磷化 质量控制及检测方法
磷化工艺流程
磷化工艺流程
磷化是一种重要的表面处理工艺，广泛应用于金属制品的防腐
蚀和增加表面硬度。
磷化工艺流程主要包括准备工作、预处理、磷
化处理、后处理和质量控制等几个步骤。
首先，准备工作是磷化工艺流程的第一步。
在进行磷化处理之前，需要对金属表面进行清洗和脱脂处理，以去除表面的油污和杂质，保证后续磷化处理的效果。
此外，还需要对磷化槽和设备进行
清洗和检查，确保设备的正常运行。
接下来是预处理阶段。
在预处理阶段，需要对金属表面进行酸
洗和除锈处理，以去除表面的氧化层和锈蚀，为磷化处理做好准备。
预处理的质量直接影响到磷化层的附着力和均匀性，因此这一步骤
非常关键。
然后是磷化处理阶段。
在磷化处理阶段，将金属制品浸入含有
磷化剂的磷化槽中，在适当的温度和时间条件下进行磷化处理。
磷
化剂中的磷化物能够与金属表面发生化学反应，生成均匀致密的磷
化层，提高金属表面的硬度和耐腐蚀性能。
接着是后处理阶段。
在磷化处理完成后，需要对金属制品进行清洗和中和处理，以去除残留的磷化剂和其他杂质，同时对磷化层进行封闭处理，提高其耐腐蚀性能和外观质量。
最后是质量控制阶段。
在整个磷化工艺流程中，需要对每个步骤进行严格的质量控制，包括原材料的检验、工艺参数的监控和磷化层的质量检测等，以确保磷化处理的效果符合要求。
总的来说，磷化工艺流程是一个复杂的工艺过程，需要严格控制每个环节，确保磷化处理的效果和质量。
只有这样，才能为金属制品提供良好的防腐蚀和表面硬度，满足不同行业的需求。
磷化钢丝的生产和质量控制
磷化钢丝的生产和质量控制南通帅龙钢丝绳有限公司虞建宏、凌桂庭、明志光目前光缆中使用的钢丝基本上已用磷化钢丝替代过去的镀锌钢丝。
本文介绍了磷化钢丝的基本要求，分析了连续式生产线和分段式生产线这二种生产工艺对磷化钢丝质量的影响。
磷化钢丝、生产、质量加强件是光缆的基本构件之一，而钢丝加强件在我国的光缆中又估有极大的份额。
它的质量好坏直接影响到光缆的寿命。
随着光缆的技术进步，钢丝的材质和制造技术也在不断的更新和提高。
目前光缆中使用的钢丝基本上已用磷化钢丝替代过去的镀锌钢丝，本公司是国内主要的磷化钢丝生产厂家之一，现将我们对磷化钢丝生产中的一些看法叙述如后。
二、磷化钢丝的基本要求磷化钢丝是光纤光缆增强用材料，表面要做到无水、污、油、锈蚀、毛刺、裂纹、折弯等缺陷，磷化膜连续、均匀、光亮、不脱落、磷化膜重量应大于等于2．5g／m。
，外径圆整、通条性好、无应力，剪6米长自然放地上应平直，不成“s”形，矢高不得大于5厘米，弹性模量≥190GPa，永久伸长率≤0．10，强度根据用户需要，有1370MPa、1470MPa、1570 MPa、1670MPa、1770 MPa、1870 MPa等。
三、生产T艺方面对磷化钢丝质量的影响我们都知道，要生产出合格的磷化钢丝，关键在于选用好的母材，采取合理的开坯、热处理、酸洗磷化及拉拔工艺。
关于母材，选用国产宝钢72A或72B的材料，其各项指标完全能满足生产磷化钢丝的需要，无须从国外高价进口原材料。
因此磷化钢丝的质量主要还是取决于它的生产工艺。
目前，国内外生产磷化钢丝有二种工艺：1、连续式生产线；2、分段式生产线下面我们就这两种生产工艺来具体谈一下它对磷化钢丝质量的影响。
1、连续式生产线此为国内外大多光缆钢丝生产厂家采取的生产工艺，其较突出的优点为：生产速度快，产量高；其缺点如下：(1)投资大，生产成本高；连续式生产线大多是进口或仿进口的设备，故投资很大，造成了生产成本的增加，从而抬高了成品钢丝的价格。
磷化作业指导书
磷化作业指导书一、引言磷化作业是一种常见的金属表面处理方法，用于改善金属材料的耐腐蚀性能和机械性能。
本指导书旨在提供磷化作业的详细步骤和操作要求，以确保作业的安全性和质量。
二、作业准备1. 设备和材料准备a. 磷化槽：准备一个适合于作业尺寸的磷化槽，确保其材质和尺寸满足相关要求。
b. 磷化液：根据材料的类型和要求选择适当的磷化液，并按照厂家提供的说明书进行配制。
c. 清洗液：准备清洗液用于清洗金属表面，确保表面干净无油污。
d. 保护设备：准备个人防护设备，如手套、护目镜、防护服等，确保作业人员的安全。
2. 工作环境准备a. 作业区域：确保作业区域通风良好，避免有害气体积聚。
b. 环境温度：维持适宜的环境温度，以确保磷化液的作用效果。
c. 作业台面：清洁作业台面，确保作业过程中无杂物干扰。
三、作业步骤1. 表面清洗a. 将待磷化的金属材料放入清洗槽中，使用清洗液彻底清洗金属表面，去除油污和杂质。
b. 使用清水冲洗金属材料，确保表面无残留的清洗液。
2. 磷化液配制a. 根据磷化液的配方，按照比例将磷化液和水混合，搅拌均匀。
b. 检查磷化液的浓度，确保其符合要求。
3. 磷化作业a. 将清洗干净的金属材料放入磷化槽中，确保彻底浸泡在磷化液中。
b. 控制磷化液的温度和作用时间，根据磷化液的要求进行操作。
c. 定期检查磷化液的浓度和PH值，根据需要进行调整。
d. 根据磷化液的要求，可以进行多次磷化处理，以达到所需的磷化层厚度。
4. 磷化后处理a. 从磷化槽中取出磷化后的金属材料，用清水冲洗，去除表面的磷化液。
b. 进行表面处理，如涂覆防锈剂或者进行其他后续处理，以保护磷化层。
四、作业注意事项1. 个人防护a. 在作业过程中，必须佩戴适当的个人防护设备，如手套、护目镜和防护服等。
b. 避免磷化液溅入眼睛或者皮肤上，如不慎接触，应即将用清水冲洗，并及时就医。
2. 作业环境a. 作业区域应保持通风良好，避免有害气体积聚。
