烟气脱硫脱硝
电厂环保——烟气脱硫脱硝
主要性能： （1）脱硫效率高，≥95％；
至只有欧洲现行标准的一半 ） 烟尘 30mg/m3
排放总量控制————产生史上最严厉标准
中国燃煤SO2污染现状
中国的大气污染属典型的煤烟型污染，以粉尘和酸雨危害最大，酸雨问题实质 就是SO2污染问题。
中国SO2污染经济损失(2005) （单位：109元人民币）
SO2控制区 控酸雨制区 “两控区” 两控区之外
以上是煤燃烧生成烟气中的SO2，现在对烟气脱硫，以脱 硫90%计算，则最后排放SO2： 160吨*10%=16吨
二、烟气排放标准
GB 13223-2011最新《火电厂大气污染物排放标准》， 见附件一
史上最严厉的排放标准: 2012年1月1日之前的锅炉，在2014年7月1日起
SO2 200mg/m3（2012年1月1日锅炉：100mg/m3） NO2 100mg/m3（比美国现行标准低35mg/m3，甚
要求听讲者对锅炉的工作过程与主要设备有基本了解。
一、燃煤产生的污染
燃煤产生的烟气污染物：SO2、NOx、CO2、Hg等
燃煤烟气中SO2的量：
以燃烧10000吨煤为例计算，产生的SO2： 10000吨*1%（煤含硫量）*2（SO2是S重量的2倍） *80%（煤中S转化为SO2的百分率）=160吨
E1 德国比晓夫公司
鲁奇·能捷斯·比晓夫公司和鲁奇能源环保公司于2002年12月 合并为鲁奇能源环保股份有限公司（LLB）。
烟气脱硫脱硝技术知识
烟气脱硫脱硝技术知识脱硫技术目前烟气脱硫技术种类达几十种，按脱硫过程是否加水和脱硫产物的干湿形态，烟气脱硫分为：湿法、半干法、干法三大类脱硫工艺。
湿法脱硫技术较为成熟，效率高，操作简单。
一、湿法烟气脱硫技术优点：湿法烟气脱硫技术为气液反应，反应速度快，脱硫效率高，一般均高于90%，技术成熟，适用面广。
湿法脱硫技术比较成熟，生产运行安全可靠，在众多的脱硫技术中，始终占据主导地位，占脱硫总装机容量的80%以上。
缺点：生成物是液体或淤渣，较难处理，设备腐蚀性严重，洗涤后烟气需再热，能耗高，占地面积大，投资和运行费用高。
系统复杂、设备庞大、耗水量大、一次性投资高，一般适用于大型电厂。
分类：常用的湿法烟气脱硫技术有石灰石-石膏法、间接的石灰石-石膏法、柠檬吸收法等。
A石灰石/石灰-石膏法：原理：是利用石灰石或石灰浆液吸收烟气中的SO2，生成亚硫酸钙，经分离的亚硫酸钙(CaSO3)可以抛弃，也可以氧化为硫酸钙(CaSO4)，以石膏形式回收。
是目前世界上技术最成熟、运行状况最稳定的脱硫工艺，脱硫效率达到90%以上。
目前传统的石灰石/石灰—石膏法烟气脱硫工艺在现在的中国市场应用是比较广泛的，其采用钙基脱硫剂吸收二氧化硫后生成的亚硫酸钙、硫酸钙，由于其溶解度较小，极易在脱硫塔内及管道内形成结垢、堵塞现象。
对比石灰石法脱硫技术，双碱法烟气脱硫技术则克服了石灰石—石灰法容易结垢的缺点。
B间接石灰石-石膏法:常见的间接石灰石-石膏法有：钠碱双碱法、碱性硫酸铝法和稀硫酸吸收法等。
原理：钠碱、碱性氧化铝(Al2O3·nH2O)或稀硫酸(H2SO4)吸收SO2，生成的吸收液与石灰石反应而得以再生，并生成石膏。
该法操作简单，二次污染少，无结垢和堵塞问题，脱硫效率高，但是生成的石膏产品质量较差。
C柠檬吸收法：原理：柠檬酸(H3C6H5O7·H2O)溶液具有较好的缓冲性能，当SO2气体通过柠檬酸盐液体时，烟气中的SO2与水中H发生反应生成H2SO3络合物，SO2吸收率在99%以上。
烟气同时脱硫脱硝的六种方法
烟气同时脱硫脱硝的六种方法脱硫脱硝的六种方法：1）活性炭法该工艺主体设备是一个类似于超吸附塔的活性炭流化床吸附器，在吸附器内，烟气中的SO2被氧化成SO3并溶于水中，产生稀硫酸气溶胶，随后由活性炭吸附。
向吸附塔内注入氨，氨与NOx在活性炭催化还原作用下生成N2，吸附有SO2的活性炭可进入脱附器中加热再生。
2）SNOx（WSA-SNOx）法WSA-SNOx法是湿式洗涤并脱除NOx技术。
