生产节拍计算切削用量计算公式
7.切削用量
切削用量：切削速度、进给量、背吃刀量。
1、切削速度：
（1）当主运动是回转运动时：瞬时线速度Vc=πdn/1000 （m/rim）
d---mm；n—r/min
如车（工件的回转运动）、铣、钻（刀具的回转运动）。
（2）当主运动为直线运动时：切削速度是刀具相对工件的直线运动速度，如刨削。
2、进给量：
（1）进给速度Vf：刀具上选定点相对工件进给运动时的瞬时速度，如铣床。
mm/min、mm/s。
（2）进给量f：工件或刀具每转一周时，两者沿进给方向的相对位移量，如车床。
mm/r。
当主运动为往复运动时，进给量为每一往复行程沿进给方向的相对位移量。
mm/行程。
（3）每齿进给量fz：后一个齿相对与前一个齿的进给量，如铣刀、拉刀。
mm/z。
Vf=n f=n fz z
3、背吃刀量：已加工表面与待加工表面距离，mm。
车外圆：ap=1/2（待加工表面直径-已加工表面直径）
钻孔：ap=1/2孔径。
切削速度、吃刀量、进给速度三者关系及计算公式
切削速度、吃刀量、进给速度三者关系及计算公式法律顾问：赵建英律师数控编程时，编程人员必须确定每道工序的切削用量，并以指令的形式写入程序中。
切削用量包括切削速度、背吃刀量及进给速度等。
对于不同的加工方法，需要选用不同的切削用量。
1、切削用量的选择原则粗加工时，一般以提高生产率为主，但也应考虑经济性和加工成本；半精加工和精加工时，应在保证加工质量的前提下，兼顾切削效率、经济性和加工成本。
具体数值应根据机床说明书、切削用量手册，并结合经验而定。
从刀具的耐用度出发，切削用量的选择顺序是：先确定背吃刀量，其次确定进给量，最后确定切削速度。
2、背吃刀量的确定背吃刀量由机床、工件和刀具的刚度来决定，在刚度允许的条件下，应尽可能使背吃刀量等于工件的加工余量，这样可以减少走刀次数，提高生产效率。
确定背吃刀量的原则：（1）在工件表面粗糙度值要求为Ra12.5μm~25μm时，如果数控加工的加工余量小于5mm~6mm，粗加工一次进给就可以达到要求。
但在余量较大，工艺系统刚性较差或机床动力不足时，可分多次进给完成。
（2）在工件表面粗糙度值要求为Ra3.2μm~12.5μm时，可分粗加工和半精加工两步进行。
粗加工时的背吃刀量选取同前。
粗加工后留0.5mm~1.0mm余量，在半精加工时切除。
（3）在工件表面粗糙度值要求为Ra0.8μm~3.2μm时，可分粗加工、半精加工、精加工三步进行。
半精加工时的背吃刀量取1.5mm~2mm。
精加工时背吃刀量取0.3mm~0.5mm。
3、进给量的确定进给量主要根据零件的加工精度和表面粗糙度要求以及刀具、工件的材料选取。
最大进给速度受机床刚度和进给系统的性能限制。
确定进给速度的原则：1）当工件的质量要求能够得到保证时，为提高生产效率，可选择较高的进给速度。
一般在100～200m/min范围内选取。
2）在切断、加工深孔或用高速钢刀具加工时，宜选择较低的进给速度，一般在20～50m/min范围内选取。
数控机床加工的切削用量
数控机床加工的切削用量包括切削速度V c (或主轴转速n)、切削深度a p 和进给量f ，其选用原则与普通机床基本相似，合理选择切削用量的原则是：粗加工时，以提高劳动生产率为主，选用较大的切削量；半精加工和精加工时，选用较小的切削量，保证工件的加工质量。
1. 数控车床切削用量 1）切削深度a p在工艺系统刚性和机床功率允许的条件下，尽可能选取较大的切削深度，以减少进给次数。
当工件的精度要求较高时，则应考虑留有精加工余量，一般为0.1～0.5mm 。
