准时制和精细生产案例

徐州工程学院

管理学院实验报告

实验课程名称：生产和服务设施选址（s1*******）实验地点：南主楼七楼机房

2012 年 4 月至 2012 年 5 月

专业物流工程

班级 10物流2班

学生姓名刘先扬

学号 20101515234

指导老师张兵

日本丰田的准时制生产

20多年前，丰田汽车公司以其产品的高质量、低成本和低油耗，占领北美市场，对美国3大汽车公司形成咄咄逼人的态势。丰田生产方式创造的奇迹，引起美国实业界和理论界的关注。一些研究者纷纷奔赴日本，考察丰田生产方式，总结出准时生产制(Just-in-Time JIT)，无库存生产方式(Stockless Production)，零库存(Zero Inventories)等生产管理思想和运

作方法。

这些研究推动了丰田生产方式的传播，使各国企业汽车及家电生产效率得到改善和提高。中国第一汽车集团公司和东风汽车公司都极力推行JIT，取得了一定成效。但是，学习者和模仿者与丰田汽车公司始终存在差距。其原因除了环境差别之外，主要是未能把握丰田生产方式的实质，因此只能做到“形似”，而不能

做到“神似”。

丰田方式最重要的是它的经营理念，一切具体做法都源自理念。例如什么是浪费？丰田公司所说的浪费比我们通常讲的浪费概念要广泛得多，也深刻得多。它有两层意思。一是不为顾客创造价值的活动，都是浪费。二是尽管是创造价值的活动，所消耗的资源超过了“绝对最少”的界限，也是浪费。基于这样的理念，他们发现在多数流程中，有90%是浪费。

丰田方式有一个发展过程，这个过程可以简单地概括为：从追求“零库存”到追求“零时间”。日本一些企业的库存已经是世

界上最低的了，从降低成本上讲已无多大意义，它们还在不断降低库存，又是为什么？其真实的意图是加速流程，缩短制造周期。正如丰田生产方式的发明者大野耐一先生所说：“我们所做的，其实就是注意从接到顾客订单到向顾客收账这期间的作业时间，由此剔除不能创造价值的浪费，以缩短作业时间。”丰田公司不仅注意缩短制造过程的时间，而且注意缩短研究开发新产品的时间，使它能够在基于时间的竞争中处于优势地位。

及时制（Just In Time，简称JIT），是由日本丰田汽车公司在20世纪60年代实行的一种生产方式，1973年以后，这种方式对丰田公司渡过第一次能源危机起到了突出的作用，后引起其它国家生产企业的重视，并逐渐在欧洲和美国的日资企业及当地企业中推行开来，现在这一方式与源自日本的其它生产、流通方式一起被西方企业称为“日本化模式”，其中，日本生产、流通企业的物流模式对欧美的物流产生了重要影响，近年来，JIT不仅作为一种生产方式，也作为一种物流模式在欧美物流界得到推

行。

JIT指的是，将必要的零件以必要的数量在必要的时间送到生产线，并且只将所需要的零件、只以所需要的数量、只在正好需要的时间送到生产。这是为适应20世纪60年代消费需要变得多样化、个性化而建立的一种生产体系及为此生产体系服务的物流体系。 JIT是一种生产方式，但其核心消减库存，直至实现零库存，同时又能使生产过顺利进行。这种观念本身就是物流功能

的一种反应，而JIT应用于物流领域，就是指要将正确的商品以正确的数量在正确的时间送到正确地点，这里的“正确”就是“JUST”的意思，既不多也不少、既不早也不晚，刚好按需要送货。这当然是一种理想化的状况，在多品种、小批量、多批次、短周期的消费需求的压力下，生产者、供应商及物流配送中心、零售商者要调整自己的生产、供应、流通流程，按下游的需求时间、数量、结构及其它要求组织好均衡生产、供应和流通，在这些作业内部采用看板管理中的一系列手段来水电减库存，合理规

划物流作业。

在此过程中，无论是生产者、供应商还是物流配送中心或零售商，均应对各自的下游客户的消费需要作精确的预测，否则就用不好JIT，因为JIT的作业基础是假定下游需求是固定的，即使实际上是变化的，但通过准确的统计预测，能把握下游需求的变

化。

分析：在丰田公司采用准时化生产之前，世界上的汽车公司大都采取福特式的大批量生产方式。在大批量生产方式下，有时企业的人员、设备和流水线在停工待料；一旦在零件到达后，全体人员总动员，突击进行产品生产。这种生产方式下，当生产线不运行时，会造成库存的短缺；如果生产线运行后就大量生产，会产生库存的积压。无论哪一种情况，都导致了资源的严重浪费。丰

田公司认为，在汽车生产过程中，如果能做到准时化生产，就可以使生产过程中产品的库存和财务方面的负担接近于零。事实上，在环环相扣的汽车生产线上，要实现准时化生产是一件相当不容易的事情。

首先，影响各环节生产计划的因素有很多，要考虑这些因素，做到各工序都按照“准时化生产”要求进行生产，有很大难度。通常，造成生产计划出现变化的因素主要有预测误差、管理失误、次品返工、设备故障、出勤波动等。

其次，各生产环节环环相扣，一环出错，就有可能造成整个生产线的连锁反应。如果上述某一些因素导致某一道工序发生问题，那么由于连锁反应，必然会引起下一道工序出现停工待料。这时，不管主观上是否愿意，这种连锁反应势必造成生产线的停工或生产计划的改变。如果对这种状况置之不理，各道工序仍按照生产计划进行，必然会造成生产线上各道工序之间的脱节。其结果是，一方面会发生某些零件短缺，另一方面仓库中却堆放着成堆的用不着或不急用的零件。这样一来，生产效率就会降低，最终导致企业效益下降。

