SPC-统计方法分析
SPC统计的基本方法
SPC统计的基本方法引言SPC（Statistical Process Control）统计过程控制是一种利用统计方法来监控和控制过程稳定性和一致性的管理方法。
它可以帮助组织识别过程中的异常和变异，并采取相应的措施来提高过程的质量和效率。
本文将介绍SPC统计的基本方法，包括控制图的构建、样本采集和数据分析等方面。
1. 控制图的构建控制图是SPC统计过程控制的核心工具，它以时间为横轴，以过程的关键指标为纵轴，用来观察过程的变化情况和异常情况。
控制图通常分为以下两种类型：1.1. 均值控制图均值控制图主要用于监控过程的平均值是否稳定。
常用的均值控制图包括X-Bar控制图和R控制图。
其中，X-Bar控制图用来监控样本均值的变化情况，R控制图用来监控样本范围的变化情况。
1.2. 变差控制图变差控制图主要用于监控过程的变异是否稳定。
常用的变差控制图包括S控制图和P控制图。
其中，S控制图用来监控样本标准差的变化情况，P控制图用来监控不良品率的变化情况。
2. 样本采集样本采集是SPC统计过程控制的重要环节，正确的样本采集方法可以保证统计数据的准确性和可靠性。
以下是一些常见的样本采集方法：2.1. 简单随机抽样简单随机抽样是指从总体中随机地选取一定数量的样本进行测量和分析。
这种方法可以保证样本的代表性，从而得到准确和可靠的统计结果。
2.2. 分层抽样分层抽样是将总体按照某些特征进行划分，然后在每个层次内分别进行随机抽样。
这种方法能够保证各层次的样本数量平衡，从而提高统计结果的准确性。
2.3. 故障抽样故障抽样是指在发生异常或故障时及时采集样本进行分析。
这种方法可以帮助组织及时发现和解决问题，从而避免对产品质量和生产效率的影响。
3. 数据分析数据分析是SPC统计过程控制的关键步骤，通过对采集到的数据进行分析可以帮助组织了解过程的稳定性和一致性情况。
以下是一些常用的数据分析方法：3.1. 均值分析通过计算均值和标准差等统计指标，对过程的平均水平和稳定性进行分析。
SPC统计-计数型数据
SPC统计-计数型数据1. 简介SPC〔统计过程控制〕是一种统计方法，用于监测和控制过程的变异性。
计数型数据是SPC中常见的一种类型，它是指对一个过程中发生的事件进行计数或计量的数据。
在生产过程中，计数型数据常用于统计质量缺陷、产品故障等信息。
2. SPC统计-计数型数据的目的SPC统计-计数型数据的目的在于通过对计数型数据进行统计分析，了解和控制过程的变异性，从而实现生产过程的质量控制和改良。
3. SPC统计-计数型数据的方法SPC统计-计数型数据常用的方法有以下几种：3.1 控制图控制图是SPC统计-计数型数据中最常用的图表之一，通过绘制计数型数据的变化趋势以及控制限，可以及时发现过程的异常变异，并进行相应的调整和改良。
常见的控制图包括：•P图：用于统计不良事件的比例的控制图。
P图将观察时间分为假设干子组，然后统计每个子组内不良事件发生的比例，并计算上下控制限，以判断过程是否处于控制状态。
•C图：用于统计不良事件的数量的控制图。
C图将观察时间分为假设干子组，然后统计每个子组内不良事件的数量，并计算上下控制限，以判断过程是否处于控制状态。
•U图：用于统计不良事件的单位数的控制图。
U图将观察时间分为假设干子组，然后统计每个子组内不良事件的单位数〔如每个产品的不良事件数量〕，并计算上下控制限，以判断过程是否处于控制状态。
3.2 过程能力指数过程能力指数用于衡量过程的稳定性和一致性，是SPC统计-计数型数据评估过程能力的重要工具。
常见的过程能力指数有：•Cp指数：Cp指数用于评估过程的一致性，它比拟过程的控制限与规格限的距离。
Cp指数越大，说明过程越稳定，一致性越好。
•Cpk指数：Cpk指数用于评估过程的稳定性和一致性，考虑了过程的中心位置。
Cpk指数越大，说明过程的稳定性和一致性越好。
•Pp指数：Pp指数用于评估过程的一致性，考虑了样本大小的影响。
Pp指数越大，说明过程越稳定，一致性越好。
