失效模式及后果分析管理办法
潜在过程失效模式及后果分析(PFMEA)管理办法

Q/KJWX X X X X X X X X X X X公司企业标准Q/KJWXG05006012019代替:无潜在过程失效模式及后果分析(PFMEA)管理办法2019 - 00 - 00发布2019 - 00 - 00 实施XXXXXX公司发布目次前言............................................................................. I II1 目的 (4)2 范围 (4)3 术语定义 (4)3.1 FMEA (4)3.2 PFMEA (4)3.3 顾客 (4)3.4 潜在失效模式 (4)3.5 严重度 (4)3.6 频度 (5)3.7 探测度 (5)4 职责 (5)4.1 工艺部 (5)4.2 试验部 (5)4.3 售后部 (5)4.4 品质保证部 (5)4.5 生产制造部 (5)4.6 标准化部 (5)5 工作流程 (5)5.1 PFMEA目的 (5)5.2 PFMEA制定原则 (6)5.3 PFMEA输入 (6)5.4 PFMEA格式编写要求 (6)5.5 PFMEA输出 (12)5.6 PFMEA小组 (13)5.7 PFMEA开始时机 (13)5.8 PFMEA完成时机 (13)5.9 PFMEA更新 (13)5.10 PFMEA分析步骤 (13)6 支持文件 (17)7 记录 (17)PFMEA小组成员清单 (18)潜在过程失效模式及后果分析表 (19)潜在过程失效模式及后果分析检查表 (20)潜在过程失效模式及后果分析失效链整理表 (21)潜在过程失效模式及后果分析编制清单 (22)文件更改状态记录 (23)前言本标准是根据XXXXXXXXXXXXXXXX公司发展要求而制定的,本标准按GB/T1.1-2009给出的编写规则进行起草。
本标准由XXXXXXXXXXXXXXXX公司工艺部提出。
本标准由XXXXXXXXXXXXXXXX公司标准化部归口管理。
过程失效模式及后果分析管理办法

过程失效模式及后果分析管理办法过程失效模式及后果分析(Process Failure Modes and Effects Analysis,简称PFMEA),是一种常用于管理过程风险和改进的工具。
PFMEA通过对过程中可能发生的失效模式及其后果进行分析,提前识别出潜在问题,并采取相应措施降低风险。
下面将介绍PFMEA的管理办法。
一、PFMEA的管理目标PFMEA的管理目标是识别和分析过程中的失效模式及其潜在后果,评估失效发生的概率和影响程度,并制定相应的预防控制措施,降低风险。
二、PFMEA的管理步骤1.选择适当的团队成员:PFMEA的分析需要跨越多个职能领域,因此需要选择适当的团队成员,包括具有相关专业知识和经验的人员。
2.确定过程:明确要分析的过程范围和目标,包括过程流程、输入和输出等。
3.识别失效模式:团队成员通过头脑风暴和过程分析,识别可能导致过程失效的因素。
失效模式可以是物理性的、功能性的、行为性的等。
4.评估失效影响程度:对每个失效模式,评估其对过程和最终产品或服务的影响程度,包括安全性、质量、交付时间、成本等方面。
5.确定失效发生的概率:评估每个失效模式发生的概率,包括概率的频率、可能性等。
6.评估现有控制措施:评估当前过程中已存在的控制措施,对失效模式的控制程度,包括检验、测试等。
7.制定改进措施:根据评估结果,确定需要改进的控制措施,包括预防措施和检测措施,以降低失效发生的概率和影响程度。
8.实施改进措施:制定实施改进措施的计划,并跟踪监控改进效果。
9.更新PFMEA:根据实施改进措施的结果,修订和更新PFMEA,并确保团队成员了解改进措施的目标和具体要求。
三、PFMEA的管理原则1.整体团队参与:PFMEA需要全员参与,涉及到的问题通常跨越多个职能领域,需要充分调动团队的智慧和经验。
2.系统性分析:PFMEA需要从系统层面进行分析,识别可能的失效模式和其后果,并考虑多种因素对失效的影响。
潜在失效模式及后果分析管理办法

5.1.2.1 严重度(S)标准 严重度是指失效模式发生时对下一道工序的零件、系统、子系统或顾客影响后果的严重程度的评价指标。
效果
标准:效果的严重性
等级
非常高的严重等级,将危害机器或组装操作人员,当失效 危险无警告 模式影响到扶梯操作人员安全或涉及到违反国家的有关法 10
令、法规时,而在无警告的情况下发生的。
无法发现 依现有方法、设备根本无法发现。
很难发现 容易看见 较易发现
不容易发现,难检查,要做特别试验才行。 只有尺寸、功能做例行检查就可以发现这种不良,不需特别作性能试 验。 借助工具基本上能发现。
很容易发现 借助辅助工具能 100%发现。
等次 10 9 8-6 4-5 2-3
没有看不见 100%发现这种不良。
无 根本不会发生任何影响。
1
5.2.2.6 级别:依规格要求,重要特性、关键特性、顾客特性用重要的符号注明。 5.2.2.7 潜在的失效原因与机理:将各项缺点说明一切可能发生的原因,尽量列出能被矫正或控制的事情来
描述,填入“过程 PFMEA”。 5.2.2.8 频度:填写该项缺点出现的机率,用“1”至“10”的计分方式为评分标准:
2. 范围: 2.1 扶梯配套的产品。
2.2 有 ISO/TS16949 要求的顾客产品。
2.3 公司总经理或管理者代表要求的产品.
3. 权责:无
4. 定义:PFMEA:过程潜在失效模式与后果分析。
5. 工作内容:
基本流程
工作内容
确定 PFMEA 人员
5.工作内容
5.1 过程 PFMEA
5.1.1 确定过程 PFMEA 人员
中等:一般同与曾经历过偶然失效但比例高的前 过程相似的过程相联系的
设备失效模式及后果分析

