机加工工步顺序的确定原则

机加工工步顺序的确定原则

制订零件车削加工顺序一般遵循下列原则：

一、先粗后精

按照粗车—半精车—精车的顺序，遂步提高加工精度

1、粗车去除大余量，以提高金属切除率，满足精车余量均匀性要求；

2、如粗车后余量均匀性不能满足精车要求，应安排半精车；

3、精车时，应在一次走刀中安图样尺寸切出零件轮廓,以保证加工精度.

二、先远后近

指加工部位相对对刀点的距离远近。

1、离对刀点远的部位后加工，有利于缩短刀具移动距离，减小空行程时间。

2、先远后近，有利于保持毛坯或半成品的刚性，改善切削条件。

三、内外交叉

对既有内表面(内型、腔)，又有外表面需加工的零件，安排加工顺序时，应先进行内外表面的粗加工，后进行内外表面的精加工。

1、先内后外有利于保持工件的刚性；

2、先内后外、先粗后精，可使工件在粗加工中产生的变形在精加工中充分消除。

注意：

1、切不可在粗精加工完内(外)表面后，再加工剩余的表面(外/内表面)；

2、对薄壁件，粗精加工应分工序进行，以使工件在粗加工后有足够时间进行变形，消除应力集中，有利于精加工保证加工精度。

机加工工步的划分原则和加工顺序

一、工步的划分原则

工步的划分主要从加工精度和效率两方面考虑。在一个工序内往往采用不同刀具和切削用量，对不同表面进行加工。为了便于分析和描述复杂的工序，在工序内又细分为工步。以加工中心为例说明工步划分的原则。

1、同一表面按粗加工、半精加工、精加工依次完成，整个加工表面按先粗后精分开进行。

2、对于既有铣面又有镗孔的零件，可先铣面后镗孔，以提高孔的加工精度。因铣削时切削力较大，工件易发生变形，先铣面后镗孔，使其有一段时间恢复，可减少由变形而引起的对孔精度的影响。

3、某些机床的工作台回转时间比换刀时间短，可采用按刀具划分工步，以减少换刀次数，提高加工效率。

总之，工序与工步的划分要根据零件的结构特点、技术要求等情况综合考虑。

二、加工顺序的安排

顺序的安排应根据零件的结构和毛坯状态，定位安装与夹紧的要求来考虑,重点是不能破坏工件的刚性。

顺序安排的原则如下：

1、上道工序的加工不能影响下道工序的定位与夹紧,中间穿插有通用机床加工工序的也要综合考虑；

2、先进行内形、内腔的加工，再进行外形的加工；

3、以相同定位、夹紧方式或同一刀具加工的工序，最好连续进行，以减少重复定位次数、换刀次数与挪动压板次数。

4、在同一安装中进行的多道工序，应先安排对工件刚性破坏较小的工序。

机加工工序的划分方法

在数控机床上加工零件，工序应比较集中，在一次装夹中应尽可能完成大部分工序，首先应根据零件图样，考虑被加工零件是否可以在一台数控机床上完成整个零件的加工工作。若不能，则应选择哪一部分零件表面需用数控机床加工，即对零件进行工序划分。

一般工序划分有以下几种方式：

l、按所用刀具划分工序。

即以同一把刀具完成的哪一部分工艺过程为一道工具。

目的：减少安装次数，提高加工精度；减少换刀次数，缩短辅助时间，提高加工效率。

适用于工件的待加工表面较多，机床连续工作时间过长（如在一个工作班内不能完成），加工程序的编制和检查难度较大等情况。

2、按安装次数划分工序

即以一次安装完成的那一部分工艺过程为一道工序.

适合于加工内容不多的工件，加工完成后就能达到待检状态。

3、以粗、精加工划分工序

即粗加工中完成的那一部分工艺过程为一道工序，精加工中完成的那一部分工艺过程为一道工序。

适用于加工变形大，需要粗、精加工分开的零件，如薄壁件或毛坯为铸件和锻件，也适用于需要穿插热处理的零件。

4、以加工部位划分工序。

即完成相同型面的那一部分工艺过程为一道工序。

适用于加工表面多而复杂的零件，此时，可按其结构特点（如内形、外形、曲面和平面）将加工划为分几个部分。

什么是机加工的对刀点、工序起点、换刀点？

一、对刀点

对刀点就是刀具相对工件运动的起点，也称程序起点。其作用是确定编程原点在工件上的位置，因此其位置必须与工件的定位基准有固定尺寸关联。

选择原则：

1、便于数学处理和程序编制；

2、找正容易；

3、对刀误差小；

4、退回对刀点便于检测；

5、工件装夹方便。

二、工序起点

工序起点是指某工步走刀路线的起点。

工序起点合理与否，直接影响本工步走刀路线的长短。

工步走刀路线结束时，一般应回到工序起点，也可直接移动到下一工步工序起点或返回对刀点。

三、换刀点

换刀点是指加工中心在加工过程中自动换刀时刀具所处位置。

为防止换刀时刀具和工件或夹具相撞，一般换刀点设在工件的外边或机床上某一固定位置。