钢坯轧制过程温度的确定
轧钢工艺基本知识一
轧钢工艺
1、坯料准备 2、坯料加热：加热是热轧工艺的重要工序。 3、轧制：轧制是轧钢工艺的核心。坯料在此工序中完成变形过
程。 4、精整：轧钢工艺的最后一道工序。它对产品质量起到最终的
保证作用。 棒线材的生产工艺一般为如下工艺流程：连铸坯或初轧坯-加热-
轧制-水冷-切倍尺（卷取/吐丝）-切定尺-检查-打捆（打包）挂牌-入库
轧钢工艺制度
速度制度 速度制度就是确定各道次的轧制速度。对于有些开坯轧机，还要确定
每一道次中不同阶段的速度。轧制速度高，轧机产量就大。但速度并不是 越高越好。太高了增加电力消耗，且故障增多。处理故障影响了生产，产 量反而下降。所以，要结合电动机能力，自动化水平，轧机设备的机械化 程度来制定速度制度，连轧机各架轧机的速度确定就属于速度制度，轧制 速度是指各机架的轧辊线速度，计算公式为v=πDn/60 V：轧制速度，米/秒 ；D：轧辊工作直径，米 N：轧辊每分钟转速，转/分
轧制
轧制是金属压力加工中最主要的方法，大约85~90%的钢材是通过轧制方法生 产的。它具有生产率高、品种多、质量好生产过程易于连续化和自动化的特 点。其他几种方法是：锻造、拉拔、挤压。
轧钢工艺
工艺是一种加工过程。轧钢工艺是将化学成分和形状不同的钢锭或钢坯，轧 成形状和性能符合要求的钢材的过程，由于钢材品种多，形状规格不一，用 途不尽相同。但是轧钢工艺总是由以下几个基本工序组成。
中 ，一般认为轧件的密度不发生改变，所以体积也不变。则有：HBL=hbl 如果用轧件的截面积来表示则F1L=F2l（F1轧前截面积；F2轧后截面积）显然有
μ=l/L=F1/F2
轧钢工艺制度
D）咬入和咬入条件
轧件在两个旋转的轧辊之间被加工变形， 所以轧件是先被轧辊咬入。按照轧辊咬 人条件，轧辊的工作直径D1应该满足下式：
轧钢生产过程中的质量控制
轧钢生产过程中的质量控制摘要：轧钢生产是将钢坯加工成钢材的过程，质量控制是确保钢材符合国家和企业标准的重要保证。
本文介绍了轧钢生产过程中的常见质量控制措施，包括原材料检验、涂层控制、温度控制、辊道调整以及质量检验等。
这些措施可以有效地控制轧钢生产过程中的质量问题，确保生产出符合标准要求的高质量钢材。
关键词：轧钢生产；质量控制；质量检验；引言：钢材是现代工业中必不可少的原材料，而轧钢生产则是将钢坯加工成钢材的重要工序。
在轧钢生产过程中，质量控制是确保钢材符合国家和企业标准的重要保证。
本文将介绍轧钢生产过程中的常见质量控制措施，以及其对钢材质量的影响。
1原材料检验1.1原材料检验的内容原材料检验的内容主要包括：化学成分分析、尺寸检查、表面质量检查、非金属夹杂物检查等。
这些内容可以有效地控制钢坯质量，避免不合格原材料进入生产过程。
化学成分分析是确定钢坯中各元素的含量是否符合规定标准的重要方法。
常用的化学成分分析方法有光谱分析法、化学分析法等。
光谱分析法可以快速准确地分析出钢坯中各元素的含量，是现代化学分析的重要方法之一。
尺寸检查是确定钢坯尺寸是否符合规定标准的重要方法。
尺寸检查主要包括直径、长度、圆度、矩形度、平直度等检查。
尺寸检查需要使用测量仪器进行检测，例如直径测量仪、长度测量仪、圆度仪等，以确保钢坯的尺寸符合标准要求。
表面质量检查是确定钢坯表面是否有凹陷、气泡、裂纹等缺陷的重要方法。
表面质量检查需要对钢坯表面进行检查，如使用目视检查、放大镜检查、缺陷检测仪器等，以保证钢坯表面质量符合标准要求。
