异常工时管理办法
异常工时统计管理办法
1、目的为确保异样工时按时、按质、合理地进行统计分析，使之真正起到汇总进行劳动效率核定，特制定本计算标准。
2、范围本计算标准适用于物料不按安排时间准时交付、来料质量不良，影响车间正常生产作业而产生产的不良工时，需统一标准进行归口汇总管理。
3、职责生产安排：负责计算和统计归口管理1、生产物料不按安排准时交付造成生产线待料停线，车间需记录待料停线异样工时。
待料停线异样工时=产品工序操作人数×待料时间（要写明起和止时间）。
如因生产料物待料需转换产品，车间需附加转线工时，转线工时=转线实际用时×转线人数，转线工时由产品待料厂商担当。
2、物料来料不良造成生产停线，车间需记录停线异样工时。
停线异样工时=产品工序操作人数×待料时间（要写明起和止时间）。
如因生产物料待料需转换生产另外产品，车间需附加转线工时，转线工时=转线实际用时×转线人数，转线工时由产品不良厂商担当。
3、物料来料不良经质管部断定又能选择运用，车间需记录异样增加工时。
异样增加工时=选择人数×选择时间。
4、物料来料不良经质管断定可以增加劳动工时让步接收运用，车间需记录异样增加工时。
异样增加工时=增加人数×工作时间。
5、因零件存在产品质量隐患，须要进行设变或生产过程操作不当需返工处理产成品，车间需记录异样工时。
详细分解为：A：总成产品全拆后再组装：返工异样工时=总成单台核定工时标准×2×返工台数。
B：产品部位拆换返工：返工异样工时=（总成单台核定总工时标准÷总工序数×返工工序数×2）×返工数量。
6、产品来料包装数量差而供应商不能刚好在安排生产时间内刚好补差，影响车间正常生产作业不能按安排完成时，车间需记录差件异样工时。
差件异样工时=（差件台数×总成单台核定工时标准）。
7、在生产中因设备突然故障生产作业不能按正常安排执行，设备故障经设备科确认在短时间内能复原正常工作，车间需记录停线异样工时。
关于“异常工时管理流程”的流程评审
关于“异常工时管理流程”的流程评审异常工时管理流程是一种有效的工时管理方式，它有助于组织和管理工作时间，确保员工的工时合理安排并避免超时工作。
本文将对异常工时管理流程的具体内容进行评审，并提出改进建议。
一、流程概述异常工时管理流程主要涵盖异常工时的申请、审批、记录和监控等环节，通过统一的流程规范和监控机制，保障工时的合理管理。
二、流程评审1.流程目标的合理性该流程的目标是管理员工的工时，确保工时的合理安排，并避免超时工作，从而增加员工的工作满意度和生产效率。
这一目标的设定是合理的，能够有效提高组织的管理水平。
2.流程步骤的合理性（1）异常工时申请：员工根据工作需要，提出异常工时申请。
这一步骤合理，员工可以根据实际情况提出合理的申请，确保工作的顺利进行。
（2）审批流程：上级领导对异常工时申请进行审批。
这一步骤合理，领导可以对申请进行审核，判断是否符合工作需要和员工的工时情况。
（3）工时记录：记录异常工时的具体情况，包括申请时间、审批时间、工作内容等。
这一步骤合理，有助于建立工时档案，方便后续的工时管理和分析。
（4）监控管理：对异常工时进行监控，及时发现和解决工时问题。
这一步骤合理，可以帮助组织及时发现工时异常情况并采取针对性的措施。
3.流程规范性该流程涉及到异常工时的申请、审批和管理，步骤明确，有明确的操作规范和责任分工，有利于确保流程的顺利进行，并提高管理的规范性。
4.流程适应性该流程适用于各种类型的组织，无论是规模较小的企业还是规模较大的机构，都可以根据自身的情况进行适当的调整和实施。
5.流程效益通过异常工时管理流程，可以提高工作的效率和质量，避免员工因超时工作而导致的身体健康问题，提高员工的工作满意度和生产效率，为组织的发展提供保障。
三、改进建议从流程评审中可以发现，异常工时管理流程在一定程度上能够有效地管理和监控工时情况，但仍存在一些改进的空间。
1.流程时效性的提升：可以考虑引入自动化工时管理系统，通过系统优化和流程改进，提高流程的时效性和操作便利性。
异常工时管理办法
異常成本金額達到RMB30,000元才呈總經理(副董)行使核決。
2.3製造權限
2.3.1 生產線主管
(1) 填具項目
工令單號、型號、異常責任單位、異常原因、發生日期、起訖時間、異常工時、停工人數、每人停工時間、填表單位。
(2) 填具時間
發生異常狀況當天。
(3) 填具依據
依實際狀況填製。
(6) 工程單位責任
(A) 設備故障或故障後未及時修復。
(B) 試作遲延，造成生產遲延、停頓。
(7) 業務單位責任
顧客需求未事先知會主管，而造成臨時換線，生產單位人員停工時間。
(8) 協力廠商責任
(A) 交貨延遲。
(B) 進貨品質不良，生產線製造時產生損耗工時。
(C) 缺料。
(9) 其他責任
特殊案例處理後，列入慣例判斷。
(3) 如有特殊情況，則於隔月初召開異常損失檢討會，確定異常解決方法。
2.6.4 Leabharlann 失金額計算(1) 損失工時換算金額，為便於計算，以人民幣28元/H為原則，再依每小時平均工資率計算。
(2) 本辦法實施之初，損失金額以每小時人民幣28元為計算之標準，其後再依實際情況作適度調整訂正。
(3) 全線損失總工時(H)28(元)=損失金額。
2.5.2 責任單位判定
凡造成生產線停工、待料、生產進度遲延之工時損失，皆須追查其原因及責任單位以求改進。
(1) 管理單位責任
(A) 貨物稅單未購買。
(B) 進貨遲延，未事先通知生管單位，造成生產停工待料。
(C) 採購下單購備時間不足，進料遲延。
(D) 進料不全造成缺料。
(E) 未下單採購。
(F) 廠商未進貨。
1.3.2 管理部
异常工时管理制度
异常工时管理制度一、背景和意义在现代社会，工作生活节奏加快，人们的工作压力也越来越大。
许多企业为了追求利润最大化，会采取加班加点的方式来完成任务，导致员工的工作时间超出正常范围，严重影响员工身心健康和工作效率。
因此，建立健全的异常工时管理制度具有重要的意义，可以保障员工的合法权益，促进企业的可持续发展。
二、异常工时的定义异常工时指在法定工作时间范围内，员工因工作需要而超出正常工作时间的情况。
这包括延长工作时间、加班以及夜班等情况。
三、异常工时管理的原则1. 合法合规原则：异常工时管理须符合国家和地方相关法律法规，并遵循公平、公正的原则，保护员工的合法权益。
2. 稳健可持续原则：异常工时管理制度应当符合企业的可持续发展战略，平衡企业的生产运营和员工的工作生活。