设备失效可能导致生产线的停 顿,影响生产效率和产品质量
。
安全风险
设备失效可能引发安全事故, 对人员和环境造成伤害或损失 。
经济损失
设备失效可能导致维修、替换 等额外费用,增加企业成本。
声誉损害
设备失效可能影响企业的声誉 和客户信任度,降低市场竞争
力。
02
设备失效模式分析
疲劳失效
总结词
疲劳失效是指设备在循环应力或交变应力的作用下,经过一定次数的循环后发生 的断裂或损伤。
断裂失效
总结词
断裂失效是指设备在受到外力作用时,发生的断裂或开裂现 象。
详细描述
断裂失效通常发生在设备的承力部位,如梁、柱、板等结构 件。断裂失效的原因可能包括设计缺陷、材料缺陷、制造工 艺问题等。断裂失效可能导致设备损坏或安全事故,造成严 重后果。
03
设备失效的后果分析
生产中断
生产流程停滞
设备失效会导致生产线上的其他设备 无法正常运转,整个生产流程被迫中 断。
02
验收与检验
对采购的备件和材料进行严格的 验收与检验,确保其性能和质量 符合标准。
03
备件和材料的存储 与保管
建立完善的备件和材料存储与保 管制度,确保其在使用前保持良 好的状态。
提高操作人员的技能和意识
01
02
03
培训与考核
定期对操作人员进行设备 操作、维护和保养等方面 的培训与考核,提高其技 能水平。
腐蚀失效
总结词
腐蚀失效是指设备在腐蚀介质的作用下,发生的化学或电化学反应导致设备性能下降或损坏。
详细描述
腐蚀失效可能发生在各种设备和材料中,如金属管道、容器、阀门、船舶、飞机等。腐蚀失效的原因可能包括大 气腐蚀、水腐蚀、土壤腐蚀等。腐蚀失效会导致设备性能下降、结构强度减弱、泄漏等问题,严重时可能导致设 备损坏或安全事故。
DFMEA设计潜在失效模式和后果分析管理程序

版本修改条款1.目的通过分析、预测设计、设计中潜在的失效,研究失效的原因及其后果,并采取必要的预防措施,避免或减少这些潜在的失效,从而提高产品、过程的可靠性。
2.适用范围适用于公司产品设计DFMEA活动的控制。
3.职责3.1研发中心(PD)负责组织成立DFMEA(设计FMEA)小组,负责DFMEA活动的管理。
工程部(PE)负责组织成立PFMEA(过程FMEA)小组,负责PFMEA活动的管理。
3.2研发中心、工艺、品质、生产部、业务部等部门指定人员参加DFMEA小组与PFMEA小组。
必要时,由品质邀请供应商、客户参加。
3.3DFMEA小组负责制定《DFMEA潜在失效后果严重程度(S)评价标准》、《DFMEA潜在失效模式发生频度(O)评价标准》、《DFMEA潜在失效模式发现难度(D)评价标准》。
并负责准备《DFMEA和PFMEA的措施优先级(AP)》。
4.工作程序4.1设计FMEA的开发实施4.1.1DFMEA实施的时机4.1.1.1按APQP的计划进行DFMEA。
4.1.1.2DFMEA在设计之前开始。
DFMEA小组应在提交设计计划批准前就要收集资料,对以往的项目、样品试产时出现的问题、以及客户在检测样品时所反馈的信息进行分析。
4.1.1.3发生设计更改时,应复查DFMEA文件,其应体现最新的设计(或工艺设计水平)及改善,采取最新的相应措施。
4.1.2PFMEA实施前的准备工作4.1.2.1研发中心牵头成立DFMEA(设计FMEA)小组,研发中心(R&D)、品质、生产部、物料部采购等部门指定人员参加DFMEA小组,必要时,由品质邀请供应商、客户参加。
4.1.2.2在DFMEA活动实施前,DFMEA小组应制定出《DFMEA潜在失效后果严重度(S)评价标准》、《DFMEA潜在失效模式频度(O)评价标准》、《DFMEA潜在失效模式探测度(D)评价标准》。
a)DFMEA小组根据FMEA手册参考标准,确定出本公司的实际示例。
失效模式及后果分析管理办法.doc