•Ppk指数：Ppk指数用于评估过程的稳定性和一致性，考虑了过程的中心位置和样本大小的影响。
spc分析报告
SPC分析报告1. 引言SPC是统计过程控制（Statistical Process Control）的缩写，它是一种用于监控和改进过程稳定性和一致性的方法。
通过对过程中的关键指标进行统计分析，可以帮助我们了解过程的性能，并及时采取控制措施，以确保产品或服务的质量达到要求。
本文将基于SPC方法，对一个实际案例进行分析，以展示如何通过SPC来改进过程。
2. 案例描述我们将以一个制造业公司的生产线为例进行分析。
该生产线生产的零件的尺寸是关键指标，需要保证在一定的范围内。
在实际生产中，我们发现尺寸的偏离情况比较严重，需要找出问题所在，以便采取相应的控制措施。
3. 数据收集首先，我们需要收集一定数量的样本数据，以便进行分析。
我们在生产线上连续采集了100个零件的尺寸数据，并将其记录下来。
4. 数据分析接下来，我们将对收集到的数据进行分析。
4.1 数据绘图我们可以先绘制一个控制图，以直观地观察尺寸数据的变化。
markdown python import matplotlib.pyplot as plt导入数据data = [1.2, 1.3, 1.4, …]绘制控制图plt.plot(data, marker=’o’) plt.axhline(y=mean(data), color=’r’, linestyle=’–‘, label=’平均值’) plt.axhline(y=mean(data)+3std(data), color=’g’, linestyle=’–‘, label=’上控制限’) plt.axhline(y=mean(data)-3std(data), color=’g’, linestyle=’–‘, label=’下控制限’) plt.legend() plt.xlabel(’样本编号’) plt.ylabel(’尺寸’) plt.title(’尺寸控制图’) plt.show() ```通过绘制控制图，我们可以看到数据点的分布情况以及是否超出了控制限。
spc分析
spc分析SPC分析是过程能力评估的一种重要工具，它通过统计方法来分析生产过程中的变异性，帮助企业进行质量管理和改进。
SPC （Statistical Process Control）即统计过程控制，通过收集并分析数据，可以查明过程中的特殊原因和常规原因，从而制定相应的改进措施。
本文将详细介绍SPC分析的原理、方法和应用，并举例说明其在实际生产中的作用。
一、SPC分析的原理SPC分析的基本原理是利用统计学中的时间序列分析和假设检验方法，对过程中的数据进行分析和判断。
其核心思想是通过充分收集过程数据，并利用统计学方法来理解这些数据的变异性，从而判断过程的稳定性和能力。
SPC分析中的两个基本概念是特殊原因和常规原因。
特殊原因是指能够明确识别和解释的不确定因素，如机器故障、材料变异等；常规原因是指难以明确识别和解释的不确定因素，通常是由多种因素共同作用导致的。
SPC分析的目标是通过排除特殊原因，控制常规原因，使过程达到稳定状态，并在此基础上进一步提高过程能力。
二、SPC分析的方法SPC分析的方法包括数据收集、数据分析和过程改进三个关键步骤。
1. 数据收集：首先要明确数据收集的目的和要求，确定收集的数据类型和数据的时间间隔。
数据可以通过各种手段进行收集，如传感器、检测设备等。
而数据的时间间隔则取决于过程的特点和要求，可以是实时采集或者离散采样。
2. 数据分析：对收集到的数据进行分析，主要包括描述性统计和控制图分析。
描述性统计可以用来了解数据的分布情况、均值、方差等统计指标，以及特殊原因的存在与否。
控制图分析则可以通过绘制控制图，判断过程的稳定性和能力。
控制图是SPC分析的核心工具之一，常用的控制图有均值图、极差图、标准差图等。
通过绘制控制图，可以将过程数据以图形方式展示，并根据控制线的规则，判断过程是否处于稳定状态，是否存在特殊原因。
3. 过程改进：在分析数据的基础上，根据发现的问题和异常，制定相应的改进措施。