3. 人性关怀原则：在安排员工异常工时时，须关注员工的身心健康，确保员工的工作时间合理合法。
四、异常工时管理的内容1. 建立健全的工时管理制度：企业应当制定明确的工时管理制度，规定员工的正常工作时间、加班和延时加班的申请流程、报酬标准以及工时记录和管理等内容。
2. 加班管理：企业应当严格控制员工的加班时间，加班应当由员工自愿选择，并在严格控制下进行，同时，应当给予相应的加班报酬。
3. 夜班管理：夜班工作的员工应当获得额外的健康保障和报酬，企业应当提供相应的安全保障措施。
4. 工时记录和管理：企业应当建立完善的工时记录系统，及时记录员工的正常工作时间和加班情况，确保员工的工时不超过法定范围。
五、异常工时管理的实施1. 管理部门的责任：管理部门应当建立健全异常工时管理制度，保障不超规定工时，并提供必要的培训和指导。
2. 员工的责任：员工应当遵守企业的工时管理制度，合理安排自己的工作时间，不得擅自违背规定加班或延时加班。
3. 各部门的协作：企业各部门应当相互配合，共同做好异常工时管理工作，确保员工的工时不超标，并及时解决异常情况。
4. 员工权益的保障：企业应当建立健全的员工权益保障机制，对于违反工时管理制度的情况要依法处理并给予相应的惩罚。
【质量部】异常工时处理规范
1目的明确电器事业部异常工时责任归属，提升各部门协同处理异常的响应速度，特制订本制度。
2定义2.1生产异常:指造成生产停工或生产进度延迟的情形。
2.2异常工时:由生产异常造成的超过标准工时的无效工时,称为异常工时。
供应商方面，0.5小时以上的计入异常工时统计，内部0.5小时以上的计入异常工时的统计。
3职责3.1供应部生产处3.1.1产线班长：负责填写《异常工时费用承担表》，保证异常描述和工时数的准确性并通知相关人员到异常发生地现场确认。
3.1.2生产部异常工时统计员：负责异常数据初步审核及录入。
3.2质量部3.2.1巡检：第一时间对生产过程中出现的质量异常进行处理，不能给出处理结果的及时反馈相关工程师及上级，以及作为第三方对产线产生的异常工时数据进行核实。
3.2.2质量工程师：对质量问题引起的异常工时责任进行初判，推进质量异常问题改善闭环。
3.3电器部总经理：负责有争议的异常工时责任判定，促进异常工时制度正常运行。
3.4供应部采购处：负责跟踪各产品线供应商异常工时费用回馈情况，至账务费用抵冲发生产部门人力成本，处理进度及时反馈成本专员。
3.5财务部：负责月度异常工时费用抵冲工作；负责异常工时补偿款的到账确认。
3.6成本专员：负责公司内外部损失工时台账建立及费用执行情况跟踪。
4程序/规定/要求/4.1生产异常处理流程4.1.1异常发生时，生产部应立即通知相关部门前来确认处理，并报告直属上级。
a）因质量问题引起的异常由产线巡检第一时间确认处理，并通知质量工程师现场解决（如本人出差无法现场确认，须指定代理人处理）。
b）因待料引起的停线由生产班长第一时间通知计划专员，由计划处回复产线复产信息并判定责任部门。
4.1.2生产班长填写《异常工时费用承担表》，当日下班时将费用承担表交于车间主任处。
质量异常由巡检判定责任部门，待料异常由计划专员判定；4.1.3判定为外部供方问题，由采购部当日通知供应商确认信息，24H内无回复的默认同意判定；采购部依据接收到的处罚明细执行处罚并回复成本员。
生产部工时异常损失管理制度
2.6.若发生异常工时损失责任为外部协作厂商,则由归口管理部门进行协调处理；并须要求协作厂商签认异常工时损失并承担相应的责任。
2.7.在处理《异常工时损失申报表》确认过程中，各相关部门及人员需密切配合，以实事求是态度处理事务；公司对相关人员不配合行为，对责任人进行处罚并追究责任部门主管的管理责任。
损失类别
异常工时责任界定标准
责任部门
连带
责任部门
1
换线（停线）
1.计划性换线(标准换线时间内)工时
公司
2.超出标准换线时间的工时
生产组别/公司（各50%）
3.由于急单插入造成换线的工时
业务/公司
4.由于待料造成换线的工时
资材部
5.待工治具造成换线的工时
PIE
6.因制程异常，设备/工/治具异常，无法顺畅生产而换线的工时
供应商
IQC/采购
5.来料不良，IQC已判定不合格，但由于交期压力改为特采使用，造成的各项损失<按5条处理>
供应商
资材部
工时计算方式
工时损失=换线/停线/返工/特采时数*受影响人数
备注
所有来料不良造成工时损失必须由责任部门确认，供应商和外协厂商由资材(PMC)或业务部确认；对供应商和外协商扣款工时损失数量必须经由PIE核对签认。
公司
2.因生产超出安全库存量的返工工时
业务（PMC）
3.因超出安全库存期导致的返工工时（安全期限）
公司
工时计算方式
损失工时=投入工时*参与人数
5
异常工时管理方法
异常工时管理办法
一、定义
1.工时损失是直接人员投入工时中的非正常工时；
2.工时损失分为额外工时和异常工时；
3.额外工时包含：打样、试产、计划性换线、盘点、设备机台保养、培训等非异常造成的有价值工时损失；
4.异常工时包含：非计划换线、工程变更、返工、特采、待料、来料不良、制程异常、设备/工具异常等异常造成的无价值工时
损失。
二、目的
为明确各类工时损失责任归属，有效管制人工成本，体现完整的损失项目及时间，以降低损失，提高工时的有效利用率以及规范工时损失填写，签核，转嫁依序进行，特制定本规定。
三、范围
适用于公司所有异常工时损失管理。
四、职责
1.工程部负责异常工时损失管理制度的制定、修改及执行过程中的监督；
2.生产部及相关部门负责过程实施和申报；
3.工程部部负责异常工时损失的标准工时审核确认；
4.工程部负责本制度的核准，及异常工时损失争议的判定。
五、工时损失类别及责任界定
七、执行
以上规定自本文件发行之日时立即实施。
制定：会签：审核：。
异常工时冾取管理规范
异常工时冾取管理规范1.目的通过量化标准产能配置，摒弃一切造成产能低下的外在因素，从而达到提高效率、降低成本的目的。
2.使用范围本规范适用于制造事业部。
