机械制造基础 教学课件 ppt 作者 庄佃霞 崔朝英 第九章习题答案
机械制造基础第9章—PPT课件
（4）测量、绘图类。
2．按控制运动的方式分类 （1）点位控制数控机床。 （2）直线控制数控机床。 （3）轮廓控制数控机床。
数控车床
立式加工中心
数控弯管机
电火花加工中心
9.1.4 数控机床的精度指标
1．主要精度指标
（1）定位精度。
数控车削加工用工具系统的一般结构体系
9.2.2
数控夹具
1. 常用数控夹具 （1）基础件。 （2）支承件。 （3）定位件。 （4）导向件。 （5）压紧件。 （6）紧固件。
2
数控加工对工件装夹的要求
（1）减少刀具干涉。为适应数控工序中的多个表面加工，要 避免夹具结构（包括夹具上的组件）对刀具运动轨迹的干涉。 （2）保证最小的夹紧变形。要防止工件夹紧变形而影响加工 精度，粗、精加工可采用不同的夹紧力。 （3）夹具装卸工件方便。装夹工件的辅助时间对加工效率影 响较大，所以要求配套夹具装卸工件的时间短、定位可靠。
9.1.2
数控机床的特点
（1）具有高度柔性、适应 性强。 （2）生产准备周期短。 （3）工序高度集中。 （4）生产效率和加工精度 高、质量稳定。 （5）能完成复杂型面的加 工。 （6）技术含量高。 （7）减轻劳动强度、改善 劳动条件。
普通机床上的生产与数控机 床上的生产对比
9.1.3. 数控机床的类型
数控三坐 标测量机 齿轮闭环制 造系统示意 图
9.3
数控加工原理
9.3.1 数控加工的一般过程 （1）准备阶段。 （2）数值运算。 （3）编程和传输。 （4）程序转换。 （5）加工阶段。
数控加工过程
9.3.2 数控加工安全规范
1．加工前的注意事项 。 2．加工中的注意事项。 3．加工后的注意事项
机械制造基础教学课件庄佃霞崔朝英10、11习题答案
思考题及习题答案10-1材料的选用应满足零件的使用性能要求；材料的工艺性能应满足加工要求；选材时应充分考虑经济性能。
它们之间的关系是：首先要满足零件使用性能要求条件下，保证能够加工性能，最大限度地发挥材料的潜力，降低材料的成本。
10-2零件的尺寸、形状或材料的组织与性能发生变化而失去设计所要求的效能，称为失效。
失效形式有以下三种：断裂; 表面损伤和过量变形。
10-3零件选材的经济性应从材料本身的价格，加工费用，管理费用及其他费用几个方面考虑，使零件的总成本最低。
10-4热处理技术条件包括：零件的最终热处理方法，热处理后应达到的力学性能指标等。
但对于某些力学性能要求较高的重要零件，如曲轴、连杆、齿轮等还应标出强度、塑性等指标，有的还应提出对金相显微组织的要求。
对于渗碳件还应标注出渗碳、淬火、回火后的硬度、渗碳的部位、渗碳层深度等。
在图样上标注热处理技术条件时，可用文字对热处理条件加以说明，也可用国家标准（）规定的热处理工艺分类及代号来表示。
热处理技术条件一般标注在零件图标题栏上方的技术要求中。
在标注硬度值时应允许有一个变动范围。
10-51）灰铸铁或球墨铸铁材料、铸铁毛坯；2）低碳合金渗碳钢或碳氮共渗钢、模锻毛坯；3）氮化钢、模锻毛坯；4）工程塑料、型材毛坯。
10-6 因为锻件毛坯有较高的抗拉、抗弯和抗扭强度，能满足轴类零件的工作环境和条件。
箱体类零件一般受力不大，但要求有良好的刚性和密封性。
通常都以铸件为毛坯，因其铸造性能好、价格低廉，并有良好耐压、耐麿和减震性能。