在该工艺中烟气首先经过SCR反应器，NOx在催化剂作用下被氨气还原为N2，随后烟气进入改质器中，SO2在此被固相催化剂氧化为SO3，SO3经过烟气再热器GGH后进入WSA冷凝器被水吸收转化为硫酸。
采用SNOx技术，SO2和NOx的脱除率可达95%。
SNOx技术除消耗氨气外，不消耗其他的化学品，不产生其他湿法脱硫产生的废水、废弃物等二次污染，不产生石灰石脱硫产生的CO2，不足之处是能耗较大，投资费用较高，而且浓硫酸的储存及运输较困难。
3）NOxSO法在电除尘器（EP）下游设置流化床吸收塔（FB），用硫酸钠浸渍过的γ－Al2O3圆球作为吸收剂，吸收剂吸收NOx、SO2后，在高温下用还原性气体（CO、CH4等）进行还原，生成H2S和N2。
4）高能粒子射线法高能粒子射线法包括电子束（EBA）工艺和等离子体工艺，原理是利用高能粒子（离子）将烟气中的部分分子电离，形成活性自由基和自由电子等，氧化烟气中的NOx。
这种技术不仅能去除烟气中的NOx 和SO2，还能同时去除重金属等物质。
典型工艺过程依次包括:游离基的产生，脱硫脱硝反应，硫酸铵、硝酸铵的产生。
主要有电子束照射技术和脉冲电晕等离子体技术。
电子束照射技术脱硝率可达到75%以上，不产生废水和废渣。
脉冲电晕等离子体技术可同时脱硫、脱硝和除尘，但是耗能较大，目前对其反应机理还缺乏全面的认识。
5）湿式FGD加金属螯合物法仲兆平等发明了喷射鼓泡法用烟气脱硫脱硝吸收液，包括石灰或石灰石浆液、占石灰或石灰石浆液0.05%～0.5%（质量分数）的水溶性有机酸和占石灰或石灰石浆液0.03%～0.3%（质量分数）的铁系或铜系金属螯合物。
脱硫脱硝 原理
脱硫脱硝原理
脱硫和脱硝是指去除燃煤和工业废气中的二氧化硫和氮氧化物的过程，以减少对环境的污染。
下面分别介绍脱硫和脱硝的原理。
脱硫是指去除燃煤和工业废气中的二氧化硫（SO2），主要有
湿法脱硫和干法脱硫两种方法。
湿法脱硫是将烟气通入石灰浆和水混合物中，石灰浆中的石灰（CaO）与二氧化硫气体反应生成硫酸钙（CaSO3·2H2O），
进一步氧化生成石膏（CaSO4·2H2O），从而将二氧化硫气体
转化为固体废物。
干法脱硫主要是通过反应剂（如活性炭）吸附或氧化二氧化硫气体，生成较稳定的化合物，实现脱硫的目的。
脱硝是指去除燃煤和工业废气中的氮氧化物（NOx），主要有选择性催化还原（SCR）和选择性非催化还原（SNCR）两种
方法。
SCR脱硝是将尿素或氨溶液喷入烟气中与氮氧化物反应，通
过特殊催化剂的作用，将氮氧化物转化为氮和水，并减少对环境的污染。
SNCR脱硝则是通过喷射氨水或尿素溶液直接与烟
气中的氮氧化物发生反应，形成氮和水等无害物质。
综上所述，脱硫和脱硝通过不同的化学反应过程，将二氧化硫和氮氧化物转化为无害物质或固体废物，以减少对环境的污染。
半干法脱硫脱硝工作原理
半干法脱硫脱硝工作原理
半干法脱硫脱硝的工作原理如下：
1. 脱硫：烟气进入SDA塔，与细小的石灰浆液发生化学反应。
氢氧化钙粉颗粒与H2O、SO2、H2SO3反应生成干粉产物。
反应分为气相、液相和固相三种状态反应，具体反应步骤及方程式如下：
SO2被液滴吸收：SO2(气)+H2O→H2SO3(液)
吸收的SO2同溶液的吸收剂消石灰粉反应生成亚硫酸钙：
Ca(OH)2(液)+H2SO3(液)→CaSO3(液)+2H2O；
Ca(OH)2(固)+H2SO3(液)→CaSO3(液)+2H2O
2. 脱硝：未处理的烟气进入脱硝塔，在催化剂的作用下，NOX被NH3还原为N2，同时放出H2O。
具体反应式为：6NO+4NH3=3N2+6H2O。
以上信息仅供参考，如果您还有疑问，建议咨询专业人士。
电厂烟气脱硫脱硝及治理策略
电厂烟气脱硫脱硝及治理策略【摘要】电厂烟气脱硫脱硝是减少大气污染、改善环境质量的关键措施。
脱硫技术主要包括湿法脱硫和干法脱硫，脱硝技术则有选择性催化还原、选择性非催化还原等多种方法。
电厂烟气脱硫脱硝的应用已经成为环保排放的标准配置，重要性不言而喻。
关键策略包括技术升级、设备优化、运营管理等方面，未来发展趋势则包括更加智能化、综合化的治理手段。