非金属夹杂物检查是确定钢坯中夹杂物含量是否符合规定标准的重要方法。
非金属夹杂物检查需要使用显微镜等检测仪器，对钢坯的组织进行观察和分析，以确保钢坯中夹杂物的含量符合标准要求。
1.2原材料检验的方法原材料检验需要使用专业的检验仪器和设备进行检测。
化学成分分析常用的仪器有光谱分析仪、化学分析仪等；尺寸检查常用的仪器有直径测量仪、长度测量仪、圆度仪等；表面质量检查常用的仪器有目视检查、放大镜检查、缺陷检测仪器等；非金属夹杂物检查需要使用显微镜等检测仪器。
《轧钢知识及操作》复习资料
《轧钢知识及操作》复习资料（一）一. 填空题1.成品外部质量检查的项目一般包括几何形状、尺寸公差和表面质量等。
2.参与炉膛内热交换过程的三种基本物质包括炉气、炉壁和被加热金属。
3.前滑值估计过大，在连轧生产中会出现拉钢现象，估计过小，在连轧生产中出现堆钢现象。
4.轧机主机列由工作机座、传动装置和主电机三部分组成。
5.钢材的品种规格是指钢材的断面形状和尺寸的总称。
6.轧钢工序的两大任务是精确成型及改善组织和性能。
7.冷轧生产的工艺特点是产生加工硬化、采用大张力轧制、采用工艺润滑。
8.甲类钢的供货要求为保证材料的机械性能。
9.平辊轧薄钢板时，由于钢板上下层温差较大易导致缠辊现象。
10.粗轧机前小立辊轧机的作用是控制宽度、对准轧制中心线。
11.围盘装置的作用是使轧件在各孔型之间或各机架之间进行自动传递和自动翻钢。
12.在交叉过钢的情况下，轧制节奏缩短，主电机负荷加重。
13.线材轧机的高速是通过小辊径、高转数得到的。
14.中厚板加热炉的型式主要有连续式加热炉、室状式加热炉和均热炉三种。
15.圆盘式剪切机剪切时使钢板保持水平位置的方法，一是使刀片轴错开，二是上下刀盘采用不同直径。
16.辊式矫正机的矫正方案主要有大变形矫正方案和小变形矫正方案两种。
17.板形是指板带材的平直度，它决定于延伸率沿宽度方向是否相等。
18.为减少氧化铁皮的生成，应在加热条件允许的情况下尽量采取快速加热，并减少炉内过剩空气量和高温停留的时间。
19.控制精轧机出口轧件飘浮的方法有先开上面冷却水、减小终轧抛出速度。
20.“三勤”操作法是比较成熟的操作方法，即勤检查、勤联系和勤调整。
21.漂洗槽中，冲洗水和带钢运行方向相反。
22.制定酸洗工艺的三个主要参数是酸液浓度、酸液温度、酸洗时间。
23.轧制温度的确定主要包括开轧温度和终轧温度的确定。
24.炉气与金属工件之间的传热,在800℃以下时主要依靠对流给热；在800～1000℃之间时依靠对流和辐射传热；而当温度高于1000℃时，主要依靠辐射传热。
初轧温度规程
初轧温度规程temperature schedule of blooming millehuzha wendu guieheng初轧温度规程(temperature seheduze ofblooming mill)在初轧机上将钢锭轧成钠坯时的温度方案。
包括加(均)热温度、出炉温度、开轧温度、终轧温度、剪切温度和冷却方式等。
钢锭的加热温度与钢种有关。
钢锭因含碳量(及含合金量)不同，加热上限温度不同，加热速度也不同。
通常按含碳量把钢锭分成三组，分别规定它们的加(均)热温度即最高控制炉温和出炉温度. 第一组:含碳量C(。
.3%的低碳钢，最高控制沪温为1380℃，出炉锭温为 1180一1220℃;第二组;含碳量。
.3%。
.6%的高碳钢和中碳合金钢，最高控制沪温1320，C，出炉锭温为1100一1150℃。
钢锭从均热炉运送到初轧机轧制还要降温30~50℃。