其工艺性能也很好，能很好地满足箱体零件的使用要求。
10-7因为汽车、拖拉机变速箱的工作比机床齿轮恶劣，受力较大，超载与起动、制动和变速时受冲击频繁，对耐麿性、弯曲疲劳强度、接触疲劳强度、心部强度和韧性等性能要求较高，用碳钢或中碳低合金钢经高频感应加热表面淬火已不能满足使用要求，选用合金渗碳钢，如20CrMnTi、 20CrMnMo、 20MnVB等钢，较适宜。
机械制图课件第九章图文课件
● 了解零件图的作用和内容； ● 掌握零件图的视图选择和尺寸的合理标注； ● 正确注写零件图上的技术要求。 ● 正确绘制和阅读零件图；
组成机器的最 小单元称为零件。
螺栓
齿轮减速箱
齿 轮
箱体 滚动轴承
箱盖 端盖
齿 轮 轴
第一节 零件图的作用与内容
表达单个零件的图样称为零件图。
一、零件图的作用: 加工制造、检验、测量零件。 二、零件图的内容: ⒈ 一组视图 表达零件的内外部结构形状。 ⒉ 完整的尺寸 确定各部分的大小和位置。 ⒊ 技术要求 加工、检验应达到的技术指标。 ⒋ 标题栏 零件名称、数量、材料及必要签署。
按加工顺序标注尺寸
(a)备料
(b)加工左端轴径
(c) 调头，保证尺寸25，16轴径 (d) 加工长为30的螺纹轴径
（2）相关尺寸分组标注
铣 工 尺 寸
车 工 尺 寸
(a) 不同工序尺寸分组标注
外 形 尺 寸
内 形 尺 寸
(b) 内外形尺寸分组标注
（3）标注尺寸要便于测量 (a) 不便于测量 (b) 便于测量
为使零件在毛坯制造、加工、测量、装配及调整时 进行的顺利、方便，应考虑其工艺构形。 二、工艺结构决定零件的局部结构形状 1.铸造工艺对零件结构的要求 （1）铸造圆角
铸件表面相交处应有圆角，以免铸件冷却时产生缩孔或裂 纹，同时防止脱模时砂型落砂。
缩孔
裂纹
过渡线 ：
由于铸造圆角的存在，使得铸件表面的相贯线变得 不明显，为了区分不同表面，以过渡线的形式画出。
三、表达方案比较
在多种方案中比较，择优。 择优原则：
在零件的结构形状表达清楚的基础上，视图的数量越少越 好。
避免不必要的细节重复。
《机械制造基础(第2版)》电子教案 第九章机械加工工艺
• 2、工艺过程
• 在生产过程中直接改变了生产对象的尺寸、形状、 位置以及性能的过程，统称为工艺过程。
• 工艺过程又可分为铸造、锻造、冲压、焊接、 机械加工、热处理、装配等工艺过程。
• 3、机械加工工艺过程
• 机械加工工艺过程是指利用切削加工、磨削加工、 电加工、超声波加工、电子束及离子束加工等机 械、电的加工方法，直接改变毛坯的形状、尺寸、 相对位置和性能，使其转变为合格零件的过程
• 3、大量生产 基本特征是同一产品的生产数量很大，通 常是在同一工作地长期进行同一种零件的某一道工序的加 工，如汽车、拖拉机、轴承等的生产都属于大量生产。
9.2 机械加工工艺过程的拟定
• 9.2.1、基准的概念 • 1、定义 • 用来确定零件上的点、线、面的位置所依据的那
些点、线、面，称为基准。基准可分为设计基准 和工艺基准两大类；工艺基准又可分为工序基准、 定位基准、测量基准和装配基准等。
• பைடு நூலகம்、如果必须保证零件某重要表面的加工余量均匀，则应 以该表面为粗基准。
• C、如果零件上所有的表面都需要机械加工，则应以加工 余量最小的加工表面作粗基准，以保证加工余量最小的表 面有足够的加工余量。