5.1.4.1过程FMEA的编号:编号方法按《记录控制程序》执行:
5.1.4.2车型年/车辆类型:
填入将要使用/或正被分析过程影响的预期的车型年及车辆类型(如果已知的话)。
5.1.4.3产品名称、产品编号:
填入被分析的产品名称,产品编号。
5.1.4.4过程责任部门:
填入责任部门或班组。
2.适用范围
适用于对产品失效有重大影响的制造过程或顾客规定的制造过程的潜在失效模式的分析。
3.职责
由技术部归口管理,各部门共同实施。
4.定义
FMEA——主要是技术部会同生产部、销售部、质量部等部门有经验人员在进行工艺过程设计时所采用的一种分析技术,用来保证在可能的范围内已充分地考虑并指明潜在失效模式及其相关的原因,FMEA以其最严密的形式总结了技术部进行工艺过程设计时的设计思想(包括根据经验和过去的问题,对一些可能发生失效的项目的分析)。这种系统化的方法体现了任何设计过程及制造过程中正常经历的思维过程,并使之规范化、文件化。
1、目的
2、适用3、4、5、工作6、相关7、质量8、附件
编制/期
审核/日批准/日期
受控状态
分发号
更改编号更改单号 更改页 更改条款 登记人员/日期
1.目的
确定与产品有关的过程潜在失效模式及原因,确定减少失效发生或找出失效条件的过程控制变量;编制潜在失效模式分析表,为针对过程采取纠正和预防措施提供对策。
5.工作程序
5.1 PFMEA工作程序
5.1.1在新产品开发过程中,根据开发进度计划,由APQP小组进行PFMEA分析。
过程潜在失效模式及后果分析(PFMEA)管理规定

过程潜在失效模式及后果分析(PFMEA)管理规定编号:SDFK/A2.GS0035-2016编制:刘滨日期:2017年1月1日审核:李瑞芳日期:2017年1月1日批准:杜孝权日期:2017年 1月1 日山东福宽生物工程有限公司1、目的1.1根据过程失效模式,分析出潜在失效原因,研究该项失效模式对下工序和最终用户会产生什么影响。
1.2失效分析用于找出零件、组件或系统的潜在弱点,以便技术、制造、质量等部门采取可行对策,降低产品的失效风险,最大限度地保证产品能满足客户的要求和期望。
2、适用范围本程序适用于公司新产品进入批量生产前阶段,以及工艺改进阶段。
3、职责3.1供应链管理部门工艺人员、研发工程师/系统工程师、质量部工程师、售后工程师及供应链管理部门经理共同组成过程潜在失效模式及后果分析小组;3.2研发工程师和系统中心工程师给供应链管理部门工艺人员提供工艺过程潜在失效模式分析的技术支持;3.3销售与市场部售后人员应及时将现场故障情况及客户反馈反映给质量部门及供应链管理部门,协助其进行产品工艺过程潜在失效模式分析;3.4供应链管理部门车间应协助工艺人员和质量工程师完成改进措施。
4、过程控制及流程4.1过程失效模式的定义过程失效模式是一种按小组进行工作的严格的预防性分析技术,在失效分析中,首先要明确产品的失效是什么,否则产品的数据分析和可靠度评估结果将不一样。
一般而言,失效是指:4.1.1在规定条件下(环境、操作、时间),被分析对象不能完成既定功能。
4.1.2在规定条件下,产品参数值不能维持在规定的上下限之间。
4.1.3产品在工作范围内,导致零组件的破裂、断裂、卡死、损坏等现象。
4.2过程失效模式分析的内容4.2.1过程功能:根据附件表格,依次填入要被分析的过程或工序。
尽可能简单地说明该工艺过程或工序的目的,当过程包含不同失效模式工序,可将这些工序作为独立的过程分析其失效模式。
4.2.2潜在失效模式:潜在失效模式是指过程可能不符合过程要求或设计意图。
失效模式及后果分析

失效模式及后果分析失效模式及后果分析(Failure Mode and Effects Analysis,简称FMEA)是一种用于确定系统、产品或过程中潜在失效模式及其潜在后果的方法。
该分析方法可以帮助组织确定潜在的失败模式,并采取措施来减轻或消除潜在的后果。
以下是对失效模式及其后果的分析,具体内容如下。
一、失效模式失效模式指系统、产品或过程中可能出现的失效形态。
通过分析失效模式,可以确定其潜在的后果,并制定相应的应对措施。
1.机械失效模式机械失效模式是指由于机械部件的失效引起的系统故障。
例如,机械零件的磨损、断裂、腐蚀等都可能导致机械失效。
机械失效的后果可能包括系统停机、故障扩大和安全隐患等。
2.电气失效模式电气失效模式是指由电气元件或电路的失效引起的系统故障。
例如,电路板上元件的烧毁、电路的短路、电源的故障等都可能导致电气失效。
电气失效的后果可能包括系统损坏、数据丢失和火灾等。
3.人为失效模式人为失效模式是指由于人为操作不当或疏忽引起的系统故障。
例如,错误的设置参数、操作错误、机械部件的未经授权更换等都可能导致人为失效。
人为失效的后果可能包括生产线停机、产品质量问题和安全事故等。
4.材料失效模式材料失效模式是指由于材料的质量问题或老化引起的系统故障。
例如,材料的抗拉强度下降、一些材料易受腐蚀等都可能导致材料失效。
材料失效的后果可能包括产品不合格、系统寿命降低和安全隐患等。
5.环境失效模式环境失效模式是指由于环境条件的变化引起的系统故障。
例如,温度变化、湿度变化、气压变化等都可能导致环境失效。
环境失效的后果可能包括元件老化、系统性能下降和产品失效等。
二、失效后果失效后果指在系统、产品或过程中出现失效模式后可能带来的结果。
失效后果可以是直接的,也可以是间接的。
1.经济影响失效模式可能导致产品停产或停机,造成生产停顿和损失。
此外,产品的质量问题也可能导致产品召回和赔偿等经济影响。
2.安全隐患一些失效模式可能会给人员的生命安全和身体健康带来威胁。
失效模式及后果分析管理办法