钢锭开轧温度一般应在110。
‘C以上，否则应重新加热，各均热炉坑最后三块钢锭的开轧温度允许稍微降低约30℃。
终轧温度应在105。
℃左右，不低于100。
℃，决定于钢锭及钢坯的断面大小及轧制道次，断面大温度高，道次多温度低。
钢坯的剪切温度在1000~800℃之间，应不低于800‘C。
剪完后的钢坯根据不同要求采用冷却方式:第一组钢可进行空冷或水冷;第二组钢可进行空冷;第三组钢一般应进行缓冷及其他热处理。
硅钢应直接热送至下一工序热装加热后继续轧制成成品。
(唐伟林)不错的表面处理英语---回火的种类及应用根据工件性能要求的不同，按其回火温度的不同，可将回火分为以下几种：（一）低温回火（150－250度）低温回火所得组织为回火马氏体。
其目的是在保持淬火钢的高硬度和高耐磨性的前提下，降低其淬火内应力和脆性，以免使用时崩裂或过早损坏。
它主要用于各种高碳的切削刃具，量具，冷冲模具，滚动轴承rolling bearing以及渗碳件carburization等，回火后硬度一般为HRC58－64。
轧钢厂生产工艺流程
轧钢厂生产工艺流程一、前言轧钢厂是钢铁生产的重要环节，它是将熔炼出来的钢坯加工成所需的各种规格、尺寸和形态的钢材的工厂。
本文将详细介绍轧钢厂生产工艺流程。
二、原材料准备1. 钢坯入库：将熔炼出来的钢坯用铁路或卡车运输到轧钢厂。
2. 钢坯检验：对每批进货的钢坯进行外观检查、尺寸检查和化学成分分析，确保符合生产要求。
三、预处理1. 钢坯加热：将冷却后的钢坯放入加热炉中进行加热，使其达到适宜温度。
2. 粗轧：将加热后的钢坯送入粗轧机中进行初步轧制，使其变形成为长条形。
3. 过渡轧制：在过渡轧机上对粗轧后的长条形进行再次轧制，使其变形更为细致。
四、精整1. 中间轧制：在中间轧机上对过渡轧制后的长条形进行多次连续轧制，使其变形更为均匀。
2. 精轧：在精轧机上对中间轧制后的长条形进行细致的轧制，使其达到所需的规格和尺寸。
五、表面处理1. 酸洗：将精轧后的钢材放入酸洗槽中进行酸洗，去除表面氧化皮和锈垢。
2. 涂油：将经过酸洗处理的钢材放入涂油机中进行涂油，防止表面再次氧化。
六、成品加工1. 切割：将经过表面处理的钢材切割成所需长度。
2. 弯曲：将切割好的钢材进行弯曲加工，制作出不同形态的构件。
七、质量检验1. 外观检查：对加工完成后的钢材进行外观检查，确保无裂纹、毛刺等缺陷。
2. 尺寸检查：对加工完成后的钢材进行尺寸检查，确保符合规格要求。
3. 化学成分分析：对随机抽样的钢材进行化学成分分析，确保符合生产要求。
八、包装运输1. 包装：将质量合格的钢材进行包装，以防止在运输过程中受到损坏。
2. 运输：将包装好的钢材通过铁路或卡车运输到客户现场。
九、总结以上是轧钢厂生产工艺流程的详细介绍。
在实际生产中，每个环节都需要严格控制和管理，以确保生产出高质量的钢材。
钢坯轧制过程温度确定的研究
钢坯轧制过程温度确定的研究不同的钢种、不同的板坯规格、采用不同的轧机型式，以不同的轧制速度进行轧制，对于轧制不同厚度的成品而言，要求采用不同的钢坯加热温度和和钢坯的加热时间。
本文以成品不同温度时的晶相组织为依据，结合不锈钢轧制时的热应力分析，再参考铁碳相图，制定成品不同厚度的终轧温度，再通过建立轧制过程热模型，反算出板坯的出炉温度，从而对各种形式的加热和轧制提供加热依据。
1、不锈钢加热温度的确定依据对于金属的压力加工来说，金属轧制前的加热，是为了获得良好的塑性和较小的变形抗力，加热温度主要根据加工工艺要求，由金属的塑性和变形抗力等性质来确定。