电厂烟气脱硫脱硝的重要性在于减少环境污染、保护人民健康，治理策略的关键性体现在科技创新和管理提升，未来发展趋势是向更加清洁、高效的方向发展。
【关键词】电厂烟气脱硫、电厂烟气脱硝、烟气治理、脱硫技术、脱硝技术、应用、关键策略、未来发展、重要性、挑战、关键性、发展趋势1. 引言1.1 烟气脱硫和脱硝的重要性烟气脱硫和脱硝是电厂烟气治理中至关重要的环节。
燃煤等化石燃料在燃烧过程中会产生大量的二氧化硫和氮氧化物等污染物，这些有害物质对环境和人类健康造成严重危害。
二氧化硫会在大气中形成酸雨，对土壤、植物、水体等造成腐蚀和污染，影响生态平衡和农业生产。
氮氧化物则会导致大气污染和光化学烟雾等问题，严重威胁大气质量和人类健康。
对电厂烟气进行脱硫和脱硝处理，是减少大气污染、改善环境质量、保护人类健康的重要举措。
通过脱硫和脱硝技术，可以有效减少烟气中的二氧化硫和氮氧化物排放，降低对环境的负面影响，提高大气清洁度和透明度，改善空气质量，促进可持续发展。
在当前全球环境问题日益严峻的背景下，电厂烟气脱硫脱硝的重要性不言而喻。
只有加强烟气治理，采取有效措施降低大气污染物排放，才能实现生态文明建设目标，保护环境、维护人类安全与健康。
的内容】。
1.2 烟气治理的现状和挑战烟气治理是电厂生产过程中必不可少的环节，但目前烟气治理仍然存在一些挑战和问题。
烟气中的二氧化硫、氮氧化物等有害气体排放过高，对环境造成了严重污染，导致大气污染指数升高，影响人们的健康和生活质量。
现有的烟气治理技术虽然能够部分去除有害气体，但效率有限，且运行成本较高，在一定程度上影响了电厂的生产效率。
烟气脱硫脱硝技术
(2)石灰
• 石灰旳主要成份是CaO，自然界没有天然旳石灰资源。 • 气脱硫使用旳石灰都是将石灰石煅烧后而成旳。
• 石灰旳优劣完全取决于燃烧过程中旳质量控制，不然会 混有大量旳欠烧或过烧旳杂质，影响脱硫效率和运营费用
• 因为煅烧过程是一吸热反应，所以，要消耗一定量燃料， 同则会产生SO2等有害气体。
• 石灰有很强旳吸湿性，遇水后会发生剧烈旳水合反应， 对人体皮肤、眼睛有强烈旳烧灼和刺激作用，应采用措施 预防在石灰旳处理过程中产生旳危害和对环境旳不良影响。
• 石灰作为吸收剂，比石灰心具有更高旳活性，其分子虽比石 灰石几乎小50％，所以、单价质量酌脱硫效率比石灰石高约 一倍，是一种高效旳吸收SO2，同步也能吸收SO3旳脱硫剂。
– 用作脱硫剂旳钠基化合物涉及Na2SO3，Na2CO3、 NaHCO3等
– 应用于湿法洗涤烟气脱硫工艺和用于炉内喷射与管 道喷射等工艺旳脱硫吸收剂，脱硫效果好，而且兼 有一定旳脱氮作用。
– 钠基脱硫剂能够再生，以循环利用。
– 使用钠基脱硫剂旳主要问题是脱硫剂旳起源困难， 价格相对较高；另外，脱硫产物中钠盐易溶于水， 造成灰场水体旳污染。
化法、烟气循环流化床脱硫法
• 脱硫产物处理方式
–回收法
–脱硫剂旳再生使用。 –流程较复杂，运营难度较大，投资和运营费用均较高。
–抛弃法
–设备简朴，操作轻易，投资及运营费用较低。 –废渣需要占用场地堆放，轻易造成二次污染。 –当烟气中SO2浓度较低、脱硫产物无回收价值或投资有限，
且大气污染物排放控制严格时，多采用抛弃法。
• 干法在脱硫效率为70％时．钙硫摩尔比可达2~2.5。
• 湿法脱硫上艺旳脱硫剂利用率最高，达90％以上，干 法脱硫工艺最低，为30％左右。
焦炉烟气脱硫脱硝工艺流程
焦炉烟气脱硫脱硝工艺流程焦炉通常是工业生产中重要的燃烧设备，由于煤炭的硫和氮含量较高，焦炉的燃烧过程会排放大量的SOx和NOx等有害气体。
为保护环境，需要对焦炉烟气进行脱硫脱硝处理。
本文将介绍焦炉烟气脱硫脱硝工艺流程，并详细描述每个环节。
一、工艺流程焦炉烟气脱硫脱硝工艺流程的基本步骤包括：烟道布置、氧化脱硫工艺、吸收液循环系统、过滤系统和排放系统等。
具体步骤如下：1.烟道布置对于不同类型的焦炉，其烟气排放的位置、流量、温度和压力等参数不同，需要进行不同的烟道布置设计。
通常采用的是湿式烟道布置，将烟气引入脱硫脱硝设备。
