(工艺技术)射线检测工艺
焊接工艺中的射线检测与无损检测
焊接工艺中的射线检测与无损检测焊接是一种常见的金属连接方法，广泛应用于建筑、制造业、航空航天等领域。
然而，焊接过程中常常存在焊缝质量问题，这对于相关产品的安全性和可靠性产生了重要影响。
为了确保焊缝的质量，射线检测与无损检测成为了必不可少的方法。
本文将重点讨论焊接工艺中的射线检测与无损检测。
一、射线检测在焊接工艺中的应用射线检测是一种利用射线通过被测对象来获取材料内部结构信息的方法。
在焊接工艺中，射线检测主要用于检测焊缝的质量，包括焊接接头的缺陷、孔洞、裂纹等问题。
常用的射线检测方法包括X射线检测和γ射线检测。
1. X射线检测X射线检测是利用X射线通过被测对象后形成的透射或散射图像来判断焊缝的质量。
这种方法具有迅速、高效的特点，能够有效发现焊缝中的各类缺陷。
X射线检测设备主要包括射线源、探测器和显像设备。
在进行X射线检测时，需要严格遵守相关的安全操作规程，以避免对人体造成伤害。
2. γ射线检测γ射线检测是利用γ射线通过被测对象后形成的透射或散射图像来检测焊缝的质量。
与X射线检测相比，γ射线的穿透能力更强，可以检测更厚的金属焊缝。
γ射线检测设备与X射线检测设备类似，但射线源的选择以及防护措施会有所不同。
二、无损检测在焊接工艺中的应用无损检测是一种在不破坏被测对象外部结构的前提下，通过检测技术来获取内部缺陷信息的方法。
在焊接工艺中，无损检测主要用于检测焊缝的质量以及焊接接头的可靠性。
1. 超声波检测超声波检测是利用超声波在材料中传播时受到材料内部结构变化的影响而产生回波信号的方法。
在焊接工艺中，超声波检测可以检测焊缝中的各类缺陷，如焊缝结构不均匀、气孔、裂纹等。
该方法非常灵敏，可以检测出微小的缺陷，并可定量评估焊缝的可靠性。
2. 磁粉检测磁粉检测是利用磁场在被测对象表面形成漏磁场，从而检测材料内部缺陷的方法。
在焊接工艺中，磁粉检测可以发现焊缝中的裂纹、缺陷等问题。
该方法操作简单，适用性广泛，并且对于表面缺陷的检测效果较好。
射线检测标准及工艺技术要求及说明
射线检测标准及工艺技术要求及说明一、射线检测标准射线检测的标准是确保检测结果准确性和可靠性的重要依据。
常见的射线检测标准包括国际标准（如 ISO 标准）、国家标准（如 GB 标准）以及行业标准。
这些标准通常涵盖了以下方面：1、检测设备的性能要求：包括射线源的能量、焦点尺寸、辐射剂量等参数的规定，以保证检测设备能够提供足够的穿透能力和清晰度。
2、检测技术的分类和适用范围：例如，根据被检测物体的材质、厚度、形状等因素，确定适合的射线检测技术，如 X 射线检测、γ射线检测等。
3、图像质量要求：规定了检测图像的对比度、清晰度、不清晰度等指标，以确保能够清晰地显示缺陷。
4、缺陷评定标准：明确了不同类型和尺寸的缺陷的评定方法和验收标准，以便对检测结果进行准确判断。
二、射线检测工艺技术要求（一）射线源的选择射线源的选择取决于被检测物体的材质、厚度和检测要求。
一般来说，X 射线适用于较薄的物体和对图像质量要求较高的检测，而γ射线则适用于较厚的物体和野外检测等场合。
（二）胶片的选择胶片的性能对检测结果的质量有重要影响。
应根据射线源的能量、被检测物体的材质和厚度等因素选择合适类型和感光度的胶片。
（三）曝光参数的确定曝光参数包括管电压、管电流、曝光时间等。
这些参数的选择需要综合考虑被检测物体的厚度、材质、射线源的强度以及胶片的特性，以获得最佳的检测图像。
（四）散射线的控制散射线会降低检测图像的质量，因此需要采取有效的措施进行控制。
常见的方法包括使用铅屏、滤波板、背散射防护等。
（五）像质计的使用像质计用于评估检测图像的质量和灵敏度。
应根据标准要求选择合适类型和规格的像质计，并正确放置在被检测物体上。
（六）标记与标识在检测过程中，需要对被检测物体进行清晰的标记和标识，包括工件编号、检测部位、透照方向等信息，以便于对检测结果进行追溯和分析。
三、射线检测工艺技术说明（一）检测前的准备工作在进行射线检测之前，需要对被检测物体进行表面处理，去除污垢、氧化皮、油漆等可能影响检测结果的物质。
(工艺技术)初中级无损检测技术资格人员射线检测考题汇编工艺规程