磷化作业指导书
磷化作业指导书标题：磷化作业指导书引言概述：磷化作业是一种常见的表面处理工艺，用于提高金属零件的耐腐蚀性能和机械性能。
正确的磷化作业流程和操作规范对于保证产品质量和生产效率至关重要。
本文将详细介绍磷化作业的指导书，帮助操作人员正确进行磷化作业。
一、准备工作1.1 清洗工件：在进行磷化处理之前，必须对金属工件进行彻底清洗，去除表面的油污和杂质，以确保磷化液能够充分接触到金属表面。
1.2 配制磷化液：按照配方要求，精确称量磷化液的各种成分，并根据工件材质和要求进行调配，确保磷化效果达到标准。
1.3 准备设备：检查磷化槽、加热设备、搅拌器等设备是否正常运转，确保磷化作业能够顺利进行。
二、磷化操作2.1 浸泡时间控制：根据工件的材质和要求，设定合适的磷化时间，控制在规定范围内，避免过长或过短导致磷化效果不佳。
2.2 温度控制：保持磷化液的温度稳定在规定范围内，通常为40-60摄氏度，过高或过低都会影响磷化效果。
2.3 搅拌均匀：在磷化过程中，保持磷化液的搅拌均匀，确保磷化液中的各种成分充分混合，避免出现局部磷化不均匀的情况。
三、后处理工作3.1 清洗工件：在磷化完成后，必须对工件进行清洗，去除表面残留的磷化液和杂质，以免影响后续的涂装或使用。
3.2 防腐处理：根据需要，在磷化完成后进行防腐处理，以增强工件的耐腐蚀性能，延长使用寿命。
3.3 包装储存：对磷化完成的工件进行包装，储存在干燥通风的环境中，避免受潮或受污染，确保产品质量。
四、安全注意事项4.1 磷化液具有腐蚀性，操作人员必须穿戴防护服和手套，避免直接接触皮肤和眼睛。
4.2 磷化作业必须在通风良好的环境下进行，避免吸入有害气体对身体造成危害。
4.3 磷化设备和设施必须定期检查维护，确保安全运行，避免发生意外事故。
五、质量控制5.1 定期检测磷化液的PH值和浓度，确保磷化效果稳定。
5.2 对磷化后的工件进行质量检验，检查磷化层的厚度和均匀性，以确保达到客户要求的质量标准。
金属磷化工艺技术标准
金属磷化工艺技术标准金属磷化工艺技术标准在金属表面处理技术中，磷化工艺是一种常用的方法。
磷化能够形成一层磷化物膜，提高金属表面的耐腐蚀性能和附着力，从而延长金属产品的使用寿命。
为了确保磷化工艺的质量和稳定性，制定金属磷化工艺技术标准具有重要意义。
金属磷化工艺技术标准需要包含以下内容：1. 磷化液配方：磷化液的配方是决定磷化效果的关键。
不同金属需要使用不同的磷化液配方。
标准需要规定磷化液的主要成分，如含磷酸盐、缓蚀剂、表面活性剂等，以及适用于各类金属的磷化液的配比。
2. 磷化液处理参数：磷化液处理的过程参数也是保证磷化效果的重要因素。
标准需要明确磷化液的温度、浸泡时间、液体搅拌强度等处理条件，并提供合理的范围和标准操作方法。
3. 表面预处理：在磷化前的金属表面预处理对磷化效果有重要影响。
标准需要规定金属表面的处理方法，如去油、除锈、酸洗等，以及预处理的质量要求。
4. 检验和评价指标：为了评估磷化工艺的效果，标准需要规定一系列检验和评价指标。
例如，磷化膜的厚度、颜色、结晶度、耐腐蚀性能、附着力等。
标准还需要提供相应的测试方法和检测仪器。
5. 操作规范：金属磷化工艺需要操作人员按照标准进行操作，以确保工艺的一致性和稳定性。
标准需要明确操作人员的技术要求和操作规范，包括操作流程、安全要求、仪器设备的使用等。
6. 质量控制：金属磷化工艺需要进行质量控制，以确保产品的质量。
标准需要规定质量控制的方法和标准，如定期检查设备的运行情况、检测磷化膜的质量、记录操作参数等。
7. 产品标识：为了区分不同批次的磷化产品，标准需要规定产品标识的要求。
例如，标注磷化液配方、批次号、生产日期等信息。
金属磷化工艺技术标准的制定需要综合考虑金属材料的特性和应用环境的要求。
标准的制定应该科学、合理，并且能够适应不同金属材料的磷化需求。
同时，标准的制定也需要结合实际生产情况，综合考虑成本、效率、环境等因素，以提高金属磷化工艺的技术水平和经济效益。
磷化膜厚度或膜重
磷化膜厚度或膜重Company Document number：WUUT-WUUY-WBBGB-BWYTT-1982GT磷化（Ⅵ）——质量控制及检测方法磷化后的工件，根据其用途，对其质量指标进行分项检验。
主要质量控制指标，包括磷化膜外观、磷化膜厚度或膜重、磷化膜或后处理以后的耐蚀性三大共性指标。
根据磷化用途有时还要检测：磷化与漆膜配套性、磷化膜硬度、摩擦系数、抗擦伤性等指标。
关于磷化的三共性指标，可参照如下标准及方法。
磷化膜外观：采用目测法，相关标准GB 11376-89《金属的磷酸盐转化膜》和GB 6807-86《钢铁工件涂漆前磷化处理技术条件》。
磷化膜厚度或膜重：膜厚度测量采用GB 6462《金属的氧化覆盖层横断面厚度显微镜测量法》，也可采用测厚仪，按照GB 4956《磁性金属基体上非磁性覆盖层厚度测量磁性方法》或GB 4957《非磁性金属基体上非导电覆盖层测量涡流方法》。
膜重测量采用重量法，可依照GB 6807《钢铁工件涂漆前磷化处理技术条件》或GB 9792《金属材料上的转化膜单位面积上膜层质量的测定》。
耐蚀性：检测磷化膜本身的耐蚀性可采用硫酸铜点滴法，氯化钠盐水浸泡法和盐雾试验法。
点滴法和盐水浸泡法可依照GB 6807-86《钢铁件涂漆前磷化处理技术条件》，磷化膜经过后处理如涂油，涂蜡，涂漆后一般进行盐雾试验检验。
盐雾试验可依照GB 1771-79《漆膜耐盐雾测定法》或GB 6458《金属覆盖层中性盐雾性试验》。