湿式烟道布置可以有效减少烟气中的灰尘，降低对环境的污染。
2.氧化脱硫工艺氧化脱硫是脱硫脱硝工艺中的一个重要环节，其目的是将焦炉烟气中的SO2氧化成SO3，以利于后续的吸收和反应。
氧化脱硫可以采用多种方法，其中最广泛应用的是湿式氧化法和干式氧化法。
湿式氧化法的工艺流程主要包括：喷淋系统、氧化器和过滤器。
其中喷淋系统将脱硫剂和水混合喷洒到氧化器中，氧化器中的SO2与脱硫剂反应生成SO3，然后通过过滤器进行过滤，使得烟气中的灰尘等杂物得到去除。
干式氧化法主要通过高温氧化法将SO2氧化成SO3，然后通过旋流器或过滤器去除杂质，但干式氧化法的设备复杂度较高，所需的能耗和维护成本也较高。
3.吸收液循环系统吸收液循环系统是脱硫脱硝工艺中的关键环节，其作用是在氧化脱硫之后将SO2和NOx等有害气体吸收并转化为无害物质。
吸收液循环系统主要包括：循环泵、吸收塔、冷却塔和反应池等。
在吸收塔中，焦炉烟气从底部进入，通过与吸收液的接触使SO2和NOx等有害气体被吸收并转化。
吸收液主要是氨水或碱液，其中氨水是最广泛应用的吸收液。
吸收液一般定期补充并与废液分离。
分离后的废液需要经过处理再排放，以确保环境的安全。
4.过滤系统过滤系统主要是用于过滤从吸收塔中出来的含有颗粒的物质，以保证排放的烟气符合环保要求。
通常采用的过滤器包括：电除尘器、脱硫钙粉旋风器等。
脱硫脱硝工艺流程
脱硫脱硝工艺流程
脱硫脱硝是指将燃烧过程中产生的二氧化硫和氮氧化物（NOx）等有害气体从废气中去除的工艺。
下面以燃煤电厂为例，介绍脱硫脱硝的工艺流程。
脱硫工艺流程：
1. 废气净化：首先将烟气脱泥除尘，去除颗粒物和粉尘，防止对后续设备造成损害。
2. 一次脱硫：将含有二氧化硫的烟气通过石灰石浆液喷入脱硫塔中，利用吸收反应使SO2转化为石膏或硫酸盐等可回收的
物质。
3. 二次脱硫：如果一次脱硫仍未达到环保要求，则进一步进行二次脱硫。
二次脱硫一般采用湿法氢氧化物脱硫法，通过氢氧化钠或氨水溶液反应生成硫代硫酸盐。
脱硝工艺流程：
1. SCR脱硝：将含有氮氧化物的废气与氨水催化剂在催化剂
层上进行反应，使氮氧化物转化为氮和水，同时催化剂也会发生周期性的硫硝效应，需要定期进行调整和更换。
2. SNCR脱硝：将含有氮氧化物的废气喷入反应室，再喷入尿
素溶液等还原剂进行反应，通过还原作用将氮氧化物转化为氮和水，达到脱硝效果。
脱硫脱硝工艺流程的控制和监测是非常重要的。
通常会根据废气成分和环境要求，通过在线监测设备对废气进行实时监测，控制脱硫脱硝设备的运行方式和操作参数。
同时，还需要定期对脱硫脱硝设备进行维护和清洗，保证其正常运行和去除效率。
烟气脱硫脱硝 技术方案
1、化学反应原理任意浓度的硫酸、硝酸，都能够跟烟气当中细颗粒物的酸、碱性氧化物产生化学反应,生成某酸盐和水，也能够跟其它酸的盐类发生复分解反应、氧化还原反应,生成新酸和新盐，通过应用高精尖微分捕获微分净化处理技术产生的巨大量水膜，极大程度的提高烟气与循环工质接触、混合效率，缩短工艺流程，在将具有连续性气、固、液多项流连续进行三次微分捕获的同时,连续进行三次全面的综合性高精度微分净化处理.2、串联叠加法工作原理现有技术装备以及烟气治理工艺流程的效率都是比较偏低，例如脱硫效率一般都在98%左右甚至更低，那么，如果将三个这样工作原理的吸收塔原型进行串联叠加性应用，脱硫效率一定会更高,例如99.9999%以上。
工艺流程工作原理传统技术整治大气环境污染,例如脱硫都是采用一种循环工质,那么，如果依次采用三种化学性质截然不同的循环工质，例如稀酸溶液、水溶液和稀碱溶液进行净化处理,当然可以十分明显的提高脱除效率，达到极其接近于百分百无毒害性彻底整治目标。
1、整治大气环境污染,除尘、脱硫、脱氮、脱汞，进行烟气治理，当然最好是一体化一步到位，当然首选脱除效率最高，效价比最高，安全投运率最高，脱除污染因子最全面，运行操作最直观可靠,运行费用最低的，高效除尘、脱硫、脱氮、脱汞一体化高精尖技术装备.2、高效除尘、脱硫、脱氮、脱汞一体化高精尖技术装备，采用最先进湿式捕获大化学处理技术非选择性催化还原法，拥有原创性、核心性、完全自主知识产权，完全国产化,发明专利名称《一种高效除尘、脱硫、脱氮一体化装置》,发明专利号。