微细
控制有很低的机会发现
X
控制只是用目视方式进行
8
很低
控制有很低的机会发现
X
控制只是用二次目视方式进行
7
低
控制可能发现XX控制使图表方法,例如:SPC6
中
控制可能发现
X
当零件离站时使用计量值量具控制,或G/NG量具实施100%全检。
5
中偏高
控制可能良好机会发现
X
X
在后续的操作有错误的检测,或作设定以及首件零件的测量。
1、目的
2、适用范围
3、职责
4、定义
5、工作程序
6、相关文件
7、质量记录
8、附件
编制/日期
审核/日期
批准/日期
受控状态
分发号
更改编号
更改单号
更改页
更改条款
登记人员/日期
1.目的
确定与产品有关的过程潜在失效模式及原因,确定减少失效发生或找出失效条件的过程控制变量;编制潜在失效模式分析表,为针对过程采取纠正和预防措施提供对策。
可能一部分产品(小于100%)要报废但不要挑选或车辆/项目修理在修理部门的修理时间小于半小时。
6
低的
车辆可以操作,但令人舒适或便利的项目无法运作,客户会感受到不舒适。
可能产品须100%返工,或车辆/项目离线修理但不需送到修理部门。
5
非常低的
装备整修或各种杂音造成不舒服,这些缺点大部分客户都会被发现。(大于75%)
可能产品需要挑选,不用报废,一部分可能需要返工。
4
次要的
装备整修或各种杂音造成不舒服,这些缺点可能被50%客户发现。
可能部分(小于100%)的产品要返工,没有报废,在生产线上,但离开发现工位。
设计失效模式分析(DFMEA)

日期: 2016-12-01编 TB-R&D-017A设计失效模式和后果分析( DFMEA )管理办法号第 1 页 共 9 页1. 目的确定与产品相关的设计过程潜在的失效模式,确定设计过程中失效的起因,确定减 少失效发生或找出失效条件的过程控制变量并编制潜在失效模式分级表,为采取预 防措施提供对策。
2. 适用范围本程序适用于新产品设计、产品设计变更时的样品试验阶段的 FMEA 分析。
3.职责3.1 项目组:负责设计潜在失效模式和后果分析的工作主导, DFMEA 的制定; 3.2 APQP 跨功能小组:负责设计失效模式和后果分析( DFMEA )结果的评估; 3.3 各职能部门:负责各失效模式和后果分析相关工作配合和对策的实施; 3.4 管理者代表:负责设计失效模式和后果分析( DFMEA )结果的批准。
4.定义4.1 DFMEA :设计潜在失效模式和后果分析( Design Failure Mode and Effecting Analysis ) 是指设计人员采用的一门分析技术,在最大范围内保证充分考虑失效模式及 其后果、起因和机理, DFMEA 以最严密的形式总结了设计技术人员进行产品设计时的 指导思想。
4.2 APQP 小组:由总经理指定的公司内部从事新产品设计和更改的跨功能组织。
4.3严重度(S ) :是潜在失效模式对下序组件、子系统、系统或顾客影响后果的严重 程度的评价指标。
4.4频度(O ):是指某一特定的具体的失效起因 /机理发生的可能性/频率。
4.5探测度(D ) :DFMEA 是指在零部件、子系统或系统投产之前,现行过程控制方法:找出失效起因/机理(设计薄弱部份)的能力的评价指标,PFMEA是指在零部件离开制造工序或装配工位之前,现行过程方法找出失效起因/机理(过程薄弱部份)的可能性的评价指标。
日期: 2016-12-01编 TB-R&D-017A设计失效模式和后果分析( DFMEA )管理办法号第 2 页 共 9 页5.流程图:设计失效模式和后果分析( DFMEA )流程图参见(附件一)。
潜在失效模式分析管理规定