1 涂漆前打底用磷化用于漆前打底的磷化处理，其主要目的是提高漆膜的附着力和涂层系统的耐蚀性，因此重点在于与漆膜的配合性能方面。
一般对磷化质量检测指标包括膜外观、膜厚度和与漆膜配套后的性能。
膜外观应为均匀细密完整的磷化膜，对轻铁系磷化，其外观应为均匀细密完整的磷化膜，对轻铁系磷化，其外观应为完整的红蓝彩色膜。
磷化膜不宜过厚，一般膜重应小于m2,最佳为～m2，对于轻铁系磷化膜重～m2为宜，过厚和粗糙的磷化膜是不利涂漆的。
磷化控制计划范文
磷化控制计划范文1.磷化现象的背景和成因：磷化是金属表面形成磷化物覆盖层的过程，通常由于金属与电解液中的磷酸根离子发生反应而产生。
其主要原因是工艺条件不当、设备操作不当、材料问题以及磷化剂质量问题等。
了解磷化现象的成因，有助于我们采取相应措施进行预防和控制。
2.磷化控制的原则和措施：（1）设备维护与保养：定期检查设备，确保其正常运行，杜绝设备故障或泄漏，避免废液和杂质的混入，对设备进行清洗和维护。
（2）工艺管理：严格控制磷化液温度、酸碱度、搅拌速度等工艺参数，确保符合工艺要求，避免过高或过低的条件导致磷化不良。
（3）原材料控制：选择高质量的原材料，并进行合理的存储和处理，避免材料带入杂质或其他化学物质影响磷化液的性能。
（4）操作规范：制定标准的操作规程，对操作人员进行培训和教育，加强对磷化液状态和工艺参数的监控，及时调整和纠正不良状况。
（5）质量检测：建立完善的质量检测体系，对磷化液进行定期抽样检测，检测项目包括酸碱度、金属离子浓度、磷化速度等，以监控磷化液的稳定性和一致性。
3.磷化控制计划的实施步骤：（1）制定磷化控制方案：根据生产工艺和要求，综合考虑设备状态、磷化液配方、操作规程等因素，制定磷化控制方案。
（2）采购和检测设备及试剂：选择适合的设备和试剂，确保其质量符合标准要求，并进行质量检测。
（3）培训操作人员：组织相关人员参加培训课程，使其熟悉磷化控制方案、操作规程和质量检测方法。
（4）设立磷化液监控点：设立合适的磷化液监控点，对磷化液进行定期抽样检测，并记录相关数据，以便分析和评估磷化液的稳定性。
（5）制定纠正措施：根据磷化液监控点的数据和分析结果，制定相应的纠正措施，对不良情况进行调整和改进。
（6）定期评估和改进：定期对磷化控制计划进行评估，分析效果，发现问题并改进，确保计划的有效性和可持续性。
通过实施磷化控制计划，能够有效地减少和控制磷化现象的发生，提高生产效率，保证产品质量的稳定和一致性。
脱脂磷化工艺说明文件
脱脂磷化工艺说明文件一、引言脱脂磷化是一种常用的金属表面处理工艺，用于提高金属表面的附着力和耐腐蚀性能。
本文将详细介绍脱脂磷化工艺的原理、操作步骤、工艺参数以及质量控制要点。
二、工艺原理脱脂磷化是通过在金属表面形成一层磷化膜，提高金属表面的粗糙度和附着力，从而增强涂层的附着力和耐腐蚀性能。
该工艺主要包括以下几个步骤：1. 表面清洗：使用碱性清洗剂去除金属表面的油污、灰尘等杂质。
2. 脱脂处理：使用脱脂剂去除金属表面的油脂，使表面干净、无油。
3. 酸洗处理：使用酸性溶液去除金属表面的氧化物，提高表面的活性。
4. 磷化处理：在酸洗后的金属表面形成一层磷化膜，增加金属表面的粗糙度和附着力。
5. 中和处理：使用中和剂中和金属表面的酸碱度，防止后续处理过程中产生不良反应。
6. 水洗处理：使用清水冲洗金属表面，去除残留的处理液和杂质。
7. 干燥处理：将金属表面进行干燥，以便后续涂层的施工。
三、操作步骤1. 准备工作：清洗工作区域，检查设备和工具是否完好，准备所需的化学药剂和试剂。
2. 表面清洗：将待处理的金属件放入清洗槽中，使用碱性清洗剂进行清洗，清洗时间约为15分钟。
3. 脱脂处理：将清洗后的金属件放入脱脂槽中，使用脱脂剂进行脱脂处理，脱脂时间约为30分钟。
4. 酸洗处理：将脱脂后的金属件放入酸洗槽中，使用酸性溶液进行酸洗处理，酸洗时间约为20分钟。
5. 磷化处理：将酸洗后的金属件放入磷化槽中，使用磷化剂进行磷化处理，磷化时间约为40分钟。
6. 中和处理：将磷化后的金属件放入中和槽中，使用中和剂进行中和处理，中和时间约为10分钟。
7. 水洗处理：将中和后的金属件放入水洗槽中，使用清水进行水洗处理，水洗时间约为15分钟。
8. 干燥处理：将水洗后的金属件放入干燥室中，进行干燥处理，干燥时间约为60分钟。
四、工艺参数1. 温度控制：脱脂、酸洗、磷化和水洗的温度应分别控制在40-60摄氏度。
2. 时间控制：每个步骤的处理时间应根据具体情况进行调整，但总处理时间不应超过2小时。
磷化作业指导书
磷化作业指导书引言概述：磷化作业是一种常见的表面处理工艺，用于改善金属材料的表面性能和耐腐蚀性。
为了确保磷化作业的安全和有效进行，制定一份磷化作业指导书是至关重要的。
本文将从五个大点出发，详细阐述磷化作业指导书的内容和要求。
正文内容：1. 磷化作业的基本原理1.1 磷化作业的定义和分类1.2 磷化作业的原理和作用机制1.3 磷化作业的适用材料和应用领域2. 磷化作业的准备工作2.1 表面处理的重要性2.2 磷化作业前的材料准备2.3 磷化作业前的设备和环境准备2.4 磷化作业前的安全措施和个人防护要求3. 磷化作业的操作步骤3.1 清洗和脱脂3.2 酸洗和除锈3.3 磷化液的配制和调整3.4 磷化液的浸渍和处理时间控制3.5 磷化作业后的中和和清洗4. 磷化作业的质量控制4.1 磷化液的监测和调整4.2 磷化膜的质量评价和测试4.3 磷化液的循环和管理4.4 磷化作业的问题处理和纠正措施5. 磷化作业的安全与环保要求5.1 磷化作业的安全操作规范5.2 磷化作业的废液处理和排放控制5.3 磷化作业的环保法规和标准要求总结：综上所述，磷化作业指导书是确保磷化作业安全和有效进行的重要文件。