SPC所有公式详细解释及分析
SPC所有公式详细解释及分析SPC（统计过程控制）是一种通过统计方法对产品或过程的变化进行控制的质量管理工具。
它以数据为基础，通过收集、分析和解释数据，帮助确定过程是否稳定、符合规范，并提供改进措施。
在SPC中，有一些重要的公式用于计算和分析数据，下面将介绍其中一些常用的公式及其详细解释和分析。
1. 平均值（Mean）：平均值是统计数据的中心点，通过计算数据的总和除以数据的个数得到。
平均值用于评估过程的中心位置，并对过程的稳定性进行评估。
2. 中位数（Median）：中位数是将数据按照大小顺序排列后，排在中间位置的数值，它能够反映数据的集中趋势。
与平均值相比，中位数对异常值的影响较小，更适用于非正态分布的数据。
3. 标准差（Standard Deviation）：标准差是数据分布离散程度的度量，用于描述数据的波动性。
标准差越大，表示数据越分散；标准差越小，表示数据越集中。
标准差可以帮助确定过程是否稳定，是否存在特殊因素影响。
4. 变异系数（Coefficient of Variation）：变异系数是标准差除以平均值的比值，用于比较不同数据集的离散性。
较小的变异系数表示数据越稳定，较大的变异系数表示数据集的离散性较大。
5. 极差（Range）：极差是数据的最大值和最小值之间的差别，用于评估数据的波动范围。
较大的极差表示数据集的波动性较大，较小的极差表示数据集的波动性较小。
6. 四分位数（Quartiles）：四分位数是将数据按大小顺序排列后，将数据分为四等份的数值。
第一四分位数是中位数的前一半数据的中位数，第二四分位数即中位数，第三四分位数是中位数之后的一半数据的中位数。
四分位数可以帮助了解数据的分布情况。
7. 直方图（Histogram）：直方图使用柱状图形象地展示数据的分布情况。
通过将数据按照一定的区间划分，并统计每个区间内的数据个数，可以直观地了解数据的分布情况。
8. 管理图（Control Chart）：管理图是SPC最重要的工具之一，它通过将数据的统计量（如平均值、标准差等）绘制在图表上，并与控制限进行比较，用于监控过程的稳定性。
SPC统计分析方法
SPC统计分析方法SPC（Statistical Process Control）是一种使用统计方法来分析和控制过程的质量管理工具。
它利用统计分析的方法来监测和评估过程的偏差和变异性，以确保产品和服务的质量能够满足规定的要求。
1.数据采集和记录：SPC的第一步是采集和记录相关的过程数据。
这些数据可以是产品的尺寸、重量、时间、温度等等。
数据可以通过手工记录、传感器、计算机软件等方式进行采集。
2.数据的统计分析：采集到的数据可以通过统计分析方法进行处理和分析。
常用的统计分析方法包括平均值、标准差、方差、直方图、控制图等等。
这些分析方法可以帮助我们了解过程的变异性和偏差情况。
3.控制图的应用：控制图是SPC中最常用的工具之一，用于帮助监测和评估过程的稳定性和变异性。
控制图通过绘制过程数据的变化情况，分析是否存在特殊原因或常规原因造成的变异，以便及时采取措施进行调整和改进。
4. 过程能力分析：过程能力指标是衡量过程稳定性和能力的重要指标。
过程能力分析可以帮助我们了解过程的偏差和变异性是否在规定的要求范围内。
常用的过程能力指标包括Cp、Cpk等。
5.故障分析和改进：当过程数据分析发现过程存在问题时，我们可以使用SPC方法进行故障分析和改进。
通过分析问题的原因，我们可以采取相应的改进措施来消除问题，并确保过程的稳定性和可靠性。
6.持续改进：SPC方法是一个持续改进的过程。
通过持续地采集和分析过程数据，我们可以不断地改进过程，提高产品和服务的质量。
持续改进的目标是通过减少变异性来提高过程的效率和一致性。
在使用SPC统计分析方法时1.数据的选择和采集要准确可靠，确保具有代表性和一致性。
2.分析过程中要考虑数据的分布情况，选择适合的统计方法和指标进行分析。
3.控制图的绘制和分析要正确，及时发现和纠正过程中的问题。
4.关注关键的过程能力指标，确保过程能够满足规定的要求范围。
