20t转炉炼钢电气自动化方案
转炉炼钢的新型自动化电气控制技术初探
转炉炼钢的新型自动化电气控制技术初探近几年以来，随着我国科技与经济实力的不断发展，使得我国的工业也在持续的發展，人们对于钢铁的需求量日益增加，质量要求也变得越来越高。
但是我国的炼钢技术深受传统技术的约束，与此同时，我们在转炉炼钢技术方面的水平也不高，导致生产的成本较高，而产品的质量却没有达到好的效果，不能满足人们对于钢铁的大量需求，这在一定程度上限制了我国钢铁行业的发展。
因此，这就要求我们要在转炉炼钢技术有所创新。
我们可以采用新型自动化电气控制技术来进行转炉炼钢，从而生产出低成本高质量的产品，保障钢铁行业的发展。
本文主要对转炉炼钢中的新型自动化电气控制技术进行探究。
标签：转炉炼钢；新型自动化；电气控制技术科技的大力发展使得电气自动化技术广泛的应用于各个行业当中，而现阶段钢铁行业面临的严峻形势，也使得自动化电气控制技术成为转炉炼钢中值得信赖的技术支撑。
钢铁作为工业生产中的重要部分，要想在激烈的市场竞争当中脱颖而出，一定少不了先进技术的支撑，即：电气自动化控制技术。
应用此技术来提高转炉炼钢的技术水平，符合我国提出的绿色生产理念，不仅使得钢铁产品的质量和效率大大的提高了，而且有助于我国的经济持续的发展下去。
1 电气自动化控制技术1.1 发展电气自动化控制技术的意义近年来，随着我国工业化技术水平的不断提升，电气自动化控制技术的应用也越来越广泛，它已经成为大多数新兴企业发展的核心。
一些劳动生产力也随之被电气自动化控制技术代替，这样不仅降低了人工不必要的成本，而且会产生巨大的经济效益，操作的可靠性和安全性也更有保障，它已经成为企业发展的主要路线，劳动强度的降低使一些重劳力变得轻松起来。
一些高等的院校也在跟随者时代的发展开设相关的专业，而且学生们也很倾向这种专业，因为电气自动化控制技术可以和人们的日常生活紧密联系，方便生产和学习生活，这是很重要的一点，它的技术相对来说比较成熟，在各个行业广泛的应用着，工业、农业、国防等应用中随处可见，社会的经济也因此飞速发展。
转炉炼钢自动化控制
漫谈转炉炼钢自动化控制中图分类号：tf4摘要:本文属于综述性文章，主要谈了加强自动化转炉炼钢的必要性、转炉炼钢的自动化工艺及实行方法，对从宏观上了解自动化转炉炼钢有一定的积极意义。
关键词:工艺流程、自动化技术、rbf神经网络一、引言我国属于发展中国家，在很多技术上相对落后，这其中就包括钢铁行业。
而钢铁属于国家战略性资源，对一个国家的发展起着重要的制约作用。
我国目前的钢铁企业生产的钢板质量偏低,而成本耗能还偏高,尤其缺乏高质量，低能耗的的精品钢和特种钢两种类型的产品。
因此，我国的钢铁企业必须尽快加大炼钢技术的改造力度，通过现代化的自动控制技术来提高钢铁企业的生产能力和产品质量，以期尽可能适应日益严峻的国际国内炼钢形势的发展，使得我国钢铁企业在竞争激烈的市场环境下，求得生存和发展。
二、转炉炼钢的自动化工艺流程及技术简介自动化转炉炼钢主要是先对炼铁厂提供的铁水进行预处理, 然后再对铁水一定的冶炼加工, 最后形成钢。
转炉冶炼铁水成钢, 主要包含了这样一个过程, 首先进行氧化,去除杂质；然后加入一定的石灰等来制造氧化性的炉渣,在此过程中, 还需要一定的热量来升温,最后,还要加入脱氧剂和合金料来最终生成钢材料。
具体来说,自动化转炉炼钢包含了以下几个方面的基本工艺流程:炼钢原材料,即主要为铁水,外加一些增加剂；合适的装入制度,即炉容比,炉池深度和铁水比例；供养制度, 即供养压力, 强度,枪位和氧枪的喷头等都有考究；造渣制度, 即炉渣要有一定的碱度, 在造渣的过程中,最好应用计算机自动加料的方法把石灰分批次的进入炉中；温度制度,即要确定出钢的温度和冷却剂类型和数量；终点控制与出钢合金化,即要注意采用计算机终点控制技术,来取得炉碳温度的双命中, 此外, 还要进行沉淀脱氧和真空脱氧,并与合金化几乎可以同时进行,最后,在出钢的时候,一定要注意挡渣的工序,否则,将会严重影响炼钢的质量和效果。
三、转炉炼钢的自动化技术简介转炉炼钢自动化技术,一般包含了以下几种: (1)检测技术:传统的转炉炼钢已经很难适应现代社会的生产要求, 尤其是随着检测技术,计算机技术和自动化技术的飞速发展, 转炉炼钢的自动化技术也随之改进。
转炉炼钢自动化控制系统优化设计
转炉炼钢自动化控制系统优化设计安鹏（承德钢铁集团有限公司，河北承德067000）摘要：为提高转炉炼钢过程中对温度控制效果，提出转炉炼钢自动化控制系统优化设计。
首先在硬件方面对鼓风装置、气动系统接线装置和传感器等设备的选择进行优化，并在此基础上，软件部分采用PID算法对控制参数进行计算，以此实现对整个控制系统的优化设计。
并进行试验测试，实验结果表明，所提设计在转炉温度控制过程中，温度变化范围稳定在40°以内，且实际温度值与系统设置温度值的差异范围在20°以内，具有较好的控制效果，对于转炉炼钢自动控制系统的研究具有一定参考价值。
关键词：转炉炼钢；自动化；控制系统；优化设计中图分类号：TV736文献标识码：A引言随着现代化技术的不断发展，其技术也开始逐渐被应用于越来越多的行业，其中就包括现阶段需求较高的钢铁制造业[1]。
对于行业来说，转炉是轧钢生产线上最重要设备之一，而转炉自动化控制技术，则是提高炼制钢材成品质量的重要因素，并与生产效率直接相关，有效稳定的转炉控制是提高炼钢企业产品竞争力的重要保证，同时，为了提高炼钢转炉的生产效率，提高对于转炉温度控制的精度，首先必须对现有控制技术进行研究学习，并且将其合理融入到对于转炉的控制系统应用当中[2]。
对于转炉炼钢炉的控制系统的研究也已逐渐得到广大学者的关注，并做出相关研究，但目前对于转炉炼钢自动控制系统的性能，其仍有待加强[3]。
基于此，本文提出转炉炼钢自动化控制系统优化设计，通过对系统软硬件进行设计，提高其控制性能，并通过实验验证其控制效果，以期为之后的炼钢炉自动化控制研究提供有价值的参考。
1硬件优化设计在传统的控制系统中，由于不同的操作水平、操作习惯的差别，往往会造成在相同的控制策略下，钢坯加热效果不理想的情况[4]。
这除了操作直接带来的影响，也包括由于硬件设施性能问题引起的问题，因此，本文首先对转炉炼钢自动化控制系统的硬件进行优化。
转炉炼钢综合自动化控制系统的设计
转炉炼钢综合自动化控制系统的设计摘要：随着我们国家经济水平的不断提升，钢铁工业是我们国民经济的支柱型产业，随着时代发展。