通过对磷化作业的基本原理、准备工作、操作步骤、质量控制和安全环保要求的详细阐述，可以帮助操作人员全面掌握磷化作业的要点和技术要求。
制定和遵守磷化作业指导书，可以提高磷化作业的质量和效率，确保产品的表面质量和使用寿命。
同时，严格遵守磷化作业的安全和环保要求，减少对人体健康和环境的影响，实现可持续发展的目标。
因此，磷化作业指导书的编制和执行是非常必要的。
锌系磷化工艺控制手册
锌系磷化工艺控制手册一、控制的重要性常温磷化工艺的各种制剂虽具有许多独特优点，但由于生产过程中影响磷化的各种因素都处于动态，切不可忽视对其工艺管理和控制。
切实做好管理工作，把槽液工艺指标控制在某一规定范围内，这对建立平稳的磷化工艺状态延长槽液使用寿命，稳定处理质量，降低制剂消耗，提高经济效益有着十分重要的作用。
二、工艺流程出水 进水 出水 进水一 二 三 四 五 六 七 八 九 十 十一 十二 十三工件运行方向说明：工件除锈工序在线外完成或工件无锈时，可省略“五、六、七、八、九”工序。
喷淋式或喷浸混合式的工艺流程，使用的脱脂粉会不同。
三、控制指标1．预脱脂：游离碱度（FA ）：25-40点2．主脱脂：游离碱度（FA）：25-40点3．除锈：总酸450-650点4．表调：PH 8-95．磷化：总酸（TA）：25-35点游离酸（FA）：0.7-1.8点促进剂（AC）：2.5-4.0四、脱脂目的1．利用脱脂剂对油脂污物的皂化、湿润、乳化、渗透、卷离、分散和增溶等作用对其去除，以得到清洁表面以利于磷化与涂装。
2．配制方法1000升（1t）槽为例、先加入1/2槽左右清水、然后加入脱脂粉N281和脱脂剂T281各50Kg，边加边搅拌，使之完全溶解，再加水至规定体积搅拌均匀即可。
3．管理措施脱脂槽处理工件后浓度会下降，因此要定期检测和添加，脱脂槽表面油污应及时排除，底部沉渣也要定期清除，另外，脱脂剂经大量处理工件后，槽液变黑污，脱脂力减弱，而呈老化状态，即使附加脱脂剂也不能达到预期效果时，此时应更新槽液。
4．检测方法游离碱度（FA）：用移液管吸取10mlL脱脂工作液于锥形瓶中，加入酚酞指示剂3-5滴，用0.1N H2SO4 标准溶液滴定，由红色变为无色时为终点，所消耗滴定液体体积数即为游离碱度的点数。
五、脱脂后水洗一般采用两道水洗，并且采用溢流水洗，为确保工件表面冲洗干净，水洗槽应定期更换清水，水洗槽PH应保持在7-8之间，水洗目的是清洗掉工件上残留脱脂液及其它污物，避免脱脂残液及污物影响磷化。
钢铁磷化作业指导书
钢铁磷化作业指导书标题：钢铁磷化作业指导书引言概述：钢铁磷化作业是一项重要的表面处理工艺，它能够为钢铁制品提供良好的防腐蚀性能和装饰效果。
为了保证磷化作业的质量和效率，制定一份详细的作业指导书是必要的。
本文将从五个大点出发，详细阐述钢铁磷化作业的指导要点。
正文内容：1. 磷化作业前的准备1.1 确定磷化液配方：根据不同的钢铁材料和磷化要求，选择合适的磷化液配方，包括磷酸盐、酸性添加剂和腐蚀抑制剂等。
1.2 准备工件表面：对工件进行表面清洁处理，包括去除油污、锈蚀和氧化物等，以保证磷化液能够充分接触到工件表面。
2. 磷化作业的操作步骤2.1 清洗工件：将工件浸入去污剂中清洗，去除表面的油污和杂质。
2.2 酸洗处理：将工件浸入稀硫酸溶液中进行酸洗，去除表面的锈蚀和氧化物。
2.3 磷化处理：将工件浸入磷化液中进行磷化反应，形成磷化层。
2.4 中和处理：将磷化后的工件浸入碱性溶液中进行中和处理，以去除残留的酸性物质。
2.5 清洗和干燥：用清水冲洗工件，并进行干燥处理，以去除表面的残留物和水分。
3. 磷化作业中的注意事项3.1 安全操作：操作人员应佩戴防护手套、护目镜等个人防护装备，注意防止磷化液的溅洒和吸入。
3.2 控制磷化液浓度：根据工件的磷化要求，控制磷化液的浓度，避免浓度过高或过低对工件造成不良影响。
3.3 控制磷化时间：根据工件的材料和磷化要求，控制磷化时间，避免过长或过短导致磷化层质量不理想。
3.4 定期检测磷化液：定期检测磷化液的浓度和PH值，及时调整和更换磷化液，以保证作业质量。
3.5 废液处理：对废液进行合理处理，遵守环保要求，防止废液对环境造成污染。
4. 磷化作业的质量控制4.1 磷化层厚度检测：使用合适的测量仪器对磷化层的厚度进行检测，确保符合要求。
4.2 磷化层均匀性检测：通过目测或显微镜观察磷化层的均匀性，避免出现不均匀的情况。
4.3 磷化层附着力检测：使用合适的试验方法对磷化层的附着力进行检测，确保符合要求。
磷化常见问题
为了防腐和提高产品的附着力，常温锌系磷化液技术参数与操作规范常规参数：温度：常温比重：1.38-1.50颜色：绿色配槽参数:磷化液：2.4%-4.8% 促进剂：0.06%总酸度：14-30点游离酸：0.6-1.4点促进剂：0.8-4点P H 值：2.5-3.5磷化时间：8-20分钟检测方法:总酸度:取工作液10ml至250ml的锥形瓶内,加入蒸馏水至50ml，滴入3-5滴的酚酞试剂,用0.1N的氢氧化钠滴定，滴至粉红为止，读取0.1N氢氧化钠的耗用量即总酸度数。
游离酸:取工作液10ml至250ml的锥形瓶内,加入蒸馏水至50ml,滴入3-5滴的溴酚兰试剂, 用0.1N 的氢氧化钠滴定，滴至浅蓝色为止，读取0.1N氢氧化钠的耗用量即游离酸度数。
促进剂:用发酵管装满工作液,往发酵内加入3-4克的氨基磺酸,至到不在反应为止,准确的读取参数。