• D、为了保证零件定位稳定、夹紧可靠，尽可能选用面积 较大、平整光洁的表面作粗基准。应避免使用有飞边、冒 口或其他缺陷的表面作粗基准。
(a)直接找正
(b) 划线找正
图9-5 找正安装方法
• 9.2.3、定位基准的选择
• 在实际生产的第一道工序中，只能用毛坯表面作 定位基准，这种定位基准称为粗基准，在以后的 工序中，用已加工过的表面作为定位基准，这种 定位基准称为精基准。有时，当零件上没有合适 的表面作为定位基准时，就需要在零件上专门加 工出定位面，称为辅助基准，如轴类零件上的中 心孔等。
90机械制图第9章 装配图PPT课件
3）在装配图中，可用粗实线表示 带传动中的带如图9-7(c)所示；用细点划 线表示链传动中的链, 如图9-7(d)所示。
装配图的简化画法
简化画法
9.3 装配图的尺寸标注和技术要求
3. 安装尺寸 将装配体安装到地基或 其它设备上所需要的尺寸。例如：图 9-2中的180、2xφ17，图9-5中的155、 150、4xφ11等。
4. 外形尺寸 装配体在长、宽、高三个 方向上的最大尺寸，它们提供了装配 体在包装、运输和安装过程中所占的 空间大小。例如：图9-2中的240、80、 160，图9-5中的418、190等。
9.1.1 装配图的作用
1. 在设计机器或部件过程中，一般先根 据设计思想画出装配示意图，再根据装配 示意图画出装配图，然后根据装配图进行 零件设计并画出零件图（即拆图）。
2. 在产品制造中，装配图是制定装配 工艺规程，进行装配、检验的主要技术文 件。
3. 在机器使用及维修时，它还是安装、 调试、操作、检修机器和部件的重要依据。
9.3.2 技术要求
不同性能的装配体，其技术要求各不相同。拟 定技术要求时，一般可以从以下几个方面考虑：
1）装配要求 指装配体在装配过程中需注意的 事项及装配后应达到的要求，如准确度、装配间 隙、润滑要求等，如图9-2。
2）检验要求 指对装配体基本性能的检验、试 验及操作时的要求。
3）使用要求 指对装配体的规格、参数及维护、 保养、使用时的注意事项及要求。
9.1 装配图的作用和内容
任何一台机器都是由若干部件和零件 构成的，而部件也是由若干零件按一定的 装配关系和技术要求装配而成的。
机械设计基础第三版第九章课件
5
1 1 0 3 /P 6
1
6级公差
轴 承 内 径 d = 17 m m
1（ 特 轻 ） 系 列
推力球轴承
4．滚动轴承的固定
（1）轴承内圈的固定
（2）轴承外圈的固定
5．滚动轴承轴向间隙的调整
为了补偿受热后的伸长，保证轴承不致卡死，轴承端面 与轴承盖之间应留有一定的间隙。间隙的大小影响轴承 的旋转精度、使用寿命和转动零件工作的平稳性。
④ 轴的毛坯多用轧制的圆钢或锻钢。锻钢内部组织均匀，强度较 好，因此重要的、大尺寸的轴，常用锻造毛坯。
⑤ 轴的各种热处理（如高频淬火、渗碳、氮化、氰化等）以及表 面强化处理（喷丸、滚压）对提高轴的疲劳强度有显著效果。
9.1.3 轴的加工工艺性要求
① 螺纹轴段要有退刀槽。 ② 磨削段要有砂轮越程槽，退刀槽和越程槽尽可能采用
对应于轴承，轴瓦的形式也做成整体式和剖分式两种结构。 剖分式轴瓦有承载区和非承载区，一般载荷向下，故上瓦为非
⑤ 选轴承时要注意经济性，一般球轴承比滚子轴承便宜。
7．滚动轴承的失效和计算准则