3、吸收塔的使用寿命大于30年，保修三年,耐酸、耐碱、耐摩擦工质循环泵，以及其它标准件的保修期，按其相应行业标准执行。
4、30年以内，极少、甚至可以说不会有跑、冒、滴、漏、渗、堵现象的发生。
5、将补充水引进到3#稀碱池入口,根据实际燃煤含硫量和烟气含硝量调整好钠碱量以及相应补充水即可正常运行。
6、工艺流程：三个工质循环系统的循环工质,分别经过三台循环泵进行加压、喷淋。
常见烟气脱硫脱硝技术介绍
常见烟气脱硫脱硝技术介绍1、磷铵肥法（PAFP）烟气脱硫技术磷铵肥法（Phosphate Ammoniate Fertilizer Process，简称PAFP），此技术的特点是将烟气中的SO2脱除并针对我国硫资源短缺的现状，回收SO2取代硫酸生产肥料，在解决污染的同时，又综合利用硫资源，是一项化害为利的烟气脱硫新方法。
2、活性炭纤维法（ACFP）烟气脱硫技术活性炭纤维法（Activated Carbon Fiber Process，简称ACFP）烟气脱硫技术是采用新材料脱硫活性炭纤维催化剂（DSACF）脱除烟气中SO2并回收利用硫资源生产硫酸或硫酸盐的一项新型脱硫技术。
该技术脱硫率可达95％以上，单位脱硫剂处理能力会高于活性炭脱硫一个数量级以上（一般GAC处理能力为102Nm3/h.t，而ACF可达104Nm3/h.t）。
由于工艺过程简单，设备少，操作简单。
投资和运行成本低，且能在消除SO2污染同时回收利用硫资源，因而可在电厂锅炉烟气、有色冶炼烟气、钢铁厂烧结烟气及各种大中型工业锅炉的烟气SO2污染控制中采用，改善目前烟气脱硫技术装置“勉强上得起，但运行不起”的状况。
该烟气脱硫技术按10万KW机组锅炉机组烟气计，装置投资费用3500万，年产硫酸3万～4万吨。
仅用于全国高硫煤电厂脱硫每年约可减少SO2排放240万吨，副产硫酸360万吨，产值可达数十亿元。
3、软锰矿法烟气脱硫资源化技术MnO2是一种良好的脱硫剂。
在水溶液中，MnO2与SO2发生氧化还原发应，生成了MnSO4。
软锰矿法烟气脱硫正是利用这一原理，采用软锰矿浆作为吸收剂，气液固湍动剧烈,矿浆与含SO2烟气充分接触吸收，生成副产品工业硫酸锰。
该工艺的脱硫率可达90％，锰矿浸出率为80％，产品硫酸锰达到工业硫酸锰要求（GB1622－86）。
常规生产工业硫酸锰方法是：软锰矿粉与硫酸和硫精沙混合反应，产品净化得到工业硫酸锰。
由于我国软锰矿品位不高，硫酸耗量增大，成本上升。
焦炉烟气排放脱硫脱硝流程
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1. 烟气预处理。
除尘，通过静电除尘或袋式除尘器，去除烟气中的颗粒物，提高后续脱硫脱硝效率。
脱硫脱硝工艺参数
脱硫脱硝工艺参数脱硫脱硝是烟气脱除二氧化硫和氮氧化物的工艺，是环保设备中的重要组成部分。
脱硫脱硝工艺参数主要包括烟气温度、烟气流量、喷雾液比例、吸收液浓度、反应器系统、氧化剂使用量等。
下面将对这些工艺参数进行详细介绍。
1.烟气温度：脱硫脱硝反应需要在一定温度范围内进行，常见的操作温度为120℃至180℃之间。
在这个温度范围内，催化剂反应效果最佳。
2.烟气流量：脱硫脱硝工艺的效果与烟气流量直接相关，较高的烟气流量可以提高脱硫脱硝的效率。
同时，对于大型燃煤发电厂等需要高效处理烟气的设备，需要对烟气流量进行精确控制。
3.喷雾液比例：脱硫脱硝过程中，酸性喷雾液用于与烟气中的二氧化硫和氮氧化物进行反应。
喷雾液比例是指酸性喷雾液与烟气的体积比。
根据不同的工艺要求和实际情况，喷雾液比例可以进行调整。
4.吸收液浓度：吸收液是脱硫脱硝过程中与酸性喷雾液反应生成固体产物的介质。
吸收液浓度是指固体溶解在吸收液中的比例。
不同的工艺要求对吸收液浓度有不同的要求，需要进行适当的调整。
5.反应器系统：脱硫脱硝是一个复杂的化学反应过程，需要借助反应器系统完成。