PH值: 建议用精密试纸测定。
配槽：（以1000L例）先向磷化槽内注入1/4的水，再加入计算好的促进剂0.06kg，再继续注入水，当水加至3/4时，再向里面加入计算好的磷化液48kg，最后补水至1000L。
检测总酸度与游离酸度，并用氢氧化钠或碳酸钠调整总酸度与游离酸至标准参数内。
注意：用氢氧化钠或碳酸钠调整时，先用水与计算好的氢氧化钠或碳酸钠溶解完全后，一边搅拌，一边慢慢的把氢氧化钠或碳酸钠溶液加入磷化槽内。
添加方法与日常维护:每m3槽液中添加2kg磷化液，总酸度上升一个点，游离酸度上升0.2点，添加促进剂0.3kg，促进浓度上升0.1点。
为了更好保证产品品质，建议每两个小时对磷化槽的参数进行化验一次，具体由客户自行安排。
每天开班时对槽液的浓度检测一下，并进行相应的添加。
市场优势：1. 我们的磷化液的配比只按4.8%,比同行产品使用量低。
在用量方面降低了您的成本。
2. 我们的磷化液是经过对常规的锌系磷化的配方进行了一系列的改进,沉渣少,提高了磷化的充分利用,同样降低您的成本。
磷化检测
磷化（Ⅵ）——质量控制及检测方法磷化后的工件，根据其用途，对其质量指标进行分项检验。
主要质量控制指标，包括磷化膜外观、磷化膜厚度或膜重、磷化膜或后处理以后的耐蚀性三大共性指标。
根据磷化用途有时还要检测：磷化与漆膜配套性、磷化膜硬度、摩擦系数、抗擦伤性等指标。
关于磷化的三共性指标，可参照如下标准及方法。
磷化膜外观：采用目测法，相关标准GB 11376-89《金属的磷酸盐转化膜》和GB 6807-86《钢铁工件涂漆前磷化处理技术条件》。
磷化膜厚度或膜重：膜厚度测量采用GB 6462《金属的氧化覆盖层横断面厚度显微镜测量法》，也可采用测厚仪，按照GB 4956《磁性金属基体上非磁性覆盖层厚度测量磁性方法》或GB 4957《非磁性金属基体上非导电覆盖层测量涡流方法》。
膜重测量采用重量法，可依照GB 6807《钢铁工件涂漆前磷化处理技术条件》或GB 9792《金属材料上的转化膜单位面积上膜层质量的测定》。
耐蚀性：检测磷化膜本身的耐蚀性可采用硫酸铜点滴法，氯化钠盐水浸泡法和盐雾试验法。
点滴法和盐水浸泡法可依照GB 6807-86《钢铁件涂漆前磷化处理技术条件》，磷化膜经过后处理如涂油，涂蜡，涂漆后一般进行盐雾试验检验。
盐雾试验可依照GB 1771-79《漆膜耐盐雾测定法》或GB 6458《金属覆盖层中性盐雾性试验》。
1 涂漆前打底用磷化用于漆前打底的磷化处理，其主要目的是提高漆膜的附着力和涂层系统的耐蚀性，因此重点在于与漆膜的配合性能方面。
一般对磷化质量检测指标包括膜外观、膜厚度和与漆膜配套后的性能。
膜外观应为均匀细密完整的磷化膜，对轻铁系磷化，其外观应为均匀细密完整的磷化膜，对轻铁系磷化，其外观应为完整的红蓝彩色膜。
磷化膜不宜过厚，一般膜重应小于7.5g/m2,最佳为1.5～3.0g/m2，对于轻铁系磷化膜重0.5～1.0g/m2为宜，过厚和粗糙的磷化膜是不利涂漆的。
耐蚀性指标包括磷化膜本身的耐蚀性和涂漆前不应出现泛黄生锈现象。
磷化工艺指导及质量检验标准
磷化工艺作业指导及质量标准1 范围本标准规定了钢铁工件磷化工艺生产过程控制、质量控制和质量要求。
本标准适用于钢铁工件以达到防锈、涂装前磷化等目的的磷化处理，其它产品也可参照执行。
2 规范性引用文件下列文件中的条款通过本标准的引用而构成为本标准的条款。
凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。
凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。
GB 12609 电沉积金属覆盖层和有关精饰计数抽样检查程序GB/T 9792 金属材料上的转化膜单位面积上膜层质量的测定重量法GB/T 4956 磁性金属基体上非磁性覆盖层厚度测量磁性方法GB/T 10125 人造气氛腐蚀试验盐雾试验3磷化工艺规范工件无特别规定时，工件的机械加工、成型、焊接和打孔应在磷化处理前完成；工件的表面质量应符合相应技术文件的规定。
前处理工件表面的油污、锈及氧化皮去除必须严格按相应作业标准作业。
酸洗按需进行，喷（抛）丸清理后的工件可不进行酸洗。
经酸洗后的工件，不应有目视可见的氧化物、锈及过腐蚀现象。
脱脂脱脂后的工件不应有油脂、乳浊夜等污物，其表面应能被水完全润湿。
喷（抛）丸喷(抛)丸清理后的工件，不应有漏喷、磨料粘附、锈蚀及油污，其表面应露出金属本色。
表面调整采用低温或室温磷化工艺时应进行表面调整处理，以获得优质的磷化膜；采用中高温磷化时，可不进行表面调整处理。
磷化低温或室温磷化用作涂装前的磷化可采用低温或室温磷化工艺，磷化处理可采用浸渍或喷淋方式进行。
磷化液可使用锌系、锰系、锌钙系、锌锰系等；除另有技术文件规定外，不应使用彩色铁系磷化。
中、高温磷化用作防锈或改进表面摩擦性能应采用中、高温磷化工艺，磷化液可使用锌系、锰系、锌钙系、锌锰系等，改进表面摩擦性能优先选用锰系磷化。
干燥清洗干净后应用压缩空气或热风及时吹干，以免返锈；烘干温度应不超过150℃。
磷化工艺及注意事项
磷化工艺及注意事项磷化工艺是一种将磷元素与金属基底反应形成金属磷化合物的表面处理方法。
磷化工艺常用于提高金属材料的抗腐蚀性、硬度和润滑性，同时还可以改善金属的粘接性和涂装性能。
磷化工艺主要有化学磷化和热磷化两种方式。
化学磷化是通过在含磷酸盐溶液中浸泡金属材料，在化学反应的作用下产生金属磷化合物的一种表面处理方法。