（工艺技术）初中级无损检测技术资格人员射线检测考题汇编工艺规程12.母材厚度30mm的钢板对接焊缝射线照相底片中发现：a.一处长8mm，宽2mm的缺陷和相隔40mm处的b.一处密集点状缺陷（直径1mm，计有10个），按（）判定，两处缺陷应各自独立判为几级？13.母材厚度22mm的钢板对接焊缝射线照相底片中发现：a.一处长8mm，宽2mm的缺陷和相隔40mm处的b.一处密集点状缺陷（直径1mm，计有10个），按（）判定，该焊道应判为几级？14.母材厚度35mm的钢板对接焊缝射线照相底片中发现：a.一处长5mm的未焊透（IP）缺陷和相隔5mm处的b.一处长5mm，宽4mm的缺陷，按（）判定，两处缺陷应各自独立判为几级？15.母材厚度20mm的钢板对接焊缝射线照相底片中发现：a.一处长5mm的未焊透（IP）缺陷和相隔5mm处的b.一处长5mm，宽4mm的缺陷，按（）判定，该焊道应判为几级？右图为不锈钢对接焊道的缺陷影像，请依（）判定：16.右图中A、B、C、D应各自独立判为几级？17.右图中的C缺陷一般应判为何种缺陷？18.右图中若只有A和C时应判为几级？19.右图中若只有C和D时应判为几级？20.右图中所有缺陷应判为几级？右图为不锈钢对接焊道的缺陷影像，请依（）判定：21.右图中E、F、G、H、I应各自独立判为几级？22.右图中若只有G及H应判为几级？23.右图中若只有F、H和I应判为几级？24.右图中所有缺陷应判为几级？右图为不锈钢对接焊道的缺陷影像，请依（）判定：25.右图中J、K、L、M应各自独立判为几级？26.右图中若只有J和K应判为几级？27.右图中若只有K和L应判为几级？28.右图中若只有L和M应判为几级？29.右图中若只有K、L和M应判为几级？30.右图中所有瑕疵应判为几级？右图为钢对接焊缝的缺陷影像，请依ASMEUW-52判定：ASMEUW-52焊缝抽照（SpotExaminationofWeldingJoints）底片判定标准如下：①任何裂缝、未熔合或未焊透必须剔退②任何一个夹渣或孔洞其长度大于（2/3）T必须剔退。
X射线检测(管道)工艺
X射线检测(管道)工艺
简介
X射线检测是一种常用的无损检测技术，用于检测管道中的缺陷或问题。
本文档将介绍X射线检测的工艺流程和注意事项。
工艺流程
1. 准备设备和材料：确保X射线检测设备正常工作，并准备好相应的辅助设备和材料，如探测器、曝光器等。
2. 准备管道：清理管道表面并确保无任何杂质或涂层，以确保X射线的有效透射。
3. 安全措施：在进行X射线检测前，确保工作区域设有合适的防护措施，如隔离区域、安全标识等。
4. 设置检测参数：根据管道的材质和预期的检测结果，设置合适的X射线检测参数，包括电压、电流、曝光时间等。
5. 进行X射线检测：使用X射线设备对管道进行扫描，确保全面覆盖，并记录相应的X射线照片或视频。
6. 分析结果：利用专业的分析软件对X射线照片或视频进行图像处理和分析，以检测出管道中可能存在的缺陷或问题。
7. 缺陷评估：根据分析结果，评估管道中的缺陷严重程度和对管道运行的影响，为后续维修和改进提供依据。
注意事项
- 操作人员应该接受专业培训，并严格遵守X射线检测的操作规程和安全措施。
- 在进行X射线检测时，应与相关部门协调，确保没有人员或其他设备受到辐射。
- 检测结果应由专业人员进行解读和评估，并及时与相关部门共享。
- X射线检测结果仅供参考，如需进行更详细的评估和修复工作，应采取其他适当的检测方法和措施。
以上是关于X射线检测(管道)工艺的简要介绍和操作流程。
请在使用X射线检测技术时，始终遵守相关法规和安全要求，确保操作的准确性和安全性。
射线检测工艺
射线检测工艺1目的：为保证射线检测操作的规范性、底片质量和检测结果的准确可信特制定本工艺，本工艺规定了射线检测人员资格、所用设备、器材、检测技术和质量分级、底片评定等内容。
2适用范围：本工艺适用于在用压力容器、压力管道全熔化焊对接接头的X射线检测和γ射线检测。
对钢制和镍及镍基合金，适用厚度范围为2-250mm ；对铜及铜合金、铝及铝合金，适用厚度范围为2-80mm；对钛及钛合金，适用厚度范围为2-50mm。
3编制依据本细则引用标准未注年号的，应使用最新版本。
JB/《承压设备无损检测》第1部分:通用要求JB/《承压设备无损检测》第2部分:射线检测R7001-2004《压力容器定期检验规则》《在用工业管道定期检验规程》其他有关规范、规程、标准4检测质量控制和底片评级：检测技术等级根据有关规范、标准及设计图样的规定选择；检测质量控制和检测级别评定依照JB/标准进行；合格级别应按照相应安全技术规范与标准确定；检测部位和比例，应符合有关规程、规范和本中心有关检验规范的要求。