5.制定改进计划和措施，并跟踪和评估改进的效果。
SPC数据统计分析与管理
SPC数据统计分析与管理什么是SPC数据统计分析与管理？SPC（Statistical Process Control，统计过程控制）是一种用于监控过程稳定性和质量控制的方法。
它利用统计分析手段对过程进行监测和改进，以确保产品或过程处于可接受的控制范围内。
SPC数据统计分析与管理则是指在SPC方法的指导下，对所采集到的数据进行分析和管理，以实现持续改进和控制过程的稳定性。
SPC数据统计分析与管理的重要性SPC方法的应用使得企业能够更有效地管理和控制生产过程，降低产品的变异性，并提高产品质量。
通过对过程进行实时和统计分析，在过程出现异常情况时能够及时采取措施，避免不良品的产生。
同时，SPC还能帮助企业分析和优化生产工艺，减少浪费和成本，提高资源利用率。
SPC数据统计分析与管理的步骤SPC数据统计分析与管理通常包括以下步骤：1.数据采集：收集与要求的指标相关的数据，可以通过传感器、仪器或人工手动输入等方式进行采集。
2.数据处理：对收集到的数据进行处理和整理，包括数据清洗、去除异常值和重复值等。
3.统计分析：使用统计方法对数据进行分析，常见的方法包括数据描述统计、变异分析、均值检验、方差分析等。
4.过程控制：根据统计分析的结果，制定相应的控制策略，对过程进行控制和调整，以保持过程的稳定性。
5.数据监控：定期对采集到的数据进行监控和分析，及时发现过程异常或问题，并采取必要的措施进行调整和改进。
6.持续改进：通过对数据统计分析和过程控制的持续监测和改进，不断提高生产过程的稳定性和产品质量。
SPC数据统计分析与管理的应用场景SPC数据统计分析与管理广泛应用于各个行业和领域，包括制造业、物流业、服务行业等。
以下是一些常见的应用场景：1.制造业：在制造过程中，通过监测关键工艺参数和质量指标的变化，及时发现并纠正生产异常，提高产品质量和生产效率。
2.物流业：对物流中的关键指标进行统计分析和管理，如出货准时率、仓储周期等，以优化物流运作和服务质量。
SPC-统计方法分析(PPT 60张)
围来提高过程能力必须持非常慎重的态度，轻易
不可采用。只有在通过科学方法验证，确认原设 计的公差范围过严的情况下方可采取。放宽公差 范围属于设计更改的工作内容，必须按业企业质 量体系文件所规定的程序进行。
22
C）望小值质量特性时
c pu TU X 3s
d）望大值质量特性时
c pu
X TL 3s
27
a）在质量指标为望小值时 工作要求的质量标准 Cp 工作实际达到的质量水 平 b）在质量指标为望大值时
工作实际达到的质量水 平 Cp 工作要求的质量
（3）过程能力的等级评定 根据过程能力指数的实际水平评价过程能力，是 普遍采用的评价方式。
28
①传统的过程能力等级评价 在相当长的时间内，无意采用表1-2所示的传统的 过程能力等级评价方式。该评价方式具有以下两点 不足之处： 表1-2 传统的过程能力等级评价表 等级 特级
途径公式的结构为分式，欲提高计算结果应采取增大
分子或减小分母的方法。公式右侧的分式中有三个变
量，因此提高过程力将有三个途径
19
1）首选 途等式是减小偏移量ε 在实际生产过程中采取调整工艺参数的手段， 尽可能使质量特性值的分布中心（样本分布的
平均值 ） = M 时，计算公式即为
T Cp 6S
X
在测量系统中，测量数据的分布中心值与 真值的差异（偏移量）称为系统偏差，可 以采用线性插补的手段消除。
23
表1-1概括总结了以上四种情况的过程能力指数的计算
并给出相关案例。
*注：望目值质量特性：给定双向公差TU和TL，有目标
值
M
与目标值相等为最佳状态。大多数质量特性均属于望 目值质量特性。 望小值质量特性：给定单向公差TU，要求产品质量特
SPC所有公式详细解释及分析
SPC所有公式详细解释及分析SPC（统计过程控制）是一种用于监控和控制过程变异的统计方法。
在SPC中，有许多公式用于计算统计量和确定控制界限，以帮助检测异常和评估过程的稳定性。
本文将详细解释和分析一些常见的SPC公式。