其具体步骤如下：1. 除油脂：首先要将金属材料进行去油处理，以保证金属表面清洁。
2. 酸洗：将金属材料在酸性溶液中进行酸洗，去除表面氧化层和其他杂质。
3. 磷化：将酸洗后的金属材料浸泡在含磷酸盐溶液中，在一定的温度和时间条件下进行磷化反应。
磷化反应中，磷酸盐溶液中的磷酸根离子与金属表面发生化学反应生成金属磷化合物。
4. 中和：磷化后的金属材料需要经过中和处理，以去除残留的酸性物质。
5. 水洗：将中和后的金属材料进行水洗，去除中和剂残留。
6. 去漂白：一些情况下需要进行漂白处理，以提高金属表面的亮度。
热磷化是通过将金属材料加热至一定温度，与磷源反应生成金属磷化物的一种表面处理方法。
具体步骤如下：1. 除油脂：同样需要将金属材料进行去油处理。
2. 酸洗：将金属材料在酸性溶液中进行酸洗，去除表面氧化层和其他杂质。
3. 热磷化：将酸洗后的金属材料放入磷化炉中，在一定温度和时间条件下进行磷化反应。
磷化反应中，金属表面与流动的磷源气体反应生成金属磷化物。
4. 水洗：将热磷化后的金属材料进行水洗，去除残留的磷酸盐。
5. 去漂白：一些情况下需要进行漂白处理。
磷化工艺虽然可以提高金属材料的性能，但使用时也需注意以下事项：1. 温度和时间控制：磷化反应中的温度和时间会影响磷化层的质量和厚度，需要根据具体材料和要求进行合理的控制。
2. 酸洗控制：酸洗过程中的酸性溶液浓度、温度和时间等参数需要控制良好，以保证金属表面的干净和光洁。
3. 中和和水洗：磷化后的金属材料需要进行中和和水洗过程，以去除残留的酸性物质和盐类。
磷化膜厚度或膜重
磷化（Ⅵ）——质量控制及检测方法磷化后的工件，根据其用途，对其质量指标进行分项检验。
主要质量控制指标，包括磷化膜外观、磷化膜厚度或膜重、磷化膜或后处理以后的耐蚀性三大共性指标。
根据磷化用途有时还要检测：磷化与漆膜配套性、磷化膜硬度、摩擦系数、抗擦伤性等指标。
关于磷化的三共性指标，可参照如下标准及方法。
磷化膜外观：采用目测法，相关标准GB 11376-89《金属的磷酸盐转化膜》和GB 6807-86《钢铁工件涂漆前磷化处理技术条件》。
磷化膜厚度或膜重：膜厚度测量采用GB 6462《金属的氧化覆盖层横断面厚度显微镜测量法》，也可采用测厚仪，按照GB 4956《磁性金属基体上非磁性覆盖层厚度测量磁性方法》或GB 4957《非磁性金属基体上非导电覆盖层测量涡流方法》。
膜重测量采用重量法，可依照GB 6807《钢铁工件涂漆前磷化处理技术条件》或GB 9792《金属材料上的转化膜单位面积上膜层质量的测定》。
耐蚀性：检测磷化膜本身的耐蚀性可采用硫酸铜点滴法，氯化钠盐水浸泡法和盐雾试验法。
点滴法和盐水浸泡法可依照GB 6807-86《钢铁件涂漆前磷化处理技术条件》，磷化膜经过后处理如涂油，涂蜡，涂漆后一般进行盐雾试验检验。
盐雾试验可依照GB 1771-79《漆膜耐盐雾测定法》或GB 6458《金属覆盖层中性盐雾性试验》。
1 涂漆前打底用磷化用于漆前打底的磷化处理，其主要目的是提高漆膜的附着力和涂层系统的耐蚀性，因此重点在于与漆膜的配合性能方面。
一般对磷化质量检测指标包括膜外观、膜厚度和与漆膜配套后的性能。
膜外观应为均匀细密完整的磷化膜，对轻铁系磷化，其外观应为均匀细密完整的磷化膜，对轻铁系磷化，其外观应为完整的红蓝彩色膜。
磷化膜不宜过厚，一般膜重应小于7.5g/m2,最佳为1.5～3.0g/m2，对于轻铁系磷化膜重0.5～1.0g/m2为宜，过厚和粗糙的磷化膜是不利涂漆的。
耐蚀性指标包括磷化膜本身的耐蚀性和涂漆前不应出现泛黄生锈现象。
磷化作业指导书
磷化作业指导书一、引言磷化作业是一项重要的工业操作，用于在金属表面形成一层致密的磷化膜，以提高金属的耐腐蚀性和机械性能。
本指导书旨在提供磷化作业的详细步骤和操作要求，确保作业过程安全可靠，达到预期的效果。
二、作业前准备1. 确定磷化作业的金属材料和磷化液配方，根据材料的特性选择合适的磷化液。
2. 准备磷化液和相关设备，确保磷化液的浓度和温度符合要求。
3. 检查磷化设备的运行状态，确保设备正常工作，如加热器、搅拌器等。
4. 准备好个人防护装备，包括防护眼镜、防护手套、防护服等。
三、作业步骤1. 清洗金属表面：将待磷化的金属材料表面清洗干净，去除油污、氧化物等杂质。
可以使用溶剂清洗、酸洗或者机械清洗等方法。
2. 预处理：对金属表面进行预处理，以提高磷化效果。
可以采用酸洗、碱洗、喷砂等方法。
3. 磷化液配置：按照磷化液配方准确称取所需的化学品，加入适量的水，并根据要求调整磷化液的浓度和温度。
4. 磷化作业：将清洗干净的金属材料浸入磷化液中，保持一定的时间，使磷化反应进行。
根据材料和磷化液的要求，可以采用浸泡、喷淋、刷涂等不同的磷化方式。
5. 中间处理：根据需要，可以进行中间处理，如中和、漂洗等，以去除多余的磷化液和杂质。
6. 清洗和干燥：将磷化后的金属材料进行清洗和干燥，去除表面的残留物和水分。
可以采用水洗、酸洗、喷热风等方法。
7. 后处理：根据需要，可以对磷化后的金属材料进行后处理，如涂覆防锈剂、进行光亮处理等。
四、作业注意事项1. 严格遵守安全操作规程，佩戴个人防护装备，避免磷化液接触皮肤和眼睛。
2. 注意磷化液的浓度和温度，确保符合要求，避免对金属材料产生负面影响。
3. 控制磷化时间和方式，避免过长或者过短的磷化时间，以免影响磷化层的质量。
4. 严格控制磷化液的pH值和浓度，定期检测和调整，保证磷化液的稳定性和作业效果。
5. 定期检查磷化设备的运行状态，保持设备的正常工作，及时修理和更换损坏的设备。