（1）滚动轴承的失效 根据工作情况，滚动轴承的失效形式主要有两种。 ① 点蚀。滚动轴承承受载荷后，各滚动体的受力大小不
同，对回转的轴承，滚动体与套圈间产生变化的接触应 力，工作若干时间后，各元件接触表面上都可能发生接 触疲劳磨损，出现点蚀现象，有时由于安装不当，轴承 局部受载较大，更促使点蚀早期发生。 ② 塑性变形。在一定的静载荷或冲击载荷作用下，滚动 体或套圈滚道上将出现不均匀的塑性变形凹坑。这时， 轴承的摩擦力矩、振动、噪声都将增加，运转精度也降 低。
万数转 ，时 球， 轴承L10==1）3，；滚为子寿轴命承指 = 10/3
（6）滚动轴承的静载荷计算
机械制造基础教学课件庄佃霞崔朝英第九章习题答案
思考题与习题9-1外圆表面常用加工方法有哪些？如何选用？答：外圆表面常用的机械加工方法有车削、磨削和各种光整加工等。
车削加工是外圆表面最经济有效的加工方法，但就其经济精度来说，一般作为外圆表面粗加工和半精加工；磨削加工是外圆表面的主要精加工方法，特别适合各种高硬度和淬火后零件的精加工；光整加工是精加工之后进行的超精加工方法（如滚压、抛光、研磨等），适合某些精度和表面质量要求很高的零件。
由于各种加工方法所能达到的经济加工精度、表面粗糙度、生产率和生产成本各不相同，因此必须根据具体情况，选用合理的加工方法，从而加工出满足零件图纸要求的合格零件。
9-2砂轮的特征主要取决于哪些因素？如何进行选择？答：砂轮的特性主要是由磨料、粒度、结合剂、硬度、组织、形状和尺寸等因素决定的。
磨料是砂轮的主要组成成分，它应具有很高的硬度、耐磨性、耐热性和一定的韧性，以承受磨削时的切削热和切削力，同时还应具备锋利的尖角，以利磨削金属。
砂轮的粒度对磨削表面的粗糙度和磨削效率影响很大。
磨粒粗，磨削深度大，生产率高，但表面粗糙度值大。
反之，则磨削深度均匀，表面粗糙度值小。
所以粗磨时，一般选粗粒度，精磨时选细粒度。
磨软金属时，多选用粗磨粒，磨削硬而脆的材料时，则选用较细的磨粒。
结合剂是把磨粒粘结在一起组成磨具的材料。
砂轮的强度、抗冲击性、耐热性及耐腐蚀性，主要取决于结合剂的种类和性质。
砂轮硬度是指砂轮工作时，磨粒在外力作用下脱落的难易程度。
砂轮硬，表示磨粒难以脱落；砂轮软，表示磨粒容易脱落。
砂轮硬度的选用原则是：工件材料硬，砂轮硬度应选用软一些，以便砂轮磨钝磨粒及时脱落，露出锋利的新磨粒继续正常磨削；工件材料软，因易于磨削，磨粒不易磨钝，砂轮应选硬一些。
但对于有色金属、橡胶、树脂等软材料磨削时，由于切屑容易堵塞砂轮，应选用较软砂轮。
粗磨时，应选用较软砂轮；而精磨、成形磨削时，应选用硬一些的砂轮，以保持砂轮必要的形状精度。
砂轮的组织是指组成砂轮的磨粒、结合剂、气孔三部分体积的比例关系。
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思考题与习题9-1 外圆表面常用加工方法有哪些？如何选用？答：外圆表面常用的机械加工方法有车削、磨削和各种光整加工等。
车削加工是外圆表面最经济有效的加工方法，但就其经济精度来说，一般作为外圆表面粗加工和半精加工；磨削加工是外圆表面的主要精加工方法，特别适合各种高硬度和淬火后零件的精加工；光整加工是精加工之后进行的超精加工方法（如滚压、抛光、研磨等），适合某些精度和表面质量要求很高的零件。
由于各种加工方法所能达到的经济加工精度、表面粗糙度、生产率和生产成本各不相同，因此必须根据具体情况，选用合理的加工方法，从而加工出满足零件图纸要求的合格零件。