第三，在生产现场，无法区别生产情况是处于正常状态还是处于异常状态。这就常常会出现对异常状态处理不及时，或某一生产线因人手太多而生产过量，造成无法及时改进的局面。

(JIT准时生产方式)案例分析一汽的精益生产与准时生产

[案例分析]一汽的精益生产与准时生产一、概述第一汽车集团公司是我国第一个生产汽车的企业。８０年代中期一汽曾一度因设备老化，产品、资金断档而跌入困境。８０年代中后期以来，一汽有计划、有组织地进行了三项工程：一是以产品更新换代为内容的换型改造工程；二是以上轿车、轻型车为内容调整产品结构的发展工程；三是以变革生产方式为内容的精益管理工程。长期以来的计划经济体制，使企业追求大而全、小而全，企业包袱越背越重，变成一头“笨象”，造成生产成本高、劳动生产率低下。如何改变这一现状，一汽借鉴国外精益生产方式，向管理要效益。精益生产方式又称“瘦型”管理，其精髓就是彻底消除企业各个环节的无效劳动浪费，充分调动工人的积极性。一汽推行精益生产方式已有２０年历史，经历了一个不断认识、逐步深化的过程。早在１９７８年，一汽就派出以厂长为首的专家小组去日本考察汽车工业的管理经验。１９８１年丰田生产方式的创始人大野耐一先生，应邀到一汽传授经验。８０年代初期，一汽先后在不同部门开展了看板管理、标准化混流生产、数理统计、ＱＣ活动、设备点检、滚动计划、网络技术、目标成本、价值工程等现代化管理方法的应用，使一汽开始跳出了５０年代建厂以来形成的管理工作的老框框。但是，由于当时正处于改革初期，企业环境；分配政策基本上还是计划经济那一套，因而所开展的现代管理项目未能推开，甚至已开展的应用有些也未能坚持下去。１９８３年７月，一汽开始了以换型改造为内容的规模宏大的第二次创业。通过这次换型改造，不仅改进了车型，而且各项管理基础工作也得到了整顿和创新，为进一步推行现代化管理积累了经验，打下了一定基础。１９８７年，第二次创业刚刚结束，一汽就不失时机地开展了以调整产品、产品结构，上轻轿为主要内容的第三次创业。为了使一汽的管理工作适应轿车生产的需要，在引进德国奥迪中高级轿车产品技术和制造技术的同时，引进先进的奥迪的质量评审方法，并在轿车生产试行成功的基础上，移植到了卡车生产过程。为了使引进先进技术的潜能得到充分的释放，在引进日本日野公司带有同步器变速箱产品和制造技术的同时，引入了先进的“准时化”生产方式，建立了一汽第一个全面推行精益生产方式的样板厂。在变速箱厂经验的启示下，涌现出一批不同类型的积极推行精益生产方式的专业厂和车间。从１９９３年开始，公司连续举办了十三期厂处级领导干部精益生产方式学习研讨班。公司领导认为，推行精益生产方式关系到今后公司的发展、前途和命运，要求每个领导干部都成为“精益迷”。公司并且积极培养推行精益生产方式的典型，用典型引路，进一步提高认识、统一思想，使精益生产方式稳定发展。目前，一汽走精益化之路已经成为全公司上下的共识，从领导到群众、从行政到党群部门，都在积极地探索和实践，在全公司形成了一股群众性变革生产方式的洪流。二、精益生产的主要内容（一）确定精益生产的目标，重在思想观念上的转变精益生产方式是彻底消除无效劳动和浪费的思想和技术，是对尽善尽美无止境的追求。根据这个基本原则，结合各厂（部门）的实际，确定推行精益生产方式的总目标。如铸造厂提出了“四无两优一提高”的总体目标和要求。其基本内容是：生产管理追求无库存，质量管理追求无缺陷，设备管理追求无停台，成本管理追求无浪费；优化生产，优质服务；提高劳动生产率。生产管理追求无库存，就是要彻底改变以超量库存保装车的传统做法，变以造型为中心的推动式生产为以清理为起点的拉动式生产。实行期量流或一个流生产方式，逐步扩大看板生产品种，造型生产线实行柔性生产，生产作业计划和生产统计应用计算机管理，大幅度地压缩工序、在制品和成品库存，最大限度地降低资金占用，提高生产组织管理水平。质量管理追求无缺陷，就是要不断提高质量管理和铸件质量水平。质量管理要从“全面质量管理”转向“零缺点管理”，进一步减少不良损失，用精益思想研究和实施质量改进和攻关，提高产品的工艺水平。落实质量责任制，严格厂内奥迪质量评审，严肃工艺纪律，使每个环节、每道工序、每名职工都切实做到精心操作，严格把关，确保铸件内在质量和表面质量达到优质品标准。

准时制生产

准时制生产 (一)有关准时制生产的概念解释关于JIT的定义有很多种说法，根据美国生产与库存控制协会(API.CS)的定义，JIT就是有计划地消除浪费和持续改善生产率的制造哲理。该定义主要包含三层意思：准时生产、消除浪费、持续改善。第一，准时生产。从概念上理解，在从供应商到工厂生产的全过程中，所有物料都严格按需方的需要离开和达到指定的地点，没有任何等待加工的工件，以及等待任务的上人和设备。因此准时生产就是供需双方所达成一致的原则，即在需方要求的时间、地点，将产品或服务按照要求的数量和质量，以合理的价格提供给需方。第二，消除浪费。在市场竞争中，企业要想立于不败之地，可以通过缩短对顾客需求的响应时间，不断消除浪费，来达到提高企业自身的竞争力的目的。我们知道，利润=价格一成本，在完全竞争市场中，价格是由市场来决定的，单个厂商要想获得更高利润，不能通过控制价格的方式，只能降低自身的成本。因此不断消除浪费，降低成本，是企业积极进取的经营思想。而消除浪费就要不断挖掘潜力，追求成本最小化。第三，持续改善。消除浪费是通过持续改善逐步实现的，而持续改善需要全体员工的共同努力来实现。因此在实施过程中，要对员工进行授权，分担管理人员的工作。 (二)准时制生产的优缺点关于准时制生产的优缺点有很多，在这里就简单概述一下。优点： JIT通过减少各种库存来暴露管理中的问题，缺点：在于JIT这种理想的生产方式，设置最高的标准和极限“零”，这是一种极难达到的水平。同时，JIT提供了一个不断改善的途径，即降低库存一暴露问题一解决问题一降低库存??无限循环的过程。实施准时制生产的条件大量重复生产类型组织准时生产所需要的条件：工作标准化、减少调整时间、建立多功能制造单元、从根源上保证质量。而实施准时制生产还有一些基本条件： (一)均衡化生产是实施准时化生产方式的第一个基本条件。因为均衡化生产的含义是单位时间生产的品种和数量保持恒定。丰田公司的生产系统是典型的牵引式系统(PullingSystem)。即用后道工序“拉”前道工序的方法取代传统的用前道工序“推”后道工序的方法。传统的生产系统是推动式(Pushing System)系统。 (二)完善的质量控制体系是实施准时化生产方式的第二个基本条件。生产系统中的每一道工序和每一个环节都会对产品的制造质量产生直接的影响。如果在生产过程中出现次品、废品、残品，同样需要留有缓冲时间和缓冲存货，既不能实现零库存，也不能实现准时化。因此，要保证准时化生产的实现，就必须在产品的制造过程之中保证质量，要求从原材料到半成品、再到产成品的全部过程具备完善的质量控制体系，确保每一道工序向下道工序输送百分之百合格的零部件制品。在零部件在制品“零库存”的生产系统中，只有确保每一个制品的质量合格，才能实现准时化生产。