磷化作业指导书
磷化作业指导书一、引言磷化作业是一种常见的金属表面处理工艺，通过在金属表面生成一层磷化层，可以提高金属材料的耐腐蚀性、摩擦性和附着力。
本指导书旨在提供磷化作业的详细步骤和操作要求，以确保作业过程的安全性和质量。
二、作业前准备1. 确保作业场所通风良好，以防止有害气体积聚。
可以考虑在作业区域设置排风设备。
2. 准备所需的磷化液和相关的工具设备，如磷化槽、磷化液搅拌器、温度计等。
3. 检查磷化液的浓度和pH值，确保其符合要求。
4. 确保作业人员佩戴适当的个人防护装备，包括防护眼镜、防护手套和防护服等。
三、作业步骤1. 清洗金属表面a. 将金属材料放入清洗槽中，使用适当的清洗剂进行清洗，去除表面的油污和杂质。
b. 使用清水彻底冲洗金属材料，确保表面干净无污垢。
2. 预处理a. 将清洗后的金属材料放入预处理槽中，使用适当的预处理剂进行处理，以去除氧化层和其他表面缺陷。
b. 根据预处理剂的要求，控制预处理时间和温度。
3. 磷化处理a. 将经过预处理的金属材料放入磷化槽中，确保金属材料完全浸泡在磷化液中。
b. 根据磷化液的要求，控制磷化液的温度和浸泡时间。
c. 使用磷化液搅拌器进行搅拌，以确保磷化液的均匀性。
4. 清洗磷化层a. 将磷化后的金属材料取出，使用清水彻底冲洗，去除残留的磷化液。
b. 使用干燥设备或自然风干，确保金属材料表面完全干燥。
5. 防锈处理（可选）a. 如果需要增加金属材料的防锈能力，可以在磷化后进行防锈处理。
b. 使用适当的防锈剂，按照要求进行处理。
四、作业注意事项1. 严格遵守磷化液的使用说明，避免超出使用寿命或使用不当导致的安全问题。
2. 在作业过程中，注意磷化液的温度和浓度的控制，确保符合要求。
3. 作业人员应佩戴适当的个人防护装备，以防止磷化液对皮肤和眼睛的伤害。
4. 作业过程中应注意通风，确保作业区域空气流通，减少有害气体的积聚。
5. 磷化液的处理和废弃物的处理应按照相关法规进行，以保护环境。
磷化作业指导书
磷化作业指导书引言概述：磷化作业是一项常见的工业工艺，用于改善金属表面的性能。
然而，由于磷化液的性质及操作要求的复杂性，磷化作业存在一定的风险。
为了确保磷化作业的安全和高效进行，制定一份磷化作业指导书是至关重要的。
本文将详细介绍磷化作业指导书的内容和要求。
一、磷化作业环境准备1.1 清洁度要求- 磷化作业前，必须对工作环境进行彻底清洁，确保没有杂质和污染物，以免影响磷化液的质量和作用效果。
- 清洁工作包括清除灰尘、油污和其他杂质，可以使用清洁剂和布料进行清洁。
- 清洁过程中，应注意使用合适的个人防护装备，如手套和防护眼镜，以确保人员的安全。
1.2 磷化液准备- 磷化液的配制需要严格按照制造商提供的说明进行，确保配比准确。
- 磷化液的配制过程中，应注意使用防护手套和护目镜，避免直接接触和溅溢。
- 配制好的磷化液应在规定的温度下保存，并定期检查其PH值和浓度，确保其稳定性和作用效果。
1.3 设备准备- 在磷化作业中，需要使用一些特定的设备，如磷化槽、搅拌器和加热器等。
- 设备的选择和安装需要根据磷化作业的规模和要求进行，确保设备的稳定性和安全性。
- 在使用设备时，应注意使用防护装备，如手套和护目镜，避免发生意外事故。
二、磷化作业操作要求2.1 作业流程- 磷化作业的流程应按照指导书的要求进行，包括清洗、酸洗、磷化、中和等步骤。
- 每个步骤的操作时间和温度应根据具体情况进行调整，确保磷化作业的质量和效果。
- 操作过程中，应注意操作规范，避免操作错误导致磷化液的污染或作用效果不佳。
2.2 个人防护措施- 在磷化作业中，操作人员必须佩戴适当的个人防护装备，如防护服、手套、护目镜和口罩等。
- 防护服应具有防酸碱和防溅溅的性能，手套应选用耐酸碱的材料，护目镜和口罩能够有效防护眼睛和呼吸道。
- 操作人员应定期更换防护装备，避免长时间使用导致防护性能下降。
2.3 废液处理- 磷化作业会产生一定数量的废液，废液的处理应符合环保要求。
常见磷化和喷塑质量问题及解决方法
②光泽偏高；③光泽上下波动；
④光泽突然降低。
①检查烘烤温度是否偏高，或烘烤时间是否偏长，向粉厂咨询烘烤条件，另可检查粉末的含水率和喷房的温度；
②核定烘烤温度和时间，可与①对照，检查光泽、工件厚度及烘烤条件；③是否直接燃气炉，检查是否有混粉及喷涂环境温度变化。检查烘道及烘箱温度是否稳定；
④检查温度是否失控，检查空压系统、油水分离器工作是否正常，检查是否混入其他粉。
④检查并更换；
⑤联系设备供应商，检查并更换；
⑥检修悬挂链，使之匀速；
⑦检查流化情况，并检修多孔板。
问题点
主要原因
解决措施
7）砂粒
①均匀密集出现；
②呈突起的圆形，数量不多；
③少量砂粒，大小不一；
④工件表面有杂质，有时呈放射状或细长型；
⑤少量黑色颗粒。
①测定膜厚是否符合工艺要求；
②检查粉末质量，是否存在胶化粒子，另检查磷化后工件表面是否干净无杂质；
③粉末带电性差，边缘上粉少；
④粉末熔融粘度太低；
⑤粉末的胶化时间太长。
①喷涂前修理工件边角，使成圆弧形：
②适当提高固化温度（须注意粉末的耐温性是否良好）；
③增加电压，缩短喷枪与工件的距离或适当延长对边缘的喷涂时间；
④粉末厂必须修正配方；
⑤粉末厂必须修正配方。
4.静置磷化槽液，并翻槽
5.加强酸洗并充分水洗
6.停加氧化剂，调整酸的比值
5
磷化膜发花
磷化膜不均匀，有明显流挂痕迹
1.除油不干净
2.表调剂效果不佳或已失效
3.磷化槽液喷淋不均匀
4.工件表面钝化
5.磷化温度低
1.强脱脂或更换脱脂剂