3.定义3.1.1标准产能：将线平衡损失降至最低的状况下，按照标准人力制程配置资源，单小时所能达到的最佳产能3.1.2标准工时：在适宜的操作条件下用最合适的操作方法以普通熟练工人的正常速度完成标准动作所需要的时间，一般包含生理宽放、疲劳宽放、管理宽放，本标准动作时间必须通过PTS法获得，若用秒表粗略计时估算，必须扣除故延同时将浪费动作时间扣除，同时物资、工装需提前配置至要求区标准工时=标准动作时间*（1+生理宽放+疲劳宽放+管理宽放）；3.1.3标配人力：在特定工艺流程下，通过执行标准动作及手法，按照标准产能生产所需配备的人力，包含直接人力及间接人力；3.1.4直接人力：在特定流程下，直接作用于标准动作的人力之和；3.1.5间接人力：在特定流程下，直接服务于直接人力的人力之和，包含但不限于服务类人力；3.1.6直接作业时间：在特定流程下，有直接人力标准动作所产能的时间之和；3.1.7间接作业时间：在特定流程下，有间接人力服务于直接人力所产生的时间之和；3.1.8生产节拍：在特定工艺流程下，完成单个工序的最长耗时；3.1.9WIP： work in process （在制品），自投入加工开始至OQC验收合格入库之前的所有产品均属于在制品即WIP产品；3.1.10Rework：（重工）首先逆向特定工艺流程，通过排除非需求条件，然后在正常工艺流程下重新复原的过程；任何状况下的Rework都必须有相关人员提供Rework流程图及Rework工时；3.1.11瓶颈时间：作业动作所需消耗最长的动作，生产线作业时最长的工站的节拍称之为瓶颈，所需的时间成为瓶颈时间。
流水线产出的速度取决于瓶颈工时；单小时产能粗略算法=3600/瓶颈节拍时间；3.1.12线平衡损失：作业动作之间由于作业量的不均衡造成的损失，（正常工序因瓶颈工序所造成的损失时间的百分比）；3.1.13宽放：基于对人因工程，环境工程以及人文关怀考量，将标准作业动作在原基础之上放大一定倍数，宽放分为三类：生理宽放（5%），作业宽放（10%），管理宽放(15%)。
异常工时管理及计算标准
异常工时管理及计算标准（ISO9001-2015）1、目的为确保异常工时按时、按质、合理地进行统计分析，使之真正起到汇总进行劳动效率核定，特制定本计算标准。
2、范围本计算标准适用于物料不按计划时间准时交付、来料质量不良，影响车间正常生产作业而产生产的不良工时，需统一标准进行归口汇总管理。
3、职责生产计划：负责计算和统计归口管理1、生产物料不按计划准时交付造成生产线待料停线，车间需记录待料停线异常工时。
待料停线异常工时=产品工序操作人数×待料时间（要写明起和止时间）。
如因生产料物待料需转换产品，车间需附加转线工时，转线工时=转线实际用时×转线人数，转线工时由产品待料厂商承担。
2、物料来料不良造成生产停线，车间需记录停线异常工时。
停线异常工时=产品工序操作人数×待料时间（要写明起和止时间）。
如因生产物料待料需转换生产另外产品，车间需附加转线工时，转线工时=转线实际用时×转线人数，转线工时由产品不良厂商承担。
3、物料来料不良经质管部断定又能挑选使用，车间需记录异常增加工时。
异常增加工时=挑选人数×挑选时间。
4、物料来料不良经质管断定可以增加劳动工时让步接收使用，车间需记录异常增加工时。
异常增加工时=增加人数×工作时间。
5、因零件存在产品质量隐患，需要进行设变或生产过程操作不当需返工处理产成品，车间需记录异常工时。
具体分解为：A：总成产品全拆后再组装：返工异常工时=总成单台核定工时标准×2×返工台数。
B：产品部位拆换返工：返工异常工时=（总成单台核定总工时标准÷总工序数×返工工序数×2）×返工数量。
6、产品来料包装数量差而供应商不能及时在计划生产时间内及时补差，影响车间正常生产作业不能按计划完成时，车间需记录差件异常工时。
差件异常工时=（差件台数×总成单台核定工时标准）。
7、在生产中因设备突然故障生产作业不能按正常计划执行，设备故障经设备科确认在短时间内能恢复正常工作，车间需记录停线异常工时。
异常工时管理办法_百度文库(精)
异常工时管理办法1 目的为提升生产效率，提高产品质量，降低生产成本，减少由工作质量引起的返工、配套件的待料、返修产生的工时，特制订本管理办法。
2 适用范围适用于公司所有服务于生产的管理部门。
3 术语3.1异常工时：凡指一切影响生产进度、导致生产不能正常实施计划而发生的停工、待料或质量返工等工时损失，在制造绩效考核范畴内，都被定义为生产异常工时；4.职责4.1生产部负责异常工时的判定与统计；品质部负责监督异常工时真实性，PMC负责审核异常工时的合理性。
4.生产副总经理负责“异常工时”有效性的批准；5 异常工时统计与审核流程：5.1生产部门按照《生产异常工时的处理流程》操作执行实施。
5.2生产部主管或文员每天对各车间生产流程中出现的异常工时进行统计，每周五汇总一次并在当日下班前通过统一文件送到部门负责人；5.3部门负责人在下周生产例会前对异常工时进行核对，如异议较大的在生产例会上进行说明（异常工时超过10工时以上），异议较小的作单独沟通；5.4每月28日前生产部将各部门异常工时统计汇总，经生管（PMC）审核，生产副总领导批准后作为异常工时考核的依据。
6 异常工时认定与责任承担：6.1业务部：6.1.1业务人员下发的订制单与合同不符，需下发补充订制单更改包装方式的，产生工时异常的：a.投前前更改的不计异常工时；b.虽未投产，但影响配套件采购进度，造成配套件待料的；c.投产后造成返工的；6.1.2业务人员在订单物料进入车间后，仍未确定包装方式，造成等待的工时；6.1.3业务人员未与客户对接清楚“文版，包装方式”，造成客户验货提出更改的，造成重做或返工的；6.1.4客户提供的材料不能按时供货或来货未按我司技术状态供货，导致车间等待或返工的。
6.1.5由于客户原因需要更改订单产品结构或包装方式的，造成返工等异常工时，由客户承担的不列入考核；客户不承担异常工时损失的，由业务副总批准后不列入业务公司的考核；6.2工程部：6.2.1设计人员因主观原因造成的设计错误的；6.2.2因与供应商对接技术状态不清楚造成的返工的；6.2.3工艺人员料单(BOM表漏出、错出，造成车间配套件待料或返工的；6.3采购与货仓部：6.3.1采购员因主观原因造成物料交期延迟，待料的；6.3.2货仓部物料员错发物料，或在库存量小于安全库存的情况下，未做预警动作，造成补装或返工的；6.3.3因不可抗力因素引起的配套件到货延迟的不纳入考核。
公司考勤异常处理办法
第三次主要责任者解除劳动合同关系。
次要责任者扣除6个月工资.6、 考勤管理人员弄虚作假年内第一次责任人给予待岗2个月处罚，第二次予待岗6个月处分;三次则调离工作岗位。
注：待岗，系指原工作岗位留用，工资标准降为600元/月。