潜在过程失效模式及后果分析管理规定(第A/3版)编号:2023-12-01公布2023-12-02实行1.目旳用以规范PFMEA编制与管理。
2.合用范围合用于我司汽车零件PFMEA文献编制与管理。
3.职责3.1 技术部负责组织项目组,项目组可由技术部、质量部、生产部、采购部、销售部等有关人员构成。
如有必要,供应商和顾客代表也可参与。
3.2 项目组负责PFMEA编制,并将其应用于生产过程中。
3.3 生产部门负责执行PFMEA中已定义旳防止或改善措施。
4.定义4.1 PFMEA:是Process Failure Model and Effect Analysis旳简称,中文翻译为”潜在过程失效模式及后果分析”,用以评价产品和过程中潜在失效管理,透过改善措施减少失效旳频度或提高可侦测性来防止量产时所也许发生旳产品及过程异常。
4.2 失效:零件在规定条件下不能完毕其规定旳功能,或参数不能保持在规定范围内,或操作者失误,导致产品功能失效,及因应环境力变化导致功能丧失。
4.3 严重度(S):失效状况旳等级,数字愈大,导致旳损伤愈严重。
4.4 频度(O):失效模式旳发生频率,数字愈小,表达发生率越低。
4.5 探测度(D):失效模式旳可被侦测度,数字愈小,表达不合格愈轻易被发现。
4.6 风险系数(RPN):即严重度(S)*频度(O)*探测度(D)。
4.6.1 S=5时,即意味着减少性能并持续衰退;O=5时,即意味着大概有0.05%旳发生也许性;D=5时,即意味着可在流到下道工序或装运前检出;顾客指定期需依顾客规定实行,未指定期,当RPN值≥125,即需采用措施,并列入高风险项目清单,于换阶、例行、临时评审时检讨措施有效性。
4.6.2 特殊状况如S、O、D其中之一不小于或等于9时,必须识别为高风险项目,列入高风险项目清单中,并制定对应旳防错措施以减少顾客风险,于换阶、例行、临时评审时讨论措施有效性。
5作业流程:5.1研讨各过程失效模式→评估严重度→评估现行控制频度→评估现行措施探测度→计算风险系数→识别改善项目→采用改善措施→重新计算风险系数→结案→列入经验教训数据库。
FMEA潜在失效模式及后果分析管理程序

FMEA潜在失效模式及后果分析管理程序FMEA(Failure Mode and Effects Analysis)是一种系统性的方法,用于识别和评估产品或过程的潜在失效模式及其可能引起的后果。
FMEA可以帮助组织预防或最小化潜在失效对产品质量、安全性和可靠性的影响。
下面是一个FMEA潜在失效模式及后果分析管理程序的示例,确保在组织中有效实施FMEA。
一、引言该程序旨在确保组织对产品或过程进行系统性的失效模式及后果分析(FMEA),以评估潜在失效的风险,并采取适当的预防措施。
二、定义1. FMEA:Failure Mode and Effects Analysis,是一种识别和评估潜在失效模式及其可能引起的后果的方法。
2.潜在失效模式:指在产品或过程中可能发生的具体失效模式。
3.后果:指潜在失效模式发生后产生的影响。
三、程序内容1.确定FMEA的范围和目标:明确进行FMEA的产品或过程范围,以及FMEA的目标是为了什么。
例如,产品的质量改进、安全性提升、故障率降低等。
2.组建FMEA团队:确保组建具有相关领域知识和技能的跨部门团队。
团队成员应包括产品设计、工艺工程、质量控制等相关专业人士。
3.制定FMEA计划:制定详细的FMEA计划,包括时间表、任务分配和所需资源等。
4.进行FMEA分析:a.识别潜在失效模式:收集和分析产品或过程中可能出现的失效情况。
b.评估失效后果:针对每个潜在失效模式,评估其可能引起的后果,包括质量、安全、可靠性和法规符合性等方面。
c.确定风险优先级:通过综合评估潜在失效模式的严重性、发生概率和探测能力,确定每个潜在失效的风险优先级。
d.制定预防措施:针对高风险优先级的潜在失效模式,制定相应的预防措施,以减少或消除潜在失效的风险。
e.实施预防措施:组织相关部门或人员实施制定的预防措施,并跟踪措施的有效性。
f.更新FMEA文档:在FMEA过程中产生的所有数据和分析结果都应及时记录和更新FMEA文档。
设备潜在失效模式及后果分析管理规定