切削深度ap计算公式：a p =式中： d w —待加工表面外圆直径，单位mm d m —已加工表面外圆直径，单位mm. 2）切削速度Vc① 车削光轴切削速度V c 光车切削速度由工件材料、刀具的材料及加工性质等因素所确定，表1为硬质合金外圆车刀切削速度参考表。
切削速度Vc 计算公式： Vc=式中： d —工件或刀尖的回转直径，单位mm n —工件或刀具的转速，单位r/min表1 硬质合金外圆车刀切削速度参考表2mw d d注：表中刀具材料切削钢及灰铸铁时耐用度约为60min。
②车削螺纹主轴转速n切削螺纹时，车床的主轴转速受加工工件的螺距（或导程）大小、驱动电动机升降特性及螺纹插补运算速度等多种因素影响，因此对于不同的数控系统，选择车削螺纹主轴转速n存在一定的差异。
下列为一般数控车床车螺纹时主轴转速计算公式：n≤–k式中：p—工件螺纹的螺距或导程,单位mm。
k—保险系数，一般为80。
3）进给速度进给速度是指单位时间内，刀具沿进给方向移动的距离，单位为mm/min，也可表示为主轴旋转一周刀具的进给量，单位为mm/r。
⑴确定进给速度的原则①当工件的加工质量能得到保证时，为提高生产率可选择较高的进给速度。
②切断、车削深孔或精车时，选择较低的进给速度。
③刀具空行程尽量选用高的进给速度。
④进给速度应与主轴转速和切削深度相适应。
⑵进给速度V f的计算 V f = n f式中：n—车床主轴的转速，单位r/min。
流水线生产节拍计算公式
流水线生产节拍计算公式
流水线生产节拍计算公式
流水线生产节拍计算公式，是在流水线生产系统中，用来计算每个工作站的运行速度的一种公式。
它的作用是，在生产中，可以根据工厂的生产能力，合理地安排生产流程，使不同工作站的生产速度相互协调，从而提高生产效率。
流水线生产节拍计算公式的计算主要有两个部分，即节拍工作时间和节拍间隔时间。
节拍工作时间是指，每个工作站需要完成工作任务所需要的实际时间；节拍间隔时间是指，每个工作站之间的间隔时间，即从一个工作站到另一个工作站的时间。
根据流水线生产节拍计算公式，可以计算出每个工作站的运行速度。
具体的计算公式为：工作站运行速度= 总工作时间/ 总节拍间隔时间。
其中，总工作时间是指，每个工作站完成工作任务所需要的总时间；总节拍间隔时间是指，从一个工作站到另一个工作站所需要的总时间。
流水线生产节拍计算公式是一种非常实用的工具，它可以帮助企业调整流水线的运行速度，以达到最佳的生产效率。
它的准确性要求比较高，节拍计算公式的计算结果可以作为企业制定生产计划的依据，帮助企业更好地安排生产流程，提高生产效率。
切削用量三要素计算公式
切削用量三要素计算公式
切削用量三要素计算公式是针对切削加工过程中的切削速度、进给速度和切削深度的综合计算公式。
其公式如下：
切削用量 = 切削速度× 进给速度× 切削深度
其中，切削速度是指每分钟刀具与工件接触点的实际切削速度，单位为米/分钟；进给速度是指每分钟工件相对于刀具的前进速度，单位为毫米/分钟；切削深度是指一次切削中切削刃进入工件的距离，单位为毫米。
通过计算切削用量，可以帮助确定切削加工过程中工具和工件之间的力和能量转化，为实现理想的加工效果提供依据。
切削用量及选择
d1=M-2h
精选版课件ppt
33
4．分段切削背吃刀量
如果牙型较深，螺距较大，可分几次进给。每次进给 背吃刀量用螺纹深度减精加工背吃刀量所得的差按递减规 律分配。
螺纹分段切削示意图
常用螺纹切削进给次数与背吃刀量可参考表3-7～表3-9
精选版课件ppt
34
总结
1. 切削用量确定的步骤
背吃刀量的选择 →进给量的选择→切削速度的确定→校验 2. 提高切削用量的途径
30
三、螺纹车削切削用量的确定
1．主轴转速
因数控机床系统和结构等原因，车削螺纹时主轴的 转速有一定的限制，该限制因机床的种类而异。大多数 经济型数控车床的数控系统，推荐切削螺纹时的主轴转 速为：