第十四条:加班1、加班原则：各部经理要严格控制员工加班。
第三条：公出、出差、工作时间外出员工因公出差或工作时间外出，经董事长、总经理批准，并报综合部备案;回来时员工本人要向部门经理、综合部销假。
第二章 假 别 及 处 理第四条：事假1、事假不包括公休假日和法定节假日。
事假按天累计。
2、下列情况属合理事假(带薪)，按实际情况批假：1)员工凭学校或幼儿园通知参加学生家长会给假半天2)员工婚前检查、结婚登记各给假半天。
为了完成各项时限紧迫的任务，按程序经过审批;或者公司领导决定的紧急任务的。
2、加班的审批程序:各部经理在安排员工加班时，须提前报批，遇特殊情况来不及书面报批要口头申请批准，并在加班结束次日前补办报批手续。
申请加班的部门经理需填写《加班申请表》，经总经理批准后实施。
第十五条:加班工资加班工资的计算基数为员工工资的基础工资部分。
3、事假处理：员工有事请假，每日扣全额日工资;全年累计事假超过15个工作日的免除年终奖。
第五条：病假1、员工请病假，须出示病假证明(参加医疗保险的员工须出示医保定点医院病假证明)。
急诊应出示急诊证明。
2、病假的处理：病假扣基础工资的40%;当月累计超过三天的不计算当月绩效工资或奖金。
全年累计超过1个月的免除年终奖。
5、人事单位于每月初公布上月各单位补卡人员名单及补卡总次数。
6、员工不得滥用《补卡申请单》(如：员工当天上午忘记带卡，中午必须拿回卡，并由下午开始必须打卡)。
异常工时管理规范及考核办法A0
1.1为明确各类工时损失责任归属，有效管制人工成本；1.2体现完整的损失项目及时间，以降低损失，提高工时的有效利用率；1.3规范工时损失填写，签核，转嫁依序进行，特制定本办法。
2.定义异常工时：指产品在生产过程中因缺料、品质异常、设备故障等原因造成生产进度延迟，影响生产计划的顺利达成，由此所造成的额外工时投入，称为异常工时。
3.范围适用于厨电A（六区）生产车间所有线体。
4.权责4.1 IE部4.1.1 负责异常工时损失管理办法制定、修改、补充、核准，执行过程监督；4.1.2 监督异常单的书写时的规范性，及制定异常单传递流程；4.1.3 负责对每周异常工时进行汇总，分析、层别前三项异常问题；4.1.4 负责监控、推动责任部门改善对策的实施。
4.1.5 负责判定异常工时责任归属问题；4.2 生产部4.2.1 负责及时、有效的反馈生产异常并如实、规范填写异常通知单。
4.2.2 各产线必须确保异常通知单内容的真实性；4.2.3 各产线必须确保异常工时单填写的规范性；4.2.4 各产线必须确保异常工时单提交的及时性；4.2.5 各产线必须确保异常结束时间填写的规范性与准确性；4.3主计划4.3.1负责跟进异常处理进度，督促各部门异常处理的及时性，确保计划准时交付。
4.3.2负责异常工时的汇总统计；4.4 PMC部门4.4.1确保缺料异常工时原因分析内容的具体详尽。
4.4.2在规定时间范围内完成异常工时单的原因分析；4.4.3在规定时间范围内对异常情况提出长期改善4.5工程部4.5.1确保制程异常工时原因分析内容的具体详尽。
4.5.2在规定时间范围内完成异常工时单的原因分析；4.5.3在规定时间范围内对异常情况提出长期改善；4.6品质部4.6.1确保制程异常工时原因分析内容的具体详尽。
4.6.2在规定时间范围内完成异常工时单的原因分析；4.5.3在规定时间范围内对异常情况提出长期改善；4.5.4 SQE确保来料不良异常工时原因分析内容的具体详尽；4.5.5 SQE在规定时间范围内完成异常工时单的原因分析；4.5.6 SQE在规定时间范围内对异常情况提出长期改善；4.6设备管理人员职责4.6.1 设备人员必须确保设备异常工时原因分析内容的具体详尽；4.6.2 设备人员必须在规定时间范围内完成异常工时单的原因分析；4.6.3 设备人员必须在规定时间范围内对异常情况提出长期改善；4.7运作支持部人员责任4.7.1负责相关绩效考核的执行落地;5.异常判定标准5.1.1 设备或测试仪器造成停线5分钟以上；5.1.2 因缺料或材料异常造成停线5分钟以上；5.1.3 因结构材料问题或业务资料问题造成停线5分钟以上；5.1.4因其他问题造成停线5分钟以上；6.异常处理流程倍；7.过程要求7.1 生产异常发生后相关人员必须在接到通知后5分钟内赶到现场；7.2异常发生后，生产车间组长5分钟不能解决的异常填报《生产异常联络单》；7.3生产异常通知单上日期、产品型号、工单号、发生开始时间、结束时间、异常内容描述、异常单内容涉及到供应商的，供应商为必填内容，拉长要保证其内容的正确性;7.4生产线拉长在描述异常内容时必须写清楚状况说明，要求详细具体、真实；列如：来料不良要写明来料哪里不良；7.5异常工时单由拉长开出并签名，主管要保证其内容正确的前提下签名生效；7.6各相关职能部门工程、品质、PMC、仓库收到异常单后作出合理的原因分析，要求具体详尽，2小时内要填写完毕，并回传给生产主管；7.7生产部要配合工程品质进行对策验证；7.8各相关职能部门工程、品质、PMC、仓库收到异常单后要2小时内异常联络单要填写完毕（异常原因，临时对策、长久对策）；7.9生产主管将职能部门填写好的异常联络单提交给 IE责任判定完毕后，要找对对应负责人进行签字确认；7.10 对于判定责任存在分歧的由生产副总/总经理进行最终判定后生效；7.11外协供应商来料不及时及来料异常所产生的人工费用由IE填写异常工时费用索赔申请单交PMC执行；7.12对于因物料未及时到货或者来料不合格造成的停线，主计划30分钟内给出产线明确指令（停线等待、转产、休息）；7.13相关职能部门到达现场处理异常，必须在30分钟给出临时对策，对于超过30分钟以上的异常，需要报告生产副总/总经理进行决策；异常工时损失转嫁单8.绩效考核8.1产线出现异常后，当线拉长没有及时开出异常通知单，拉长考核20元一次；超过3次生产主管负管理责任，考核30元一次；8.2异常发生后，相关责任部门接到通知，10分钟内未赶到现场且未做任何工作安排及交接，考核30元一次，超过3次其部门责任人负领导责任，考核50元一次；8.3相关责任部门未及时填写生产异常通知单，考核20元一次，超过3次其部门责任人负领导责任，考核30元一次；8.4对由于人为疏忽造成的异常损失，由IE负责对相关责任人依照下表进行绩效考核，运作支持部负责绩效考核落地：9.附则9.1本办法由IE负责制定、修订和解释工作。
采购物料异常工时管理办法