16-第十六章准时制与精益生产系统1.doc

16-第十六章准时制与精益生产系统1 第十六章准时制与精益生产系统主要内容Outline 16.1 准时制和精益生产[Just-in-Time and Lean Production] [减少浪费(存储+检查+延迟+闲置)+减少偏差+拉动式+短周期+零库存] 16.2供应商[Suppliers] ?JIT伙伴关系的目标Goals of JIT Partnerships [减少不必要活动+减少在制品库存+减少在途库存(寄售库存)+淘汰不合格供应商] ?供应商关注的问题Concerns of Suppliers [对多样性的需要+顾客计划差+工程变更多+质量保证要求严+少批量+地理临近] 16.3 JIT布置[JIT Layout] ?短距离Distance Reduction ?增加柔性Increased Flexibility ?对员工的影响Impact on Employees[交流+沟通+学习] ?减少空间和库存Reduced Space and Inventory

16.4库存[Inventory]-准时制库存 ?降低偏差Reduce Variability ?减少库存Reduce Inventory ?缩小批量Reduce Lot Sizes ?降低调整成本Reduce Setup Costs 16.5调度[Scheduling] ?平准作业计划Level Schedules ?看板Kanban 16.6质量[Quality][高质量+低成本+少库存] 16.7员工授权[Employee Empowerment] [最了解一项工作的人是从事这项工作的人] 16.8精益生产[Lean Production] ?建立精益组织Building a Lean Organization ?5 S’s[]5S-引进家务管理的结果 [4S 店=Sale、Spare part、Service、Survey，汽车特许经营模式。] +整理/清除Sort/segregate +简化/整顿Simplify/straighten +清洁/打扫Shine/sweep

JIT准时制生产及其实施方法策略

JIT准时制生产及其实施方法策略一、引言准时制生产（JIT）是由日本丰田汽车公司首先创立并且推行的先进生产方式，也叫“丰田生产方式”。其主要的思想就是按照用户的订货要求，以必要的原料、在必要的时间和地点生产出必要的产品，既减少了制造过程中的种种浪费，提高了效率，同时又使系统增强了对客户订货的应变能力，因此被视为当今制造业中最理想且最具有生命力的生产系统之一。 70年代中期以后，伴随着日本丰田汽车公司在世界市场竞争中的节节胜利，众多的西方企业界人士和管理学家开始探索日本企业成功的秘密，从而准时制生产方式（JIT）被当作日本企业成功的秘诀受到广泛的关注。生产系统如果真正运行在准时制生产方式的状态下，它的库存就被减至最小的程度，因此JIT又被极言为“零库存”管理。在整个80年代中，零库存管理代表了一种生产管理的时尚，但也招来了不少非议。有人认为零库存是不可能实现的；有人批评说，追求零库存会把企业推向全面停产的灾难边缘。面对成功的诱惑与失败的危险，许多企业举棋不定，犹豫不决，不敢轻易涉足准时制生产。产生这种情况的原因很简单：企业对准时制生产及其支持条件认识不足，观念陈旧。因而企业是否采用准时制生产及如何采用，便成了企业领导和管理者共同关心的问题。二、准时制生产的核心思想和管理优势准时制生产的核心思想是：消除一切无效作业与浪费，实现“仅仅在需要的时间和地点，按照需要的数量，及时采购、生产真正需要的合格产品”，从而控制库存，甚至追求零库存的理想境界。 JIT能为制造企业生产过程的各个环节减少浪费，包括库存、提前期、订单数量、设置、质量、产品设计、产量选择、报告、保存、公务、材料运送、杂乱的物流、工厂布局、雇员技能分级、顾客和供应商之间的信息流、以及表单。它尽可能使得事情都可预测，并易于重复执行。当企业运用JIT后，它们的产品制造将变的更为简单，它们的制造流程变的更可预测，产品和流程设计更加合理化和集成化。一般来说，JIT适用于工序相对固定的重复式生产类型。车间中的高库存意味着高成本、高风险和低效的制造流程。因此，制造业MRPII的一个目标就是控制库存到一定水平，但又不需要牺牲产成品可供量。可以达到该目的的方法就是准时制生产（JIT），使用这种方法，库存和原材料只是在被需要做成最终产品时才被送到。这种生产方式采用的方法是拉动作业，只有下道工序有需求时才开始按需求量进行生产，不考虑安全库存，采购也是小批量。如JIT的库存系统中安装汽车的挡风玻璃时，只在玻璃被安装到汽车上之前的很短时间里才送到装配线上，而不是其他部件还在安装时就把它们放在旁边。三、实现准时制生产的策略