对钢铁工程也提出了更高的要求，为了不断适应现代化的生产模式也需要不断进行改革，以适应生产需要，既要确保产品灵活性，也要保证质量稳定性。
而对于钢铁行业转炉炼钢技术也要不断优化，为了适应现代化需求，在运行过程中也要采用自动化控制技术，这样才能够确保产品的质量性。
所以本文将着重论述转炉炼钢自动化控制系统的设计状况，希望为广大读者提供有益的参考和借鉴作用，为我国钢铁行业提供有益的探索。
关键词：转炉炼钢；综合自动化；控制系统引言随着我国炼钢工业的发展，对于转炉炼钢自动系统也越来越重视，具体来说包括以下几个方面构成的现场控制设备，基础自动化系统过程计算机系统以及现代生产管理计算机系统。
这几个方面重头构成了转炉炼钢自动化工艺。
而转炉炼钢主要是将氧气输送到生铁中，使得其内部的一些杂质发生，氧化能够得到很好的去除，而在这个过程中也会产生大量热量，所以在转炉炼钢的过程中，不需要使用更多的材料，通过其内部所产生的热量就能够使得炼钢视力进行，当然随着我们国家炼钢事业的发展，数量和规模不断提升，对于生产量是非常大的。
所以在这个基础上将自动化融入到转炉炼钢中，能够有效提升钢铁的产量和质量，为我国钢铁事业提供源源不断的发展力量。
1转炉炼钢自动化控制系统的设计框架1.1系统组成对于转炉炼钢自动化系统控制系统来说，具体包括以下几个方面，首先是在系统组成上面是由三级自动化控制系统构成的，而这三个级别是顺序提升的，第一级作为基础级，主要目的是通过炼钢炉炼钢的信息数据进行有效收集并且了解其运行状态，以更好地控制设备顺利运行，同时也能够在这个基础上，将运行数据收集，以为后续顺利运转提供依据。
其次是过程级，主要的目的是根据炼钢炉运转的情况设置更为符合的科学模型。
最后是管理，级主要的目的是在生产过程中做好长远的任务计划，同时也能够将数据收集分析之后进行上传，这样才能够确保转炉炼钢控制系统稳定运行[1]。
转炉炼钢的自动化控制技术分析王志强
转炉炼钢的自动化控制技术分析王志强摘要：随着科学技术的发展，自动化控制技术得到了广泛的应用，尤其是钢铁冶炼行业，其应用进一步提了钢铁冶炼效率和质量，推动了钢铁冶炼行业向着生态、健康、高效的方向发展。
文章从转炉炼钢自动化控制技术概念入手，对其自动化控制技术类型进行了深入探究，并阐明了转炉炼钢自动化控制技术的工艺流程，旨在为相关从业人员提供参考与帮助。
关键词：转炉炼钢；自动化控制技术；应用策略1、转炉电气自动化内容转炉是常用的一种炼钢炉，这种炼钢炉主要用于吹炼钢或者吹炼硫等。
转炉设备作为钢铁企业长期发展过程中研制出的一种应用广泛的工业产物，钢铁企业使用转炉的最终目的，就是希望通过相应的工序，将铁水转化为钢。
所以，企业在使用转炉炼钢时，应该对以下几方面的问题予以充分的重视。
首先，必须严格的按照要求进行铁水的氧化处理，同时去除铁水中含有的杂质。
其次，在确定铁水中的杂质被彻底去除后，通过向铁水中加入生石灰的方式，得到具有氧化性质的炉渣。
工作人员在运用转炉炼钢时，应该严格的按照以下的工艺步骤操作：（1）向炼钢原料中添加氧化剂。
在钢铁生产的过程中，必须按照相关的标准向铁水中加入适量的生石灰等氧化剂，增强铁水的氧化效果。
（2）做好熔炉比的控制工作。
严格的按照要求控制好熔炉比，才能保证转炉内的铁水深度比例符合钢铁生产的要求。
（3）炉渣碱度的控制。
所谓的炉渣碱度实际上指的就是氧化钙与二氧化硫两者的比例，工作人员必须将这一比例控制在规定的范围内，才能保证炼钢的质量。
2、转炉炼钢的自动化控制技术类型2.1转炉炼钢检测自动化控制技术转炉炼钢检测自动化控制技术不仅包括对炼钢过程的宏观检测，还涵盖了针对废气的检测。
对炼钢过程的检测主要是通过检测炉内的温度和转炉钢水的液面高度，得出相应的转炉炼钢数据，再将数据输入到专业的软件中，确定炉内运行状态，为钢水的高质量提供了支持与保障；针对转炉炼钢废气的检测就是借助了副枪技术，对转炉炼钢各个阶段的废气进行检测，并利用炉气定碳法和计算机软件，确定废气中的脱碳速率，进而得出转炉炼钢的其他数据，提高转炉炼钢的自动化程度。
转炉炼钢自动化控制技术探讨
转炉炼钢自动化控制技术探讨随着科技的不断发展，自动化控制技术被广泛应用于各种生产领域。
在钢铁行业中，转炉炼钢是一种重要的生产工艺，其自动化控制技术的尝试和应用也备受关注。
本文将探讨转炉炼钢自动化控制技术的发展现状、存在问题及解决方案，以及未来的发展趋势。
一、转炉炼钢自动化控制技术发展现状转炉炼钢是一种利用转炉对铁水进行氧化脱碳冶炼的工艺，其能耗高、操作环节多、对人员技术要求高。
为了提高生产效率、保证产品质量、降低能耗和减少安全事故，转炉炼钢企业开始尝试引入自动化控制技术。
目前，转炉炼钢自动化控制技术主要体现在以下几个方面：一是自动化控制系统用于炉料配料和供料系统，通过自动化设备实现炉料的准确配比和供料控制，提高了炉料利用率和生产效率；二是自动化控制系统用于氧气喷吹系统，通过对氧气喷吹量、位置等参数的自动控制，实现了氧气的合理利用和稳定炼钢过程；三是自动化控制系统用于废气处理系统，通过自动控制设备对炉烟、烟尘等废气进行处理，减少了对环境的污染。
目前，国内外一些转炉炼钢企业已经开始采用自动化控制系统，取得了一定的成效。
自动化控制技术的应用不仅提高了生产效率，还改善了工作环境，减少了劳动强度，降低了安全风险。
二、转炉炼钢自动化控制技术存在的问题及解决方案虽然转炉炼钢自动化控制技术取得了一定的成绩，但在实际应用过程中还存在一些问题。
转炉炼钢自动化控制技术的成本较高，投入大，回报周期长。
由于转炉炼钢设备大多为老旧设备，更新成本较高，企业普遍存在资金短缺的问题。
针对这一问题，转炉炼钢企业可以选择分阶段实施自动化控制系统，根据生产需求和资金情况，逐步更新设备，降低成本压力。
现有的转炉炼钢自动化控制系统在炉内温度、压力、成分等参数控制方面还存在一定不足。
现有的自动化控制系统主要是基于PID控制算法，对于复杂的炼钢过程来说效果并不理想。
针对这一问题，转炉炼钢企业可以考虑引入先进的控制算法和智能控制技术，提高控制精度和响应速度，实现更精准、更稳定的炼钢过程控制。
转炉炼钢中的自动化常见问题及应对措施分析