采购物料异常工时管理办法1.目的和范围规范管理采购物料异常工时的发生、处理、责任界定、异常工时统计、追溯考核、闭环管理的全过程。
本办法适用于电热工厂各个分厂的外购物料。
2.定义2.1 异常：指一切影响生产进度、导致生产不能正常实施计划而发生的停工、待料或质量返工等工时损失。
2.2 异常分类：2.2.1 供货不及时：外部供应商未按原定生产计划按时配送物料导致生产停线等待、转产或其他阻碍车间顺畅生产的异常。
2.2.2 来料不良：a.物料已至仓库未上线，但经检验判定不合格（不符合检验标准），无法正常上线使用导致车间工时损失的异常。
b.已安排上线作业，且物料已至产线，因物料不良率偏高而导致的停线、转产或者效率损失等生产异常。
2.3 异常工时计算：计算公式：停线（机）等待时间*影响人数。
3、采购物料异常工时管理流程：4.管理职责4.1班长：负责异常工时的通报及统计。
4.2采购员：负责异常工时的处理、审核、对供应商供货不及时的考核及供应商闭环管理。
4.3SQE/供方品质：负责对异常工时的责任界定、对供应商来料不良的考核及闭环。
4.5生产计划：负责异常工时的生产安排（0.5小时以上）及对内部责任的追溯考核。
5 管理内容5.1异常处理及责任界定：5.2 异常工时统计：5.2.1线体班长在每天下班前填写《生产异常日报表》，汇总至生产统计员。
5.2.2各分厂生产统计员对班长上报的《生产异常日报表》汇总，完善信息后上午11点发至电热工厂职能部门确认。
5.2.3采购员针对《生产异常日报表》中采购物料供货不及时所产生的异常工时进行审核及确认，如有异议，则进行申诉。
5.2.4 SQE/供方品质对来料所产生的异常工时进行确认，如有异议，进行申诉。
6.追溯考核6.1 内部追溯考核：内部责任人员的追溯考核由生产计划按生产组织管理办法执行。
6.2供应商追溯考核：6.2.1 针对供货不及时造成的生产异常，采购员确认异常工时后，起草供方考核文件，2个工作日内启动工时损失的供方考核流程。
异常工时管理办法
异常工时管理办法1.目的：通过对异常工时的原因分析，并制订有效纠正措施，使异常工时得以管控，以不断提升生产效率，特制定本办法。
2.范围：适用于因各类异常产生的异常工时均属之。
3.定义：3.1异常工时：是指因各种原因造成生产停工或生产进度延迟所导致的无效工时，称之为异常工时。
生产异常一般包括计划异常、物料异常、设备异常、品质异常、产品异常、水电异常及人员异常等。
（未包括正常工单转线工时）3.2计划异常：因生产计划临时变更或安排失误等导致的异常。
3.3物料异常：因物料供应不及（断料）、物料品质问题等导致的异常。
3.4设备异常：因设备、工装夹具不足或故障等原因而导致的异常。
3.5品质异常：因制程中出现了品质问题而导致的异常，也称为制程异常。
3.6产品异常：因产品设计或其他技术问题而导致的异常，也称机种异常。
3.7水电异常：因水、气、电等导致的异常。
3.8人员异常：因招聘问题导致人力不足及公司管理问题导致人员的怠工异常。
4.权责：4.1生产部：实施制程异常改善对策,负责对异常工时及因延误导致的失败成本的统计，对于产线的异常有产生异常工时的，生产开出《生产线异常损耗时间确认表》,并统计因延误导致的失败工时给到责任单位确认.4.2品质部：制程数据统计,品质异常反馈与提报,异常状态的核实，物料品质的保证以及外观不良异常的主导，并负责改善效果的追踪。
4.3制工部：负责制程功能性品质异常、工艺引起的异常、设备异常、新产品出现流程异常的主导分析及改善方案的提出，相关重工流程的制订及异常工时的审核。
4.4开发部：试产品质异常改善与异常工时吸收;产品重大设计品质缺陷改善与异常工时吸收.4.5PMC部：负责物料的及时供应，生产计划的制订与调配，出现异常时生产的及时调度及物料上的及时配合，保证生产顺畅。
4.6行政部：保证水电的正常及人员的招聘。
4.7财务部：对异常的协调及损耗工时稽核，尽量将损耗工时控制在公司合理的范围内。
异常工时
第一章总则一、目的为了减少在生产过程异常对产品品质、生产进度、生产效率的异常影响，有效提升制造竞争能力，加强异常工时管控，以达到过程控制与年度指标达成的双赢局面。
二、适用范围XX电器制造有限公司制造系统，内部原因或外部原因影响生产所造成的生产异常。
三、管理主体根据“谁影响、谁负责、谁改善”的原则，对各部门造成的异常工时进行管理考核。
第二章异常工时分类和判定标准一、异常工时分类主要分类为：缺料停线、来料不良、返工等。
二、异常工时判定标准（一）已排产或正在生产的订单因缺料造成非正常转产或停产的；（注：原则上停产异常工时不能超过2小时，超过2小时以外的由于总装车间消化）（二）生产过程异常造成停线30分钟以上或影响生产效率10%以上的；（三）返工、返修等。
第三章异常工时管理细则一、异常工时的计算规则：（一）停产工时=停产时间*生产线人数（二）非正常转产工时=转产时间*生产线人数注：转产时间=最后一台产品下线到下一机型第一台产品下线的时间（转产时间在30分钟内不计）（三）物料全选或加工工时=挑选或加工时间*参与挑选或加工人数（四）效率损失工时=（标准产出－实际产出）/标准产出*生产时间*生产线人数（五）返工工时=返工时间*返工人数二、各类异常工时的界定细则（一）采购员（供应商）造成的异常工时1、由于欠料或来料不及时（包括未及时进仓）而导致生产线停产或非正常转产的异常工时（设计原理：采购员必须从发出订单开始，跟踪到物料合格上线）；2、物料需生产线挑选或加工后方可生产的，从而造成降低生产效率或占用人力的异常工时。
注：所有供应商造成的异常工时均属于采购员责任，并纳入采购中心异常工时考核；（二）生产管理中心造成的异常工时1、计划排产不合理导致生产线无法正常安排生产导致的异常；2、计划变更未及时通知相关部门造成的生产异常；（三）前工序车间（冲压车间&喷涂车间&焊接车间）造成的异常工时1、由于前工序车间未能及时生产提供物料而造成生产线停产或非正常转产所产生异常工时；2、前工序车间的物料需生产线挑选或加工后方可生产的，从而造成降低生产效率或占用人力的异常工时。
xxx公司异常工时管理办法
电子公司文件生活外字xxx号签发人：xxxxxxxx公司异常工时管理办法第一章总则第一条目的为充分暴露生产过程中的各种异常问题，减少不增值工时产生，监督和推动各部门勇于承担责任、积极改善工作效率和质量，提升产品综合制造能力，确保生产计划的顺利达成，特制订以下管理办法。