精选版课件ppt
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2．螺纹牙型高度（螺纹总切深）
螺纹牙型高度是指在螺纹牙型上，牙顶到牙底之间 垂直于螺纹轴线的距离。螺纹实际牙型高度可按下式计 算：
h=0.6495P
螺纹牙精型选高版课度件示pp意t 图
32
第三节 数控车削切削用量的确定
3．径向起点和终点的确定
对于外螺纹加工中，径向起点(编程大径)的确定决 定于螺纹大径；径向终点(编程小径)的确定决定于螺纹 小径。
对于普通螺纹可用粗略算法来编制程序。通常螺
纹大径D比公称尺寸减小0.12P，螺纹小径的确定根据
★ 切削用量选择的原则是提高生产率，即切削时间缩短。 ★ 对于粗加工来说，要尽可能保证较高的金属切除率和必 要的刀具耐用度。
★ 半精加工、精加工时首先要保证加工精度和表面质量， 同时应兼顾必要的刀具耐用度和生产效率，此时的背吃刀 量根据粗加工留下的余量确定。为了减小工艺系统的弹性 变形，减小已加工表面的残留面积，半精加工尤其是精加 工，一般多采用较小的背吃刀量和进给量。为抑制积屑瘤 和鳞制的产生，用硬质合金刀具进行精加工时一般多采用 较高的切削速度；高速钢刀具则一般多采用较低的切削速 度。
tt打法计算公式
tt的计算公式1、节拍计算节拍(takt time)是指连续完成相同的两个产品(或两次服务，或两批产品)之间的间隔时间。
换句话说，即指完成一个产品所需的平均时间。
节拍计算的公式: R=T 效/Q公式中:R-节拍(分/件)T效:一计划期有效工作时间(分) Q:-计划期制品产量(件)计划期有效工作时间=计划期制度工作时间x时间利用系数计划期制品产量:除计划中规定的任务外，还包括不可避免的废品如果R很小，且加工制品的体积小重量轻，不适于按件传递，则可以按批传递，顺序出产相邻两批同样制品之间的时间间隔就称为节奏。
节奏的计算公式如下:即:Rg=R·n其中Rg:节奏:量节拍的决定有下列三种方法:(1)依照客户的需求来决定节拍在精益生产环境下,节拍计算是要依客户的需求量来决定。
例如;顾客每天需求9 00个产品，每天生产时间为450 分钟。
生产节拍=450/900=0.5 分钟(2)根据设备能力确定生产节拍。
例如:顾客每天需求900个产品，但是，有一台车床每天只能车540个产品。
生产节拍=540/900=0.6 分钟(3)根据人员生产能力确定生产节拍。
例如:顾客每天需求900个产品，但是，其中一道焊接工序要求很高，只有三名工人能够完成这项操作，三人每天能加工630 个产品。
生产节拍=630/900=0.7 分钟2、节拍计算的影响节拍会因生产线只生产单一产品或生产多种产品或是混合生产多种产品的节拍计算会有所不同。
3、单品种节拍计算(例某制品流水线计划年销售量为20000件，另需生产备件2000件，房品率2%，两班制工作，每班8小时，时间有效利用系数95%，求流水线的节拍。
(年生产天数为:254 天)。
切削三要素的计算公式
切削三要素的计算公式好的，以下是为您生成的关于“切削三要素的计算公式”的文章：在机械加工的世界里，切削三要素就像是三位形影不离的好伙伴，它们分别是切削速度、进给量和背吃刀量。
这三个家伙可不得了，直接影响着加工的效率和质量。
先来说说切削速度，它就像是加工过程中的“奔跑速度”。
切削速度的计算公式是：$v = \frac{\pi dn}{1000}$ ，其中 $v$ 表示切削速度，单位是米每分钟（m/min）；$d$ 是工件待加工表面的直径，单位是毫米（mm）；$n$ 则是主运动的转速，单位是转每分钟（r/min）。
举个例子吧，有一次我在工厂里观察师傅们加工一个零件。