准时生产、精益生产和敏捷制造的区别

三种新型不同企业管理模式的比较面对环境的变化，现代企业运营中的那种追求规模经济，以大批量、少品种为生产的主导方式已经不适应了现代社会的发展，新型的企业管理模式已经主张以范围经济以及集约经济为主的主导方式进行生产。这种方式的转变，适应了订货化生产的那种生产与供应的客观环境。在新的生产模式中，比较引人注目的三种模式是准时生产、精益生产以及敏捷制造，这些新的生产模式的采用提出了流程改造的问题，以及基于流程的管理活动变革问题。在这三种生产模式中，每一种都有自己的优点，运用在不同的企业不同的部门能够使部门的工作效率和利益的最大化。一、各有所长1、准时生产准时生产方式通过看板管理，成功制止了过量生产产量，从而消除了制作过量以及由此产生的各种浪费。由于严格控制了生产的产量，不仅减少了库存，降低了成本，适应了需求市场的变化，而且使产生次品的原因和产品质量之中的许多问题暴露了出来，通过改进就提高了产品的质量。2、精益生产从原理上来看，精益生产是对准时生产的进一步的提炼和发展，其内容增加了很多，包括市场预测、产品研发、生产制造等一些全过程的管理。它不仅适应了适时适量生产的需要，而且适应了生产经营的一体化、制造管理一体化的发展趋势，有利于促使企业按照资源组织的内涵发展。3、敏捷制造敏捷制造以先进的制造技术和灵活的动态组织的方式为基础，依靠素质良好的员工和企业的动态联盟网络。他的根本目的是将柔性的生产技术、高素质的生产劳动者和灵活的高效管理集成起来，通过整体化的敏捷作业活动等方式，使得企业在竞争中盈利，在竞争中发展。其中的技术、作业和管理的有效结合，形成了主导企业活动的三大主流4、总结在不同的经营模式中，有不同的优势，但是只有适应企业本身的管理经营模式才能够更好地为企业本身服务，发展自己，所以对于每个模式来讲，每个的长处都是自己相对于其他两个的一种优势力量，都能够使得企业本身在竞争激烈的市场中生存下去。二、决定力量1、准时生产准时生产在组织中以小批量和同步化生产为基础，其生产产量与产品完全由适时订货决定。据此才进行弹性化的人员配置，整体化的设备和技术保障、标准化的原材料等其他一些很重要的工作，所有这些工作都是需要公司的所有人分工合作，同时调整劳动组合，改进管理流程。总的来讲，准时生产就是一种基于需求和环境的柔性化组织生产模式。2、精益生产在企业精益生产的管理中，研究开发源于客户需求，同时取决于企业的研发实力与生产水平；生产中的原材料，设备供应来自开放化的市场供应系统，在供给上可以与优秀的供应商建立合作关系，受控于生产企业；产品开发与生产的人员配备，既具有稳定性，又具有适应外部环境的灵活性。在资源有效配置的情况下形成一个有机结合的系统，在流程中发挥其主体作用。3、敏捷制造敏捷制造技术是一种高度集成化的技术，它由产品设计技术、产品开发技术、生产制造技术、质量控制技术、流通技术和信息支持技术等方面技术集合而成。这种集成以产品的适时开发和敏捷制造为导向，按产品研究、开发、生产、销售服务的技术环节有序组合。敏捷制造中在准时生产和精益生产基础上，集合制造资源计划的实施而发展。它实质上是适时生产、市场导向、技术领先和资源综合的结果。三、工作特点1、准时生产的动态化看板管理有以下一些工作特点：A、适时适量生产的实现B、在流程组织上实现看板管理C、生产的小批量与同步化D、资源的全方位和标准化供应E、作业人员的弹性配备F、全面质量管理实现2、精益生产也有以下一些特点：A、在生产方式上，改变大批量生产B、在零部件供应上，采用有别于大量生产的大规模采购方式C、在产品研究与开发上，以客户合作，以提高双方的技术实力D、在产品流通上，强调营销与服务的结合E、在人力资源管理上，确立敬意生产的新机制3、敏捷制造的工作特点A、以市场为导向，组织企业生产B、以技术领先为背景组织产品的开发C、实现制造、经营的集约化D、以制造、经营需求为基础E、进行人力资源的发掘，使之适应新的生产、经营环境总结：在新的市场环境下，新的管理模式的产生是经济环境造成的，只有适应了经济的发展，才能够使得企业在市场经济的竞争中获得优势，最终得到发展，以上三种的新

“准时制”生产及其实施策略

内容摘要：提要：本文论述了准时制生产（just-in-time）的基本概念和它在世界上的兴起，总结归纳了我国生产企业实现准时制生产的几种策略并给出了一些成功的范例，以期对我国生产企业实现准时制生产提供新思路。提要：本文论述了准时制生产（just-in-time）的基本概念和它在世界上的兴起，总结归纳了我国生产企业实现准时制生产的几种策略并给出了一些成功的范例，以期对我国生产企业实现准时制生产提供新思路。一、引言 70年代中期以后，伴随着日本丰田汽车公司在世界市场竞争中的节节胜利，众多的西方企业界人士和管理学家开始探索日本企业成功的秘密，从而准时制生产方式（jit）被当作日本企业成功的秘诀受到广泛的关注。生产系统如果真正运行在准时制生产方式的状态下，它的库存就被减至最小的程度，因此jit又被极言为“零库存”管理。在整个80年代中，零库存管理代表了一种生产管理的时尚，但也招来了不少非议。有人认为零库存是不可能实现的；有人批评说，追求零库存会把企业推向全面停产的灾难边缘。面对成功的诱惑与失败的危险，许多企业举棋不定，犹豫不决，不敢轻易涉足准时制生产。产生这种情况的原因很简单：企业对准时制生产及其支持条件认识不足，观念陈旧。因而企业是否采用准时制生产及如何采用，便成了企业领导和管理者共同关心的问题。二、准时制生产的核心思想和管理优势准时制生产的核心思想是：消除一切无效作业与浪费，实现“仅仅在需要的时间和地点，按照需要的数量，及时采购、生产真正需要的合格产品”，从而控制库存，甚至追求零库存的理想境界。 jit能为制造企业生产过程的各个环节减少浪费，包括库存、提前期、订单数量、设置、质量、产品设计、产量选择、报告、保存、公务、材料运送、杂乱的物流、工厂布局、雇员技能分级、顾客和供应商之间的信息流、以及表单。它尽可能使得事情都可预测，并易于重复执行。当企业运用jit后，它们的产品制造将变的更为简单，它们的制造流程变的更可预测，产品和流程设计更加合理化和集成化。一般来说，jit适用于工序相对固定的重复式生产类型。车间中的高库存意味着高成本、高风险和低效的制造流程。因此，制造业mrpii的一个目标就是控制库存到一定水平，但又不需要牺牲产成品可供量。可以达到该目的的方法就是准时制生产（jit），使用这种方法，库存和原材料只是在被需要做成最终产品时才被送到。这种生产方式采用的方法是拉动作业，只有下道工序有需求时才开始按需求量进行生产，不考虑安全库存，采购也是小批量。如jit 的库存系统中安装汽车的挡风玻璃时，只在玻璃被安装到汽车上之前的很短时间里才送到装配线上，而不是其他部件还在安装时就把它们放在旁边。三、实现准时制生产的策略准时制生产作为一种新的生产方式在我国出现的时间还不长，还处在摸索和发展阶段。但也不泛成功的范例，如海尔集团和上海通用汽车有限公司在准时制生产方面就做出了很好的榜样。因此，只要企业对准时制生产保持清醒的认识，及时转变观念并积极创造支持准时制生产的条件，准时制生产在我国是完全可以成功实现的。 1、转变观念，从零出发考虑问题。仓库以前被认为是仓储的职能，靠仓库来保证生产，现在把物料的流速作为评价仓库职能的重要指标。从供应链管理的角度看，只有每一个环节