9-2 砂轮的特征主要取决于哪些因素？如何进行选择？答：砂轮的特性主要是由磨料、粒度、结合剂、硬度、组织、形状和尺寸等因素决定的。
磨料是砂轮的主要组成成分，它应具有很高的硬度、耐磨性、耐热性和一定的韧性，以承受磨削时的切削热和切削力，同时还应具备锋利的尖角，以利磨削金属。
砂轮的粒度对磨削表面的粗糙度和磨削效率影响很大。
磨粒粗，磨削深度大，生产率高，但表面粗糙度值大。
反之，则磨削深度均匀，表面粗糙度值小。
所以粗磨时，一般选粗粒度，精磨时选细粒度。
磨软金属时，多选用粗磨粒，磨削硬而脆的材料时，则选用较细的磨粒。
结合剂是把磨粒粘结在一起组成磨具的材料。
砂轮的强度、抗冲击性、耐热性及耐腐蚀性，主要取决于结合剂的种类和性质。
砂轮硬度是指砂轮工作时，磨粒在外力作用下脱落的难易程度。
砂轮硬，表示磨粒难以脱落；砂轮软，表示磨粒容易脱落。
砂轮硬度的选用原则是：工件材料硬，砂轮硬度应选用软一些，以便砂轮磨钝磨粒及时脱落，露出锋利的新磨粒继续正常磨削；工件材料软，因易于磨削，磨粒不易磨钝，砂轮应选硬一些。
但对于有色金属、橡胶、树脂等软材料磨削时，由于切屑容易堵塞砂轮，应选用较软砂轮。
粗磨时，应选用较软砂轮；而精磨、成形磨削时，应选用硬一些的砂轮，以保持砂轮必要的形状精度。
砂轮的组织是指组成砂轮的磨粒、结合剂、气孔三部分体积的比例关系。
通常以磨粒所占砂轮体积的百分比来分级。
砂轮有三种组织状态：紧密、中等、疏松；细分成 0～14 号间，共 15级。
组织号越小，磨粒所占比例越大，砂轮越紧密；反之，组织号越大，磨粒比例越小，砂轮越疏松。
砂轮的形状和尺寸是根据磨床类型、加工方法及工件的加工要求来确定的。
9-3外圆磨削有哪几种方式？各有何特点？各适用于什么场合？答：在外圆磨床上常用的磨削方法有： 1纵磨法砂轮高速旋转起切削作用，工件旋转作圆周进给运动，并和工作台一起作纵向往复直线进给运动。
工作台每往复一次，砂轮沿磨削深度方向完成一次横向进给，每次进给（吃刀深度）都很小，全部磨削余量是在多次往复行程中完成的。
当工件磨削接近最终尺寸时（尚有余量0.005～0.01mm），应无横向进给光磨几次，直到火花消失为止。
纵磨法加工精度和表面质量较高，适应性强，用同一砂轮可磨削直径和长度不同的工件，但生产率低。
在单件、小批量生产及精磨中，应用广泛，特别适用于磨削细长轴等刚性差的工件。
（2）横磨法（切入法）磨削时，工件不作纵向往复运动，砂轮以缓慢的速度连续或间断地向工件作横向进给运动，直到磨去全部余量。
横磨时，工件与砂轮的接触面积大，磨削力大，发热量大而集中，所以易发生工件变形、烧刀和退火。
横磨法生产效率高，适用于成批或大量生产中，磨削长度短、刚性好、精度低的外圆表面及两侧都有台肩的轴颈。
若将砂轮修整成形，也可直接磨削成形面。
（3）综合磨法先用横磨法将工件分段进行粗磨，相邻之间有 5mm～15mm 的搭接，每段上留有0.01mm～0.03mm的精磨余量，精磨时采用纵磨法。
这种磨削方法综合了纵磨和横磨法的优点，适用于磨削余量较大（余量 0.7 mm～0.6mm）的工件。
（4）深磨法磨削时，（1采用较小的纵向进给量 mm/r～2mm/r）和较大的吃刀深度（0.2mm～0.6mm）在一次走刀中磨去全部余量。