1. 平均值（Mean）：平均值是样本数据的算术平均值。
计算平均值的公式是将所有观测值相加，然后除以观测值的个数。
平均值可以用来了解过程的中心位置。
2. 范围（Range）：范围表示样本数据的最大值和最小值之间的差异。
计算范围的公式是将样本数据的最大值减去最小值。
范围主要用于检测过程变异的大小。
3. 方差（Variance）：方差用于测量样本数据的离散程度。
计算方差的公式是将每个观测值与平均值的差异平方后相加，并除以观测值的个数减1、方差越大，表示过程的波动性越大。
4. 标准差（Standard Deviation）：标准差是方差的平方根，用于衡量过程数据的离散程度。
标准差可以用来判断过程的稳定性和控制界限的设定。
标准差越大，表示过程的变异性越大。
5. 控制图界限（Control Limits）：控制图界限是用来判断过程是否处于统计控制的范围内。
常用的控制图包括X-bar图和R图。
在X-bar图中，控制界限由平均值加减3倍标准差计算得到。
在R图中，控制界限由平均范围的加减2.66倍平均范围的标准差计算得到。
如果一个点超出了控制界限，则表示该点可能是异常值或过程发生了变化。
6. 过程能力指数（Process Capability Index）：过程能力指数用来衡量过程在规格限制内产生产品的能力。
常用的过程能力指数包括Cp、Cpk、Pp和Ppk。
Cp和Pp表示过程的潜在能力，只考虑过程的平均值和规格限制的距离；Cpk和Ppk表示过程的实际能力，同时考虑过程的变异性。
7. 规格上限与规格下限（Specification Limits）：规格上限和规格下限是产品或过程的设计要求。
当产品或过程的测量值超出规格限制时，表示产品或过程不符合设计要求，可能需要调整或改进。
如何用SPC进行统计分析
• 计算R图的刻度
– 方法一：上控制界限为图总高度的2/3 – 方法二：上控制线除以2再加上上控制线
21 Process Improvement
计量型数据控制图
均值-级差控制图（x-R图）制作步骤
➢ 计算x图控制线
• 计算中心线值X：即将所有样本均值加总除以 样本数。
• 计算上、下控制线
什么是计量型数据
➢ 计量型数据来源于度量。如：长度、深度、 温度、时间等。
➢ 它可以是整数也可以是分数。不仅能告诉我 们读数是太大还是太小，更能告诉我们读数 的多少。
19 Process Improvement
计量型数据控制图
均值-级差控制图（x-R图）制作步骤
➢ 收集和记录数据
• 制作数据模板供记录数据时使用
计量型数据控制图
x-s图制作步骤
➢ 计算样本标准差 ➢ 计算样本标准差的均值s，其值为中心线
➢ 计算s图的上下控制线
➢ 计算x图的上下控制线
➢ 注：在大样本的情况下，用x-s图代替x-R图
24 Process Improvement
过程能力研究
机械容忍度与自然容忍度
➢ 机械容忍度
• 已确定的规格以容忍范围的方式来确定客户的要求， 它所度量的是机械容忍度。
采取局部措施，稳定过程。
39 Process Improvement
控制图分析
聚束分析
➢ 聚束变现为当一组样本中的一些数据点很接近时， 它们的读数也很接近。
➢ 这样的图案模式往往代表着引起变异的原因有了突 然的变化。
➢ 行动：找到引起变异的原因，分析对过程稳定性的 影响，找到特殊原因和局部解决办法，使过程稳定。
SPC-统计方法分析
SPC-统计方法分析引言SPC（Statistical Process Control）是一种通过使用统计方法来监控和控制过程稳定性的质量管理技术。
它可以帮助企业分析和改进生产过程，降低不合格品率，提高生产效率和质量水平。
本文将介绍SPC的基本概念、统计方法分析的步骤和应用案例。
SPC的概念SPC是一种基于统计的质量控制方法，通过统计数据的收集、处理和分析，来评估生产过程的变异性，从而实现过程的稳定性和可控性。
它主要包括以下几个要素：1.过程监控：SPC通过采集实时数据进行监控，及时发现过程中的异常变化，以便及时采取控制措施。