设备潜在失效模式及后果分析(FMEA)管理规定一、目的生产科、设备管理及使用部门、精益办通过对设备故障失效分析及故障产生的后果分析,使设备在出现故障前、后对设备各种可能产生的风险进行评价、分析,以便在现有的技术基础上事前确定改善措施,提前预防来消除这些风险或把风险降低在可接受的水平内。
二、FMEA的实施1、由生产科组织设备FMEA分析小组。
设备管理人员、使用部门人员、精益生产人员共同组成设备FMEA分析小组。
设备FMEA分析管理架构组长:黄建栋制品科烧结科机加工科设备组机加工1 机加工2 机加工3唐环贵李雷李捷孟彦青钟永首王曙光龚晓峰刘保苗辉、张景元王宏青张发晶刘波朱贵春2、设备维修部门制定设备FMEA分析计划,选择分析设备,建立设备FMEA分析台账。
3、设备维修部门收集设备资料。
(设备图纸资料、设备操作说明书、设备维护保养说明书、维修记录等)4、生产科组织专业维修技术人员对设备进行FMEA分析,把出现的潜在失效模式、产生的原因、预防措施、检测方法进行对S、O、D、RPN评分,并制定出相应的维修措施。
5、设备维修部门制作FMEA分析表进行动态管理。
6、结合TPM活动或融入TPM中,也可独立执行。
7、设备维修部门输出结果,确定维修策略。
8、生产科总结、完善、更新,FMEA是始终反应最新水平及最近的相关措施,包括开始生产以后发生的。
三、设备FMEA分析量化指标,是对故障的严重度S、故障发生的频度O、检测时的探测度D进行评估,确定设备存在的故障风险指标RPN,制定维修策略。
RPN=S*O*D 最大RPN=10*5*4=200 最小RPN=1*0.5*1=0.5S 严重度系数:故障严重度分析(1-10)O频度系数:故障发生频率分类(0.5-5)5、编制/日期: 审核/日期:批准/日期:。
如何完成过程失效模式及后果分析

如何完成过程失效模式及后果分析过程失效模式及后果分析(PFMEA)是一种常用的质量管理工具,用于识别过程中可能出现的失效模式及其潜在后果,并采取相应的预防措施,以避免失效对产品、顾客以及组织造成的负面影响。
本文将介绍如何完成过程失效模式及后果分析。
一、确定分析范围在进行PFMEA之前,首先需要明确分析的范围。
确定需要分析的过程,可以是制造过程、产品设计过程或供应链中的特定环节。
同时,还需要确定分析所涉及的产品或零部件。
二、组建分析团队为了保证PFMEA的有效性,需要组建一个具有多学科背景和经验的分析团队。
团队成员可以包括工程师、生产人员、质量专家、供应商代表等。
分析团队的多样性将为PFMEA提供不同的视角和丰富的经验,从而提高分析的准确性和全面性。
三、识别失效模式在进行PFMEA分析时,需要首先识别潜在的失效模式。
这些失效模式指的是导致过程产生非预期结果的根本原因。
例如,制造过程中的设备故障、材料质量问题、操作员误操作等都可能引发失效模式。
四、定义失效后果失效后果是指造成产品、顾客或组织经济损失、安全风险或声誉损害等不良影响的结果。
在PFMEA分析中,需要准确定义和描述每个失效模式可能引发的后果,包括其严重性、频率和可检测性等方面的考量。
五、确定风险优先级风险优先级是指失效模式的严重性、频率和可检测性三个因素的综合评估结果。
通过对每个失效模式进行定量或定性评估,并对其进行排序,有助于确定应优先处理的失效模式和制定相应的预防措施。
六、制定预防措施根据确定的风险优先级,制定相应的预防措施以减小失效发生的概率和影响。
预防措施可以包括改进设计、优化制程参数、加强质量控制和培训操作员等。
确保预防措施可行性的同时,还需要确保其有效性和可持续性。
七、跟踪和改进一个完整且持续的PFMEA过程应包括跟踪和改进措施的实施情况,并及时反馈和修正分析结果。
跟踪后续过程中是否出现了已识别的失效模式,并评估预防措施的有效性。
PFMEA过程潜在失效模式和后果分析管理程序