钢铁单位 中十分急需 电气 自动化技术 。钢铁单位 电气 自动化可 以带来更多的经济利润 ， 是现在钢铁前进 的关键支撑。 探索钢铁业 电 气 自动化前进 以及使用对钢铁业非常有用。电气 自动化的低成本是 现在 钢铁 业 自动 化前 进 的 主要方 向。 中小 规模 的单位 发 展低 成本 电 气 自动化是其摆在第一位 的任务 ，普遍运用于 自动化的操纵以及见 识。 开放 自动化体系会造成商品不能相容以及相互替换 ， 导致制造速 度减慢， 成本提高。 现场总线路能够连接制造现场以及操纵装置和更 高操 纵 管制 机构 间 的连 通 ，能够 在 。这里关系 比较复杂， 不但有其 自身的条件 ， 还同时 和其他外 围设备互相连锁。 氧枪的故障主要是 自动提枪和无法下枪。 ３ ． １氧枪 紧急上 升 为保护氧枪本身和炼钢过程 的安全 ， 当发生下列情况 时， 需要进 行 紧急 提枪 ： ３ ． １ ． １操 作 紧急 提 升按 钮 。当按 下 主操 台上 的紧 急停 止 按钮 时 ， 氧枪 电机立 即抱 闸锁死 ， 速度给定以最快斜率下降至零 ， 氧枪停在原 位 。该按 钮 不受操 作地 点选 择 和模式 限制 ， 在任 意情 况下 均有 效 。 ３ ． １ ． ２冷却水异常。流量低于规定值 ： 在仪表控制程序 中， 规定了 冷却水下限， 当冷却水进水流量低 ， 会产生下 限报警信号 ， 同样温度、 压力、 流 量差 异常 也会 导致 氧枪 的紧 急上 升 。 ３ ． １ ． ３氧枪压力异常。 氧枪在开氧点以上 ， 总管压力应大于 ０ ． ６ ， 到 达开氧点以后 ， 在位氧枪的支管压力应大于 Ｏ ． ５ 。 ３ ． １ ． ４ 汽化 系统 异 常 。汽化 系统 通 过复 吹 系统 与 氧枪 控 制 通迅 。 共有六种情况： 汽包水位异常 、 除氧器水位异常 、 两组低压强制循环 泵及其出 口电动 阀都有故障、两组高压强制循环泵及其 出口电动阀 都有故障、 氮气压力异常、 一文供水流量过小。 ３ ． １ ． ５风机 故障 。风机 的信 号也是 通过 复 吹与 氧枪 进行 通迅 。当 风机转速小于 ９ ０ ０时 ， 发送紧急提枪信号给复吹 ， 再 由复吹传给氧 枪控制系统 。目前两个转炉共用三个风机 ， 其中任何一个为一号炉工 作时 ， 都通 过一 号 风机 通迅 ， 为二 号 炉工 作 时 ， 则 通 过三 号 风机 通 迅 。 此外 ， 应 注 意风机 与转 炉 的对应 关系 ：
炼钢厂转炉系统自动化控制
炼钢厂转炉系统自动化控制摘要：目前，转炉炼钢所采用的自动控制系统，满足了氧气转炉的冶炼生产、生产与信息管理、新技术的开发需要，创造的巨大的经济效益，具有广阔的推广价值。
本文通过对自动化控制系统作简单介绍，并对其工艺和带来的效果进行分析，为炼钢厂转炉系统自动化控制的了解提供参考。
关键词：炼钢厂转炉系统；自动化1炼钢厂转炉的工艺和系统功能1.1转炉炼钢的工艺目前，在不同的程度上对容积比较大的转炉炼钢所采用的均为自动控制。
本文将对自动化控制系统作简单介绍，包括转炉本体、散装料、一次除尘(oG 法)、吹氩站、循环的水泵房、炉后铁合金、二次除尘、混铁炉的除尘、三万气柜、VD炉水的处理等。
冶炼散装料主要是通过四条胶带机由低位料仓将转炉炼钢需要加入的配料送到转炉炉顶料仓；转炉本体作为整个系统核心的部分，进行转炉吹氧炼钢，到1700℃时从炉后钢包流出钢水，然后向转炉吹氮，经过溅渣护炉，向炉前出渣；把钢水倒入钢包之后，加入合金调节钢水成分；转炉烟气通过两个除尘的系统排出：一次除尘系统是通过高压的风机从转炉烟罩抽风，二次除尘系统是通过高压的风机，抽出天车从转炉倒入钢水的烟气。
1.2转炉系统功能系统对于生产全过程的情况进行监视，控制和管理的过程，这一点相较于过去的传统生产而言，更加精确的将生产过程中的数据进行了定位，检测，能够让操作人员对于生产过程中的实时参数更加的了解，这样转炉的运用就能够更加的高效和安全。
典型的转炉自动化控制系统的主要组成部分分为过程控制计算机，微型计算机和各种自动检测仪和电子称量装置等各个部分，这些部分共同组成了转炉的自动化系统，而且辅助系统还分为了供氧系统，原料系统和煤气回收系统等，这些都由计算机测控系统来检测。
计算机测控在本次研究中，采用的是PLC系列的产品，选择CPU 是系列中较为高性能的53414CPU型号，现场总线采用的是CRP系列产品，编程软件使用施奈德的产品Concept2.6。
系统自动化的过程主要设置三个级别来进行控制，首先是生产管理级别，然后是过程控制级别，最后是基础自动化级别，这些级别都是利用本次研究中的基础自动化控制级来进行编程的，这些自动化控制系统可以对炼钢厂转炉的数据进行采集，然后对于数据进行顺序的控制，监控的操作和通讯的各种过程控制，这些过程控制构成部分主要是由服务器，交换机和工作站等部分，这个系统自动化控制的试验数据主要是能够存储并且用于研究，所以系统自动化控制的价值还是非常重要的，实现了对于炼钢整个郭晨的参数科学化跟踪，能够对于数据进行分析和管理，整个系统的操作站是西门子的工业型号Win2000+SP3操作系统，性能卓越，能够通过以太网卡、双绞线与工业以太网相接。
转炉炼钢自动化控制技术探讨
转炉炼钢自动化控制技术探讨随着工业化和现代化的不断进步，人们对于钢铁产业的要求也越来越高，钢铁企业也在不断探索采用先进技术来提高钢铁的生产效率和质量。
转炉炼钢作为钢铁生产中的重要环节，在自动化控制技术方面也需要不断创新和进步。
本文对转炉炼钢自动化控制技术进行了探讨。
转炉炼钢的自动化控制技术已经有了长足的发展，现代化的转炉炼钢生产过程中，智能化和自动化的控制系统已经应用广泛。
在转炉炼钢的各个环节中，包括喷氧、搅拌、加料和罩炉等操作，都采用了先进的自动化控制技术，实现了对加工过程的全面控制和监控。
一些钢铁企业已经采用了智能化的控制系统，通过对工艺参数、人员和设备的管理，最大程度地提高生产效率，保证钢铁生产的稳定性和产品质量的一致性。
1.提高生产效率自动化控制技术可以大大提高生产效率，减少人工干预和误操作，同时可以采用先进的计算机技术对生产过程进行实时监测和分析，提供更加精确和可靠的数据和信息，实现高效的生产管理和控制。
2.改善工作环境和安全性自动化控制技术可以降低过程中的污染和噪音，减少了对人工干预的依赖，同时也可以提高工作质量，保证员工的安全，降低工伤和事故的发生。
3.提高质量自动化控制技术可以通过实时监测和分析数据信息，及时处理和调整过程中的问题，更加精确和准确地控制生产过程，确保产品的一致性和质量。