准时生产与精细生产学习目标理解准时生产的含义及运行复习进程

第九章准时生产与精细生产学习目标 1．理解准时生产的含义及运行过程 2．理解推动式生产系统与牵引式生产系统的区别 3．理解JIT生产的特征 4．了解“看板”的作用及使用规则 5．理解精细生产的内涵及主要内容 6．了解精细生产与准时生产的区别引导案例应对危机精细生产管理成企业关注焦点金融危机席卷全球，企业应如何加强管理、有效应对？2009年2月，在上海市质量协会的组织下，上海市各大企业的30多位质量经理人参加了“质量经理人沙龙活动”，交流了各自精细管理的实战经验，畅谈了如何在寒冬里提高质量、共渡难关的感想。上海动力推进系统有限公司的质量经理潘明华介绍了通用汽车公司旗下的德尔福公司采用精细生产的情况。潘明华说，精细不是无休止地降成本，而是要抓住杜绝浪费与合理性生产，以达到最佳均衡生产来提升竞争力。如何实现均衡生产，潘明华展示了“丰田屋”，标准化流程是地基，准时化生产是空间，拉动式生产是屋顶。事实上，“拉动式准时化生产”是精细生产的主要特点。这是一种以最终用户的需求为生产起点，强调物流平衡，追求零库存，要求上一道工序加工完的零件立即可以进入下一道工序，不能多一个，也不能少一个的连续“拉动”。德尔福的精细生产以物料的快速流动、资金最少占用为切入点，建立“拉动工厂”。组织生产线依靠一种称为“看板”的目视化管理形式，即由看板传递下道工序向上道工序需求的信息流，把顾客的节拍折算成时间，变成生产的节拍，保证每道工序供应的准时化。当然，精细生产要求每位员工质量意识强，不接受上道的缺陷品。如果在生产过程中发现质量问题，根据情况，可以立即停止生产，直至解决问题，从而保证不出现对不合格品的无效加工。由于采用拉动式生产，生产中的计划与调度实质上是由各个生产单元自己完成，在形式上不采用集中计划，但操作过程中生产单元之间的协调则极为必要。这就需要现场发挥人的积极性、能动性，从细节的不断改善做起。精细生产做到最后，必然会感到这个东西供应商能配合，那个东西供应商也能配合，这样精细生产就走出了车间，向整个供应链延伸，最终提高了整个供应链的竞争力。通过开展精细管理，德尔福公司从2004年至今原料库存量已降低了50％。第一节准时生产准时生产（JIT）是以日本丰田汽车公司为代表的生产方式的概括，自20世纪60年代产生以来，JIT逐步完善，已经被全世界不同行业的经营者所采用，显示出了极强的生命力。一、准时生产哲理准时生产制（Just in time，JIT），又称作无库存生产方式，零库存生产方式，一个流(One —piece flow)或者超级市场生产方式，其出发点是不断消除浪费，进行永无休止的改进。美国生产与库存控制协会（APICS）对JIT的定义是“有计划的消除浪费和持续改善生产率的制造哲理”。按照JIT的哲理，一是准时生产，二是消除浪费，三是持续改善。

准时制生产与大批量生产的概念及区别

准时制生产与大批量生产的概念及区别准时制生产：保持物料流与信息流在生产中的同步，实现以恰当数量的物料，在恰当的时间进入恰当的地点，生产出恰当质量的产品。大批量生产：是指企业(或车间)在一定时期内，一次出产的、在质量、结构和制造方法上完全相同产品(或零部件)的数量。区别：优化范围不同、对待库存的态度不同、业业务控制观不同、质量观不同、对人的态度不同OPT与TOC OPT：是一种改善生产管理的技术，用于安排企业生产人力和物料调度的计划方法。可提高产出、减少存货的分析性技术理论。重点在控制整体产出的瓶颈资源上，优先处理所有瓶颈作业，并，内容：识别约束、瓶颈约束、“缓冲器”管理、控控制进入非瓶颈的物料、生产排序原则 TOC：1、企业是一个系统，目标是使在当前和今后为企业为企业获得更多的利润。2、一切妨碍企业实现整体目标的因素都是约束。3、从企业整体来评价改进，实现目标目标和效果。4、瓶颈工序前的非制约工序可以用倒排计划，瓶颈工序用顺牌计划，后续工序按瓶颈工序的节拍组织生产。平滑法取低的a值0.1的结果是老预测成为新预测的控制因素，实际销售量的影响小，变化的趋势将因而不能被很快的检出。如果取高a值如0.3，则预测将尖锐地反映销售中的变化，而且事实上倘若在需求中有相当大的随机波动时，预测将是相当不稳定的。运输网络设计（直接运输、送奶运输）直接运输：优点：无序中间仓库、简单操作。缺点：库存水平低、接收费用大送奶运输：优点：小批量、较低成本、库存水平较低、通过联合降低了进货运输成本。缺点：协调的复杂性加大 SLP：设计基于设计和背景资料不同、在程序上有所改变、在动线型SLP中我们更强调实施布置设计的柔性。生产方式和生产工艺生产方式：备货型生产、按订单装配、按订单生产、按订单设计生产工艺：流水生产、离散制造、项目生产、 JIT概念：；保持物料流和信息流在生产中的同步，实现以恰当数量的物料，在恰当的时候进入恰当的地方，生产出恰当质量的产品。可减少库存，缩短工时，降低成本，提高生产效率。市场分析与采购策略：瓶颈类:一个或两个供应商、当一个“好客户”进行反向营销、签署长期合同、高库存关键类：一个供应商、深层合作、长期合同、建立伙伴关系、低库存常规类：一个供应商、节省管理成本、长期合同、高库存、杠杆类：多个供应商、压低价格成本、现货采购合同、低库存自营与外包比较：考虑问题：是否符合企业发展从策略、是否影响企业核心竞争力、是否能提高物流经济效益决定因素:物流活动对企业成功的影响、企业管理物流运作的能力。策略：企业根据自身情况，可以选择渐进的物流开发策略，偶然外包一些物流职能；在某些时候外包一些物流职能；外包两三箱物流职能，然后跨越到把整个供应链管理外包获取系统收益；完全供应链外包。外包前，定义目标目的，建立最终选择标准：价格、财务稳定性、质量标准、能动性。组织结构：库存战略和运输战略设计、物流信息系统的规划设计、物流增值服务流通加工功能设计物流网路目的：寻求库存、运输、制造成本和服务水平的平衡。在不确定情况下，有效管理供应和需求库存。有效利用资源。仓库分类:用途：自动、营业、公共、保税。结构：平房、多层、高层货架、散装、罐式。功能:生产、储备、集配型、中转分货型、加工型、流通。

精益生产的四种生产方式

精益生产的四种生产方式一、精益生产方式优点精益生产方式在制药企业中的应用，实现了“高品质、高效率、低成本、低库存”的生产目标，有效地降低资金占用成本，优化了作业流程、减少物料及资源的浪费、提高了设备利用率、在追求准时化、自动化生产的同时准时满足销售订单的需求，提高了核心竞争力，是制药企业获取和保持市场竞争优势的一条有效途径。二、精益生产的四种生产方式 1、集中生产集中生产也称经济生产，是成本控制运用的先进生产方式，可以消除浪费、增加设备利用率、提高劳动生产率，有效降低生产成本。集中生产的方式不一。对需求量相对稳定的产品，可以都按产能满负荷安排集中生产，全年安排连续生产几个月，其他时间统筹集中安排其他产品；全年销售不够稳定的产品，可以间断生产，连续生产2—3个月，集中安排停工；对于产品多、需求量不确定，以及部分生产线专门配备人员的产品，可以安排阶段性集中生产，在保证需求的前提下，充分利用生产线人员．阶段性集中生产，既最大程度地利用生产线人员，又能提高培养全能人员；多产品的生产单位可以安排交替式集中生产，以使生产单位内部最大程度地降低生产成本，如能源及原材料节约、人员合理利用、环保平稳运行等。 2、均匀生产

