质量检验及抽样检验

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包括有环境条件、卫生安全和环境保护等方面的要求。
(2)检验标准 检验标准主要包括检验指导书、检验卡、验收抽样标准等。
(3)管理标准
指企业为了保证和提高产品质量和工作质量,完成质量计 划和达到质量目标,企业员工共同遵守的准则。例如: ①质量手册和检验人员工作守则; ②检验工作流程中的规则和制度;
③检验设备和工具的使用、维护制度;
当终检发现质量缺陷时,及时采取改进措施,预防质 量问题的再次发生。 将质量检验获取的数据和信息,经汇总、整理和分析 后写成报告,为组织的质量策划、质量控制、质量改 进、质量考核以及质量决策提供依据。
4.报告的职能 •
检验的质量职能活动
1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8.
制订产品的检验计划 进货物料的检验和试验 工序间在制品的检验和试验 成品的检验和验证 不合格品的处置 纠正措施的实施 测量和试验设备的控制 检验和试验的记录、报告及质量信息的反馈。
ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
3.预防的职能 • 1) 2) 现代质量检验既有时候把关的职能,同时也有预防的 职能。这种智能可以通过以下活动实现。 首件检验和巡回检验 进货检验、中间检验和完工检验。这些检验活动既起 把关作用,也起预防作用。对前过程的把关,就是对 后过程的预防。
3)
4)
保证检验人员和操作人员统一量仪的量值,从而预防 测量误差造成的质量问题。
检验流程图 表达检验计划中的检验活动流程、检验站点设
置、检验方式和方法及其相互关系,一般应以 工艺流程图以基础设计。 检验流程图是检验人员进行检验活动的依据之 一。它和检验指导书构成完整的检验技术文件。
质量缺陷严重性分级
根据设计、制造(工艺)部门编制的质量特性 分析表,质量检验部门从检验的角度将质量特 性的缺陷按其重要性及其产生的严重性进行分 级。目的在于明确检验重点,选好验收抽样方 案、分级管理缺陷、综合评价产品质量和提高 质量检验的有效性。
做好质量检验,必须具备的条件
1. 要有一支熟悉业务、忠于职守的质量检验队
伍; 2. 要有可靠和完善的检测手段; 3. 要有一套齐全明确的检验标准; 4. 要有一套既严格又合理的检验管理制度。
二、质量检验的依据
主要依据有以下几类标准。 (1)技术标准
①产品标准
产品标准是指为保证产品的适用性,对产品必须达到的 某些或全部要求所制定的标准。 通常,包括对产品结构、 规格、质量和检验方法所做的技术规定。 ②基础标准 基础标准是指在一定范围内作为其他标准的基础,具有 通用性和广泛指导意义的标准。 ③安全、卫生与环境标准
借助物理、化学的方法,使用某种测量工具或仪器设备, 所进行的检验。
②感官检验
根据人的感觉器官对产品的质量进行评价和判断。
如对产品的形状、颜 色、气味、伤痕、老化程度等,通常是 依靠人的视觉、听觉、触觉和嗅觉等感觉器官进行检查, 并 判断质量的好坏或是否合格。
4.按检验后检验对象的完整性划分 ①破坏性检验 产品被检查以后本身就不复存在或不能再使用了。 如炮弹等军工产品、某些产品的寿命试验、布匹或材 料的强度试验等等,都是属于破坏性检验。破坏性检验 只能采用抽检方式。 ②非破坏性检验 非破坏性检验,就是检验对象被检查以后仍然完整无 缺,不影响其使用性能。
②监控性质的检查(过程检验) 监控性质检查的直接目的,是为了控制生产过程的状态, 也就是要检定生产过程是否处于稳定的状态。如生产过程 中的巡回抽检、使用控制图时的定时抽检。
(二)基本检验类型
1.进货检验
主要是指外购原材料、外购配套件和外协件入厂时的检验。
2.工序检验(过程检验) 指对原材料投产后陆续形成成品之前的每道工序上的在制品 所作的符合性检验。目的为了防止连续出现大批不合格品, 避免不合格品流入下道工序继续进行加工。 3. 最后检验 •完工检验:指在某一加工或装配车间全部工序结束后的半 成品或成品的检验。