在转炉炼钢自动化控制技术的发展上，未来需要进一步优化和提高的方面包括：1.提高自动控制的精度和灵敏度通过进一步提高自动化控制技术的精度和灵敏度，充分利用现代化的计算机工具来加强生产过程的监测和控制，实现生产的智能化和自动化。
2.提高自动控制的安全性针对自动化控制在处理特殊情况下的处理能力和安全性等问题，要继续加强自动化控制系统的稳定性和安全性，提高自动化控制技术的灵敏度，确保生产过程的稳定和安全。
3.开展跨学科合作要进一步加强跨学科合作，将信息技术、机械工程、自动控制等多个领域的知识与技术融合起来，更加深入地了解钢铁生产过程中的各个环节，实现自动化控制技术的全面优化。
用PLC实现20t电弧炉自动控制
收 稿 日期 ：０ ６ ０ — ８ ２０ － ２ ０
（ ）炉盖 升 降 、炉 体旋 转 锁 定 、水 平 支 撑锁 ２
定 等控 制 。炉盖 升降控 制 是 由炉 前操 作 台上 的操作
开 关 发 出升／ 降信 号 到 Ｄ 模 块 ，经处 理 后 ，由 Ｄ Ｉ Ｏ
Ｐ Ｃ完 成 。 Ｌ
场 总 线 完 成 数 据 通
信 。 自动 控 制 系统 构
成如图 ｌ 示 。 所
１ 工 程 师 站 与 操 ．
电炉 自动控 制 系统采 用两 台西 门 子 Ｓ — ０ Ｐ Ｃ ７ ３０ Ｌ
作员 站 在 工 程 师 站 ，完
图 ｌ 自动控 制 系统 图
主站 ，其 中主站 Ｉ完成炉 体本 体 、液压站 、高压 开 关 柜 、变 压器 的控 制及各 测量 监控 信号采 集 、传 输 和报 警 ；主站 Ⅱ主要 完成 电极 调节 控制 ，其 配置 主
要有 主 机架 、 扩展 机 架 、 电源 、 Ｐ 接 口模 块及 开 关 Ｃ Ｕ、
成 两 台 Ｐ Ｃ主 站 的硬 件组 态 、站 址 、地 址 的分 配 、 Ｌ 站 间通 信及用 户程 序 的开发 和调 试工作 。 操 作 员 站 采 用研 华 工 控 机 ，监 控 软 件 是 基 于 ＷＩ ９ Ｎ ８操 作 系统 的 Ｓｍ ｔ ｎ Ｃ画面监 控 组 态软 ｉ ａｉ ＷｉＣ ｃ
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用 Ｐ Ｇ实现 ２ ｔ Ｅ ０ 电弧炉 自动控制
邯宝公司炼钢厂吨转炉自动化炼钢开发实践
邯宝公司炼钢厂吨转炉自动化炼钢开发实践邯宝公司炼钢厂吨转炉自动化炼钢开发实践随着工业化的飞速发展，自动化技术应用越来越广泛，其中最受关注的之一就是自动化炼钢技术。
邯宝公司炼钢厂自动化炼钢系统的开发，大大提高了生产效率和质量，有力地助推了公司的发展。
邯宝公司炼钢厂的吨转炉自动化炼钢系统是一种新型工艺控制技术，可以对炉子的情况进行实时监测和追溯，更好地管理和维护炼钢过程。
该系统涵盖了大量的技术，包括工控技术、网络通信技术、数据库管理技术、人机界面技术和软件开发技术等。
自动化炼钢系统的核心是炉子智能控制系统，它是整个系统中最关键的部分，对整个炼钢过程中的温度、成分、电力、氧气等参数进行控制和监测，保证各个参数之间的协调和平衡。
邯宝公司炼钢厂吨转炉自动化炼钢系统的实践效果非常显著。
首先，该系统实现了生产线的自动化，减少了人工干预的影响，提高了炉子的运行效率和生产能力。
同时，吨转炉在炼钢过程中的转炉吹氧、加碳、测温、控温、脱磷等繁琐的操作过程实现了智能控制操作，达到了炉子从手工操作到智能操作的跨越。
此外，自动化炼钢系统实时反馈炉子的温度、压力、氧气流量等参数，能够及时发现和处理异常状况，提高了炉子的稳定性和可靠性。
其次，自动化炼钢系统还可以实现数据的实时采集、存储和分析，为系统升级、优化提供了重要的依据。
为了保证吨转炉自动化炼钢系统的顺利运行，邯宝公司炼钢厂不断对其进行改进和升级。
在炼钢过程中，不断积累数据并进行分析比较，找出其中存在的问题，对炉子智能控制系统进行优化调整，提高炼钢厂的生产效率和质量。
同时，炼钢厂还进行了员工培训和技术交流，提高员工的技术水平和操作能力，让他们更好地理解和掌握吨转炉自动化炼钢系统。
总体来说，邯宝公司炼钢厂吨转炉自动化炼钢系统的开发实践，证明了自动化技术对工业生产的重要性。
炼钢厂的自动化炼钢系统极大地提高了生产效率和质量，降低了成本和人员风险，使邯宝公司炼钢厂得到了巨大的发展。
变频调速技术在炼钢厂20吨转炉倾动和氧枪升降上的应用
电动机知识变频调速技术在炼钢厂20吨转炉倾动和氧枪升降上的应用变频调速技术在炼钢厂20吨转炉倾动和氧枪升降上的应用承钢炼钢厂于是1986年建成投产，该厂有3座20吨顶底复合吹转炉和2台方坯连铸机，设计时采用了当时国内外的一些新工艺、新设备，如顶底复合吹炼、吹氩、废气回收等。
电控系统是当时国内比较先进的模拟量恒磁通逻辑无环流直流拖动系统。
该厂建成后使承钢的炼钢生产能力大幅度提高，从而也使该厂的生产在承钢占有举足轻重的地位。
1994年5月，意外事故造成3座20吨转炉全部停产。
在这种万分紧急的情况下，为恢复生产，在有关专家的指导下，承钢率先在钢铁冶金转炉上大胆采用了具有最大转矩限定功能的全数字式交流变频调速技术，用以取代原来的直流拖动系统，并获得了成功。
调试运行结果表明，新采用的交流变频调速系统具有完全可以与原直流系统相媲美的平滑调速特性，完全满足工艺要求。
而且，调速装臵体积较小、功能全、集成度高，相当于国际90年代水平。
尽管操作人员习惯没有改变，但由于装备水平提高，装臵集成度高，且其自诊断和保护功能可靠，因此大大降低了热停工时间。
一、转炉原直流拖动系统简介1986年建成投产的3座转炉，炉子倾动和氧枪升降的拖动系统采用的是模拟量恒磁通逻辑无环流直流拖动系统，恒磁通调压调节器速，该系统具有两个闭环、一个速度环、一个电流环，每座转炉倾动由四台22kW、650r/min直流电动机集中传动，每座转炉有两根氧枪，每根氧枪由一台22kW、650r/min直流电机单独传动。
由于80年代初期我国电控配套水平所限（尽管该直流系统当时是国内较先进的拖动系统），该系统十分庞大。
每座转炉的电控柜达14台之多，继电器、接触器多达160个。
因插件为分立元件，且系统是模拟控制方式，因此调试周期很能够长（达3个月）。
由于原系统存在先天性的不足，所以运行一段时间后热停工时间增加，维护难度越来越大。