5检验前准备检验时机：按有关规范、规程、标准相应条款执行。
现场条件：设备内气体分析合格，有关手续齐备方可入罐；脚手架搭设应牢固；保温层应拆除；工作表面应清理干净。
根据射线防护要求设置安全警戒区域。
人员要求5.3.1检测人员应按照《特种设备无损检测人员考核与监督管理规则》的要求取得该项目的无损检测资格，并从事与资格级别相应的无损检测工作。
5.3.2检测人员每年应检查一次身体.其未经矫正或经矫正的近（距）视力和远（距）视力不低于（小数记录值为）。
设备要求：检测所用设备完好且校验或自校合格。
检测准备5.5.1检测人员应详细了解受检工件的制造、使用及历次检验情况。
5.5.2检测部位：5.5.2.1压力容器重点检查以下部位：丁字口、封头与筒体连接焊缝、错边量和棱角较大的焊缝、局部变形的焊缝、多次返修的焊缝、检验员有怀疑的部位等；5.5.2.2压力管道重点检查以下部位：与压缩机、泵进出口连接焊缝，表面检测发现裂纹的焊缝，错边量、咬边和棱角严重超比的焊缝，支吊架损坏部位附近的焊缝，异种钢焊接的焊缝，硬度检验发现异常的焊缝，使用中发生泄露的部位附近的焊缝，多次返修的焊缝、检验员或使用单位有怀疑的部位等。
小径管射线检测操作工艺
小径管射线检测操作工艺小径管的应用的较为广泛，保证其质量至关重要，因此必须要做好小径管的检测工作。
本文主要对小径管射线检测工艺进行了分析和探讨，希望能为大家提供借鉴。
标签：小径管；射线检测；工艺一、射线无损检测技术射线在穿透物体过程中会与物质发生相互作用，因吸收和散射而使其强度减弱。
强度衰减程度取决于物质的衰减系数和射线在物质中穿越的厚度。
如果被透照物体（试件）的局部存在缺陷，且构成缺陷的物质的衰减系数又不同于试件，该局部区域的透过射线强度就会与周围产生差异。
把胶片放在适当位置使其在透过射线的作用下感光，经暗室处理后得到底片。
底片上各点的黑化程度取决于射线照射量（射线强度×照射时间），由于缺陷部位和完好部位的透射射线强度不同，底片上相应部位就会出现黑度差异。
底片上相邻区域的黑度差定义为“对比度”。
把底片放在光片灯光屏上借助透过光线观察，可以看到由对比度构成的不同形状的影像，评片人员据此判断缺陷情况并评价试件质量。
二、小径管的射线检测小径管是指外径D0≤100mm的管子。
依据现行行业标准JB/T4730.2-2005《承压设备无损检测》要求，管子的对接接头的射线检测必须用双壁双影法透照。
按照被检焊缝在底片上的影像特征，又分为椭圆成像和重迭成像两种方法。
同时满足两个条件，即壁厚T≤8mm；焊缝宽度g≤D0/4时，采用倾斜透照方式椭圆成像。
不满足上述条件或椭圆成像有困难，或为适应特殊需求（如特意要检出焊缝根部的面状缺陷）时，可采用垂直透照方式重迭成像。
本文只讨论倾斜透照方式椭圆成像。
三、小径管椭圆成像的工艺（一）透照布置应控制椭圆影像的开口宽度在1倍焊缝宽度左右。
如偏心距太大，椭圆开口宽度过大，窄小的根部缺陷（裂纹、未焊透等）有可能漏检，或者因影像畸变过大，难于评判；偏心距太大还有可能使拍出来的片子焊缝不全，成为废片。
偏心距太小，椭圆开口宽度过小，又会使源侧焊缝与胶片侧焊缝根部缺陷不易分开；偏心距太小也有可能使拍出来的片子没有开口，而成为废片。
射线检测工艺
xxxx工程射线检测工艺编制：审核：批准：郑州石油天然气华龙无损检测有限公司目录目录 (1)1、编制目的 (2)2、适用范围 (2)3、编制依据 (2)4、探伤人员要求 (2)5、检测流程 (2)6、几何条件 (6)7、射线机及参数 (7)8、透照片数 (7)9、检测时机 (7)10、射线能量的选择 (7)11、散射线的屏蔽 (7)12、曝光 (7)13、检测比例 (7)14、暗室处理 (7)15、底片质量 (8)16、底片评定及报告 (8)17、安全防护 (8)射线检测工艺1．编制目的：使检测人员正确、熟练掌握与本工程有关的X射线检测的检验标准、验收规范及各项技术要求，从而在焊缝透照检测过程中，获得合格透照底片，确保工程X射线检测质量。
2．适用范围：本工艺适用于xxx市天然气庭院管网工程及石嘴山市其他天然气管网工程对接环焊缝的射线无损检测。
3．编制依据：3．1《金属熔化焊焊接接头射线照相》（GB/T3323-2005）3．2《放射性同位素与射线装置放射线防护条例》4．探伤人员要求：4．1从事射线探伤的人员必须经专业技术培训，掌握一定探伤基础知识和操作技能及安全、卫生防护知识，并持有关部门颁发的相应技术资格证书。