那个零件的直径大概是 50 毫米，机床的转速调到了 800 转每分钟。
师傅拿起计算器，按照公式很快就算出了切削速度，然后信心满满地开始操作。
我在一旁看得津津有味，心里默默想着这个公式，感觉它就像一把神奇的钥匙，能打开高效加工的大门。
接下来是进给量，它可以理解为刀具在进给方向上相对工件的移动量。
进给量的单位通常有毫米每转（mm/r）和毫米每分钟（mm/min）。
记得有一回，我自己试着操作机床，想要加工一个小零件。
我按照图纸上的要求，计算好了进给量，可一开始还是手忙脚乱，不是调快了就是调慢了。
后来经过多次尝试和调整，终于找到了合适的进给量，看着零件一点点被加工成型，那种成就感简直爆棚！最后是背吃刀量，它指的是已加工表面与待加工表面之间的垂直距离。
这个家伙在加工中也起着至关重要的作用。
在学习这部分知识的时候，我曾经做过一个实验。
我准备了一块材料，然后根据不同的背吃刀量进行切削。
结果发现，背吃刀量的大小直接影响着切削力和加工表面的粗糙度。
总之，切削三要素的计算公式虽然看起来有点复杂，但只要我们多实践、多琢磨，就一定能掌握其中的奥秘，让机械加工变得更加高效和精确。
就像我们在生活中解决各种难题一样，只要有耐心、有方法，就没有什么能难倒我们！所以呀，小伙伴们，别害怕这些公式，勇敢地去探索机械加工的奇妙世界吧！。
第十一章 切削用量的制定
n p ap
2）以最小生产成本为优化目标——使工序成本为最小
Co tm Cm ta Cm tc Cm Ct tm T Dw Lw 1000 v f aP CT v f
f min f f max vmin v vmax
2）加工表面粗糙度限制
f 0.0321 Ra r
式中
Ra —— 表面粗糙度（μm）； rε—— 刀尖圆弧半径（mm）。
CFc a pFc f
x y Fc
3）机床功率的限制
K Fc v P
式中各符号含义同前。
切削速度v可按下式计算求得 Cv
v=
T
m a xv f yv p
Kv
(3-36)
式中各系数和指数可查阅切削用量手册。
生产中选择切削速度的一般原则是：
（1）粗车时， ap和f 均较大，故选择较低的切削速度v ；
精车时， ap和f 均较小，故选择较高的切削速度v 。 （2）工件材料强度、硬度高时，应选较低的切削速度v ； 反之，选较高的切削速度v 。 （3）刀具材料性能越好，切削速度v选得越高。 （4）精加工时应尽量避免积屑瘤和鳞刺产生的区域；
Pm=Fzvc×10-3
机床有效功率PE’ ，
PE ' PE m
式中 0.85 。 当Pm<PE’ 时，所选的切削用量可以在指定的机床上使用。 当Pm>PE’ 时，所选的切削用量不可以在指定的机床上使用。
ηm —— 机床传动效率，通常η= 0.75～
第 章 切削用量及其计算
般采用普通速度，即υs≤35m/s。有时采用高速磨削，即υs＞35m/s，如 45m/s, 50m/s,60m/s, 80m/s
或更高。磨削用量的选择步骤是：先选较大的工件速度υw，再选轴向进给量 fa，最后才选径向 进给量 fr。
(a)圆柱铣刀铣平面
(b)端铣刀铣平面
(c)立铣刀铣槽
图 14-1 不同铣削加工的切削要素
68.8 37.6
0.40 0.20 —
0.50 0.25
表 14-2 车削过程使用条件改变时的修正系数
（一）与车刀寿命有关
刀具 材料
工件材料
车刀形式
寿命 工作
T/min 30 60 90 120 150
修正系数
240 360
329
机械制造技术基础与工艺学课程设计教程
κ
' r
①组合机床切削用量应比普通机床低 30%，以减少换刀时间，提高经济效益。
②组合机床上的多种同时工作的刀具，其合理切削用量是不同的。如钻头要求υc 高 f 小，