检验包括四个基本要素: (1)度量:采用试验、测量、化验、分析与感 官检查等方法测定产品的质量特性; (2)比较:将测定结果同质量标准进行比较; (3)判断:根据比较结果,对检验项目或产品 做出合格性的判定; (4)处理:对单件受检产品,决定合格放行还 是不合格返工、返修或报废。对受检批量产品, 决定是接收还是拒收。对拒收的不合格批产品, 还要进一步做出是否重新进行全检或筛选甚至 报废的结论。
8.抽样方案:它规定了每批应检验的单位产品数 (样本量或系列样本量)和有关批接收准则 (包括接收数、拒收数、接受常数和判断准则 等)的组合。 9.合格判定数Ac: 在抽样方案中,预先规定的 判定批产品合格的那个样本中最大允许不合格 数,记作AC或c。
10.不合格判定数Re:抽样方案中预先规定判定 批产品不合格的样本中最小不合格数。
四、质量检验的方式和基本类型 (一)质量检验的方式
质量检验的方式按照方式的不同特征主要分为以下六种。
1.按检验的数量划分 ①全数检验 •指对一批待检产品100%地进行检验。 ②抽样检验 •指根据数理统计的原理预先制定的抽样方案。从交验的一批 产品中,随机抽取部分样品进行检验,根据样品的检验结果, 按照规定的判断准则,判定整批产品是否合格,并决定是接收 还是拒收该批产品,或采取其他处理方式。

质量复查制
对于生产重要产品(如军工产品)的企业,
为了保证交付产品的质量或参加试验产 品的稳妥可靠、不带隐患,在产品检验 后的出厂前,要请同产品有关的设计、 工艺、生产、试验和其他相关的技术部 门的人员进行复查。
第三节 抽样检验的基本概念
一、抽样检验的基本概念
①全数检验 • 指对一批待检产品100%地进行检验。 优点:一般比较可靠,同时能提供较完整的检验数据, 获得较全面的质量信息。
3.批量:检验批中单位产品的数量。常用N表示。 4.缺陷:质量特性未满足预期的使用要求,即构成缺陷。 5.不合格:单位产品的任何一项质量特性未满足规定要求。
A类不合格
B类不合格 C类不合格
6.不合格品:具有一项或一项以上质量特性不合 格的单位产品。 A类不合格品。包含一个或一个以上A类不合 格(也可能还包含B类和C类不合格)的单位 产品。 B类不合格品。包含一个或一个以上B类不合 格(也可能还包含C类不合格,但不包含A类 不合格)的单位产品。 C类不合格品。包含一个或一个以上C类不合 格(但不包含A类和B类不合格)的单位产品。 7.合格品:没有任何不合格的单位产品。
5.按检验的地点划分
①固定检验 是指在生产现场设立固定的检验站。
②流动检验
也称临床检查,由检验人员到工作现场去检查。
6.按检验的目的划分 ①验收性质的检查(把关检验)
验收性质的检查目的是为了判断被检验的产品是否合格, 从而决定是否接收该件或该批产品。如原材料、外购件、 外协件的进厂检验,半成品入库前的检验,产成品的出厂 检验,都是属于验收性检查。
2.按质量特性值划分
①计数检查 计数检查包括计件检查和计点检查,检查时只记录不合格 数(包括不合格件数或点数),不记录检测后的具体测量数值。 ②计量检验 计量检验就是要测量和记录质量特性的数值,并根据数值 与标准之间的对比,判断其是否合格。 这种检验在工业生产 中是最常见的。
3.按检验性质划分 ①理化检验
不合格品管理
对已发现的不合格产品应采取纠正措施,如返修、 返工、报废和重新更换等。无论使用、放行或接 受不合格品,都必须经企业内授权人员批准,并 向顾客、最终使用者或执法机构、法定检验机构 以及负有控制责任的其他机构提出让步申请报告, 只有当让步申请得到认可后,才能使用和放行这 些不合格品。 对不合格品必须记录标识,进行隔离,并建立分 析报告制度,以便有效地防止使用和交付不合格 品以及再发生同类不合格
④有关工序控制的管理制度和管理标准; ⑤有关不合格品的管理制度; ⑥有关质量检验的信息管理制度,等等。
三、检验的质量职能和职能活动
检验的质量职能