除具有良好的身体素质外，矫正视力不低于1.0。
4．2无损检测人员按技术等级分为高、中、初（Ⅲ、Ⅱ、Ⅰ）级。
取得不同无损检测方法的各技术等级人员，只能从事与该等级相应的无损检测工作，并负相应的技术责任。
4．3探伤人员应该树立“质量第一”的观念，时刻牢记自己的职责。
认真做到严格检验每一道焊口，以确保工程的安全运营。
4．4评片人员应该认真仔细，做到不误判、不漏判，真正站在杜绝隐患的基础上严格依照标准进行底片评定。
5．检测流程。
5．1无损检测程序：从统筹方法及各个环节相协调的角度出发，为了能够做到及时、准确、快速的报出正确检测结果，必须按照无损检测流程进行工作。
无损检测的整个过程主要包括：接受监理指令、探伤准备，现场检测，暗室处理，底片评定，报告签发等。
射线透照工艺-射线检测培训教材系列课件
核磁共振仪
利用磁场和射频脉冲对物质进行检测，常用 于医疗和科研领域。
射线检测器材介绍
01
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探测器
用于接收和记录射线的设 备，如影像板、CCD相机 等。
防护用品
用于保护工作人员和受检 者免受辐射伤害的设备， 如铅围裙、铅眼镜等。
辅助器材
包括支架、滤光片、遮光 板等，用于优化检测效果。
射线检测设备的维护与保养
底片质量异常
如出现底片模糊、黑度不 均、斑点过重等情况，需 重新进行透照或调整曝光 参数。
设备故障
如曝光设备、胶片处理设 备等出现故障，需及时维 修或更换设备，确保透照 质量稳定。
环境因素影响
如环境温度、湿度等异常， 需采取相应措施进行调节， 减小环境因素对透照质量 的影响。
05
安全防护与法规标准
射线检测的安全防护措施
监测与记录
防护设备
提供适当的防护设备，如铅围 裙、手套、眼镜等，以减少辐 射暴露。
操作规范
制定详细的操作规范，确保员 工遵循正确的操作程序，避免 意外辐射暴露。
培训与教育
定期进行辐射安全培训和教育 ，提高员工对辐射危害的认识 和自我保护意识。
定期监测辐射剂量，记录员工 辐射暴露情况，以便及时发现 和解决潜在问题。
环保与职业健康要求
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环保要求
确保射线检测工作符合环保要 求，减少对环境的负面影响。
职业健康要求
确保员工在工作过程中保持良 好的职业健康状态，预防职业
病的发生。
废弃物处理
合理处理射线检测过程中产生 的废弃物，减少对环境的污染
。
事故应急预案
制定事故应急预案，确保在发 生意外事故时能够及时、有效
射线检测工艺规程
射线检测工艺规程1.1 适用范围1.1.1 本规程适用锅炉压力容器和压力管道熔化焊对接接头的射线检测。
1.1.2 锅炉、压力容器和压力管道的制造与现场组焊。
1.1.3 焊接工艺评定及焊工考试的试件，产品焊接试板或工艺纪律检查试板的焊缝。
1.2 焊缝表面要求1.1.1 射线检测前，焊缝及热影响区（包括焊缝余高）的表面质量应经外观检查合格。
表面的不规则状态在底片上的图像应不掩盖焊缝中的缺陷或与之相混淆，否则表面应经修整合格后方可进行检测。
1.1.2 具有延迟裂纹倾向材质的焊缝，射线检测应在焊后24小时后方可进行。
1.3 探伤设备1.3.1 射线机、观片灯、黑度计等射线检测设备应经调试合格并符合有关标准规定。
1.3.2 使用射线检测设备，必须严格按其操作规程进行操作。
1.4 胶片与增感屏1.4.1 胶片：工业X胶片按工程（产品）设计或施工及验收规范、标准所要求的无损检测标准的规定选用。
胶片必须在有效期内使用。
胶片应存放在阴凉干燥的地方避免潮湿、高温和爆晒，并远离射线源。
1.4.2 增感屏：按工程（产品）设计或施工及验收规范、标准所要求的无损检测标准的规定选用，可优先选用金属增感屏，应保持增感屏的表面平整。
不准有油脂、污物、斑痕及机械损伤。
1.5 线型象质计选择、放置1.5.1 线型象质计：按工程（产品）设计或施工及验收规范、标准所要求的无损检测标准有关规定选用相应系列的象质计，线型象质计的型号和规格应符合GB5618-85的规定。
1.5.2 线型象质计应放在射线源一侧的工件表面上，被检焊缝区的一端（被检区长度的1/4部位），中间一根钢丝的影像应位于底片两端1/4部位，且细丝朝外。
当射线源一侧无法放置象质计时，也可以放在胶片一侧工件表面上，但象质计应提高一级或通过对比试验，使象质指数达到规定的要求。