为避免切削负荷集中和砂轮外圆棱角迅速磨钝，应将砂轮修整成锥形或台阶形，外径小的台阶起粗磨作用，可修粗些；外径大的起精磨作用，修细些。
深磨法可获得较高精度和生产率，表面粗糙度值较小，适用于大批量生产中，加工刚性好的短轴。
9-4简述无心外圆磨削的特点及磨削方法。
答：在无心磨床磨削工件外圆时，工件不用顶尖来定心和支承，而是直接将工件放在砂轮和导轮（用橡胶结合剂做的粒度较粗的砂轮）之间，由托板支承，工件被磨削的外圆面作定位面。
无心外圆磨床有两种磨削方式：（1）贯穿磨削法（纵磨法）磨削时将工件从机床前面放到托板上，推入磨削区，由于导轮轴线在垂直平面内倾斜 α 角（α1°～6°），导轮与工件接触处的线速度 v导可以分解成水平和垂直两个方向的分速度 v v导水平和 v导垂直，导垂直控制工件的圆周进给运动；v导水平使工件作纵向进给。
所以工件进入磨削区后，便既作旋转运动，又作轴向移动，穿过磨削区，工件就磨削完毕。
α角增大、生产率高，但表面粗糙度值增大；反之，情况相反。
为保证导轮与工件呈线接触状态，需将导轮形状修整成回转双曲面形。
这种磨削方法不适用带台阶的圆柱形工件。
（2）切入磨削法（横磨法）先将工件放在托板和导轮之间，然后由工件（连同导轮））或磨削砂轮横向切入进给，磨削工件表面。
这时导轮的中心线仅倾斜很小角度（约30’，以便对工件产生一微小的轴向推力，使它靠住挡板，得到可靠轴向定位。
切入磨法适用于磨削有阶梯或成形回转表面的工件，但磨削表面长度不能大于磨削砂轮宽度。
9-5 简述 M1432A 型万能外圆磨床具备哪些运动？答：外圆磨和内圆磨砂轮的旋转主运动；工件圆周进给运动；工件（工作台）往复纵向进给运动；砂轮横向进给运动。
此外，机床还应有两个辅助运动：砂轮横向快速进退和尾架套筒缩回，以便装卸工件。
9-6万能外圆磨床上磨削锥面有哪几种方法？各适用于何种场合？机床应如何调整？答：1、扳转工作台用纵磨法磨削长圆锥面；2、扳动砂轮架用切入法磨削短圆锥面；3、扳动头架用纵磨法磨削圆锥面9-7内圆表面常用加工方法有哪些？如何选用？答：内圆表面可以在车、钻、镗、拉、磨床上进行。
常用的加工方法有：钻孔、扩孔、铰孔、镗孔、拉孔和磨孔等。
选择加工方法时，应考虑孔径大小、深度、精度、工件形状、尺寸、重量、材料、生产批量及设备等具体条件。
对于精度要求较高的孔，最后还须经珩磨或研磨及滚压等精密加工。
9-8标准高速钢麻花钻由哪几部分组成？切削部分包括哪些几何参数？答：标准高速钢麻花钻的结构主要由柄部、颈部及工作部分组成。
柄部是钻头的夹持部分，用以传递扭矩和轴向力。
颈部是柄部和工作部分的连接部分，是磨削柄部时砂轮的退刀槽，也是打印商标和钻头规格的地方。
钻头的工作部分包括切削部分和导向部分。
切削部分担负主要切削工作，切削部分由两条主切削刃、两条副切削刃和一条横刃及两个前刀面和两个后刀面组成。
导向部分有微小的倒锥度，即从切削部分向柄部每 100mm 长度上钻头直径do 减少 0.03mm～0.12mm，以减少与孔壁的摩擦。
麻花钻的主要几何角度有顶角2φ，螺旋角β，前角γo，后角αo和横刃斜角ψ等。
这些几何角度对钻削加工的性能、切削力大小，排屑情况等都有直接的影响，使用时要根据不同加工材料和切削要求来选取。