不同的热加工方法，其加热温度也不一样。
金属的塑性和变形抗力主要取决于金属的化学成份、组织状态、温度及其它变形条件。
其中，温度影响的总局势是，随温度升高，金属的塑性增加，变形抗力降低，这是因为温度升高，原子热运动加剧，原子间的结合力减弱，所以变形抗力降低，同时可增加新的滑移系，以及热变形过程中伴随回复再结晶软化过程，这些都提高了金属的塑性变形能力。
但是，随着温度的升高，金属的塑性并不直线上升的，因为相态和晶粒边界同时也发生了变化，这种变化又对塑性产生影响。
钢的加热温度不能太低，必须保证钢在压力加工的末期仍能保持一定的温度（即终轧温度）。
由于奥氏体组织的塑性最好，如果在单相奥氏体区域内加工，这时金属的变形抗力最小，而且加工后的残余应力最小，不会出现裂纹等缺陷。
这个区域对于碳素钢来说，就是在铁碳平衡图的AC3以上30-50℃，固相线以下100-150℃的地方，根据终轧温度再考虑钢在出炉和加工过程中的热损失，便可确定钢的最低加热温度。
钢的终轧温度对钢的组织和性能影响很大，终轧温度越高，晶粒集聚长大的倾向越大，奥氏体的晶粒越粗大，钢的机械性能越低。
所以终轧温度也不能太高，根据铁碳相图最好在850℃左右，最好不要超过900℃，也不要低于700℃。
金属的加热温度，一般来说需要参考金属的状态相图、塑性图及变形抗力图等资料综合确定。
控制轧制及控制冷却技术在型钢生产中的应用
控制轧制及控制冷却技术在型钢生产中的应用一、导言在当今工业领域中，钢铁工业一直扮演着不可或缺的角色。
而型钢作为钢铁产品中的重要一员，其质量和性能的提升一直是企业和行业追求的目标。
控制轧制及控制冷却技术作为一种重要的生产工艺，对型钢的生产和性能提升具有重要意义。
本文将从控制轧制和控制冷却技术在型钢生产中的基本原理、关键技术和应用实例等方面展开探讨，旨在深入了解这一主题的重要性和具体应用。
二、控制轧制技术控制轧制技术是指钢铁生产中利用先进的控制系统和设备，对轧制过程中的参数进行精确控制，以获得高质量、高性能的型钢产品的一种技术。
这项技术最早应用于薄板生产领域，后来逐步在型钢生产中得到推广和应用。
1. 温度控制：在轧制过程中，控制轧制技术可以通过对钢坯的温度进行精确调控，以保证轧制过程中的塑性变形性能，从而得到均匀、细腻的晶粒结构。
2. 形状控制：利用控制轧制技术可以对轧制过程中的轧辊、模具等设备进行精确控制，获得符合设计要求的型钢截面形状和尺寸精度。
3. 轧制力控制：控制轧制技术可以实现对轧制力的实时监测和调节，避免轧制过程中的过度变形，并保证产品的尺寸和形状精度。
三、控制冷却技术控制冷却技术是指在型钢生产过程中，通过对冷却过程的控制，使钢材在冷却过程中获得理想的组织和性能。
这项技术的应用可以有效提高型钢的强度、韧性和耐磨性等性能，同时降低产品的变形和裂纹率。
1. 冷却介质控制：通过选择不同的冷却介质和控制冷却速度，可以使型钢获得不同的组织和性能，如马氏体组织、贝氏体组织等，从而满足不同领域对型钢性能的要求。
2. 温度控制：在控制冷却技术中，对冷却过程中的温度进行精确控制，可以有效控制组织相变，并获得理想的力学性能，如强度、韧性等。
3. 冷却速度控制：通过对型钢冷却速度进行控制，可以获得不同的组织和性能，如快速冷却可以获得细小的组织和高强度，而缓慢冷却则可以得到较好的塑性和韧性。