当象质计放在胶片一侧表面上时，应附加“F”标记以示区别。
1.5.3 采用射线源置于园心位置的周向曝光时，象质计应在内壁每隔90°放置一个。
射线检测工艺规程
1.适用范围本规程适用于厚度2~80mm的钢、镍及镍合金材料制承压设备、承压设备管子及压力管道环向金属熔化焊焊接接头射线透照检测和缺陷等级评定。
焊接接头的型式包括板及管的对接接头对接焊缝、插入式和安放式接管角接接头对接焊缝。
承压设备支承件和结构件的焊接接头的射线检测也可参照适用。
本规程规定了射线探伤基本的技术要求和通用的工艺守则，每种型式的产品射线探伤，必须另行编制工艺卡，以具体指导探伤操作，工艺卡的内容必须符合本规程的要求。
2. 引用标准、法规本规程以现行的有关标准和规范为依据。
NB/T47013-2015《承压设备无损检测》GB3323-2005 《钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级》TSG G0001-2012《锅炉安全技术监察规程》GB16357-1996 《工业X射线探伤放射卫生防护标准》TSG Z8001-2013《特种设备无损检测人员考核细则》GB18465-2001 《工业γ射线探伤放射卫生防护标准》GB/T16507-2013 《水管锅炉》GB/T16508-2013 《锅壳锅炉》TSG D0001-2009 《压力管道安全技术监察规程工业管道》TSG 21-2016《固定式压力容器安全技术监察规程》TSG D0001-2009 《压力管道安全技术监察规程》GB11533 标准对数视力表3．术语和定义3.1透照厚度 W射线照射方向上材料的公称厚度。
多层透照时，透照厚度为通过的各层材料公称厚度之和。
3.2工件至胶片距离b沿射线束中心测定的工件受检部位射线源侧表面与胶片之间的距离。
3.3射线源至工件距离 f沿射线束中心测定的射线源与工件受检部位近源侧表面之间的距离。
3.4焦距 F沿射线束中心测定的射线源与胶片之间的距离。
3.5射线源尺寸 d射线源的有效焦点尺寸3.6圆形缺陷长宽比不大于 3 的气孔、夹渣和夹钨等缺陷。
3.7条形缺陷长宽比大于 3 的气孔、夹渣和夹钨等缺陷。
3.8透照厚度比 K一次透照长度范围内射线束穿过母材的最大厚度和最小厚度之比。
射线检测工艺规程
射线检测工艺规程1 适用范围本射线检测工艺适用于：碳素钢、低合金钢、不锈钢等材料制作的锅炉、压力容器及长输管道、钢质储罐熔化焊对接接头的射线透照检测工作。
遇有特殊要求，应按相应的标准、规范执行。
2 引用标准GB 11533—1989 标准对数视力表GB 16357—1996 工业Ｘ射线探伤放射卫生防护标准JB/T 7902—1999 线型像质计JB/T4730－2005《承压设备无损检测》SY/T4109-2005《石油天然气钢质管道无损检测》GB50128-2005《立式圆筒形钢制焊接储罐施工及验收规范》3 射线防护X射线对人体有不良影响，应执行《检测作业安全防护指导书》和其它安全防护规定。
在现场工作人员应随身佩带个人剂量仪、射线个人报警器及防护服。
带一台射线剂量巡测仪，测定利用现场墙壁房屋及设备选择理想的屏蔽位置。
拍片现场划定“射线放射区”并放好警戒标记。
确认工作人员均已完成各自工作并离开辐射区，方可开启射线发生器进行透照。
每次透照完成后，均应用报警器确认射线是否停止辐射后，方可进入辐射现场。
现场作业完成后对仪器进行清点、核对无误后清理现场，撤除警戒标志方可撤离现场。
从事放射性工作人员应定期进行体检，每年允许接受的剂量量为50 m SV。
4 人员要求从事射线检测人员必须经过培训，持证上岗。
只有取得质量技术监督部门颁发的射线检测技术等级证书的人员，方可独立从事与该等级相应的射线检测工作。
射线检测人员应具有良好的身体素质，其校正视力不得低于，并每年检查一次。
从事评片人员应能辨别距离400mm远的一组高为0.5mm、间距为0.5mm的印刷字母。
底片评定、复评和检测报告的签发由具有射线Ⅱ或Ⅲ级人员进行。
5 检测程序根据工程特点和本工艺编制具体的《无损检测技术方案》。
受检设备经外观检查合格后，由现场监理或检验员开据《无损检测委托单》到检测中心。
检测人员按委托单要求进行检测准备，技术人员编制《探伤工艺卡》。
射线检测工艺流程图
RT 检测工艺流程图
图4-7检测流程图
否
是 施工单位检测申请