2.更换或补充表调剂
3.检查并调整喷嘴
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35磷化实用技术讲座(15) ——质量控制及检测方法
磷化（Ⅵ）——质量控制及检测方法
磷化后的工件，根据其用途，对其质量指标进行分项检验。
主要质量控制指标，包括磷化膜外观、磷化膜厚度或膜重、磷化膜或后处理以后的耐蚀性三大共性指标。
根据磷化用途有时还要检测：磷化与漆膜配套性、磷化膜硬度、摩擦系数、抗擦伤性等指标。
关于磷化的三共性指标，可参照如下标准及方法。
磷化膜外观：采用目测法，相关标准GB 11376-89《金属的磷酸盐转化膜》和GB 6807-86《钢铁工件涂漆前磷化处理技术条件》。
磷化膜厚度或膜重：膜厚度测量采用GB 6462《金属的氧化覆盖层横断面厚度显微镜测量法》，也可采用测厚仪，按照GB 4956《磁性金属基体上非磁性覆盖层厚度测量磁性方法》或GB 4957《非磁性金属基体上非导电覆盖层测量涡流方法》。
膜重测量采用重量法，可依照GB 6807《钢铁工件涂漆前磷化处理技术条件》或GB 9792《金属材料上的转化膜单位面积上膜层质量的测定》。
耐蚀性：检测磷化膜本身的耐蚀性可采用硫酸铜点滴法，氯化钠盐水浸泡法和盐雾试验法。
点滴法和盐水浸泡法可依照GB 6807-86《钢铁件涂漆前磷化处理技术条件》，磷化膜经过后处理如涂油，涂蜡，涂漆后一般进行盐雾试验检验。
盐雾试验可依照GB 1771-79《漆膜耐盐雾测定法》或GB 6458《金属覆盖层中性盐雾性试验》。
1 涂漆前打底用磷化
用于漆前打底的磷化处理，其主要目的是提高漆膜的附着力和涂层系统的耐蚀性，因此重点在于与漆膜的配合性能方面。
一般对磷化质量检测指标包括膜外观、膜厚度和与漆膜配套后的性能。
膜外观应为均匀细密完整的磷化膜，对轻铁系磷化，其外观应为均匀细密完整的磷化膜，对轻铁系磷化，其外观应为完整的红蓝彩色膜。
磷化膜不宜过厚，一般膜重应小于7.5g/m2,最佳为1.5～3.0g/m2，对于轻铁系磷化膜重0.5～1.0g/m2为宜，过厚和粗糙的磷化膜是不利涂漆的。
耐蚀性指标包括磷化膜本身的耐蚀性和涂漆前不应出现泛黄生锈现象。
磷化与漆配合后的耐蚀性是最为重要的，它体现了磷化膜与漆协同后的整体耐蚀能力。
磷化膜与涂漆配合后除检测耐蚀性外，一般还需测定其漆膜的机械物理性能，如：附着力、冲击强度、抗弯能力（柔韧性）等。
涂漆前打底用磷化的质量指标及检测方法一般应参照国家标准GB 6807-86《钢铁工件涂漆前磷化处理技术条件》，该标准对磷化膜的各项质量指标及
检测评价方法都有较详细的规定，其主要内容如下：
（1）磷化膜外观应为结晶致密、连续均匀的浅灰到深灰色膜，对于轻铁系磷化应为连续彩色膜。
允许出现下述缺陷；轻微的水迹，铬酸盐痕迹、轻微挂灰现象，由于热处理焊接及加工等表面状态不同造成的磷化膜缺陷。
对于下述则是不允许出现的缺陷：磷化膜出现泛黄生锈、磷化膜疏松、磷化露底局部无膜，严重挂灰。
（2）涂漆用磷化膜重应低于7.5克/m2。
（3）磷化膜的耐蚀性采用盐水浸泡法，磷化工件在3%NaCl水溶液中，在15～25℃温度下，浸泡1h不应出现锈蚀。
磷化与漆膜配合后的耐蚀性检测是将磷化工件涂覆25～35μm的A04-9白氨基漆，划痕后进行盐雾试验（按GB 1771-79）经24h盐雾试验（铁系磷化是8h盐雾试验）漆膜应无起泡、生锈、脱落现象。
GB 6807-86对硫酸铜点滴法没有作为必须检测的项目，认为可作为工序间磷化质量的快速检验方法，而对磷化与涂漆配合后的耐蚀性作为必检项目。
对于漆前磷化的检验指标及方法也可参照GB 11376-89《金属的磷酸盐转化膜》。
因此，从标准的规定检验项目看，漆前打底用磷化应该是致密、均匀、薄层磷化膜，应着重检验磷化与油漆配套后的耐蚀性及机械物理性能。
2 对防锈、耐蚀用磷化
对于这类磷化，其主要目的是为了耐蚀防护，其耐蚀性是最为重要的指标。
一般的质量检测指标包硫酸铜点滴要大于1min，耐盐水大于2h，盐雾试验大于1.5h。
有关涂油或涂蜡后的耐蚀性检测，最好采用盐雾试验，具体应达到的耐盐雾时间，可由供需双方商定。
3 润滑、耐磨减摩磷化、
起润滑作用的磷化主要用在冷加工方面，一般是锌系。
耐磨减摩磷化是用于载荷摩擦运动的工件，常规的是锰系磷化。
对于起润滑作用的磷化，主要检验外观、膜重、耐蚀性以及皂化后的滑润性，有时要测定摩擦系数。
要求磷化膜外观应均匀完整，一般膜重大于5g/m2,
以保证有一定的膜厚，经皂化后，明显降低摩擦力，减少模具损伤，减少工件冷作时的开裂。
对于耐磨减摩磷化，一般为锰系磷化，其磷化膜外观应为均匀完整深灰或黑色膜。
对于配合间隙小的零部件，其膜重应在1～3g/m2，动配合间隙大的工
件，其膜重应在5g/m2以上。
要求这类磷化有较高的硬度和抗擦伤性能，具体指标可由供需双方商定。
同时耐磨减摩磷化应有较好的耐蚀性，通常耐盐雾应在1.5h以上。
对于润滑、耐磨减摩磷化同样可参照GB 11976-89。
4 其它用途的磷化
磷化除了用上述三个领域外，还可用于电绝缘方面，装饰性方面。
其常规质量检测指标为外观、膜重和耐蚀性。
对电绝缘磷化，要求检测单位面积上的表面电阻。
对装饰性磷化要根据不同的要求进行染色处理，要求不同的颜色色度和耐蚀性，这些指标的检测方法和控制范围一般由供需双方商定。
磷化质量指标的检测和控制，是根据其用途的不同要有各种不同的要求，除常规的外观、膜重，某些磷化的耐蚀性有标准可遵循外，大部分指标及检测方法都是由供需双方商定。