四、控制轧制及控制冷却技术在型钢生产中的应用实例1. 控制轧制技术在型钢生产中的应用：某钢铁企业引进了先进的控制轧制系统和设备，通过对轧制过程中的温度、形状和轧制力等参数进行精确控制，生产出了高精度、高强度的型钢产品，受到了市场的广泛认可。
轧钢厂工艺流程简介及主要设备设施
轧钢厂工艺流程简介及主要设备设施轧钢厂原料为炼钢厂生产的热铸坯及炼铁过程中产生的高炉煤气；产品主要为带钢。
轧钢厂轧一车间为720轧钢生产线，轧二、轧三车间为650轧钢生产线，轧四车间为550轧钢生产线，轧五车间为800中宽带生产线。
2.4.4.1轧一车间至轧四车间工艺流程车间采用连铸坯热送热装工艺。
炼钢车间连铸机生产的热连铸坯由辊道直接送到加热炉前，由液压推钢机推入加热炉内加热，热坯入炉温度为500～700℃。
钢坯在加热炉内按不同钢种的加热工艺加热到约1250℃后，推钢机将加热好的热钢坯从加热炉端部推出加热炉。
出炉的钢坯由出炉辊道送往高压水除鳞装置除去钢坯表面的氧化铁皮。
除鳞水压力最高为18MPa。
架前辊道将钢坯送至三辊粗轧机，随后由中间运输辊道将轧件继续送入后部的轧机组，经过E1立轧、R1平轧、R2平轧、E2立轧、JP1～JP66道次。
中间坯厚度为22～30mm。
切头后中间坯进入精轧前高压除鳞除去氧化铁皮。
轧件在精轧机组经过10个道次轧制，轧制成要求的成品厚度，精轧机出口最大轧制速度为12m/s。
精轧机组各机架间设有低惯量活套装置，使带钢进行恒定的微张力轧制，保证带钢的尺寸精度。
粗轧机组与精轧机组采用微张力控制轧制。
轧制过程中，轧件表面脱落的氧化铁皮落入轧线下的铁皮沟内，被水力冲至车间外的层流池内。
沉淀后，铁皮用抓斗吊车定期清理。
由精轧机组出来的带钢经扭转导向装置扭转成直立状态，经由带有夹送辊的分岔装置将带钢分送两个振荡器及链板运输机上成蛇形盘立,进行运输及冷却，当带钢被运送到链板运输机端头时,带钢头部被夹送辊夹住送料,五辊张力矫直机进立式卷取机。
卷取时首先由卷取机助卷辊将带钢抱紧卷取，卷取3～5圈后，助卷辊打开，卷取机加速，五辊张力矫直机投入工作建立张力直到卷取结束。
卷取结束时喷水冷却钢卷使尾端定形。
成形的钢卷由升降托板托到卷取机平台上，由拨卷装置拨至钢卷运输辊道上，经紧卷辊道卷实后带卷由运输辊道输送，并由人工捆扎，然后由推卷机送到链式运输机上，在链式运输机尾端滑落至翻卷机处，由翻卷机送入收集小车收集。
热轧生产工艺
热轧生产工艺
热轧是将钢坯加热至高温状态，然后通过辊道系统进行轧制形成成品钢材的生产工艺。
热轧生产工艺主要包括以下步骤：
1. 原料准备：选择适当的钢坯作为原料，并进行预处理，如去除杂质和氧化物。
2. 加热：将钢坯加热至适当的温度，通常温度要高于材料的再结晶温度，以便在后续轧制过程中实现形变。
3. 轧制：将加热至高温状态的钢坯通过辊道系统进行轧制。
辊道系统通常由一系列的辊子组成，可以通过不同的辊子排列和调整来实现不同形状和尺寸的钢材。
4. 冷却：轧制完成后，将成品钢材进行冷却。
冷却方式可以采用自然冷却、水冷却或风冷却等方式，以控制材料的组织和性能。
5. 检验和修整：对成品钢材进行检验，检查尺寸、质量和性能是否符合要求。
如果有需要，还可以进行修整、切割和打磨等工艺。
6. 包装和出厂：对合格的钢材进行包装，以便于保护和储存。
然后出厂销售或用于制造其他产品。
需要注意的是，热轧生产工艺涉及高温操作和重型设备，需要严格控制温度、压力和速度等参数，以确保成品钢材的质量和性能。
同时，合理优化工艺参数和设备结构，可以提高生产效率和降低能耗。
中厚板轧制工艺流程