标准选择
检测前准备工作
消耗材料 安全部署 设备状况 胶片、焊口编号 像质计、增感屏 计算曝光时间
曝光参数选择 射线保护
曝光
暗室处理
显定影 冲 洗 干 燥 审 核 底片评定
评片环境
缺陷记录
线路施工单位 是否合格
记录整理
报 告
存 档
监理公司
焊口编号、有关参数合格与否 工作后处理
UT 检测工艺流程图
施工单位 探伤申请
探伤前准备工作
仪器检查 斜探头测试 绘制dB 曲线 消耗材料
现场记录工具 检查电池容量 缺陷记录 利用仪器记录波形 按UT 程序进行探伤 审核是否合格
审核人员审核 缺陷真伪
仪器和探头系统 刘万琼
报 告
存 档
工作后处理
是
否。
第四章射线检测3
• 胶片宽容度L大，特性曲线中正常曝光区对应的△lgE大， 允许透照的工件厚度差大。
• γ=△D/△lgE，衬度系数越大，宽容度越小。
（5）颗粒度 6.颗粒度G 暗室处理后底片上黑色的银粒的均方根称为颗 粒度。
底片不清晰度一般分为几何不清晰度、固有不清 晰度和散射不清晰度。
一、几何不清晰度Ug
射线照相中，射线源并 不是理想的点源，透照工件 时，底片上的缺陷影像边缘 就会出现半影区，即黑度过 渡区，使缺陷轮廓不清晰。 因此，由于射线源具有一定 的几何尺寸而使底片上缺陷 影像周围产生的半影区宽度 称为几何不清晰度。
• 底片灰雾度对灵敏度有一定的影响。一般要求 D0≤0.3。
• 胶片保存条件不良或保存时间过长会使D0增大。 （3）感光度S
在相同透照条件下，使胶片达到规定黑度所需曝光 量的倒数，称为胶片的感光度。衡量感光速度的快慢。
S＝1/E
(4)宽容度L
宽容度是指胶片特性曲线上黑度D与曝光量对数lgE成 正比区域的曝光量对数之差。
金属荧光增感屏并不能克服荧光增感屏的缺点， 射线照相中应用并不广泛。主要用于要求不高，厚度 较大的工件探伤。
GB3323-87：AB级和 B级采用金属增感屏或 不用增感屏，A级个别 情况采用荧光或金属荧 光增感屏。
5.增感屏的使用
1）表面检查：无油污、划伤和折痕； 2）将增感屏装进暗袋时，要注意使金属箔或荧光层
d=10(6-N)/10
型号表示，如： FE10/16
• 绝对灵敏度：dmin • 相对灵敏度：K=(dmin/TA)×100% • 透照厚度TA： ➢ 平板焊缝：
工艺管道无损检测(x射线)
应根据每台X光机，胶片和增感屏制作曝光曲线，以此作为曝光规范。当焦距为700㎜时，曝光量应≥15mA·min，当焦距改变时可按平方反比定律对曝光量的推荐值进行换算。
2散射线的屏蔽
为防止散射线的影响应用厚度不小于2mm的铅板屏蔽背散；为检查背散射防护是否合格，应暗袋背面贴附一个“B”字标记。当底片上较黑背景上出现“B”字较淡影像时，说明背散射防护不够，应予重新透照。
6.1.3焊接工作结束后进行无损探伤工作，但具有裂纹倾向的材质，应在焊接完成24h以后才能进行探伤工作。。
6.2一般项目
6.2.1被检测焊缝及热影响区的表面质量（包括余高高度）应经外观检查合格，其表面不得存在：裂纹、气孔、弧坑、咬边和肉眼可见的夹渣等缺陷，焊接接头两侧的飞溅和熔渣，必须清除。
6.2.2底片的黑度应为2.0-4.0，像质计摆放正确，并能观察到标准规定的钢丝影像，标记齐全且不覆盖焊缝，在有效评定范围内不得有影响底片评定的划伤、水迹、脱膜、污斑等，否则应重新拍片。
6.2.3加强过程控制，严把质量关，不合格材料不准进入现场。检查不合格的工序，不得进行下工序，做到“上工序服务下工序，下工序监督上工序”，每道工序经检查人员认可后方可进行下工序，并做好质量记录，具有可追溯性,保证底片编号与单线图焊口编号、记录及报告一一对应。
7
7.1对于整理好的底片应存放在通风、干燥的地方。
7.2在探伤过程中注意被检测工件的保护、不得损坏。
8
8.1环境因素控制措施
8.1.1探伤操作产生的固体废弃物应分类投放到专用垃圾箱内。
8.1.2废显影、定影药液应稀释50倍后测定PH值，当PH值为6-9时，方可排放。
8.2危险源控制措施
8.2.1进入施工现场的探伤人员必须经过安全及射线防护知识的教育，使全体检测人员掌握射线设备操作方法、安全防护、辐射事故预防、事故处理有关安全规定。
射线检测工艺规程及检测工艺卡
射线检测工艺规程及检测工艺卡1.1一般要求1.1.1射线检测人员a从事射线检测人员上岗前应进行辐射安全知识的培训，并取得放射工作人员证。