而铰刀则要求υc 低 f 大。但动力头每分钟的进给量却是一样的。为使各刀具都有较合适的切削
用量，应首先列出各刀具独自选定的合理值，然后以“每分钟进给量相等”为标准进行折中，
前孔的半径之差。
（3）铣削加工要注意区分铣削要素
υc——铣削速度，m/min， υc
=
πd0n 1000
；
d0——铣刀直径，mm；
n——铣刀转速，r/min；
f——铣刀每转工作台移动距离，即每转进给量，mm/r；
fz——铣刀每齿工作台移动距离，即每齿进给量，mm/z；
υf ——进给速度，即工作台每分钟移动的距离，mm/min, υf=fn=f zzn；
切削速度，吃刀量，进给速度三者关系及计算公式
切削速度，吃刀量，进给速度三者关系及计算公式切削速度，吃刀量，进给速度三者关系及计算公式1、切削用量的选择原则粗加工时，一般以提高生产率为主，但也应考虑经济性和加工成本；半精加工和精加工时，应在保证加工质量的前提下，兼顾切削效率、经济性和加工成本。
具体数值应根据机床说明书、切削用量手册，并结合经验而定。
从刀具的耐用度出发，切削用量的选择顺序是：先确定背吃刀量，其次确定进给量，最后确定切削速度。
2、背吃刀量的确定背吃刀量由机床、工件和刀具的刚度来决定，在刚度允许的条件下，应尽可能使背吃刀量等于工件的加工余量，这样可以减少走刀次数，提高生产效率。
确定背吃刀量的原则：（1）在工件表面粗糙度值要求为ra12.5μm~25μm时，如果数控加工的加工余量小于5mm~6mm,粗加工一次进给就可以达到要求。
但在余量较大，工艺系统刚性较差或机床动力不足时，可分多次进给完成。
（2）在工件表面粗糙度值要求为ra3.2μm~12.5μm时，可分粗加工和半精加工两步进行。
粗加工时的背吃刀量选取同前。
粗加工后留0.5mm~1.0mm 余量，在半精加工时切除。
（3）在工件表面粗糙度值要求为ra0.8μm~3.2μm时，可分粗加工、半精加工、精加工三步进行。
半精加工时的背吃刀量取 1.5mm~2mm.精加工时背吃刀量取0.3mm~0.5mm.3、进给量的确定进给量主要根据零件的加工精度和表面粗糙度要求以及刀具、工件的材料选取。
最大进给速度受机床刚度和进给系统的性能限制。
确定进给速度的原则：1）当工件的质量要求能够得到保证时，为提高生产效率，可选择较高的进给速度。
一般在100~200m/min范围内选取。
2）在切断、加工深孔或用高速钢刀具加工时，宜选择较低的进给速度，一般在20~50m/min范围内选取。
3）当加工精度，表面粗糙度要求高时，进给速度应选小些，一般在20~50m/min范围内选取。
4）刀具空行程时，特别是远距离'回零'时，可以选择该机床数控系统设定的最高进给速度。
切削用量表
附2：切削用量表：
1．铣削速度V ：指铣刀旋转时的圆周线速度，单位为m ／min 。
计算公式：v=1000
n
d π
式中：d------铣刀直径，mm
n------主轴（铣刀）；转速，r ／
mm
从上式可得到：主轴（铣刀）；转速 n=
d
v
1000 π 铣削速度v 推荐值
2.进给量F: 在铣削过程中，工件相对铣刀的移动速度称为进给量。
有三种表示方法：
1） 每齿进给量a f ：mm/z 2） 每转进给量f ：mm/r 3）
每分钟进给量v f ：mm/min
三种进给量的关系为：v f=f·n=a f·z·n
1)铣削宽度a e：铣刀在一次进给中所切掉工件表层的宽度，单位为mm。
一般取铣刀直径的50%~60%
2) 背吃刀量a p：铣刀在一次进给中切掉工件表层的厚度，单位为mm。
一般粗加工立铣不得超过7mm，端铣2~5mm，精铣约0.1mm~0.5mm。
锻打件加工切削量计算公式
锻打件加工切削量计算公式在锻打件加工过程中，切削量的计算是非常重要的一部分。