中厚板轧制工艺流程一、引言中厚板是指厚度在6mm以上，小于50mm的钢板。
中厚板广泛应用于建筑、机械制造、船舶制造等领域。
中厚板轧制工艺是将钢坯经过多道轧制工序，逐渐减少厚度，形成中厚板的过程。
本文将详细介绍中厚板轧制工艺流程。
二、原料准备1. 钢坯选择：选择质量好、表面光洁的钢坯作为原材料。
2. 钢坯加热：将钢坯放入加热炉内进行预热处理，使其达到适宜的轧制温度。
三、初轧工序1. 粗轧机组：将预热后的钢坯送入粗轧机组进行初次轧制，将其变形为较宽的带钢。
2. 中间机组：经过粗轧后的带钢被送入中间机组进行第二次轧制，进一步减小其宽度和增加长度。
四、精整工序1. 精整机组：经过前两道轧制后的带钢被送入精整机组进行第三次轧制，使其达到所需的厚度和宽度。
2. 除鳞机组：经过精整后的带钢表面可能会有一些氧化皮或铁锈，需要通过除鳞机组进行清洗处理。
五、结束工序1. 冷却：经过轧制和清洗后的中厚板需要进行冷却处理，使其达到适宜的温度。
2. 切割：将冷却后的中厚板按照客户需求进行切割，形成所需尺寸的中厚板。
3. 包装：将切割好的中厚板进行包装，以便运输和储存。
六、质量控制1. 轧制力控制：在轧制过程中需要控制轧辊之间的力度，以保证产品质量。
2. 厚度控制：通过在线测厚仪实时监测产品厚度，并进行调整以达到所需规格。
3. 表面质量控制：通过视觉检查和在线检测设备对产品表面进行质量检查，确保表面光洁无瑕疵。
七、安全生产1. 设备安全：定期检查设备状态，确保设备正常运转，消除隐患。
2. 作业安全：操作人员必须穿戴符合要求的劳动保护用品，遵守作业规程，保证人身安全。
八、总结中厚板轧制工艺流程是一个复杂的生产过程，需要精细的操作和严格的质量控制。
通过对原料准备、初轧工序、精整工序、结束工序、质量控制和安全生产等方面的介绍，可以更好地了解中厚板轧制工艺流程。
钢铁热轧工艺流程和各个环节的作用
钢铁热轧工艺流程和各个环节的作用下载提示：该文档是本店铺精心编制而成的，希望大家下载后，能够帮助大家解决实际问题。
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中厚板板坯轧制温度建模研究
中厚板板坯轧制温度建模研究【摘要】本文以国内某中厚板轧制现场为背景，研究了中厚板板坯轧制温度建模问题。
通过分析轧制过程中影响板坯的各种温度要素，结合真实数据和经验公式，给出了不同情况下的温度边界条件。
进而选用二维有限差分方程来建立板坯温度场模型，本文基于真实现场数据，给出并分析模型计算生成的温度变化结果曲线图。
【关键词】中厚板有限差分温度场轧制数学模型在中厚板生产过程中，温度是非常重要的几个工艺参数之一。
中厚板轧制生产线上设有几组测温仪，可以对具体点的钢坯温度进行测量跟踪，但是p2 温度建模的基本理论建立板坯的温度场模型建立在传热学的基本理论基础上，利用数值模拟方法（有限差分、有限元等）进行温度场网格模型的建立。
传热学是一门研究物体热量传递规律的学科，可以用来研究在机件冷热加工过程的热传递问题。
基本的传热方式有三种：热传导，对流，以及辐射。
2.1 热传导例如本课题的板坯从加热炉出炉直到卷取成品，贯穿始终的都存在温度梯度差，从而发生热传导现象。
物质温度梯度下的内部热量传递速率，遵循以下公式：2.2 热对流对流现象一般发生在固体和与其相接触的流体相对运动时，两者之间会发生热量交换，对流分为强制对流和自然对流（如图2）。
2.3 热辐射热辐射是一种基于电磁波的热量传播，在真空与介质中都能进行。