b射线检测人员未经矫正或经矫正的近（距）视力和远（距）视力应不低于5.0（小数记录值为1.0）, 测试方法应符合GB 11533的规定。
从事评片的人员应每年检查一次视力。
1.1.2观片灯a观片灯的最大亮度应能满足评片的要求。
b观片灯的主要性能指标除了亮度以外还包括:亮度的均匀性、外壳温度、噪声、绝缘程度等应满足标准要求。
底片评定范围内的黑度≤2.5时，观片灯的亮度不应低于9400 cd/m2、当底片评定范围内的黑度2.5＜D≤4.0时观片灯的亮度不应低于100000 cd/m2。
1.1.3黑度计a 黑度计可测的最大黑度应不小于4.5，测量值的误差应不超过±0.05。
b 黑度计至少每6个月校验一次。
校准黑度计用的标准黑度片必须在有效期内，并通过计量部门的鉴定(2年）新购置的标准黑度片只要在有效期内也允许。
1.1.4增感屏a X射线照相和Ir-192射线源时选用铅屏增感屏。
B Ir-192射线源时铅屏增感屏的前屏和后屏的厚度均不能小于0.1mm。
c前屏和后屏的厚度可以相同也可以不同。
1.1.5像质计a底片影像质量采用线型像质计测定。
线型像质计的型号和规格应符合JB/T 7902的规定，JB/T 7902中未包含的丝径、线号等内容，应符合HB 7684的有关规定。
b像质计的材料可选择碳钢或奥氏体不锈钢。
1.1.6表面要求和射线检测时机a在射线检测之前，对接焊接接头的表面应经外观检测并合格。
表面的不规则状态在底片上的影像不得掩盖或干扰缺陷影像，否则应对表面作适当修整。
b为防止延迟裂纹倾向射线检测应在焊接完成24h后进行射线检测。
1.1.7辐射防护a现场进行Ｘ射线检测时，应按GB16357的规定划定控制区和管理区、设置警告标志。
检测工作人员应佩带个人剂量计，并携带剂量报警仪。
射线检测工艺规程
射线检测工艺规程1. 引言射线检测是一种非破坏性检测方法，广泛应用于工业领域的质量检测中。
本文档旨在规范射线检测工艺的操作流程和技术要求，以确保检测结果的准确性和可靠性。
2. 检测设备准备在进行射线检测之前，需要准备以下设备： - 射线发生器：用于产生射线源，并具备设置射线强度和射线方向的功能。
- 检测介质：根据被检测材料的特性选择适当的介质，常用的有液态或固态感光物质。
- 显影设备：用于显影感光物质中的曝光图像，可使用显影液或显影机等设备。
3. 检测工艺步骤3.1 准备工作•根据被检测物体的特性和要求，选择合适的射线源，将其安装在射线发生器上。
•准备好所需的检测介质，并将其涂覆在被检测物体表面。
•将已涂覆介质的被检测物体放置在检测台上，并调整合适的角度和位置。
3.2 检测操作•打开射线发生器的电源，并设置合适的射线强度和射线方向。
•开始射线照射，并确保照射时间符合要求。
•照射完毕后，关闭射线发生器的电源。
3.3 显影处理•将显影设备准备好，并根据检测介质的要求进行显影处理。
•将显影液涂覆在已曝光介质上，然后进行显影时间的控制。
•完成显影处理后，将感光介质进行冲洗，以去除外部的显影液。
•将感光介质进行干燥处理，可以使用空气或设备进行干燥。
3.4 结果评定•检查显影图像，并与标准图像进行对比分析。
•根据标准要求，对检测结果进行评定，判断被检测物体是否合格。
•记录评定结果和相关数据，以备后续参考和分析。
4. 安全注意事项在进行射线检测时，需要严格遵守以下安全事项： - 在操作过程中，确保射线发生器和检测设备的电源处于关闭状态。
- 确保操作人员和周围人员远离射线源的照射范围。
- 佩戴防护手套和防护眼镜，以防止射线伤害。
- 尽量选择低辐射的射线源，以减少辐射对人体的伤害。
5. 总结本文档介绍了射线检测工艺的规范步骤和安全注意事项，希望能对射线检测人员提供指导和参考。
在实际操作中，应严格按照规程要求操作，以确保检测结果的准确性和工艺的安全性。
射线检测工艺标准
射线检测工艺标准1.适用范围1.1本工艺标准适用于锅炉、压力容器、压力管道特种设备熔化焊对接接头的射线检测和质量级。
1.2本工艺标准为锅炉、压力容器、压力管道特种设备通用的射线检测工艺标准，它与施工图纸和相关标准、规范配合使用。
2.编制依据2.1 本工艺标准主要依据JB4730编制，锅炉、压力容器、压力管道检测中若需执行行业标准时，应以现行行业标准为准。
2.2 本工艺标准执行时若与国家，行业标准相抵触时，应以现行行业标准为准。
3.射线检测范围及要求3.1 射线检测范围3.1.1 锅炉、压力容器、压力管道对接接头检测的数量抽查比例，应与施工图纸和相应标准、规范的要求相一致。