切削量的大小直接影响到加工的质量和效率。
因此，掌握切削量的计算方法对于锻打件加工来说是至关重要的。
切削量的计算公式是根据加工材料的硬度、刀具的材质和加工参数来确定的。
下面我们将详细介绍锻打件加工切削量计算的公式和方法。
首先，切削量的计算需要考虑到加工材料的硬度。
通常情况下，加工硬度越高的材料，所需的切削量就越大。
切削量的计算公式可以用如下的方式表示：切削量 = (切削力×刀具直径) / (材料硬度×切削效率)。
其中，切削力是指在切削过程中刀具对材料施加的力，通常由加工设备的厂家提供。
刀具直径是指刀具的直径，通常以毫米为单位。
材料硬度是指加工材料的硬度值，通常以洛氏硬度（HRC）或者布氏硬度（HB）来表示。
切削效率是一个常数，通常取0.75。
其次，切削量的计算还需要考虑到刀具的材质。
不同材质的刀具对于不同硬度的材料有着不同的切削效果。
刀具的材质可以分为高速钢、硬质合金和陶瓷等多种类型。
不同材质的刀具有着不同的切削效率，因此在计算切削量时需要考虑到刀具的材质。
最后，切削量的计算还需要考虑到加工参数。
加工参数包括切削速度、进给量和切削深度等。
这些参数的选择会直接影响到切削量的大小。
通常情况下，切削速度越大，切削量就越大；进给量和切削深度越大，切削量也越大。
综上所述，锻打件加工切削量的计算公式是一个综合考虑了加工材料的硬度、刀具的材质和加工参数的复杂公式。
在实际的加工过程中，需要根据具体的情况来确定切削量的大小。
只有掌握了切削量的计算方法，才能够更加准确地进行锻打件的加工，提高加工的质量和效率。
除了切削量的计算公式之外，还需要根据实际情况进行一些调整。
在实际的加工过程中，需要根据加工设备的性能、刀具的磨损情况和加工材料的特性来进行一些微调。
只有在实际的加工过程中不断地总结经验，才能够更好地掌握切削量的计算方法。
切削用量的计算ppt
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影响切削用量的要素
不同的工件材料要采用与之适应的刀具材料、刀片类型，要 注意到可切削性。可切削性良好的标志是，在高速切削下有效 地形成切屑，同时具有较小的刀具磨损和较好的表面加工质量。 较高的切削速度、较小的背吃刀量和进给量，可以获得较好的 表面粗糙度。合理的恒切削速度、较小的背吃刀量和进给量可 以得到较高的加工精度。
经验 类比
1 2 3
实验计算
查表
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4
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铣削用量的定义
铣削的切削用量包括切削速度、进给速度、背吃刀量和 侧吃刀量
切削速度vc：也叫线速度，是一种衡量刀具品质的一种标
准，是刀具切削刃上的某一点相对于待加工表面在主动动 方向上的瞬时速度，单位m/min
进给速度F：刀具上的基准点沿着刀具轨迹相对于工件移
动时的速度.是刀具正常切削工件时的走刀速度，一般以 mm/min（毫米/每分钟）
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背吃刀量ap：也叫切削深度，在软件里也定义为最大粗切深 度和Z轴最大进给量，即是切削加工时，刀具每次在Z轴 方向切削工件的深度
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侧吃刀量ae：也叫铣削宽度，在软件里也定义为行距、切削 间距、步进量，即是切削加工时，刀具直径每次沿着工件 轮廓切削工件时的切削宽度。