热辐射传播的热量与绝对温度的四次方成正比，描述此关系的Stefan-Boltzmann定律如下：3 中厚板轧制温度场有限差分模型的建立建立中厚板轧制温度场差分模型，需要对整个过程的温度影响因素进行全面分析，抽象出若干个模型，针对每一个过程，利用有限差分法建立数学模型，求解数学模型方程组，得到最终的数值结果。
3.1 生产过程中温度分析中厚板生产中板坯的轧制过程是一个非常复杂的非稳态导热过程，板坯内部温度场不仅跟内部节点的位置有关系，而且也是一个关于时间的函数，即某一点在某一时刻的温度可以表示为某一个函数。
中厚板轧制过程中轧件温度主要受到以下几个方面因素的影响：（1）辊道运送过程中，高温板坯对外热辐射损失热量，以及与外界空气的热对流作用。
钢加热温度范围的确定
一、钢热轧加热温度范围得确定:1)始锻温度与终锻温度始锻温度就是钢或合金在加热炉内允许得最高加热温度。
终锻温度就是保证在结束锻造之前钢仍具有足够得塑性,以及锻件在锻后获得再结晶组织。
例如:45钢得始锻温度与终锻温度分别为1200℃与800℃。
也就就是说在800℃～1200℃温度范围内进行锻造出得锻件有良好得机械性能。
2)开轧温度与终轧温度①开轧温度一般说来,从防止加热得过热、过烧、脱碳等缺陷产生得可能性考虑,对于碳素钢加热最高温度常低于NJE50100℃;开轧温度低于固相线NJE100150℃。
这就是由于考虑输送距离造成得温降,则比加热温度还要低一些。
②终轧温度对亚共析钢(ω(C)(0、8％)来说,终轧温度不得低于GS线,即略高于GS线50100℃,以便在终轧之后迅速冷却到相变温度,获得细致、均匀得晶粒组织。
否则会使金属内部纤维组织更加严重,导致钢材得物理与力学性能产生不均匀或方向性。
对过共析钢(ω(C):0、8％1、7％)终轧温度要求不得低于SK线,一般略高于SK线100150℃。
这就是因为过共析钢热轧温度范围窄,即奥氏体区较窄,完全在单相状态下轧制就是不可能得。
开轧温度就是第一道得轧制温度,一般比加热温度低50～100℃。
开轧温度得上限取决于钢得允许加热温度,下限主要受终轧温度得限制,钢件在轧制过程中一般应保持单相奥氏体组织。
终轧温度就是指终轧生产得终了温度。
一般情况下,亚共析钢得终轧温度应当高于A C3线50～100℃。
过共析钢得终轧温度在A cm～A1线之间。
终轧温度对钢得组织与性能影响很大,终轧温度越高,晶粒集聚长大得倾向越大,奥氏体得晶粒越粗大,钢得机械性能越低。
所以终轧温度也不能太高,最好在850℃左右,不要超过900℃,也不要低于700℃。
3)温度方案得确定通常按钢坯含碳量不同分别来规定它们得加(均)热温度即最高控制炉温与出炉温度。
①含碳量C≤O.3％得低碳钢,最高控制炉温为1380℃,出炉温度为1180～1220℃;②含碳量0.3％<C≤0.6％得中碳钢及低碳合金钢,最高控制炉温1350℃,出炉温度为1150～1200℃;③含碳量C>0.6％得高碳钢与中碳合金钢,最高控制炉温1320℃,出炉温度为1100～1150℃。
轧钢钢坯加热温度范围的制定
钢坯加热温度范围的制定摘要：钢的加热对于钢材质量、产量、能耗以及机械寿命等都直接相关，采取正确的加热温度可以提高钢的塑性，降低热加工时的变形抗力按时为轧制机械提供加热质量优良的钢坯，以保证轧制优质、高产低耗。
反之，如果加热不当则可能会造成过热过烧、加热不均等缺陷，严重影响钢材的质量，同时会使设备磨损增加动力的消耗。
由此可见加热温度范围制定的重要性。