2.统计分析：SPC使用统计方法对数据进行分析，以了解过程的性能和变异情况，从而判断过程是否稳定。
3.控制图：控制图是SPC的核心工具，通过绘制过程数据和控制限线，可以直观地观察过程的稳定性，并判断过程是否受到特殊因素的影响。
统计方法分析步骤统计方法分析是SPC中的核心环节，它包括以下几个基本步骤：1.数据收集：首先需要收集与待分析过程相关的数据，可以是产品质量数据、生产参数数据等。
数据可以通过手工记录或自动化采集系统获取。
2.数据整理：对收集到的数据进行整理和清洗，去除异常值和重复数据，并进行数据格式转换，以便后续的统计分析。
3.描述性统计分析：通过计算数据的基本统计量，如均值、标准差、中位数等，来描述数据的集中趋势和分散程度。
4.绘制控制图：根据数据的特点选择适用的控制图类型，并根据统计分析结果绘制控制图。
常用的控制图类型包括X-bar图、R图、p图、np图等。
5.控制图分析：根据控制图的规则和判断标准，分析控制图中的数据点是否落在控制限内，判断过程是否稳定。
特殊因素的存在可能导致控制图出现异常情况，需要进行进一步的原因分析和改进措施的制定。
6.过程改进：根据统计分析和控制图的结果，对过程进行改进，找出并消除导致异常情况的根本原因。
应用案例以下是一个使用SPC进行统计方法分析的应用案例：某工厂生产的产品在尺寸方面存在一定的偏差，为了提高产品的质量稳定性，工厂决定使用SPC进行分析和改进。
SPC制程统计分析培训资料
SPC制程统计分析培训资料SPC（Statistical Process Control，统计过程控制）是一种利用统计方法进行质量控制和改进的管理工具。
通过对制程数据进行收集、分析和解释，SPC帮助企业识别和消除生产过程中的变异性，确保产品符合质量要求。
下面是一份关于SPC制程统计分析的培训资料，详细介绍SPC的原理、工具和实施过程。
一、SPC的原理SPC的原理基于统计理论，通过对制程数据的分析和解释，可以帮助企业判断制程的稳定性和能力，并对不稳定的制程进行改进和优化，从而提高产品的质量和稳定性。
SPC的核心原理包括以下几个方面：1.变异性的存在：制程中存在着多种类型的变异性，包括常因、特因和随机因素等。
SPC的目标是通过控制变异性来提高质量。
2.统计控制：SPC利用统计方法分析制程数据，判断制程是否处于统计控制状态。
从而判断出制程是否稳定，并提供依据进行改进。
3.过程能力分析：SPC不仅关注制程的稳定性，还关注制程是否满足质量要求。
通过统计分析，可以评估制程的能力，发现潜在的问题并采取措施进行改进。
二、SPC的工具SPC依靠一系列的统计工具来分析制程数据。
常用的SPC工具包括：1.直方图：通过对制程数据进行分组并绘制直方图，可以了解数据的分布情况，判断是否符合正态分布，以及是否存在特殊因素造成的异常。
2. 控制图：通过对制程数据进行统计和对比，绘制控制图可以判断制程是否处于统计控制状态。
常用的控制图有X-Bar图、R图、S图和P图等。
3.散点图：散点图可以用来分析两个变量之间的关系，例如制程参数与产品质量之间的关系。
通过分析散点图，可以找到改善的方向和策略。
4.帕累托图：帕累托图可以帮助识别制程中的关键问题和优先改进的方向。
通过对问题进行分类和排序，可以优先处理影响最大的问题。
5.箱线图：箱线图可以显示数据的分布情况，包括中位数、上下四分位、异常值等。
通过对比不同制程的箱线图，可以找到优化和改进的空间。
SPC统计分析方法介绍
• MINITAB 应用(Power value in two sample t-test)
• Power and Sample Size
• 2-Sample t Test
• Testing mean 1 = mean 2 (versus not =) • Calculating power for mean 1 = mean 2 + difference • Alpha = 0.05 Sigma = 1
• 例 2 (Proportion comparison between two groups)
假设检验 6，合格率的假设检验
