越好，特别是粉筛。
当未筛净率过低，会出现不同程度的筛枯现象，而使面粉中麸星增加。
为此应保持适当的未筛净率。
一般情况下取15—25%。
入筛物料质量较好时取低值，反之取高值。
平筛工作原理：平筛的筛体在平衡块惯性力的作用下，做平面回转运动，当运动达到一定速度时，筛面上的物料产生的离心惯性力足以克服与筛面的摩擦力，而相对筛面作平面圆运动，使物料产生自动分级现象。
自动分级的结果使重而小的物料沉于底层，由于底层物料与筛面的摩擦系数比物料之间的摩擦系数大15—20%，加之受到上层物料的压力，使底层物料的运动半径较小，在筛面上移动速度减慢，接受筛理的机会增多，使细小物料穿过筛孔成为筛下物；大而轻的物料浮于上层，以较快的速度排出成为筛上物，从而完成对物料筛理。
平筛的筛类及在制品分类：一、筛面的分类在利用平筛对研磨后粒度和质量差别较大的混合物料进行筛理的过程中，通常将用于分离不同物料的筛面分为以下几类：粗筛、分级筛、细筛、粉筛二、在制品分类（见下表）1、前路皮磨：前路皮磨的磨下物种类多、粒度和质量差别大、流动性和自动分级性好，要求分级的种类多。
其筛路组合一般为：粗筛→分级筛→细筛→粉筛2、中后路皮磨筛路：磨下物料中，片状物料较多，麦渣、麦心数量明显减少，品质差、其流动性和自动分级性较差，要求分级的种类一般为4—5种，其筛路组合一般为：粗筛→粉筛→分级筛3、重筛筛路：由于皮磨的流量大、分级种类多，一仓平筛的筛理长度不能满足要求，需进行再次筛理，其筛路组合一般为：粉筛→分级筛或分级筛→粉筛→分级筛4、渣磨系统筛路：物料是连有皮层的胚乳颗粒，所以渣磨系统筛路主要是分离少量麸屑和面粉，提取较多的细渣和麦心。