第二条定义异常工时：指产品在生产过程中因缺料或品质异常等原因造成生产进度延迟，影响计划的顺利达成，由此所造成的额外工时投入，称为异常工时。
第三条适用范围本办法适用于电子公司各种影响生产计划达成的异常工时管理第二章主要内容第四条职责：4.1、生产线职责：负责及时、有效的反馈生产异常并如实、规范填写异常通知单。
4.2、IQC职责：负责确保异常通知单能准确反应异常现象及所造成的损失。
4.3、IE职责：负责对产生的异常作责任判定，并对异常工时数据进行统计分析，监控、推动责任部门改善对策的实施，4.4、财务职责:负责核算各部所造成的异常损失费用，并对造成异常损失的责任人或责任部门负责人作相应的处罚。
4.5、责任人职责:负责收到异常通知后立即到达现场对异常原因进行调查分析,并及时提出临时对策和长期对策，产线恢复正常生产后对异常损失进行确认.4.6、部门负责人职责：负责管控各部门异常工时的产生，督促下属提升工作效率和质量，减少异常发生；4.7、业务职责：对因客户原因导致的异常工时跟进补偿处理。
4.8、供应链职责：对因供应商原因导致的异常工时跟进补偿处理。
4.9、总经理职责：负责批准异常工时月报，督导异常工时管理办法的有效实施。
第五条异常处理流程5.1、当生产出现异常并产生工时损失时,受影响部门应立即将异常情况知会相关单位，以便异常能够得到及时有效的处理；5.2、相关单位在接到异常通知5分钟内赶赴现场处理，异常损失工时由责任部门接到异常通知时起开始计算,直至异常彻底解决恢复正常生产止.5.3、直接责任部门责任人应主导整个异常处理过程, 对异常现象作原因分析并提供临时对策和长期对策。
异常工时管理规定
异常工时管理规定（3）按临时对策将异常排除后，由制造部填写《异常报告单》，一式四联，并转责任单位。
（4）责任单位填写异常处理之长期对策，以防止异常重复发生。
（5）制造部接责任单位之异常报告单后，将第三联自存，第一联转工艺部，第二联转PMC部。
第四联留给品质。
（6）工艺部保存异常报告单并督促财务以及采购部，作为向责任厂商索赔之依据，及制造费用统计之凭证。
（7）PMC部保存异常报告单，作为生产进度管制控制点，并为生产计划调度提供参考。
（8）生产部应对责任单位之长期对策的执行结果进行跟踪。
3.相关规定3.1.异常工时计算规定（1）当所发生异常，导致生产现场部分或全部人员完全停工等待时，异常工时之影响度以100%计算（或可依据不同之状况规定影响度）（2）当所发生异常，导致生产现场需增加人力投入排除异常现象（采取临时对策）时，异常工时之影响度应以实际增加投入的工时为准。
（3）当所发生异常，导致生产现场作业速度放慢（可能同时也增加人力投入）时，异常工时之影响度以实际影响比例计算。
（4）异常损失不足30分钟时，只作口头报告或填入《生产日报表》，不另行填写《异常报告单》。
3.2.各部门责任的判定3.2.1. 研发部责任（1）未及时确认零件样品。
（2）设计错误或疏忽。
（3）设计延迟。
（4）设计临时变更。
（5）设计资料未及时完成。
（6）其他因设计或开发原因导致之异常。
3.2.2. PMC部责任(1)生产计划日程安排错误。
(2)临时变更生产安排。
(3)物料进货计划错误造成物料缺料而停工。
(4)生产计划变更未及时通知相关部门。
(5)未发制造命令。
(6)其他因生产安排、物料计划而导致的异常。
(7)采购下单太迟，导致断料。
3.2.3. 采购部责任（1）采购下单太迟，导致断料。
（2）进料不齐套导致缺料。
（3）进料品质不合格。
（4）厂商未进货或进错物料。
（5）未下单采购。
（6）下错单。
（7）其他因采购业务疏忽所致之异常。
3.2.4. 仓库责任(1)料帐错误。
异常工时管理规定
异常工时管理规定一、定义:1、工时损失是直接人员投入工时中的非正常工时；2、工时损失分为额外工时和异常工时；3、额外工时包含：打样、试产、计划性换线、盘点、设备机台保养，培训等非异常造成的有价值工时损失；4、异常工时包含：非计划换线、工程变更、返工、特采、待料、来料不良、制程异常、设备/工具异常因异常造成的无价值工时损失。
二、目的：为明确各类工时损失责任归属，有效管制人工成本,体现完整的损失项目及时间，以降低损失，提高工时的有效利用率以及规范工时损失填写，签核，转嫁依序进行，特制定本规定.三、范围：适用于公司所有异常工时损失管理。
四、职责：1、企管部负责异常工时损失管理制度制定、修改及执行过程监督；2、生产部及相关部门负责过程实施和申报；3、PMC部负责异常工时损失的标准工时审核确认。
4、企管部负责本制度的核准，及异常工时损失争议的判定。
六、异常损失提报/确认流程:1、生产部门在生产过程中出现异常情况，由线长提交联络单给主管审核后交PMC（提交内容包含影响生产原因/发生时间/影响人数），联络单一式三份，生产部一份/PMC 一份/责任单一份。
2、PMC收到联络单后在0.5小时内会同相关责任部门进行确认给出处理结果，必要时到生产现场确认，责任单位确认后并在联络单上签名填写相关对策，明确注明时间。
3、生产部收到责任方回填的联络单后，由生产文员如实将起止时间记录于<异常工统计表>，并于次日早上于QQ群内公告信息。
4、异常工时损失必须如实按确认后的“异常工时申报表”记录异常损失工时，如发现有瞒报，乱报，虚报工时者，经核实后对虚报部门申报人进行严重惩罚，同时追究所在部门主管的管理责任。
5、PMC部将异常工时损失计算出工时损失金额制作成《各部门异常工时损失月报表》在每月会议上通报。
并要求相关责任部门提出纠正预防措施。
6、若发生异常工时损失责任单位为外部协作厂商,则由相关部门进行协调处理.并须要求协作厂商签认异常工时损失并承担相应的责任。
异常工时管理详细规定
1.目标：1.1为明确各类工时损失责任归属，有效管制人工成本；1.2表现对职员个人绩效公开化和公平合理化，加强对职员激励效果；1.3表现完整损失项目立即间，以降低损失，提升工时有效利用率；1.4规范工时损失填写，签核，转嫁依序进行，特制订本措施。
2.适用范围：适适用于企业企业全部直接人力或间接人力。
3.权责：3.1总经办：负责异常工时损失管理措施制订、修改、补充、核准，实施过程监督及异常工时损失争议判定。
3.2生产部及相关部门：负责过程实施、申报、确定。
3.3 PMC部：负责异常工时损失标准工时审核确定。
3.4 工程技术部：电工要负责全部和生产相关大型设备（如塔吊、离子切割机、大型冲床等）保养和维护。