• 例 2 (Proportion comparison between two groups)
Test and CI for Two Proportions
Sample 1 2
假设检验 6，合格率的假设检验
• 例 1 (Proportion test for one group)
输入检查结果
输入检验对 比合格率
选择假设 类型
假设检验 6，合格率的假设检验
例 1 (Proportion test for one group)
• Test and CI for One Proportion
• Testing mean 1 = mean 2 (versus not =) • Calculating power for mean 1 = mean 2 + difference • Alpha = 0.05 Sigma = 1
•
• Difference
•
0.5
Sample Size 86
Target Power
0.9000
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图例
公式
示例
望X
II
TL
M TU
M TU TL
2
目M
CP T 6S值来自XTU TL 6S
X Tl M X Tu X M
M
c pk
T
2
6S
某零件尺寸规格为 20±0.15
抽样n=100，
计算 X 20, S 0.05
Cp 20.15 19.85 1 6 0.05
某零件尺寸规格为 20±0.15
抽样n=100，
计算X 20.05, S 0.05
M 20, 0.05
c PK
0.3 2 0.05 6 0.05
0.67
17
图例
公式
示例
望
X Tu
某部件表面清洁度要
小 值
cPU
TUX 3S
求 96mg 抽样测得
X 48mg, s 12mg
Cpu 96 48 1.33 312
2
AP
CD
Input 输入
Objective 目标
Resources 资源
Process 过程
Control 控制
Output 输出
Result 结果
3
2、过程网络 在质量管理体系中，任何一个过程都不会孤立地 存在，若干过程之间的相互关系构成过程网络。 以图1-2可以看出，在过程网络中，某一过程的 输出将直接作为一个过程的输入；而某些过程的 输出又为其他过程提供资源或控制手段。我们把 若干相关过程的有机组合称为过程网络。在质量 管理体系中，过程网络的有效运作是体系有效运 行的重要条件。
望
Tl
X
大
值
T
某金属材料抗拉强度
u
c pl
X TL 3S
要求 32kg / cm2 抽样测得
X 38kg / cm2 , s 1.8kg / cm2
Cpl 38 32 1.11 31.8
18
M为质量特性的目标值，
M TU TL 2
*注：公式在实际生产过程中，具有普遍的代表性。 在大多数情况下，产品质量特性值的分布中心是偏离 目标值的。根据这一公式，可以分析提高过程能力的 途径公式的结构为分式，欲提高计算结果应采取增大 分子或减小分母的方法。公式右侧的分式中有三个变 量，因此提高过程力将有三个途径
10
人的因素受控制是技术受控的基础条件。人的因 素受控的标识是企业职工具有高的素质（如文化 素质、专业和管理技能素质及工作经验等）。 现在越来越多的先进企业已经认识到实现以上组 织目标的重要性。我国已有不少企业在外贸出口 业务中，由于缺乏有效的过程控制手段而遭到外 商的拒绝订货。
11
\应当注意到，在我国加入世界贸易组织以后，这 一形势将更加严峻。我国相当多的企业在统计技 术应用，尤其是过程控制方面处于薄弱环节，必 须下大力气改变这种状态，努力做到与国际水平 接轨。 *注：对任何过程而言，能否长期、稳定地生产 合格产品或优质产品必须满足两个基本条件：① 有足够的过程能力 ；②过程保持稳定受控。
7
二、过程能力及过程能力指数 1、过程能力 （1）过程能力 过程能力指过程处于正常状态（稳定受控 制状态）时，加工产品以能力。通常以产 品质量特性数据分布的6倍标准偏差表示。 符号记为B。