均匀生产也称均衡化生产，是产量较大、销售平稳的制药企业常见的生产组织方式。特别是随着国家环保监管力度的加大，诸多化学原料药生产企业因排污量大而制约产能甚至停工整改的情况，必须结合企业实际销售需求、年度计划、环保运行情况及环措项目的实施等情况，合理安排均匀生产。从生产工序角度看，均匀生产就是对生产的所有工序进行平均化，调整生产作业负荷，确保各工序作业时间尽可能相近，从而不断提高生产线的平衡率。从生产计划的角度看来，均匀生产就是均衡了产量、种类、交库期等生产信息的基础上组织的生产活动。就是把不同类型不同规格产品的生产均衡地分布在确定的生产周期上，各生产环节在一定时间内均按预定计划和进度要求完成各自的生产作业任务。 3、应急生产应急生产也称准时化生产(JIT方式)。随着制药企业销售市场竞争的加剧，个性化、特殊化、紧急化的订单越来越多，围绕顾客订单这一中心，以常规库存与专项库存的科学控制为基础，实施订单式应急生产，逐渐成为制药企业快速应变的重要生产组织方式。流程行业准时化生产的核心是追求一种无库存的生产系统．或使库存达到最小的生产系统。但对于制药企业来说，根据销售订单应急生产，核心在于生产准时满足销售。所以基础工作非常重要，它必须依靠准确的销售预测、周密的生产计划，还要根据生产综合保证程度(产能、技术质量水平、设备、环保、供应等)，协调各方力量，按常规周期计划，按应急周期组织，才能按时完成应急订单生产，生产准时满足销售。 4、库存式生产现代企业都追求理想库存状态——“零库存”以求利润最大化。所谓零库存，就是指不占用企业的资金、空间和时间，理想状态的企业库存。制药企业经常受到不确定的供应、不确定的需求和生产的连续性等因素制约，产品库存不可能是零，基于成本和效益最优化的安全库存成为企业库存的标准，所以库存式生产就成为追求安全库存最佳的生产方式。库存式生产中的产销衔接非常重要。如生产安排不周，一方面造成库存大量积压，增加资金占用，造成浪费；另一方面库存不能满足销售订单需求，造成应急生产被动。所以制药企业中生产安排部门与销售部门要加强信息及时传递，增加销售预测频次，再充分利用销售部门的市场分析，运用统计技术科学进行产、销、存预测，平衡产、销、存，根据库存总量．结合销售需求安排生产。在实际生产过程中，应坚持”畅销产品全力增产，最大程度满足需求；重点产品按需生产，控制库存做好备货；季节产品集中生产，合理安排精心组织；搬迁产品兼顾备货，统筹计划积极推进；战略产品重点培植，达标达产降低成本”的生产方式，积极实现经济性和适应性的精益价值。本文来自CTPM华天谋管理咨询（微信号ctpm366288)，敬请关注。

现代生产管理理论与方法之二JIT(准时制生产)1.doc

现代生产管理理论与方法之二JIT(准时制生产)1 现代生产管理理论与方法之二JIT(准时制生产) JIT的理论库存为万恶之源。因为库存会掩盖许多生产中的问题，还会滋长工人的惰性，更糟糕的是要占用大量的资金，使企业承受因市场风云变化而导致的库存跌价的风险。如果企业能够实现“零库存”，只生产有市场定单的产品，而且当市场有需求时，能够及时地供给，那么对于企业的经营效益和规避风险有着不言而喻的意义。为了追求一种使库存达到最小的生产系统，日本丰田汽车公司率先提出并完善了准时生产方式——JIT。一、JIT的基本概念即时管理（JIT,Just in time），其实质是保持物质流和信息流在生产中的同步，实现以恰当数量的物料，在恰当的时候进入恰当的地方，生产出恰当质量的产品。这种方法可以减少库存、缩短工时、降低成本、提高生产效率。二、JIT方式的特征 JIT作为一种现代管理技术，能够为企业降低成本，改进企业的经营水平，体现了如下的两点主要特征：（一）追求零库存

企业争取利润最大化的主要手段之一便是降低成本。库存是一种隐性的成本，削减甚至消除库存，是降低成本的有效途径。随着后工业化时代的来临，主流的生产模式开始出现多品种、小批量的情况，根据市场和顾客的要求进行生产，是消除库存的最佳方法。因此，JIT生产方式力图通过“零库存”来增加企业利润，换句话说，JIT认为只有在必要的时候，按必要的数量生产必要的产品，才能避免库存造成的资源浪费，使企业的利润最大。（二）强调持续地强化与深化 JIT强调在现有基础上持续地强化与深化，不断地进行质量改进工作，逐步实现不良品为零、库存为零、浪费为零的目标。尽管绝对的零库存、零废品是不可能达到的，但是JIT就是要在这种持续改进中逐步趋近这一目标。这个思想蕴涵两层含义：第一，目标无止境，企业不能满足于目前的成绩，而要不断地进取；第二，JIT方式的实现不是一朝一夕能够完成的，要一步一步来，不能期望一口吃成个胖子。三、JIT的实施方法 JIT有三种手段来达到其目标。（一）适时适量生产适时适量生产即“Just in Time”一词的主要含义：“在需要的时候，按需要的量生产所需的产品”。对于企业来说，各种产品的产量必须能够灵活地适应市场需求量的变化。否则的话，由于生产过剩会引起人员、设备、库存费用等一系列的浪费。而避