9-9标准麻花钻的缺点是什么？答：麻花钻虽然是孔加工的主要刀具，长期以来一直被广泛使用，但是由于麻花钻在结构上存在着比较严重的缺陷，致使钻孔的质量和生产率受到很大影响，这主要表现在：1）钻头主切削刃上各点的前角变化很大，钻孔时，外缘处的切削速度最大，而该处的前角最大，刀刃强度最薄弱，因此钻头在外缘处的磨损特别严重。
2）钻头横刃较长，横刃及其附近的前角为负值，达-55°～-60°。
钻孔时，横刃处于挤刮状态，轴向抗力较大。
同时横刃过长，不利于钻头定心，易产生引偏，致使加工孔的孔径增大，孔不圆或孔的轴线歪斜等。
3）钻削加工过程是半封闭状态。
钻孔时，主切削刃全长同时参加切削，切削刃长，切屑宽，而各点切屑的流出方向和速度各异，切屑呈螺卷状，而容屑槽又受钻头本身尺寸的限制，因而排屑困难，切削液也不易注入切削区域，冷却和散热不良，大大降低了钻头的使用寿命。
9-10试分析钻孔、扩孔和铰孔三种孔加工方法的工艺特点，并说明这三种孔加工工艺之间的联系。
答：钻孔最常用的刀具是麻花钻，用麻花钻钻孔的尺寸精度为IT13～IT11，表面粗糙度Ra 值为50μm～12.5μm，属于粗加工。
钻孔主要用于质量要求不高的孔的终加工，例如螺栓孔、油孔等，也可作为质量要求较高孔的预加工。
扩孔是用扩孔钻对工件上已钻出、铸出或锻出的孔进行扩大加工。
扩孔可在一定程度上校正原孔轴线的偏斜，扩孔的精度可达 IT10～IT9，表面粗糙的 Ra 值可达6.3μm～3.2μm，属于半精加工。
扩孔常用作铰孔前的预加工，对于质量要求不高的孔，扩孔也可作孔加工的最终工序。
用铰刀从被加工孔的孔壁上切除微量金属，使孔的精度和表面质量得到提高的加工方法，称为铰孔。
铰孔是应用较普遍的对中小直径孔进行精加工的方法之一，它是在扩孔或半精镗孔的基础上进行的。
根据铰刀的结构不同，铰孔可以加工圆柱孔、圆锥孔；可以手工操作，也可以在机床上进行。
铰孔后孔的精度可达IT9～IT7，表面粗糙度 Ra 值达 1.6～0.4μm。
铰孔生产率高，容易保证孔的精度和表面粗糙度，但铰刀是定值刀具，一种规格的铰刀只能加工一种尺寸和精度的孔，且不宜铰削非标准孔、台阶孔和盲孔。
对于中等尺寸以下较精密的孔，钻—扩—铰是生产中经常采用的典型工艺方案。
9-11试分析比较外排屑、内排屑和喷吸式深孔钻的工作原理、优缺点和使用范围。
答：单刃外排屑深孔钻又称枪钻。
主要用于加工直径 d3mm～20mm，孔深与直径之比 l / d gt100 的小深孔。
切削时高压切削液（约为3.5ΜΡa～10ΜΡa）从钻杆和切削部分的进液孔注入切削区域，以冷却、润滑钻头，切屑经钻杆与切削部分的 V 形槽冲出，因此称之为外排屑。
枪钻的特点是结构较简单，钻头背部圆弧支承面在切削过程中起导向定位作用，切削稳定，孔的加工直线性好。
错齿内排屑深孔钻适于加工直径dgt20mm，孔深与直径比 l / d lt100 的直径较大的深孔。
切削时高压切削液（约2ΜΡa～6ΜΡa）由工件孔壁与钻杆的表面之间的间隙进入切削区，以冷却、润滑钻头切削部分，并利用高压切削液把切屑从钻头和钻管的内孔中冲出。
错齿内排屑深孔钻的切削部分由数块硬质合金刀片交错排列焊接在钻体上，实现了分屑，便于切屑排出；切屑是从钻杆内部排出而不与工件已加工表面接触，所以可获得好的加工表面质量；分布在钻头前端的硬质合金导向条，使钻头支承在孔壁上，实现了切削过程中的导向，增大?饲邢鞴痰奈榷ㄐ浴?喷吸钻适用于加工直径d16 mm～65 mm，孔深与直径比 l / d lt100的中等直径一般深孔。