1.鉴别的职能 •通过测量、比较、判断质量特性值是否符合规定的要求。 鉴别职能是质量检验所固有的第一职能,是保证把关职能 的前提。 2.把关的职能 •通过鉴别职能区分合格品和不合格品,将不合格品实行 “隔离”,保证不合格的原材料不投产,不合格的再制品/ 中间产品不转序,不合格的成品不出售,实现质量把关, 严格质量保证。
对象:一批产品
分类: 1.按数据性质分类 计数抽样检验;计量抽样检验 2.按样本的数目分类
一次抽样;二次抽样;多次抽样;序贯抽样
3.按抽样方案能否调整分类 标准型抽样;调整型抽样 4.按提交检验时是否成批 逐批抽样;连续抽样
三、常用术语
1.单位产品:为实施抽样检验而划分的单位体。
2.检验批:作为检验对象而汇集起来的一批产品,有时也 称交检批。
质量缺陷严重性分级
三检制
自检:生产者对自己生产出来的产品,按图纸、
工艺等技术标准自行检验并作出合格判定的活 动。 互检:生产者之间相互检验。 专检:由专业检验人员进行的检验。
追溯制
在生产过程中,每完成一个工序或一项工作,
都要记录其检验结果及存在问题,记录操作者 的姓名、时间、地点和情况分析,在适当的位 置作出相应的质量状态标志,这些记录与带标 志的产品同步流转。产品标志和留名制都是可 追溯性的依据,在必要时,都能查清责任者的 姓名、时间和地点。
•成品检验:指将经过完工检验的零件、部件组装成成品后, 以验收为目的的产品检验。
第二节 质量检验的主要管理制度
质量检验计划
是对检验的指导思想、程序、资源、措施和活动作出的
1. 2. 3. 4. 5. 6.
规范化的书面文件。是企业新产品投入生产之前,对检 验工作进行统筹安排的重要文件之一。 基本内容: 检验流程: 质量特性缺陷严重性分级 检验指导书 测量和试验设备配置计划 人员调配、培训、资格认证等事项的安排 其它需要特殊安排的事宜
缺点:检验的工作量大;检验的周期长;检验的成本高; 要求检验人员和设备较多;不可避免的漏检和错检;全 检不适用于破坏性检验项目。
全检适用于下面几种情况: • 精度要求较高的产品或零部件; • 对下道或后续工序影响较大的关键部位; • 手工操作比重大、质量不够稳定的工序;
• 某些小批量,且质量无可靠保证的产品(包括零部件)和 工序;
四、产品批质量的表示方法
1.批不合格品率p p=
D ×100% N
D—批中不合格品数 N—批量 2.批每百单位产品不合格数Q
Q=100×
C N
C—批中不合格数
3.过程平均不合格率 • 数批产品首次检查时得到的平均不合格率。表 示的是稳定的加工过程中一系列批的平均不合 格品率,而不是某个检验批的质量。
抽样检验适用于下面几种情况: • 生产批量大、自动化程度高、质量比较稳定的产品 或工序; • 进行破坏性检验的产品或工序; • 外协件、外购件成批进货的验收检验;
• 某些生产效率高、检验时间长的产品或工序;
• 检验成本较高的产品或工序; • 漏检少量不合格品不会引起重大损失的产品或工序。
二、抽样检验的原理和分类
• 采用挑选型抽样方案时,对于不合格的交验的一批,产 品要进行100%的重检和筛选。
②抽样检验 • 抽样检验是指根据数理统计的原理预先制定的抽样方案。 从交验的一批产品中,随机抽取部分样品进行检验,根据 样品的检验结果,按照规定的判断准则,判定整批产品是 否合格,并决定是接收还是拒收该批产品,或采取其他处 理方式。 • 优点:明显节约了检验工作量和检验费用,缩短了检验 周期,减少了检验人员和设备。特别是进行破坏性检验时, 只能采取抽样检验的方式。 • 缺点:存在一定的错判的风险。
D1 D2 D K P 100% N1 N 2 N K 由于无法得到准确的 P ,需计算 p
d1 d 2 d k p 100% n1 n2 nk
质量检验及抽样检验
第一节 质量检验的概念 第二节 质量检验的主要管理制度 第三节 抽样检验的基本概念 第四节 抽检特性曲线(OC曲线) 第五节 抽样检验标准
第一节 质量检验的概念
一、检验的含义和任务 ISO 9000:2000定义,检验(inspection)是
“通过观察和判断,适当测量、试验所进行的符 合性评价”。
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