尤其是继电联锁部分和插件部分故障率相当高，不但维护费用高（达0.45元/吨钢），而且严重制约着生产的正常运行。
炼钢厂转炉系统自动化控制
炼钢厂转炉系统自动化控制摘要：随着科技水平的不断提高，自动化控制技术在工业生产中发挥了积极的助推应用，而在炼钢行业，转炉炼钢自动化技术也得到了广泛的应用，不仅节省了人力物力，而且使炼钢更高效、精度控制更准确，明显提高了炼钢质量，本文就转炉炼钢自动化控制优势及其关键技术进行了详细的分析。
关键词：转炉炼钢；自动化控制技术；研究由于转炉炼钢生产环境恶劣、过程复杂，并且工作期间难以精确地进行连续不断的测量，因而采用常规过程控制的方法对其进行控制难度大，而仅凭人工经验控制炼钢终点又难以保证钢材产品优质、操作稳定和低能耗，这与当前钢铁市场低成本高质量的要求相距甚远，而若想提高产品市场竞争力，就必须提高炼钢科技化水平，必须对炼钢生产进行精准的自动化控制，只有这样才能提高炼钢生产效率和钢铁成品质量。
1 转炉炼钢自动化控制技术综述转炉炼钢自动化控制技术在计算机信息网络技术、工业控制技术为基础发展起来的一种技术，传统的转炉炼钢过程是以铁水、废钢、铁合金为主要原料，依靠铁水的热量以及废钢、铁合金在高温下发生化学反应产生的热量相结合，在转炉中完成炼钢的过程，而转炉炼钢自动化控制技术则是根据钢种以及铁水的重量和温度，在转炉兑铁前，由二级计算机分析出整个过程的氧枪吹炼高度、熔剂加入量、吹氧量、底吹量等静态数据，同时在吹炼后期检测钢水成分和温度等参数，再通过二级计算机系统分析出动态模型调整数据，从而实现炼钢的自动化控制，保证达到最终目标，这项技术主要包含计算机、自动控制、数学模型、冶铁机理、人工智能等多种技术，其系统相对较为复杂，由于转炉炼钢多元、高温下的特殊工艺包含着很多难以确定的影响因子，使连续准确的在线检测过程中的各种参数很难实现，因此自动化技术多采用数学模型，通过对模型的控制，实现自动化转炉炼钢。
2 转炉炼钢自动化控制的优势常见的自动化转炉炼钢系统主要是二级计算机控制系统，即一级基础性自动控制模块和二级过程性自动控制模块，其中一级基础性自动控制模块主要包括氧枪自动控制系统、底吹控制系统、转炉自动化仪表系统、副枪自动控制系统、除尘自动控制系统等；二级过程性自动控制模块主要包括数据采集系统、补吹校正计算系统、报表打印系统等。
转炉炼钢电气自动化方案
120t转炉炼钢工程电气自动化方案11.5 电气自动化及仪表11.5.1概述建设120吨氧气顶吹转炉，一台板坯连铸机。
予留一台4机4流方坯连铸机。
11.5.2供配电11.5.2.1供电原则根据就近供电旳原则,炼钢厂区设35kV变电所一座(详见35KV 变电所论述部分),转炉车间旳高压电源均来自35kV变电所.根据低压配电深入负荷中心原则,按负荷状况在厂区内分散设变电所和配电设施.35kV变电因此放射式主供炼钢车间变电所、吊车变电所、除尘变电所、水泵房变电所、连铸车间变电所、煤气加压站变电所、OG风机、转炉二次除尘风机、二次除尘风机、地下料仓除尘风机等。
11.5.2.2低压变电所设置根据厂区负荷分派状况，设7座车间变电所。
1).设两台1600 kVA变压器，负责厂房跨旳所有吊车供电.2). 在转炉加料跨旁建一转炉车间变电所，其中设两台1250 kVA变压器，负责整个转炉车间低压供电.3). 在二次除尘设两台500 kVA变压器，负责一、二次除尘系统低压供电.4). 在循环水泵房建一低压变电所，设四台1600 kVA变压器，和一台1000 kVA变压器(其中1000 kVA变压器高压电源由厂方提供,用于事故水电源)，负责整个转炉及板坯连铸机旳水处理系统低压供电；5). 在地下料仓皮带通廊下建一低压变电所，设2台630 kVA变压器，负责地下料仓、污泥脱水间、沉淀池等系统旳低压供电；6). 在连铸跨新建旳两台连铸机附近建一低压变电所，设两台1250 kVA变压器，负责两台连铸机低压供电。
7）在煤气加压站附近建一低压变电所，设两台630 kVA变压器，负责煤气加压站及煤气柜旳低压供电8）在空压站毗邻建一低压变电所，设两台1250 kVA变压器，负责空压机等旳低压供电.该变电所按二期设计.所有旳变压器6 kV高压电源均引自35kV变电所。
各个变电所低压负荷如下：11.5.3电气传动11.5.3.1 转炉本体转炉旳倾动及氧枪提高均采用交流变频调速装置控制，倾动系统共3套，每个转炉旳4台电机分别由4台变频器控制。
PLC在莱钢20T电弧炉自动控制系统的应用
企业：控制网日期：2006-07-23领域：点击数：8441引言莱钢特钢厂第一炼钢车间20T电弧炉是于2002年2月经过对原有15T电炉改造后正式投产的偏心底出钢的电炉。
整个电炉系统由炉体本体、电极调节部分、液压站、高压开关柜和变压器组成。
过程控制采用电气控制、仪表控制和计算机控制三电一体化，提高了控制的可靠性。
其中，自动控制系统全部采用西门子S7-300系列PLC完成。
2工艺概述电炉主要完成将废钢冶炼成钢水，供给精炼炉。
加料时，高压开关柜分闸，旋转锁定打开，炉盖提起，炉体旋出，天车加料，加完料，炉体旋回，旋转锁定锁住，炉盖盖上，高压开关柜合闸，电极自动升降进行冶炼。
出钢时，高压开关柜分闸，水平锁定打开，水平支撑打开，钢包车开到出钢位置，炉体后倾，出钢口打开，钢水流入钢包中，出完钢后由出钢车将钢包运到吊包位置，最后由天车将钢包运往精练炉冶炼。
在冶炼工程中，随时可将水平锁定打开，操纵倾炉开关，炉体前倾出渣。
3自动控制系统构成电炉自动控制系统采用2台SIMATIC S7-300 PLC 主站，其中主站I完成炉体本体、液压站、高压开关柜、变压器的控制及各测量监控信号采集、传输和报警,主站II主要完成电极调节控制。
其配置主要有主机架、扩展机架、电源、CPU、接口模块、及开关量输入输出模块、模拟量输入输出模块。
一台工程师站完成系统的开发设计及修改优化，一台操作员站完成生产过程监控并修改部分控制参数。
两台主站与工程师站和操作员站之间通过MPI现场总线完成数据通讯。
自动控制系统构成如图1所示。
4 自动控制系统的功能整个电炉系统的自动控制由PLC控制程序完成，实现顺序逻辑控制、联动联锁控制、数据的采集和信号的传输、报警等。
同时，在高压停送电控制上有人工紧急停止按钮。
4.1 工程师站与操作员站在工程师站，用基于WIN2000操作系统的SIMATIC STEP7 V5.1完成2台PLC主站的硬件组态、站址、地址的分配、站间通讯及用户程序的开发和调试工作。