B = 6σ= 6S
8
（2）质量体系的组织目标 通俗而言，过程能力即实现过程目标的能力。质 量管理体系可视为一个大过程，那么建立质量管 理体系的组织目标是什么？这一点，早在 ISO9004.1—1994标准“组织目标”中有明确说 明。 为了达到组织目标，组织应确保影响其质量的技 术、管理和人的因素处于受控状态，无论是硬件、 软件、流程性材料还是服务，所有的控制都应针 对减少和消除不合格，尤其是预防不合格。
12
2、过程能力指数 （1）过程能力指数的概念 过程能力指数（特殊情况下也可称为工序能力指 数、工程能力指数）指过程以能力满足质量要求 的程序。符号记为CP。
Cp T TU TL TU TL
B
6
6S
13
式中：T为产品质量特性值的质量要求，即公差 （规格）范围；
TU为上公差（规格）界限； TL为上公差（规格）界限； σ为质量特性值总体分布的标准偏差； s为产品质量特性的过程能力指数； CP为产品质量特性的过程能力指数； B为过程能力。
14
（2）过程能力指数的计算
①计量值数据过程能力指数计算
a）望目值质量特性且 M
Tl
Tu
Cp TU TL
6S
15
b）望目值质量特性且 X M时 ，有质量特性值
的偏移量
X M
c PK
(1 k)C P
T 2
6s
式中：K为偏移系数， k ;
T /2
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表1-1计量值数据过程能力指数计算公式及示例
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图1-2 Process Approach
Typical network of interacting processes
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过程方法的优点是对过程系统中单个过程之间的联 系以及过程的组合和相互作用进行随时的控制。主 要关注是满足顾客要求，以实现顾客满意。过程方 法在质量管理体系中应用时强调以下方面的重要性： a）理解和满足要求； b）需要在增值方面考虑过程； c）获得过程业绩和有效性的结果； d）基于客观的测量结果对过程实施持续改进。
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建立质量管理体系应具备的过程能力，应能保证 组织目标：“减少和消除不合格，尤其是预防不 合格”的实现。即只生产合格产品，不生产不合 格产品。 实现组织目标的保证手段是：组织应确保影响其 质量的技术、管理和人的因素处于受近代状态。 技术受控的标识是企业应采用最先进的工艺技术 生产产品，使企业具备保证不生产不合格产品的 能力。 管理受控的标识是企业应采用科学方法（如统计 技术）对过程实施有效控制，使企业具备保持不 出不合格品的能力。
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在ISO/TS16949：2002标准中，对过程和过程网 络作了比较详细的说明。 任何接受输入并将其转化为输出的活动，可视为 过程。为了有效地运营，组织必须识别和管理众 多关联的过程。通常，一个过程的输出将直接形 成下一过程的输入。组织内所采用的过程以及这 些过程之间的相互作用的系统性识别和管理可称 之为“过程方法”。
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一 、过程及过程网络
1、过程的定义
ISO/TS16949：2002标准的定义：
过程——使用资源将输入转化为输出的活动系统。
图1-1所示的是过程诸要素之间的关系。定义强调过 程是活动的系统，其依靠投入的资源（技术及物质 资源）将输入转化为输出，而对这一转化过程必须 实施必要的控制手段，以保证过程的增值。即要求 输出的价值一定要大于输入，此时的过程称为有效 过程。对过程的控制和过程的增值，赋予了过程的 有效性。因此，对过程的监控和测量是十分必要的。