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Байду номын сангаас
影响切削用量的要素
数控机床所用的刀具多采用可转位刀片（机夹刀片）并具有 一定的寿命。机夹刀片的材料和形状尺寸必须与程序中的切削 速度和进给量相适应并存入刀具参数中去。标准刀片的参数请 参阅有关手册及产品样本。
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切削参数和计算公式 ppt课件
F力=Kc xfr xap
T= F力 x(D/2) =P x9549/RPM
切削参数和计算公式
镗削功率和扭矩计算
计算镗削功率时注意Vc减半， 即Vc镗＝1/2Vc车
Vc xap xfr xkc P=
60037.2 T= F力 x(D/2)
=P x9549/RPM
举例：镗削奥氏体不锈钢，工件硬度HB200, 工 件直径75mm,切深3mm,走刀量0.2mm/r, 切削速 度115m/min, 材料单位切削力为2900N/mm2,加 工长度为100mm
“Start value”
Speed range
10 min. tool life 15 min. tool life 30 min. tool life
切削参数和计算公式
切削参数和计算公式
切削参数和计算公式
切削参数和计算公式
切削参数和计算公式
切削参数和计算公式
切削参数和计算公式
车削功率和扭矩计算
L Time= fr xN
Vc xap xfr xkc P=
60037.2
金属去除率V=230x2x0.2=92 立方厘米每分钟 每加工一个零件的时间=100/(0.2x976)=0.51分钟 车削功率P=(230x3x0.2x2900)/60037.2=6.7千瓦 车削力=2900 x0.2 x3=1740牛顿=177.5公斤 车削扭矩T=1740 x37.5=65牛顿米
切削参数和计算公式
选择切削参数的方法
一、根据刀片盒选择切削参数
二、参考样本上切削参数一栏中的切削速度推荐值 三、使用切削参数选择软件
切削参数和计算公式
Make use of the tools
Application range
切削速度、吃刀量、进给速度三者关系及计算公式，很实用记得收藏
切削速度、吃刀量、进给速度三者关系及计算公式，很实用记得收藏数控编程时，编程人员必须确定每道工序的切削用量，并以指令的形式写入程序中。
切削用量包括切削速度、背吃刀量及进给速度等。
对于不同的加工方法，需要选用不同的切削用量。
1、切削用量的选择原则粗加工时，一般以提高生产率为主，但也应考虑经济性和加工成本；半精加工和精加工时，应在保证加工质量的前提下，兼顾切削效率、经济性和加工成本。
具体数值应根据机床说明书、切削用量手册，并结合经验而定。
从刀具的耐用度出发，切削用量的选择顺序是：先确定背吃刀量，其次确定进给量，最后确定切削速度。
2、背吃刀量的确定背吃刀量由机床、工件和刀具的刚度来决定，在刚度允许的条件下，应尽可能使背吃刀量等于工件的加工余量，这样可以减少走刀次数，提高生产效率。
确定背吃刀量的原则：（1）在工件表面粗糙度值要求为Ra12.5μm～25μm时，如果数控加工的加工余量小于5mm~6mm，粗加工一次进给就可以达到要求。
但在余量较大，工艺系统刚性较差或机床动力不足时，可分多次进给完成。
（2）在工件表面粗糙度值要求为Ra3.2μm～12.5μm时，可分粗加工和半精加工两步进行。
粗加工时的背吃刀量选取同前。
粗加工后留0.5mm～1.0mm余量，在半精加工时切除。
（3）在工件表面粗糙度值要求为Ra0.8μm～3.2μm时，可分粗加工、半精加工、精加工三步进行。
半精加工时的背吃刀量取1.5mm～2mm。