版本修改条款1.目的通过分析、预测设计、过程中潜在的失效,研究失效的原因及其后果,并采取必要的预防措施,避免或减少这些潜在的失效,从而提高产品、过程的可靠性。
2.适用范围适用于公司过程设计PFMEA活动的控制。
3.职责3.1研发中心(PE)负责组织成立PFMEA(过程FMEA)小组,负责PFMEA活动的管理。
3.2研发中心、工艺、品质、生产部、业务部等部门指定人员参加DFMEA小组与PFMEA小组。
必要时,由品质邀请供应商、客户参加。
3.3PFMEA小组负责制定《PFMEA潜在失效后果严重程度(S)评价标准》、《PFMEA潜在失效模式发生频度(O)评价标准》、《PFMEA潜在失效模式发现难度(D)评价标准》。
并负责准备《DFMEA和PFMEA的措施优先级(AP)》。
4.工作程序4.1过程FMEA的开发实施4.1.1PFMEA实施的时机4.1.1.1按APQP的计划进行PFMEA。
4.1.1.2在出现下列情况时,PFMEA小组应在工装准备之前,在工艺文件(作业指导书)最终定稿之前,针对从单个零件到总成的所有制造工序,开展PFMEA活动:①开发新产品/产品更改;②生产过程更改;③生产环境/加工条件发生变化;④材料或零部件变化。
4.1.2PFMEA实施前的准备工作4.1.2.1研发中心工艺(PE)牵头成立PFMEA(过程FMEA)小组,研发中心工艺(PE)、品质、生产部、物料部采购等部门指定人员参加PFMEA小组,必要时,由品质邀请供应商、客户参加。
4.1.2.2在PFMEA活动实施前,PFMEA小组应制定出《PFMEA潜在失效后果严重度(S)评价标准》、《PFMEA潜在失效模式频度(O)评价标准》、《PFMEA潜在失效模式探测度(D)评价标准》。
a)PFMEA小组根据FMEA手册参考标准,确定出本公司的实际示例。
b)在工艺水平或生产环境发生变化时,应根据需要适时修订以上标准。
4.1.2.3PFMEA小给负责准备《DFMEA和PFMEA的措施优先级(AP)》。
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②同技术规格无关,什么是顾客最不期望的?
5.1.4.11潜在失效后果
5.1.4.11.1潜在失效后果是指失效模式对顾客的影响。顾客可以是下一道工序、后续工序或工位、代理商、最终用户,当评价潜在失效后果时,应依据顾客可能注意到的或经历的情况来描述失效后果,对最终用户来说失效的后果应一律用产品的性能来描述。
5.1.4.11.2若顾客是下一道工序或后续工序/工位,失效的后果应用工艺/工艺性能来描述。
5.1.4.12严重度(S):
5.1.4.12.1严重度是潜在失效模式对顾客的影响后果的严重程度的评价指标。
5.1.4.12.2严重度仅适用于失效的后果。分为1~10级,其严重度按下表予以评价选定:
评价准则表
9
微细
控制有很低的机会发现
X
控制只是用目视方式进行
8
很低
控制有很低的机会发现
X
控制只是用二次目视方式进行
7
低
控制可能发现
X
X
控制使用图表方法,例如:SPC
6
中
控制可能发现
X
当零件离站时使用计量值量具控制,或G/NG量具实施100%全检。
5
中偏高
控制可能良好机会发现
X
X
在后续的操作有错误的检测,或作设定以及首件零件的测量。
①阻止失效起因/机理或失效模式/后果的发生,或减小其出现率;
②查明起因/机理并找到纠正措施;
③查明失效模式;
5.1.4.16.2如有可能,应优先运用第①种控制方法,其次使用第②种控制方法,最后是使用第③种控制方法。如果把最初的频度作为设计意图的一部分,则该频度将受到第①种控制方法的影响。假如现行的过程代表过程意图,则最初的探测度将取决于第②、③种现行的控制方法。
5.1.4.8核心小组:
列出参与或执行该项工作的各部门责任人的名称。
5.1.4.9过程功能/要求:
简单描述被分析的过程或工序,说明该工艺过程或工序的目的,必要时,对工序内的操作也要作描述(例如:配料、熔化、炉前分析、浇筑、开箱清理、检验等)。当工序包括多个具有不同失效模式的工序时,应把这些工序作为独立过程列出处理。
频度评价准则
可能性
类似的失效率
PpK
分数
很高,持续发生失效
100/1000
<0.55
10
50/1000
≥0.55
9
高,经常发生失效
20/1000
≥0.78
8
10/1000
≥0.86
7
中,偶尔发生失效
5/1000
≥0.94
6
2/1000
≥1.00
5
1/1000
≥1.10
4
低,相对少发生失效
0.5/1000
可能产品需要挑选,不用报废,一部分可能需要返工。
4
次要的
装备整修或各种杂音造成不舒服,这些缺点可能被50%客户发现。
可能部分(小于100%)的产品要返工,没有报废,在生产线上,但离开发现工位。
3
非常次要的
装备整修或各种杂音造成不舒服,这些缺点都会被有经验的客户发现。(小于25%)
可能有部分(小于100%)的产品要返工,没有报废,在生产线上没有离开发现工位。
填入被分析的产品名称,产品编号。
5.1.4.4过程责任部门:
填入责任部门或班组。
5.1.4.5编制及批准:
填入PFMEA的编制人及所在部门负责批准的责任人的名称。
5.1.4.6关键日期:
填入初次PFMEA预定完成日期,该日期不应超过计划开始生产的日期。
5.1.4.7PFMEA日期:
填入编制PFMEA初稿的日期及最新修订的日期。
5.1.4.18风险顺序数(RPN):
风险顺序数(RPN)是严重度(S),频度(O)和探测度(D)的乘积。
RPN=(S)(O)(D)