3.5 财务部：负责对损失工时进行费用转化，核实到相关责任部门费用中去。
4.定义：4.1工时损失：直接人员投入工时中非正常工时；工时损失分为额外工时和异常工时；4.2额外工时：试样、试产、计划性换线、盘点、设备机台保养，培训等非异常造成有价值工时损失；4.3异常工时：包含非计划换线、工程变更、返工、特采、待料、来料不良、制程异常、设备/工具异常因异常造成无价值工时损失。
5.工时损失类别及责任界定:5.1换（停）线：指换线前机种最终一件产品完成到换线后机种第一件产品出来并确定合格全过程。
换线分为：计划性换线和非计划性换线；5.1.1换线损失范围：流水线作业和机台作业，其它任何个人作业不可报换线工时损失；5.1.2换线损失依IE所颁布换线工时（见附表）计算。
由生产组长填写，IE审核，品质主管和生产主管共同确定，此项损失工时由企业100%负担；5.1.3 计划性换线依5.1.2之要求计算，计划性换线工时损失=换线时间*受影响人数。
；5.1.4 非计划性换线不可报换线损失项目，以实际异常项目填写，损失时间依下表要求计算；5.2设备、工装夹具异常5.2.1设备、工装夹具发生异常，但受影响人员有其它生产任务可做，即只可产生换线损失工时，以计划性换线损失要求填写和审批；5.2.2设备、工装夹具发生异常，但受影响人员无其它生产任务可做，工时损失按下表处理；5.3新产品试产：指新产品在量产（转产前）小批量生产，新产品试产工作由工程技术部PE主导，品管、工艺、生产均需派专员帮助，在试产期间负担本部门工作职责和工作联络；5.3.1举例：依据试产任务单，试产时间确定为PM 2:00：(1)PMC部仓库在PM 2:40才发料至生产线，这么仓库便需负责签认负担负担这一部分损失工时=(2:40-2:00)*人数；(2)试产期间发生设备、工装夹（模）具故障根据5.2条处理，样板问题由责任单位签认负担，设备、工装夹（模）具问题由责任单位签认负担；(3)试产时间确定为PM2:00，而生产线却单方面延至PM3:00，则投入工时应由PM2:00计起，损失这一个小时由生产部门负担。
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异常工时管理办法1.目的：通过对异常工时的原因分析，并制订有效纠正措施，使异常工时得以管控，以不断提升生产效率，特制定本办法。
2. 范围：适用于因各类异常产生的异常工时均属之。
3、定义：3.1异常工时：是指因各种原因造成生产停工或生产进度延迟所导致的无效工时，称之为异常工时。
生产异常一般包括计划异常、物料异常、设备异常、品质异常、产品异常、水电异常及人员异常等。
（未包括正常工单转线工时）3.2计划异常：因生产计划临时变更或安排失误等导致的异常。
3.3物料异常：因物料供应不及（断料）、物料品质问题等导致的异常。
3.4设备异常：因设备、工装夹具不足或故障等原因而导致的异常。
3.5品质异常：因制程中出现了品质问题而导致的异常，也称为制程异常。
3.6产品异常：因产品设计或其他技术问题而导致的异常，也称机种异常。
3.7水电异常：因水、气、电等导致的异常。
3.8人员异常：因招聘问题导致人力不足及公司管理问题导致人员的怠工异常。
4 .权责：4.1生产部：实施制程异常改善对策, 负责对异常工时及因延误导致的失败成本的统计，对于产线的异常有产生异常工时的，生产开出《生产线异常损耗时间确认表》,并统计因延误导致的失败工时给到责任单位确认.4.2品质部：制程数据统计,品质异常反馈与提报,异常状态的核实，物料品质的保证以及外观不良异常的主导，并负责改善效果的追踪。
4.3 制工部：负责制程功能性品质异常、工艺引起的异常、设备异常、新产品出现流程异常的主导分析及改善方案的提出，相关重工流程的制订及异常工时的审核。
5.4 开发部：试产品质异常改善与异常工时吸收;产品重大设计品质缺陷改善与异常工时吸收. 5.5 PMC部：负责物料的及时供应，生产计划的制订与调配，出现异常时生产的及时调度及物料上的及时配合，保证生产顺畅。
5.6 行政部：保证水电的正常及人员的招聘。
5.7 财务部：对异常的协调及损耗工时稽核，尽量将损耗工时控制在公司合理的范围内。
5. 作业内容：5.1 因换线、调机及设备异常(产线上设备)处理等引起的异常工时在15分钟以内可由公司吸收，超过15分钟由生产提报异常工时和异常状况，产线以外设备（如加工机器）应看是否影响生产，影响生产由工程吸收，不影响生产维修工时（经上级批准同意）应由公司吸收，IE 核定异常工时。
5.2 异常工时的判定：外观不良引起的异常工时由品质部IPQC判定责任单位，包括超声外观不良及超声后跌落问题在内。
产品性能不良引起的异常工时由工程PE判定责任单位，判定结果须及时知会给责任单位，如有异议及时申请裁决。
因工艺引起的异常、设备异常、新产品出现流程异常由工程部主导，具体可参照《制程品质异常处理管理办法》，异常工时的裁决依《标准工时管理办法》执行。
5.3 异常工时的责任承担部门5.3.1 因新产品试产所产生的异常工时由公司承担，工时必须要经过IE实际确认为准。
5.3.2 生产线已按生产排程安排生产，因欠料造成生产停线所产生的延误工时由物控承担（如因供应商交货不及时导致欠料由物控承担，如因物料品质问题导致欠料由品质及资源转供应商承担）。
由供应商承担全部工时。
5.3.3 如因临时插单或客户紧急要求出货，由此产生的换线延误工时由公司承担。
5.3.4 超声波异常引起的额外工时的处理：5.3.4. 1 如因产线未能按流程提前30分钟发单通知调模员调模,则所产生的延误由产线承担。
5.3.4.2 如因调模不及时，或者按照正常的情况下可以调好（调模员的操作技能影响），由此产生的延误工时由制工部承担。
调模员承担20%，制工副主任承担10%、制工主任承担10%、制工经理承担10%、公司承担50%。
5.3.4.3 如因超声模具及超声波设备性能上的问题影响到生产，由此产生的延误工时由公司承担。
5.3.4.4调模员无法调好时，调模人员应及时通知ME工程师或以上人员及品质部对可否生产作出判断，产生的延误再根据具体原因状况来由ME来定相应异常工时承担的责任部门。
5.3.4.5调模员负责调模，品质部负责确认，确认合格下拉生产后再出现因品质异常需再来调整超声工艺而导致生产的延误，由品质部承担(超声波参数未发生变异者),若超声波发生变异引发的异常工时由工程部承担。