为此我们应当掌握加热工艺的基本知识，参考铁碳相图、塑性图、及变形抗力图等资料，分析不同因素对加热温度的影响才能综合确定以便能够正确制定钢的加热温度，尽量防止加热缺陷的产生。
以便获得良好的钢材质量和组织性能。
关键词：加热温度、加热炉、塑性图、金属状态图。
0 前言钢的加热温度是钢在轧制时最重要的一步，加热温度范围制定不正确往往使钢材变成废材。
每一种钢的加热温度范围都是不一样的。
如低碳钢加热温度一般不能超过950℃，硅钢片板坯的加热温度范围上限可以达到1100℃左右。
我们在轧制时，可以根据每一种钢的加热温度范围制定出最正确的加热温度上下限，使钢达到合格的标准。
1 钢的加热温度和制度1.1 钢的加热温度范围1.1.1制定加热温度范围的意义和作用所谓钢的加热温度，是指金属在炉内加热完毕出炉时的表面温度。
在热处理时，金属加热是为了改变金属内部的结晶组织，加热温度的根据与相变过程有关的热处理工艺要求来制定。
它会随着热处理工艺的改变而改变。
在金属的热加工过程中，一般像轧制、锻压、挤压和焊接等、工艺所要求的加热温度就要根据金属的性质、热加工工艺特点、热加工设备性能以及降低消耗一系列的因素来确定。
由于不同的因素通常的要求不同的加热温度。
我们选择最合适的加热温度来确保金属获得最好的塑性和最小的变形抗力，因为这样才有利于提高产量、减少设备磨损和动力消耗。
1.1.2加热温度的上限和下限金属加热越高，钢材的塑性越好。
对压力加工也是越有利的，所以，尽可能的提高加热温度是加热生产的一个趋势。
热轧过程的温度变化-康永华
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• T ——轧件绝对温度，T=t0+273，K； • H ——轧件坯厚，m； • γ——轧件比重，kg/m3； • t0 ——带钢表面温度，℃ • C ——轧件比热，K·cal/kg·℃（不同温度下C值不同）。 2. 热对流引起的温降
数： Tcv kcv (Tr )
这里kcv是对流和辐射引起温降间的比率，根据不同的研究结果，其值在0.01～0.22之间 变化
•3. 水冷引起的温降
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•水冷引起的温降包括两部分，a. 高压水除鳞产生的温降，b. 机架间冷却水引起 的温降。
•1)、高压水除鳞产生的温降 •利用高压水流（压力为1500～2000MPa）冲击钢坯（带钢）表面来清除一次 （或两次）氧化铁皮是目前热带除鳞采用的主要方法。由于大量高压水流和钢坯 （带钢）表面接触将使轧件产生温降，这种热量损失属于强迫对流形式。强迫对 流的热交换过程比较复杂，它不但和钢坯温度、介质温度以及钢的热物理性能有 关，还和流体的流动状态（流速、水压等）有关，因此要从理论上描述出各种因 素的影响是比较困难的，目前一般采用牛顿公式来计算
•η——吸收效率，即变形热转为轧件发热的部分占总变形热的百分比。 •一般η为50%～95%，前几架η大些，后几架η小些。 •△t0H可用热量平衡推导出
t 0H
pc
ln
h0 h
106
J 1C
[(QP 1) 1]/ QP
•式中 • •
QP——变形区应力状态系数； β——轧件与轧辊热传导效率，一般为0.48～0.55；
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• v0 ——轧辊线速度，m/s。
KS
C