PFMEA小组在下列情况下或依顾客规定的要求,都应提出后续建议改进措施。
①风险顺序数RPN≥100;
②频度(O)≥10;
③探测度(D)≥10;
5.1.4.19建议措施:
4
高
控制可能良好机会发现
X
X
在站有错误检测,或在后续操作有多种错误检测的允收:供应、选择、安装、确认。不能接受有差异的零件。
3
很高
控制几乎确定可以发现
X
X
在站检测(自动测量自动停止特性)不能通过有差异的零件。
2
很高
控制确定发现
X
有差异的零件不能被制造。
1
(小组对评价准则和分级规则应意见一致,即使个别过程分析对准则Biblioteka 了修改也应一致)2没有
没有可识别的影响。
可能对操作或操作者有轻微的影响或没有影响。
1
5.1.4.13级别:
对需要附加过程控制的零部件、半成品或成品的一些特殊过程的特性进行分级(如关键、主要、重要、重点等)。若在过程PFMEA中确定了某一分级,应通知技术部相关人员,以便制定相应的工程文件及控制项目的标识。
5.1.4.14潜在失效起因/机理:
5.1.4.17探测度(D):
5.1.4.17.1探测度是指零部件离开制造工序或装配工位之前,利用5.4.16中第②种的控制方法找出失效起因/机理过程缺陷的可能性的评价指标,或利用5.4.16中第③种的控制方法找出后序发生的失效模式的可能性的评价指标。评价指标分为1~10级。假设失效已经发生,然后评价所有“现行过程控制方法”阻止有该失效模式或缺陷的部件发送出去的能力。不要擅自推断:因为频率低,探测度也低(比如使用“控制图”)。一定要评价过程控制方法找出不常发生的失效模式的能力或阻止它们在过程中进一步蔓延的能力。
5.1.4.17.2随机质量抽查不大可能查明某一孤立缺陷的存在,也不影响探测度数值的大小。以统计原理为基础的抽样检查是一种有效的探测控制方法。
探测度评价准则表
检查
标准
检查种类
建议检查方法的范围
分数
A
B
C
几乎不可能
绝对肯定不能发现
X
不能测试或不能检查
10
非常微细的
控制可能无法发现
X
控制只是用间接或随机方式进行
2.适用范围
适用于对产品失效有重大影响的制造过程或顾客规定的制造过程的潜在失效模式的分析。
3.职责
由技术部归口管理,各部门共同实施。
4.定义
FMEA——主要是技术部会同生产部、销售部、质量部等部门有经验人员在进行工艺过程设计时所采用的一种分析技术,用来保证在可能的范围内已充分地考虑并指明潜在失效模式及其相关的原因,FMEA以其最严密的形式总结了技术部进行工艺过程设计时的设计思想(包括根据经验和过去的问题,对一些可能发生失效的项目的分析)。这种系统化的方法体现了任何设计过程及制造过程中正常经历的思维过程,并使之规范化、文件化。
5.1.4按附表规定格式填写《潜在失效模式及后果分析》表(当顾客有其它要求时,亦可使用其它格式),表格的填写按如下要求执行。
5.1.4.1过程FMEA的编号:编号方法按《记录控制程序》执行:
5.1.4.2车型年/车辆类型:
填入将要使用/或正被分析过程影响的预期的车型年及车辆类型(如果已知的话)。
5.1.4.3产品名称、产品编号:
6.相关文件
6.1《文件管理办法》
6.2《产品实现策划控制程序》
6.3《记录控制程序》
7.质量记录
无
8.附件
无
当失效模式按RPN值排出先后次序后,应首先对排列在最前面的问题和最关键的项目采取改进措施。如果对某一特定原因无建议措施,那么就在该栏中填写“无”,予与明确。
5.1.4.20责任及目标完成日期:
填入建议措施的部门(个人)和预定完成的日期。
5.1.4.21采取的措施:
是对建议措施结果可行性的认可。建议措施在生产中验证后若可行,则应在“采取措施”一栏内注明,并相应的对控制计划、QC作业标准书等进行修改。
潜在失效起因/机理是指失效是怎么发生的,并依据易于纠正或控制的方式来描述。应尽可能在更广、更深的范围内列出所能想象到的所有原因,以便采取针对性的纠正措施。
5.1.4.15频度(O):
5.1.4.15.1频度是指具体的失效起因/机理发生的频率。
5.1.4.15.1频度分为1~10级,只有导致相应失效模式的原因发生,才能考虑频度分级,找出失效的方法在此则不予考虑。为了保证一致性,应采用下表中的频度分级规则。“可能的失效率”是根据过程实施中预计发生的失效来确定的。如果能从类似的过程中获取数据,那么可以用统计数据来确定频度的级数,除此以外,可以用下表中的文字描述和任何适用于类似过程的历史数据来进行主观评价。
可能一部分产品(小于100%)要报废但不要挑选或车辆/项目修理在修理部门的修理时间小于半小时。
6
低的
车辆可以操作,但令人舒适或便利的项目无法运作,客户会感受到不舒适。
可能产品须100%返工,或车辆/项目离线修理但不需送到修理部门。
5
非常低的
装备整修或各种杂音造成不舒服,这些缺点大部分客户都会被发现。(大于75%)
5.1.5跟踪:
5.1.5.1 APQP小组的相关人员应负责保证有改进措施已标准化并被实施或妥善落实。
5.1.5.1PFMEA是一个不断完善和发展的文件,它应时刻体现最新的设计、改善和相应的改进措施,其中包括产品正式投产后的类似活动。
5.2.FMEA的管理:
完成的FMEA由技术部负责归档保管,如需分发则按《文件管理办法》的规定执行。
5.1.4.10过程潜在失效模式:
5.1.4.10.1过程潜在失效模式是指过程可能发生的不满足过程要求和/或设计意图的形式,是对某具体工序不符合要求的描述。它可能是引起下一道工序的潜在失效模式的起因,也可能是上一道工序潜在失效的后果。