反应器系统包括各种反应器、冷凝器、加热器等。
合理设计反应器系统能够提高工艺的效率。
6.氧化剂使用量：在脱硝过程中，氧化剂用于将氮氧化物氧化成氮氧化物的过程，氧化剂使用量的控制直接影响脱硝效果。
过多的氧化剂使用会增加运行成本，过少的氧化剂使用会影响脱硝效果。
总之，脱硫脱硝工艺参数的选择和控制对于脱硫脱硝效果至关重要。
科学合理的工艺参数调整能够提高工艺的效率，降低污染物排放。
不同的工艺参数需要根据具体的工艺要求和实际情况进行调整，以达到理想的脱硫脱硝效果。
脱硫脱硝工艺流程
脱硫脱硝工艺流程脱硫脱硝工艺是一种常用的环境保护工艺，用于减少燃煤等工业过程中产生的二氧化硫和氮氧化物排放，改善大气质量，保护环境。
脱硫脱硝工艺流程通常包括烟气脱硫、脱硝和除尘等步骤。
在脱硫工艺中，最常用的方法是湿法石灰石石膏法脱硫。
首先，将燃煤产生的烟气引入脱硫设备。
然后，在脱硫池中加入石灰乳，石灰乳会与烟气中的二氧化硫反应生成硫酸钙并吸收到石灰石石膏中。
最后，通过过滤和干燥处理，获得干燥的石膏产品，烟气中的二氧化硫得到去除。
在脱硝工艺中，常用的方法有选择性催化还原（SCR）脱氮和非选择性催化还原（SNCR）脱氮。
选择性催化还原脱氮主要是通过在高温下使烟气中的氮氧化物与氨反应生成氮和水，其中氨是从尿素溶液中添加到烟气中的。
非选择性催化还原脱氮则是通过在较低温度下将氨或尿素直接喷洒到烟气中与氮氧化物发生反应，达到脱硝的效果。
此外，在脱硝过程中，还可以添加催化剂来提高脱硝效率，如钒钛催化剂和金属催化剂。
钒钛催化剂在脱硝过程中能够催化氨与氮氧化物的反应，提高脱硝效率。
金属催化剂则是通过改变烟气中氮氧化物的物理和化学性质，增加与氨的反应机会，从而促进脱硝过程。
最后，在脱硝工艺中，还需要进行除尘处理。
除尘设备通常采用电除尘和布袋除尘。
在电除尘过程中，烟气通过电场区域，静电力使粉尘带电，然后由电场捕捉。
在布袋除尘过程中，烟气通过布袋过滤器，其中的粉尘颗粒被过滤器捕捉并积聚在布袋上。
以上就是脱硫脱硝工艺的主要流程。
脱硫脱硝工艺的实施能够有效减少废气中的有害物质排放，保护环境和人类健康。
随着环保要求的提高，脱硫脱硝工艺将得到更广泛的应用。
脱硫脱硝工艺流程讲解
脱硫脱硝工艺流程讲解脱硫脱硝是一种常用的减排技术，用于去除烟气中的二氧化硫和氮氧化物。
下面是脱硫脱硝的工艺流程的详细讲解。
脱硫工艺流程：1.粉煤灰脱硫工艺：烟气首先进入脱硫塔，通过喷淋装置将石灰浆喷洒到上方，与二氧化硫发生反应生成石膏。
然后，进一步处理石膏以回收或排放。
2.石膏湿法脱硫工艺：烟气进入脱硫塔，塔内喷洒石膏浆液与二氧化硫发生反应生成石膏。
随后，处理后的石膏可以进一步利用或排放。
3.浆液吸收脱硫工艺：将氨或碱液加入脱硫塔，和烟气中的二氧化硫进行吸收反应，生成亚硫酸盐。
这种工艺比较常用于小型燃煤锅炉。
脱硝工艺流程：1.选择性催化还原（SCR）技术：该技术使用催化剂（通常为钒、钼或钨）将氨气或尿素与烟气中的氮氧化物反应，生成氮和水。
这种工艺在高温下进行，通常需要添加一个反应器来保持适宜的温度。
2.选择性非催化还原（SNCR）技术：此技术通过向烟气喷射氨水或尿素水达到脱硝的目的。
氨水在高温下分解，与烟气中的氮氧化物反应生成氮气和水。
这种工艺适用于温度较低的应用。
3.吸收脱硝技术：通过在脱硫塔中加入吸收剂（如铁氰化钠），使烟气中的氮氧化物与吸收剂反应生成高铁化合物。
这种方法相对较少使用，但有些情况下可以与脱硫同时进行。
1.烟气预处理：包括除尘和预热，以减少对后续装置的影响。
2.脱硫工艺：根据具体工艺选择粉煤灰、石膏湿法或浆液吸收等脱硫方法。
3.脱硫剂回收或排放处理：处理脱硫产生的石膏或其他脱硫副产物。
4.脱硝工艺：根据具体情况选择SCR、SNCR或吸收脱硝进行氮氧化物的处理。
5.脱硝废气处理：处理脱硝产生的氮气、水和其他废气。
需要注意的是，不同的工艺适用于不同的燃烧炉和烟气成分。
选择适合特定应用的脱硫脱硝工艺非常重要，以确保有效减少二氧化硫和氮氧化物排放。
烟气脱硫脱硝PPT讲解(共127张PPT)