转炉副枪的电气自动化控制
转炉副枪的电气自动化控制转炉副枪是钢铁冶炼过程中必不可少的设备之一。
在钢铁冶炼中，通常使用转炉来熔炼生铁和废钢，转炉副枪的任务就是向转炉中喷入高压氧气，从而燃烧熔炼炉中的原料，产生高温高压的气体，完成钢铁冶炼的过程。
传统的转炉副枪设备主要采用机械传动方式进行控制，但由于机械传动方式存在传动误差、精度低等问题，对于钢铁冶炼的安全、稳定和节能都存在着一定的隐患。
因此，电气自动化控制技术应用于转炉副枪成为了一种趋势。
一、转炉副枪的电气自动化控制转炉副枪的电气自动化控制主要是采用PLC、变频器、传感器等技术进行智能控制。
PLC是可编程逻辑控制器的缩写，是一种专门用于控制工艺过程和机电设备的微型计算机，被广泛应用于工业控制领域。
通过PLC的智能控制，可以实现对转炉副枪间距、氧气流量、消耗能量等工艺参数的精确控制，有效提高了钢铁冶炼的效率、降低能源的消耗。
其次，通过变频器对转炉副枪氧气流量进行调节，可以实现气流量的连续可调，从而实现更为精确的控制效果。
传统的机械传动方式容易受到恶劣环境的干扰，导致氧气流量的波动，从而影响钢铁冶炼中的工艺质量。
而变频器则可以在不同的氧气流量下保持稳定的工作状态，从而确保了钢铁冶炼过程的正常运行。
同时，传感器的应用也为转炉副枪的智能化控制提供了重要的技术支持。
传感器通过对控制物理量的测量与反馈，可以实现对转炉副枪各项参数的实时监测与控制，从而提高了钢铁冶炼的安全性和稳定性。
例如，在钢铁冶炼过程中，若转炉副枪的间距不当，容易引发爆炸等严重事故，而传感器的应用将帮助工程师及时发现和处理相关危机，保障钢铁冶炼安全稳定的运行。
二、电气自动化控制对转炉副枪的优化电气自动化控制技术的应用对转炉副枪的优化是多方面的。
一方面，其可以提高钢铁冶炼的效率和能源的利用效率，从而降低钢铁冶炼过程中的成本；另一方面，还可以提高钢铁冶炼的质量和稳定性，从而保证钢铁冶炼的安全。
在效率方面，自动化控制通过优化转炉副枪的控制方式，从而实现了对工业过程的最佳化配置，有效提高了生产效率。
转炉炼钢自动控制系统
转炉炼钢自动控制系统一、转炉炼钢自动化概述转炉炼钢自动化的直接处理对象是铁水，它来自于炼钢企业，在经过一系列流程之后，完成对其加工，钢便在如此的情况下形成了。
这个过程中，首先要进行的环节是氧化，其目的是将铁水中存在的杂质进行去除；接下来需要添加石灰料，通过这种添加可以实现氧化性炉渣的产生，对于这个环节而言，温度是一个较为重要的参数，因此，必须按照规定将温度控制在一定的范围内，最终的环节仍然需要添加辅助性物料，以确保钢材的最终生成，需要添加的物料包括脱氧剂和合金。
从具体的方向进行描述，转炉炼钢的自动化主要包含以下几个方面：炼钢的原料，也就是由钢铁企业运送过来的铁水，当然还需要添加氧化剂；熔炉比必须控制在合理的范围内，确保炉子的深度和铁水的深度比例能够保证炼钢工作顺利进行；供养规范，它要求供养压力、强度和氧枪的喷嘴都要具备的一定标准；炉渣标准，这要求炉渣在碱度方面必须达到规定的标准，在这过程中，对于石灰料的添加环节而言，可以在计算机的辅助之下完成，添加方式最好采取分批添加的形式；温度方面，在这方面必须采取良好的控制手段，在确定钢出炉的温度之后，还要对冷却剂的添加进行了解，确保添加的剂量符合现实要求；最终控制盒钢材的合金化，这个环节对计算机的使用程度较高，其最终控制技术会使得炉和炭的温度都在同步的情况下被控制在精准的范围内，当然在上述环节完成之后，还要注意脱氧工作，在钢材出炉的过程中，要确认炉渣被挡住，如果疏忽就会严重影响钢材质量。
二、自动控制过程转炉炼钢自动化控制基本流程就是通过完善的控制软件，应用计算机通信、优化的静态模型和动态模型、顶底复吹、快速复枪测试和溅渣补炉技术，实现转炉炼钢从吹炼条件、吹炼过程控制，直至终点前动态预测和调整，吹制设定的终点目标自动提枪的全程计算机控制，实现转炉炼钢终点成分和温度达到双命中，做到快速出钢，提高钢水质量，提高劳动生产率，降低成本。
三、转炉氧枪系统控制转炉氧枪系统主要由氧枪供氧、氧枪冷却水、氧枪氮封阀、氧枪升降位置控制和主备枪换枪的横移控制等系统组成。
转炉自动化方案
转炉自动化技术方案一、 概述现在以刚才所推荐的自动化配置作转炉自动化技术方案。
二、 转炉炼钢自动化系统简介及硬件配置介绍：转炉炼钢自动化系统由5套PLC （1PLC-1#转炉倾动、氧枪系统、2PLC-汽化冷却系统、3PLC- OG除尘1#系统、4PLC- OG除尘2#系统、5PLC-循环水系统），7套上位机（HM1-转炉本体操作站、HM2-转炉加料操作站、HM3-转炉汽化操作站、HM4-1#风机操作站、HM5-2#风机操作站、HM6-水处理1#操作站、HM7-水处理2#操作站），1套工程师站（WS1）组成。
炼钢自动化系统采用分布I/O方式，由三级通讯网络组成：1、 工业Ethernet网络。
--- 工业Ethernet网络是工厂级智能自动化相互通讯的解决方案。
主要实现各个PLC相互之间，PLC与计算机操作站（OS系统）、工程师站之间的数据交换和通讯，另外提供符合国际标准的数据通讯接口，方便的和公司ERP（企业资源规划）、MIS（管理信息系统）、MES（制造执行系统）连接，将即时的过程数据引入公司信息网络，实现公司级的自动化管理。
同时需要指出的是，工业Ethernet网同普通Ethernet网不同的是：工业Ethernet网需要面对的是严酷、恶劣的工业环境。
例如1、严酷的工业现场的温度、湿度、震动等环境参数。
2、快速的工业环境的安装、维修要求。
3、抗干扰、抗辐射能力，即电磁兼容性（EMC）要求。
所以工业Ethernet网产品的选择，网络的组态必须考虑工业网络的实际应用需要。
2、 PROFIBUS网络。
--- PROFIBUS网络是一种开放式现场总线系统，符合国际标准，是用于过程自动化现场总线PROFIBUS-PA的基础，也是现场设备之间通讯的经济的解决方案。
PROFIBUS网根据现场需要分三类：1、PROFIBUS-DP；2、PROFIBUS-FMS；3、PROFIBUS-PA 。
在转炉自动化中常用的是PROFIBUS-DP网络，主要实现PLC与远程ET200M站、氧枪变频器、倾动变频器之间的数据通讯，这样即保证了系统运行的可靠性，又可以节省大量的控制电缆，为用户节省投资。