调模员承担30%，制工副主任承担10%、制工主任承担10%、制工经理承担10%、公司承担40%。
5.3.5测试仪器及夹具异常的处理：5.3.5.1如因产线未能按流程提前30分钟发单通知制工设备员,则所产生的延误由产线承担。
5.3.5.2生产制程中发生测试仪器及测试夹具异常且严重影响到生产时，生产组长立即通知到制工测试技术人员，制工技术人员必须在接到通知5分钟内赶到现场处理，15分钟内无法处理时必须给出临时解决方案，因制工未及时处理造成的延误工时全部由制工承担。
技术人员承担30%，制工副主任承担10%、制工主任承担10%、制工经理承担10%、公司承担40%。
5.3.5.3制工分析因仪器设备损坏无法短时间修复，并且已经及时告知生产，从仪器损坏至制工告知生产期间造成的工时超过15分钟外的损耗由制工承担，当制工已及时告知生产后，而产线未做及时处理的，由此所产生的工时损耗由生产承担，否则，包括因异常而临时转线的工时由责任单位承担。
5.3.6.1因生产紧急针对定制品首次来料不良申请特采使用部分(需要加工、挑选使用),在生产使用时造成延误工时建议挂公司，5.3.6.2不良比率在目前AQL允收水准范围内造成生产挑选、加工造成延误工时部分建议由公司吸收，但若属于供应商明显工艺不符、偷工减料原因造成，由生产确认后转品质部与厂商直接沟通确定转嫁供应商，IPQC及时开出《品质异常处理单》并附不良样品转品质部IQC。
5.3.5.4 当自动测试系统硬件故障时, 30分钟内由公司吸收。
5.3.6材料品质异常：5.3.6.3不良比率超出AQL允收水准,IQC可以抽检到而实际未有检验到部分挂IQC(目前检验标准可以发现问题),同时对应损失转嫁供应商;若属于双方均未进行管制,且属于目前不可控部分,异常工时暂挂公司，但最终实际损失由生产确认后转品质部与厂商直接沟通确定转嫁供应商，IPQC及时开出《品质异常处理单》并附不良样品转品质部IQC。
5.3.6.5偶发性现象，如QA抽检高压不良1个，电性不良1个，属电子物料不明原因损坏，非人为焊锡品质问题等之INT不良，产生的异常工时由公司承担，工时必须要经过IE实际确认为准。
5.3.6.6属设计隐含性问题且IQC在静态检测无法检测所造成制程异常，其异常工时挂开发部。
开发部承担60%，公司承担40%。
5.3.6.7经我司认可的供应商提供之承认书，与我司相关资料之间存在差异，如尺寸、无公差等，而造成制程过程装配之匹配不良，该异常工时由开发部或制工部承担。
开发承担30%、制工承担30%、公司承担40%。
5.3.7功能性品质异常5.3.7.1生产制程发生重大的产品功能性不良而产生的延误工时由制工判定的责任单位承担。
5.3.7.2如制工提供的解决方案对改善无效果导致产品的二次及多次返工，由此产生的延误工时及报废由制工承担。
技术人员承担30%，制工副主任承担10%、制工主任承担10%、制工经理承担10%、公司承担40%。
5.3.7.3若解决方案经过相关会议决定后实施并有较好的改善效果但仍有一定的损失时此损失由责任单位承担。
5.3.7.4制工在处理完产线电性能异常后，牵涉到消耗库存原材料所产生的无效工时由公司承担，工时必须要经过IE实际确认为准。
5.3.7.5元件参数差异与产品设计存在匹配性问题所造成的无效工时由公司承担，工时必须要经过IE实际确认为准。
5.3.7.6因客退品重工所造成的无效工时：5.3.7.6.1产品退货原因明确部分由责任单位承担。
5.3.7.6.2产品退货原因不明确或有争议部分暂时由公司承担。
5.3.7.7因环境因素（温、湿度）变化造成产品HI-POT不良：5.3.7.7.1温、湿度不可控部分，为了保证产品品质，PE要求需增加人力控制或重工所造成的无效工时由公司承担。
5.3.7.7.2温、湿度可控部分，为了保证产品品质，PE要求需增加人力控制或重工所造成的无效工时由责任部门承担。
5.3.8外观不良异常：5.3.8.1生产制程中发生外观不良并严重超标时，IPQC主管如无法决定时必须立即上报处理，由此产生的异常工时由责任单位承担，如因未及时处理造成的工时及报废由生产部承担。
5.3.8.2如生产未按工程与品质部制定的方案执行所造成的损失由生产承担。
5.3.9产品异常的处理：5.3.9.1在生产制程中发生因产品本身设计问题所造成品质异常所产生的延误工时及材料报废由开发承担，生产统计好工时、报废成本。
开发部承担60%、公司承担40%。
5.3.10水电异常的处理：5.3.10.1当生产车间的用电线路发生故障并严重影响到生产，生产立即通知电工，若不能在30分钟内解决需告知产线以便产线作重新调整安排。
若在30分钟内不得到解决且未及时告知产线所产生的延误工时由总务部承担。
5.3.10.2制工部每天早上定时将空压机打开，保证生产设备正常用气，如因设备不能正常运转而产生的延误工时由制工部承担。
技术人员承担30%，制工副主任承担10%、制工主任承担10%、制工经理承担10%、公司承担40%。
5.3.11资料（或资料错误）与实物不符影响到的异常：5.3.11.1当物料与最新BOM不符，又未有代用单，导致停线，则所有的异常工时全部由责任单位承担；5.3.11.2当实物与资料不符，或与各种标准资料不符的，铭牌、DC线图纸与实物不一致导致停线的，所有异常工时及报废物料由开发承担，如BOM、作业指导书错误导致产线产生异常工时及报废的则由制工承担。
技术人员承担30%，制工副主任承担10%、制工主任承担10%、制工经理承担10%、公司承担40%。
5.3.11.3制工出的重工流程错误，导致重复性重工的，则产生的异常工时及报废物料由制工承担。
技术人员承担30%，制工副主任承担10%、制工主任承担10%、制工经理承担10%、公司承担40%。
5.3.11.4物料与供应商承认书一致，到产线使用时因原材料匹配问题而产生的品质异常，其异常工时将由开发或制工承担。
开发承担40%、制工承担40%、公司承担20%。
5.3.12未按流程或标准作业产生的异常5.3.12.1PMC未按流程直接量产，出现品质隐患而导致返工产生的异常工时及报废物料由PMC部承担；（如果影响交期，经公司同意直接量产，出现品质隐患由公司承担。
）。
PMC部承担60%、公司承担40%。
5.3.12.2生产未按SOP、操作流程作业，IPQC、PE及IE发现后要求重工，产生的异常工时及报废物料全部由生产承担。