〔３〕常用湿法脱硫技术应用情况
常用湿法脱硫技术:
1.德国比晓夫公司
2.美国巴威公司 3.美国玛苏莱公司
4.美国杜康公司 5.德国费塞亚巴高克公司 6.奥地利能源及环境集团公司
7.意大利艾德瑞科公司 8.日本石川岛播磨重工业株式会社〔IHI〕
9.日本千代田公司 10.日本三菱公司的液柱塔 11.日立公司的高速水平流FGD技术 12.日本川崎喷雾塔脱硫技术 13.法国阿尔斯通
在有氧气存在时，HSO3－的氧化：
HSO 31 2O2 HSO42
CaSO3和CaSO4的结晶：
HSO42 HSO4
C a2SO 32 K SP 1C aSO 31 2H 2O (s)
C a2SO 42K SP 2C aSO 42H 2O (s)
〔2〕典型工艺流程 石灰石—石膏湿法FGD系统图
典型工艺流程
电厂环保
——烟气脱硫脱硝
提纲
一、燃煤产生的污染 二、烟气排放标准
三、烟气脱硫技术概况
湿法烟气脱硫技术〔WFGD技术〕 半干法烟气脱硫技术〔SDFGD技术〕
旋转喷雾枯燥法 烟气循环流化床法脱硫 增湿灰循环脱硫(NID) 干法烟气脱硫技术〔DFGD技术) 炉膛干粉喷射 高能电子活化氧化法(EBA) 荷电干粉喷射(CDSI)
一、燃煤产生的污染
燃煤产生的烟气污染物：SO2、NOx、CO2、Hg等
燃煤烟气中SO2的量：
以燃烧10000吨煤为例计算，产生的SO2：
10000吨*1%〔煤含硫量〕*2〔SO2是S重量的2倍〕 *80%〔煤中S转化为SO2的百分率〕=160吨
以上是煤燃烧生成烟气中的SO2，现在对烟气脱硫，以脱硫90%
计算，那么最后排放SO2：
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3 0.016
10 3
15
气液接触时间短(3 s) 主要发生SO2溶解
进料石灰石/SO2，mol/mol Air/SO2, mol/mol 循环间的液体停留时间，min
氧化区固体停留时间，min
1.1
1.5
6
液体停留时间长
18
溶解SO2的反应
烟气脱硫脱硝 Noel de Nevers, Air Pollution Control Engineering (2nd Edition), 2000, 清华大学出版社, McGraw-Hill
• 除雾器堵塞 小液滴随气流上升，下游设备结垢 将纤维除雾器改为栅板状，间歇清水喷洗
• 钙利用率低 CaSO4在CaCO3颗粒表面形成壳 加大塔底容积（浆液停留时间），提高CaCO3溶解量
• 液固分离差 CaSO3·0.5H2O形成片状小结晶，阻碍脱水 提高塔低氧化速率，提高CaSO4的量
现有问题：设备和运行昂贵、运行问题、大量固体废物
N
→NO →NO2 →HNO3 →NH4NO3
S
→SO2 →SO3 →H2SO4 →(NH4)2SO4
煤热解-气化产物
煤燃烧产物
酸雨
肥料
烟气脱硫脱硝 Noel de Nevers, Air Pollution Control Engineering (2nd Edition), 2000, 清华大学出版社, McGraw-Hill
2020 2000
2010
2020
• 硫排放 全国硫酸产量；硫＋硝 全国合成氨产量 • 50万台工业锅炉、4亿千瓦煤电装机容量
烟气脱硫脱硝
S和N
还原态 元素态
高温、高压、 催化
氧化态 I
高温
氧化态 II
常温
与H2O 反应 常温
与NH3 反应 常温
生化过程常 温、常压、
高温、 催化
NH3← H2S←
烟气湿法脱SO2举例－运行数据
烟气进口温度，oC 出口温度，oC
烟气SO2浓度，ppm SO2脱除效率，％ 烟气压降，atm
204 52
1000 90
0.025
烟气热量损失大 低温难以自然排烟 烟气需再加热
烟气气速，m/s 烟气进口温度下的液/气比，m3/m3 淋洗区高度，m 液滴尺寸，mm 浆液固含量，％
烟气脱硫脱硝 Noel de Nevers, Air Pollution Control Engineering (2nd Edition), 2000, 清华大学出版社, McGraw-Hill