转炉炼钢的自动化控制技术分析
转炉炼钢的自动化控制技术分析摘要：近年来工业科技水平不断提升，自动化控制技术对工业生产产生了不可替代的推动作用。
在钢铁行业，转炉炼钢自动化控制技术也得到了广泛应用，在大量节省人力和物力的同時有效提高了钢铁的产量和质量。
本文对转炉炼钢以及自动化控制技术进行分析。
关键词：转炉炼钢；自动化；控制技术引言近年来，国际上的钢铁行业发展十分迅猛，不仅钢铁质量高、强度大，并且在炼钢过程中所消耗的能源也相对较少，成本大幅度降低。
这对我国的钢铁生产行业产生了非常大的压力。
在这样的形势下，我国很多钢铁生产企业都难以立足。
所以，我国的钢铁生产必须要提升技术优势，加快钢铁生产技术改造，提升炼钢技术，在炼钢过程中应用自动化控制技术，大幅度提升钢铁的产量和质量，让我国在国际钢铁市场上占据有利的竞争地位。
一、转炉炼钢的自动化控制技术转炉炼钢自动化控制技术是随着互联网和计算机技术以工业控制为基础发展出来的新的控制技术。
在传统的炼钢过程中，通常要用铁水、废钢和铁合金为原材料进行炼钢。
废钢和铁合金在铁水的高温作用下，能够产生化学反应，并在转炉中完成融合，以此达到炼钢的目的[1]。
转炉炼钢的自动化控制技术就是根据不同钢铁的种类和铁水温度，在进行转炉炼钢之前，通过计算机技术对氧枪的吹链高度、熔剂的使用量、吹氧量以及底吹量进行计算，并且在吹炼之后对钢水成分和温度等参数进行检测，同时将这些数据通过计算机模拟后及时调整，以此来实现炼钢自动化，提升炼钢效率。
二、转炉炼钢自动化控制技术的优势（一）提高生产效率，降低能源消耗钢铁生产产业是一个高耗能的产业，近年来，随着环保理念不断深入人心，各行各业更加重视如何在生产中去产能，降低能源消耗，特别是对于钢铁产业来说，在保证钢铁质量的情况下减少能源消耗更具有重大的意义[2]。
而在炼钢时应用转炉炼钢自动化控制技术主要目标之一就是降低能源消耗、减少资源浪费和环境的污染并且有效提升钢铁生产效率将钢铁行业当前的高能耗低生产模式转化为低能耗高生产模式。
20吨转炉电气设备的改造与运行管理
20吨转炉电气设备的改造与运行管理
刘葆;徐二朋
【期刊名称】《承钢技术》
【年(卷),期】1999(000)002
【摘要】承钢炼钢厂在２０ｔ转炉电气设备的管理和维护中，坚持技术进步，针
对薄弱环节进行技术改造和改进，使三座转炉电气故障率逐年下降，经验值得借鉴。
【总页数】4页(P42-45)
【作者】刘葆;徐二朋
【作者单位】承钢炼钢厂;承钢炼钢厂
【正文语种】中文
【中图分类】TF748.211
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120t转炉炼钢工程电气自动化方案11.5 电气自动化及仪表11.5.1概述建设120吨氧气顶吹转炉，一台板坯连铸机。
予留一台4机4流方坯连铸机。
11.5.2供配电11.5.2.1供电原则根据就近供电的原则,炼钢厂区设35kV变电所一座(详见35KV变电所叙述部分),转炉车间的高压电源均来自35kV变电所.依据低压配电深入负荷中心原则,按负荷情况在厂区内分散设变电所和配电设施.35kV变电所以放射式主供炼钢车间变电所、吊车变电所、除尘变电所、水泵房变电所、连铸车间变电所、煤气加压站变电所、OG风机、转炉二次除尘风机、二次除尘风机、地下料仓除尘风机等。
11.5.2.2低压变电所设置根据厂区负荷分配情况，设7座车间变电所。
1).设两台1600 kVA变压器，负责厂房跨的所有吊车供电.2). 在转炉加料跨旁建一转炉车间变电所，其中设两台1250 kVA 变压器，负责整个转炉车间低压供电.3). 在二次除尘设两台500 kVA变压器，负责一、二次除尘系统低压供电.4). 在循环水泵房建一低压变电所，设四台1600 kVA变压器，和一台1000 kVA变压器(其中1000 kVA变压器高压电源由厂方提供,用于事故水电源)，负责整个转炉及板坯连铸机的水处理系统低压供电；5). 在地下料仓皮带通廊下建一低压变电所，设2台630 kVA变压器，负责地下料仓、污泥脱水间、沉淀池等系统的低压供电；6). 在连铸跨新建的两台连铸机附近建一低压变电所，设两台1250 kVA变压器，负责两台连铸机低压供电。
7）在煤气加压站附近建一低压变电所，设两台630 kVA变压器，负责煤气加压站及煤气柜的低压供电8）在空压站毗邻建一低压变电所，设两台1250 kVA变压器，负责空压机等的低压供电.该变电所按二期设计.所有的变压器6 kV高压电源均引自35kV变电所。
各个变电所低压负荷如下：11.5.3电气传动11.5.3.1 转炉本体转炉的倾动及氧枪提升均采用交流变频调速装置控制，倾动系统共3套，每个转炉的4台电机分别由4台变频器控制。
氧枪交流变频调速装置共6套，每个转炉两套，并且每个转炉氧枪事故提枪及倾动事故松闸考虑一套UPS事故电源。
其它系统根据工艺要求采用变频器控制，一般恒速机械采用接触器直接起动。
11.5.3.2 钢包炉控制设备随工艺设备成套带来，其主要电气传动有：测温取样枪升降控制，吹氩控制，电极控制，炉盖升降控制，铁合金加料控制，喂丝机控制以及钢包回转台控制等。
11.5.3.3板坯连铸本次炼钢车间设连铸车间变电所一座,马院负责提供板坯连铸和方坯铸机电源.电源容量按一台板坯连铸和予留一台方坯铸机考虑.板坯连铸和方坯铸机的设计由厂方另行确定.供电点和计算机信号的网络衔接部分待定.11.5.3.4 其他系统污泥脱水间及斜板沉淀池、散装料仓库等采用一般继电器控制系统，均采用操作台集中操作与机旁操作相结合的方式，其电控设备安装在各自的电气室及机旁。
各车间的变电所低压负荷采用固定分隔式低压屏配电和控制。
11.5.3.5公辅设施公辅设施包括转炉及连铸水处理，转炉烟气除尘，煤气柜及分析中心的低压传动等。
转炉烟气回收等高压除尘风机采取直接起动；低压电机容量大于90KW的设计考虑软启动方式.，以减少对电网和机械设备的冲击.其他一般对电网冲击较小容量的电机或对机械设备冲击没有影响的用电设备均采用接触器直接起动。
11.5.4电缆敷设电缆均采用阻燃电缆，炼钢车间及高温区采用耐高温电缆.电缆敷设采用电缆沟、电缆通廊、电缆夹层和电缆桥架及穿钢管明配、暗配相结合，并尽可能采用电缆沟和电缆桥架敷设。