3.1.2 焊接接头进行抽查检测时，若发现有不合格的缺陷，应做抽查数量双倍数目的补充检测抽查，双倍补充检测仍有不合格，则应对焊工焊接的全部焊接接头进行无损检测。
3.2 射线检测要求3.2.1 焊接接头的射线检测，应执行G B3323《钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级》的规定，射线照相的质量要求不应低于AB级。
3.2.2 焊接接头质量的评定，应根据锅炉、压力容器、压力管道检测行业标准要求执行的相关标准满足施工图纸的要求。
4.检测人员4.1 从事射线检测人员，必须持有锅炉、压力容器无损检测人员资格证书。
评片人员必须具备II级或II级以上的资格，操作人员必须具备I级或I级以上的检测资格。
4.2 评片人员的视力应符合JB4730标准4.3.3条的规定。
5.检测时机5.1 射线检测前，焊缝及热影响区的表面质量应经外观检查合格。
表面的不规则状态在底片上的影象应不掩盖焊缝中的缺陷或与之混淆，否则表面应经修整合格后方可进行检测。
5.2 具有延迟裂纹倾向材质的焊缝，射线检测应在焊后24小时后方可进行。
6.设备、胶片、增感屏6.1 射线机、观片机、黑度计等射线检测设备，应经调试合格并符合有关标准规定。
6.2 射线检测应使用中粒、中速工业用胶片和铅箔增感屏。
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四川派普承压与动载设备检测有限公司杭甬天然气管道工程射线检测工艺（工艺技术）射线检测工艺
无损检测质量控制图:
1射线检测主要技术措施
(1)几何条件
射线源至工件表面距离L1(mm)，应按下列公式计算:
L l≥10FL22/3
式中:
L1一源至被检部位工件上表面的距离(或称透照距离)。
F一射线源焦点尺寸(方焦点取边长，长焦点取长短边之和的1/2)。
L2一被检部位A工件表面至胶片的距离。
(2)透照技术
只要实际可行应采用管道爬行器（周向透照）透照。
当管道爬行器（周向透照）透照技术不可行时,方可采用射线机进行双壁透照技术。
单壁透照:(包括纵缝透照、环缝外透照和环缝周向透照等)。
中心透照法
a．胶片、象质计和识别标记、定位标记、对比试块放置符合第3条要求。
定位标记以焊缝平焊接头点为“0”点。
以介质流向的顺时针定位，定位标记带以每100mm 设一个标识（铅字），每100mm距离定位误差<5%，不同长度值累积误差<8mm。
b．象质计的型号选用、数量和放置满足6.3的要求。
c．定位标记、识别标记和对比试块等标识系统分别组成“模块”使用。
d.周向全景曝光源置于管道的中心一次曝光检测整条环缝，焦距F 为:D/2+2(mm)。
双壁单影透照（如图）:
a．能量的选择按3.1办理。
b．胶片、象质计和标记布置与5.2.1相同。
搭接标记位置准确。
c．焦距满足5.1条要求。
双壁双影透照（如图）:
水平移动距离S应按下式计算：
S=（b+g）L1/L2
式中:
S——水平位移，（㎜）；
b——焊缝宽度，（㎜）；
g——椭圆投影间距，取6㎜。
a．能量的选择按6.1.3执行。
b．象质计按透照厚度选用应符合6.3的规定。
c．外径D≤114mm钢管对接焊缝采用双壁双影透照，射线束的方向应满足上下焊缝的影像在底片上呈椭圆形显示，焊缝投影间距以3-10mm为宜。
d．透照次数:当管道外径小于或等于114mm时，采用双壁双影法，为保证检测整个焊缝，至少在相互垂直的方向进行两次透照。
当管道外径小于或等于76mm时，采用双壁双影法，允许一次成像，但必须保证检出范围不小于90%。
对双壁单影法管道环焊缝透照次数不做硬性规定，而从严格透照工艺和操作技术进行透照质量控制，使底片搭接完整、黑度、象质指数、识别标识和定位标识符合要求。
e．椭圆显示透照方式可采用平移法，又可平移后使主射线束对准焊缝透照。
2.5.13曝光条件
应根据每台X光机或γ源、胶片和增感屏制作满足自动洗片机条件的曝光曲线表，以此作为曝光规范。
2.5.14暗室处理
胶片应按说明书或有有方法处理。
处理溶液应保持良好状态，应注意温度、时间和抖动对冲洗效果的影响。
自动冲洗时，应精确控制传送速度及药液的补充。
5资料存档
单位工程检测结束后由项目部编制射线检测综合报告，按业主的规定和《竣工资料编制指导书》编制竣工资料。
项目部技术质量负责人审核进入竣工资料存档，保存期不少于7年。