精加工时背吃刀量取0.3mm～0.5mm。
3、进给量的确定进给量主要根据零件的加工精度和表面粗糙度要求以及刀具、工件的材料选取。
最大进给速度受机床刚度和进给系统的性能限制。
确定进给速度的原则：1）当工件的质量要求能够得到保证时，为提高生产效率，可选择较高的进给速度。
一般在100～200m/min范围内选取。
2）在切断、加工深孔或用高速钢刀具加工时，宜选择较低的进给速度，一般在20～50m/min范围内选取。
切削速度，吃刀量，进给速度三者关系及计算公式
切削速度，吃刀量，进给速度三者关系及计算公式金属加工平台8篇原创内容公众号数控编程时，编程人员必须确定每道工序的切削用量，并以指令的形式写入程序中。
切削用量包括切削速度、背吃刀量及进给速度等。
对于不同的加工方法，需要选用不同的切削用量。
1、切削用量的选择原则粗加工时，一般以提高生产率为主，但也应考虑经济性和加工成本；半精加工和精加工时，应在保证加工质量的前提下，兼顾切削效率、经济性和加工成本。
具体数值应根据机床说明书、切削用量手册，并结合经验而定。
从刀具的耐用度出发，切削用量的选择顺序是：先确定背吃刀量，其次确定进给量，最后确定切削速度。
2、背吃刀量的确定背吃刀量由机床、工件和刀具的刚度来决定，在刚度允许的条件下，应尽可能使背吃刀量等于工件的加工余量，这样可以减少走刀次数，提高生产效率。
确定背吃刀量的原则：（1）在工件表面粗糙度值要求为Ra12.5μm～25μm时，如果数控加工的加工余量小于5mm~6mm，粗加工一次进给就可以达到要求。
但在余量较大，工艺系统刚性较差或机床动力不足时，可分多次进给完成。
（2）在工件表面粗糙度值要求为Ra3.2μm～12.5μm时，可分粗加工和半精加工两步进行。
粗加工时的背吃刀量选取同前。
粗加工后留0.5mm～1.0mm余量，在半精加工时切除。
（3）在工件表面粗糙度值要求为Ra0.8μm～3.2μm时，可分粗加工、半精加工、精加工三步进行。
半精加工时的背吃刀量取1.5mm～2mm。
精加工时背吃刀量取0.3mm～0.5mm。
3、进给量的确定进给量主要根据零件的加工精度和表面粗糙度要求以及刀具、工件的材料选取。
最大进给速度受机床刚度和进给系统的性能限制。
确定进给速度的原则：1）当工件的质量要求能够得到保证时，为提高生产效率，可选择较高的进给速度。
一般在100～200m/min范围内选取。
2）在切断、加工深孔或用高速钢刀具加工时，宜选择较低的进给速度，一般在20～50m/min范围内选取。
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一.工步加工时间及非加工时间计算
序号一次同时装夹加工零件个数单件零件加工几个面或孔1零件装夹情况11
2刀具及切削参数选取情况选用刀具直径mm切削速度m
30120
主轴转速r/min平均切削深度mm
1274 0.5
进给速度mm/r
0.3
3加工长度及切削分刀等情况刀具加工时运行长度mm单件零件切刀次数
21002
本工步所需用有效切削时间min
10.99
4刀具空运行情况单件零件单刀空运行次数单个零件单刀空运行时间min
10.08
本工步非加工时间
0.16
5本工步所用时间小计11.15
二.本台机床生产节拍及平均单件零件生产节拍
序号
1换刀情况：换刀次数单件换刀时间min
30.07
换刀总时间min
0.21
2工步 ？所用时间小计：11.32
3生产节拍情况：本台机床生产节拍min平均单件零件生产节拍min
11.53 11.53
注1：本台机床加工零件的有效切削时间总和：min; 非加工时间总和：min
注2：上述红色数据为需要填写的，黑色及蓝色数据为公式计算而得的。