(JIT准时化生产管理)JIT

（JIT准时化生产管理） JIT

JIT,即时生产 FMS,柔性生产柔性指的是按照成本效益原则，以“及时”的方式，对产品品种变化的适应能力。一般认为，为更好地响应市场需求的迅速变化，要求企业生产系统的管理对产品的品种与产量能做到快速而灵活的调整，就是所谓柔性化的要求。其实进一步而言，企业柔性的本质是对不可预测变化因素迅速重构的能力，以适应当代和未来的市场环境。企业柔性同已有的制造设备柔性的狭义概念是不同的，它意味着员工、制造机器设备与仪器以及软件三方面柔性的综合。简而言之，企业柔性不仅要求设备仪器有可变性，而且要求在系统中工作的人和软件都有柔性；是从市场研究与规划、设计与开发直到制造生产、市场营销各个产品生产过程环节综合可变性的表现；企业柔性指的是整体可变性，它是企业从组织管理到技术系统和支撑环境适应市场需求变化的快速重构能力的表现。就制造设备来说，柔性企业一般采用可塑性强的可任意组合拼装的、或有兼容能力的单元及模块化结构，以进行多品种小批量的产品生产。柔性生产模式是一个大概念，是针对整个企业而言的。它在企业中的具体运作是基于上文中提到的一系列先进制造技术和方法的集成管理。七十年代美国提出了计算机集成制造的概念后推动了企业集成管理（即将集成的思想和观念创造性地运用于管理实践的过程）的理论与实践的发展，而柔性生产模式下的一系列先进制造技术和管理方法在企业运用上的融合贯通，就是集成管理的典型代表。精益生产（LP）、准时制生产（JIT）和灵捷制造（AM）管理方法。精益生产（LP）与准时化生产（JIT）一般认为精益生产是指丰田生产方式，其中“准时制生产（JIT）”是其典型代表。精益生产的核心思想是以整体优化的观点合理地配置和利用企业拥有的生产要素，消除生产全过程一切不产生附加价值的劳动和资源，追求“尽善尽美”，达到增强企业适应市场多元需求的应变能力，获得更高的经济效益。精益生产的核心其实是关于生产计划和控制以及库存管理的基本思想，而在计算机网络支持下的小组工作方式是实施精益生产的基础。精益生产要求以少而精的生产要素投入管理和追求效益经济的指导思想，是对传统的“大规模生产模式”的挑战。它的基本目标是零库存、高柔性、无缺陷。精益生产的特点是：第一、以销售部门作为生产过程的起点，按订货合同组织多品种小批量生产；第二、在产品开发上有独特的办法，采用类似“项目经理负责制”，项目经理被赋予极大的权力去组织人力物力资源并会得到各级领导的支持，以保障开发的顺利进行。开发过程中采用的是并行工程（简称CE），即在产品设计时，就将其后续的工艺、制造、装配、检测、使用、维修、服务等产品整个生命周期中的相关过程全部考虑并一同设计，以减少反复修改的次数，争取一次成功。项目小组依靠一个由设计、工艺、制造、营销甚至包括用户和供应厂家在内的相关人员组成的团队来协同工作。开发中运用各种计算机辅助技术，采用一种基本型外加多种变体的模块化设计成为主流。确保产品质量、成本目标和用户需求，缩短开发周期是设计开发精益化的要求。第三、在供应与营销管理上利用利益准则的同时，力求与协作厂和零部件供应商、销售商及用户保持长期而稳定的全面合作关系，形成“命运共同体”。在企业的协作配套领域还可通过参股、控股办法，建立起资金联合的血缘关系，主厂对协作厂实行分层管理，建立金字塔形的协作体系。在营销上建立统一的营销体系，提倡主动销售，同时做好服务，使用户满意并形成长期稳定的销售服务网络。有了比较畅通的供应链与销售网络流通体系，才能形成真正的准时制生产（JIT）。第四、在生产计划与库存管理体系上，精益生产的一大特色是其生产计划与库存管理方法---准时制生产（JIT）。在“只能生产能够卖得出去的产品”的时代，JIT是一种有效利用各种资源，降低成本的生产准则，其含义是：在需要的时间和地点，生产必要的数量和完美质量的产品和零件，以杜绝超量生产，消除无效劳动和浪费，达到用最小的投入实现最大产出的目的。JIT是在消除一切浪费和无效劳动、生产系统最优化基础上缩短生产周期，加快资金周转和降低生产成本，实现零库存的主要方法。传统管理对在制品制造实行供足供饱的“推动式”管理（如MRPⅡ就是受主生产计划的“推动”，在需要的时间、地点制造需用的零部件，设有安全库存应付市场需求的波动）。而追求零库存的JIT是一种“拉动（Pull）式”管理。准时制生产首先制定年度、季度、月度生产计划并向最后一道工序以外的各工序出示每月大致的生产品种和数量，作为其安排生产的参考基准。而每日的准时制生产指令只下达到最后一个工序。也就是说，前道工序的零部件仅在后续工序提出要求时才生产，后工序取走多少，前工序就生产多少，决不积压。这样，从最后一道工序层层向前工序领取零部件，直至原材料供应部门，把各个工序连接起来，中间不存在任何库存缓冲环节，形成“拉动式“管理。各工序间以“看板”作为信息传递的载体，按照有限能力计划，逐道工序地倒序传递制程中的取货指令和生产指令，现场操作人员依据“看

精益生产方式JIT

精益生产方式JIT 精益生产和工业工程在中国应用的趋势长期以来，由于传统的计划经济体制和在这种僵化体制下的工业生产方式忽视了效率、效益，致使企业乃至整个国民经济的运行效率和效益低下。20世纪80年代以来，中国工业体制随着改革开放发生了根本变化，新的管理思想及管理方法开始进入中国工业领域。上海汽车工业总公司近年来推行以精益生产为主要内容的"危机管理"，桑塔纳轿车生产成本连年下降5％，劳动生产率连年提高5％。中国二汽在变速箱厂推行精益生产1年，产量比原设计能力翻一番，流动资金和生产工人减少50％，劳动生产率提高1倍。一汽变速箱厂推行精益生产方式，半年中产值增长44.3％，全员劳动生产率增长37％，人均创利增长25.1％。推广应用工业工程（简称IE）和精益生产方式（简称LP）等先进管理技术，使之与中国国情相结合，在中国已经成为一股不可逆转的潮流，并为中国企业进入国际市场找到了一条捷径。何为精益生产方式精益生产（Lean Production，简称LP）是美国麻省理工学院数位国际汽车计划组织（IMVP）的专家对日本"丰田JIT（Just In Time）生产方式"的赞誉称呼。精，即少而精，不投入多余的生产要素，只是在适当的时间生产必要数量的市场急需产品（或下道工序急需的产品）；益，即所有经营活动都要有益有效，具有经济效益。精益生产方式源于丰田生产方式，是由美国麻省理工学院组织世界上14个国家的专家、学者，花费5年时间，耗资500万美元，以汽车工业这一开创大批量生产方式和精益生产方式的典型工业为例，经理论化后总结出来的。它是当前工业界最佳的一种生产组织体系和方式。精益生产是战后日本汽车工业遭到的"资源稀缺"和"多品种、少批量"的市场制约的产物。它是从丰田相佐诘开始，经丰田喜一郎及大野耐一等人的共同努力,直到60年代才逐步完善而形成的。精益生产既是一种以最大限度地减少企业生产所占用的资源和降低企业管理和运营成本为主要目标的生产方式，又是一种理念、一种文化。实施精益生产就是决心追求完美、追求卓越，就是精益求精、尽善尽美，为实现七个零的终极目标而不断努力。它是支撑个人与企业生命的一种精神力量，也是在永无止境的学习过程中获得自我满足的一种境界。精益生产的实质是管理过程，包括人事组织管理的优化,大力精简中间管理层，进行组织扁平化改革，减少非直接生产人员；推行生产均衡化同步化，实现零库存与柔性生产；推行全生产过程（包括整个供应链）的质量保证体系，实现零不良；减少和降低任何环节上的浪费，实现零浪费；最终实现拉动式准时化生产方式。精益生产方式生产出来的产品品种能尽量满足顾客的要求，而且通过其对各个环节中采用的杜绝一切浪费（人力、物力、时间、空间）的方法与手段满足顾客对价格的要求。精益生产要求消除一切浪费，追求精益求精和不断改善。去掉生产环节中一切无用的东西，每个工人及其岗位的安排原则是必须增值，撤除一切不增值的岗位；精简产品开发设计、生产、管理中一切不产生附加值的工作。其目的是以最优品质、最低成本和最高效率对市场需求作出最迅速的响应。精益生产方式与传统生产方式的区别主要表现为：改变了品质控制手段；消灭（减少）了各种缓冲区；增加了职工的参与感和责任感；培训职工并与职工交流；仅在需要的地方采用自动化；精益组织结构。精益生产方式是围绕着最大限度利用公司的职工、协作厂商与资产的固有能力的综合哲学体系。这个体系要求形成一个解决问题的环境并对问题不断改进改善，要求各个环节都是最卓越的，而这些环节打破了传统的职能界限。精益生产方式的主要特征表现为： (1)、品质--寻找、纠正和解决问题； (2)、柔性--小批量、一个流；