喷淋液滴的蒸发 浆液组成复杂(CaCO3, CaSO4·2H2O, CaSO3·0.5H2O) 固液分离（Hydroclone，真空过滤）
烟气脱硫脱硝
烟气湿法脱SO2举例－问题及解决方法
• 对钢材腐蚀 许多其他污染物，氯化物（酸性条件下） 增加排水量，降低系统中的氯化物浓度
• 结垢和堵塞 CaSO4等，阀门、泵、控制设备等 控制循环浆液中石膏量，防止石膏过饱和？
烟气中SO2的脱除
主要方式：CaCO3 (S) + SO2 + 0.5 O2 → CaSO4 (S) + CO2
反应方式？
• 固体CaCO3 → 破碎为细粉 - CaCO3 与煤混合燃烧 → 固定床 循环流化床 - CaCO3 与烟气接触 → 流化床
• 浆状CaCO3 - 大量浆液与烟气接触 → 湿法吸收
硫的循环
大气
目前主要的烟气脱硫方式
CO2
SO2 SO3
CaCO3
雨
雨
CaSO4
硫酸盐
硫酸钙
海洋
燃烧 煤、石油、
天然气
冶炼 Cu、Zn、 Pb和Ni等
沉积
陆地
烟气脱硫脱硝
Noel de Nevers, Air Pollution Control Engineering (2nd Edition), 2000, 清华大学出版社, McGraw-Hill
燃烧温度需低于
CaSO4的分解温度 (950-1200 oC)
- 少量浆液与烟气接触 → 半干法吸收
• 间接CaCO3 利用强碱液与烟气接触，再将硫转移至Ca
烟气脱硫脱硝
循环流化床燃烧脱SO2
烟气脱硫脱硝 姚强等《洁净煤技术》 2005 化学工业出版社
湿法脱SO2：CaCO3浆液Scrubbing－FGD
鼓泡床
喷淋床
填充床
烟气
烟气
烟气
液体
液体
液体
烟气
烟气
烟气
液体
液体
液体
特点：
特点：
特点：
• 气液接触较好
• 气液接触差
• 气液接触好
• 烟气压降高
• 烟气压降低 烟气脱硫脱硝
• 单位压降的传质最好
Noel de Nevers, Air Pollution Control Engineering (2nd Edition), 2000, 清华大学出版社, McGraw-Hill
烟气湿法脱SO2举例－洗涤塔
多层 喷林 系统
烟气
脱硫 烟气 除雾器
吸收区 气液
P415, 图11.6 分布器
除雾器
水喷嘴 炭化硅 浆液喷嘴
氧化区
循环泵
搅拌
空气
气液分布器
烟气脱硫脱硝 Noel de Nevers, Air Pollution Control Engineering (2nd Edition), 2000, 清华大学出版社, McGraw-Hill
烟气脱硫脱硝
燃煤是我国的主要污染源
87％SO2，67％NOX，60％烟尘，（汞、VOCs、CO2 ）
排 放 量 和 控 制 量
万吨
6000 5000 4000 3000 2000 1000
0
SO2 2000
NOX
排放量
▲ • 2010: 2300万吨 2020: 1200万吨 •
NOX的控制量？
2010
烟气湿法脱SO2举例－化学与化工基础
• 气体的溶解 • 固体的沉降 • 固体的反应
• 其他
亨利常数、溶解度与浆液的pH SO2的溶解度很低，提高浆液的pH有利（加强碱） 高pH会使得CO2转化为碳酸盐，消耗有效组分
难溶物质的溶度积（CaSO4） 任何部位的结垢
CaCO3表面生成CaSO4壳，阻碍CaCO3的利用 扩散与反应，提高固体的孔隙（加Mg） CaCO3溶解度的提高（低pH，但降低SO2溶解度） CaSO3氧化为CaSO4
烟气湿法脱SO2举例－工艺流程
至
脱硫烟气
废水 处理
去烟囱
旋风分离
除尘烟气 粉碎的石灰石
空气
风机
脱硫塔
清水
湿 固体
固体 排出泵
真空过 滤带
浆液循环
循环水
石膏
烟气脱硫脱硝 Noel de Nevers, Air Pollution Control Engineering (2nd Edition), 2000, 清华大学出版社, McGraw-Hill