11.5.5照明厂房内以广照型及深照型灯具为主，局部照明采用金属卤素灯进行局部照明，高压配电室、低压变电所电磁站、控制室和操作室采用萤光灯照明，并设事故照明。
按防爆设计要求对具有危险爆炸气体等场合均采用防爆灯具，烟囱及气柜顶设防爆型航空标置灯。
11.5.6防雷、接地建筑物高度超过15米则装设避雷带或避雷针进行防雷。
防雷接地根据设计规范进行设计。
整个计算机应有单独的接地体，其接地电阻根据计算机产品的要求设计。
采用低压系统中性点直接接地系统和重复接地系统.变压器中性点接地电阻不超过4欧。
具有危险爆炸环境的场合根据设计规范进行设计。
所有正常非带电的金属设备的外壳部分均应可靠接零。
11.5.7防火根据国家对火灾危险环境的电力设计要求,所有可燃易燃等环境均设火灾自动报警装置.电气设计的设备与材料根据不同场合选用具有防爆、防火、阻燃与耐高温产品.电缆通廊、电缆夹层、电缆沟、电缆夹层及电缆进出孔洞均采用耐火堵料封堵。
11.6 计算机控制系统11.6.1概述本设计采用当前较为流行的、先进的“三电合一”方式。
按工艺生产线要求整个控制系统采用一级基础自动化级，并予留二级过程控制级的接口。
其各级主要功能如下：基础自动化级包括电气仪表两部分自动控制项目，直接面向生产工序，完成整个生产过程电控部分的顺序控制、相互联锁和准确定位以及仪控部分的数据采集及调节控制，操作人员通过MMI可以进行人机对话，设定及修改过程参数，改变设备的运行状态，监视整个生产过程，并对生产中出现的异常情况进行实时报警和记录，保证在过程系统未投入或离线的情况下生产的正常进行。
PLC为德国西门子公司系列S7系列产品, 采用S7-400与ET200M 相结合的方式。
为节省电缆和施工量等,采用支持多种工业现场总线协议Profibus-DP的图尔克产品, 现场信号均就近进入现场模块.上位机、操作站选用工业型控制机。
配有21"彩色显示器，宽行打印机。
11.6.2冶炼部分11.6.2.1转炉基础自动化系统控制的工艺系统整个基础自动化系统完成如下工艺系统的控制：混铁炉系统.散装加料、铁合金加料。
转炉系统，包括转炉倾动、润滑、炉体冷却水、炉后合金加料等辅助设施。
氧枪系统，包括氧枪升降、氧枪小车横移、氧枪氧气.氮封系统，包括氧枪孔氮气封、溶剂加料系统氮封。
顶吹系统。
一次烟气冷却和净化系统。
钢包吹氩站，包括测温取样枪、吹氩枪、喂丝机、合金微调设备、钢包车行走。
11.6.2.2基础自动化系统的组成整个基础自动化系统拟设置以下MMI操作站：转炉操作室（1#、2#、3#炉各2套） 6套钢包吹氩站（1#、2#、3#炉各1套） 3套水泵房操作室 2套转炉一次除尘风机房 2套散装料系统操作室 1套转炉二次除尘操作室 2套煤气站系统 2套详见三电硬件配置图：案584.01- 电1。
11.6.2.3各系统PLC主要功能（1）合金上料和加料系统PLC主要功能：振动给料机的控制。
运输皮带机的控制。
卸料阀门的控制。
铁合金称量小车行走控制。
（2）溶剂加料系统、氮封系统和钢包吹氩站PLC主要功能：溶剂加料系统：振动给料机的控制。
电磁阀的控制。
溶剂称量斗及集中斗称量控制。
其他辅助设备控制。
氮封系统：氧枪孔氮封阀门的控制。
溶剂加料系统氮封阀门控制。
钢包吹氩站：测温取样枪升降控制。
吹氩枪升降及旋转控制。
振动给料机的控制。
喂丝量喂丝机的控制。
（3）转炉倾动及吹炼等系统PLC主要功能：转炉倾动系统的连锁控制。
转炉倾动润滑系统的控制。
转炉倾动位置控制。
底吹系统控制。
氧枪升降位置系统的连锁控制。
氧枪横移小车行走和锁定装置的控制。
氧枪钢丝绳张力保护控制。
炉后合金加料设施的控制。
挡火门和挡渣塞的控制。
渣车系统控制。
(4) 散装料系统PLC主要功能：振动给料机的控制。
上料皮带机的控制。
卸料小车行走的控制。
其他辅助设施的控制。
其他辅助设备的控制。
（5）一次烟气冷却和净化系统PLC主要功能：一次烟气冷却系统：活动烟罩升降控制。
冷却水泵的控制。
排气阀、排水阀控制。
一次烟气净化系统：电磁阀的控制。
电动阀的控制。
冷却水泵的控制。
润滑站的控制。
11.6.2.4 MMI完成的功能（1）MMI画面供操作人员操作和监视转炉系统的运行状态，提供多幅画面。
提供以下几种类型的画面：动态工艺流程画面和操作画面控制回路画面（含设定值、过程变量和参数显示）实时趋势画面报警及报警打印画面（2）历史数据及事件记录、打印功能（3）生产报表的存储和打印功能11.6.2.5 基础自动化级PLC I/O 接口处理：所有的DI模块均采用交流220V；所有的DO模块均采用直流24V；AI模块均采用4—20MA信号输入。
所有操作信号及现场检测信号（行程开关、无触点开关）均直接进入PLC，但作为设备行程极限保护开关，可考虑直接引入MCC柜二次回路中11.6.3公辅设施11.6.3.1基础自动化系统的组成1. 煤气回收整个转炉煤气回收设施配置一台PLC和一台MMI操作站它们之间通过局域网通讯并通过局域网与转炉基础自动化级进行通讯实现与转炉的生产配合，详见转炉煤气回收系统三电配置图。
（1） PLC主要功能：主要包括煤气柜、煤气加压站、电除尘，消防水泵和电除尘污水处理系统转炉煤气电除尘控制。
转炉煤气电除尘污水处理系统控制。
煤气柜油泵及气阀控制。
煤气加压机控制。
煤气进出口阀的调节。
流量、压力、温度、液位、一氧化碳等的数据采集。
与转炉生产的联系信号。
（2） MMI操作站主要功能：煤气回收系统总貌画面煤气电除尘的操作和运行状态画面煤气柜的操作和运行状态画面煤气加压机的操作和运行状态画面煤气电除尘污水处理的操作和运行状态画面流量、压力、温度、液位、一氧化碳等检测画面实时趋势图和历史趋势图报警和报表打印画面2. 转炉连铸水处理系统转炉板坯连铸机水处理基础自动化系统与转炉及连铸基础自动化系统实现必要的信息交换，详见三电硬件配置图：案584.01- 电1 。
转炉连铸水处理系统PLC主要功能：工作方式选择及连锁控制。
水泵电机的速度调节。
信号转换及处理。
水泵与阀门连锁及处理。
11.6.3.2 MMI完成的功能（1）MMI画面供操作人员操作和监视连铸机的运行状态，提供多幅画面。
提供以下几种类型的画面：动态工艺流程画面和操作画面。
控制回路画面（含设定值、过程变量和参数显示）。
实时趋势画面。
报警及报警打印画面：历史数据及事件记录、打印功能生产报表的存储和打印功能。