对于准时制生产方式的思考

龙源期刊网 https://www.360docs.net/doc/719063982.html, 对于准时制生产方式的思考作者：缪然来源：《管理观察》2010年第09期摘要:准时制生产方式自从引进中国后就备受学术界与企业界的关注,大多数人对其持有的是褒扬的态度,各行各业也加强了对这一理念的学习。本文对JIT生产方式从库存、JIT的应用等方面进行了不同角度的思考,希望对我国企业推行准时制生产方式具有借鉴意义。关键词:JIT 准时制零库存准时制生产方式(Just In Time简称JIT),又称作无库存生产方式(stockless production),零库存(zero inventories),是日本丰田汽车公司在20世纪60年代实行的一种生产方式,后引起其它国家生产企业的重视,并逐渐在欧洲和美国的日资企业及当地企业中推行开来。二十年前JIT在中国还是一个鲜为人知的新概念,可自其在80年代中期引入我国,如今在制造企业以及学术研究中, 它已经是一个耳熟能详的词汇。一说到JIT,业内人士都能毫不费力地数出它的一二三大优点。针对这么一个备受追捧的新型生产方式,笔者有一些不同角度的思考。 1.JIT核心思想准时制生产方式以准时生产为出发点,首先暴露出生产过量和其他方面的浪费,然后对设备、人员等进行调整、淘汰,达到降低成本、简化计划和提高控制的目的。在生产现场控制技术方面,准时制的基本原则是在正确的时间,生产正确数量的零件或产品。它将传统生产过程中前道工序向后道工序送货,改为后道工序根据“看板”向前道工序取货,看板系统是准时制生产现场控制技术的核心,但准时制不仅仅是看板管理,它还设置了一个最高标准,一种极限,就是“零库存”。另外它提供了一个不断改进的途径,即,降低库存-暴露问题-解决问题-降低库存……这是一个无限循环的过程。 2.JIT的优点 (1)提高生产效率,降低制造成本用JIT的生产模式,能去除生产中不必要的操作环节 ,新式或改良机器的使用也能避免人力资源不必要的使用,同时材料和消耗品利用方法的改善和节约也会降低成本。 (2)保证产品质量

一汽的精益生产与准时生产(一).

一汽的精益生产与准时生产(一) 一、概述第一汽车集团公司是我国第一个生产汽车的企业。８０年代中期一汽曾一度因设备老化，产品、资金断档而跌入困境。８０年代中后期以来，一汽有计划、有组织地进行了三项工程：一是以产品更新换代为内容的换型改造工程；二是以上轿车、轻型车为内容调整产品结构的发展工程；三是以变革生产方式为内容的精益管理工程。长期以来的计划经济体制，使企业追求大而全、小而全，企业包袱越背越重，变成一头“笨象”，造成生产成本高、劳动生产率低下。如何改变这一现状，一汽借鉴国外精益生产方式，向管理要效益。精益生产方式又称“瘦型”管理，其精髓就是彻底消除企业各个环节的无效劳动浪费，充分调动工人的积极性。一汽推行精益生产方式已有２０年历史，经历了一个不断认识、逐步深化的过程。早在１９７８年，一汽就派出以厂长为首的专家小组去日本考察汽车工业的管理经验。１９８１年丰田生产方式的创始人大野耐一先生，应邀到一汽传授经验。８０年代初期，一汽先后在不同部门开展了看板管理、标准化混流生产、数理统计、ＱＣ活动、设备点检、滚动计划、网络技术、目标成本、价值工程等现代化管理方法的应用，使一汽开始跳出了５０年代建厂以来形成的管理工作的老框框。但是，由于当时正处于改革初期，企业环境；分配政策基本上还是计划经济那一套，因而所开展的现代管理项目未能推开，甚至已开展的应用有些也未能坚持下去。１９８３年７月，一汽开始了以换型改造为内容的规模宏大的第二次创业。通过这次换型改造，不仅改进了车型，而且各项管理基础工作也得到了整顿和创新，为进一步推行现代化管理积累了经验，打下了一定基础。１９８７年，第二次创业刚刚结束，一汽就不失时机地开展了以调整产品、产品结构，上轻轿为主要内容的第三次创业。为了使一汽的管理工作适应轿车生产的需要，在引进德国奥迪中高级轿车产品技术和制造技术的同时，引进先进的奥迪的质量评审方法，并在轿车生产试行成功的基础上，移植到了卡车生产过程。为了使引进先进技术的潜能得到充分的释放，在引进日本日野公司带有同步器变速箱产品和制造技术的同时，引入了先进的“准时化”生产方式，建立了一汽第一个全面推行精益生产方式的样板厂。在变速箱厂经验的启示下，涌现出一批不同类型的积极推行精益生产方式的专业厂和车间。从１９９３年开始，公司连续举办了十三期厂处级领导干部精益生产方式学习研讨班。公司领导认为，推行精益生产方式关系到今后公司的发展、前途和命运，要求每个领导干部都成为“精益迷”。公司并且积极培养推行精

准时制和精细生产 案例