模具合模检查表

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冲压模具检查记录表范例

冲压模具检查记录表范例

3 预备品的冲头数量?

1 模具重量及尺寸合理吗?
2 快速定位加工安装尺寸良好吗?
3 气压接头座安装在F面右边良好吗?
K. 4 压力中心的标识良好吗? 型 5 模具定位键槽加工尺寸良好吗?
生 6 模具锁付用U型槽位置、宽高良好吗?
产 准
7 模具闭合高度合理吗?
备 8 行程止块位置与高度良好吗?
方 9 闭模钮L、R记号良好吗? 式 10 下型板件合模接触良好吗?
12 活塞顶杆承压面有否压凹或污物?
13 打料杆位置及强度是否合理?
1 E. 2 导 向3
4
导板导柱的润滑油槽良好吗? 导板导柱的导入部R角良好吗?
导向装置排气槽有无阻塞? 导柱导套的组立良好吗?
F. 1 凸轮的回复动作良好吗?
凸 2 从动凸轮的超出量良好吗?
轮 、
3 凸轮插刀面接触面良好吗?
斜 4 凸轮组立精度良好吗?0.03/1m
凌云冲压模具检查表
静态检查项目 动态检查项目
承制厂商
课长
组长 设计
检查者
车型年 生产线
件号
件 名
工程号/工 程名
模具尺寸
模具重量
区项 分次
检查项目
状自检会 区项 态检查检 分次
检查项目
状 自 检会 区项 态 检 查检 分次
检查项目
状自检会 态检查检
说明
记自检会 号检查检
A. 1 指定涂装及标识位置、内容完整正确 表 2 顶杆位置示意图有否? 面
11 顶料机构形状、动作、装配良好吗?
1 破裂、裂痕
2 皱纹、波浪
L. 3 咬伤、压伤 制 4 毛边、翻边 件 品 5 折边、整形面不平 质 6 制件棱线清晰度

模具检查表

模具检查表

热流道**检查日检查员式外出荷样观出荷T1T1T1T1T1T1T1T1T1T1T1T1T1T1T1T1T1T1T1T1T1T1T1T1防腐T1T1T1T1T1T1出荷T1T1是否有部品标记(确认部品的位置)是否做了决定必要位置的加工 (锁扣等)必要的部品有无拔出螺纹孔(一个 二个)是否有防腐处理(出荷前)外形尺寸是否符图纸(能否安装在预定成型机上)长喷嘴的式样内径加工间隙尺寸(φ1 3 5 )顶杆孔的尺寸.间距是否符图纸R符图纸 R21定位圈上是否封印尺寸是否符图纸 (φ100 120 150)安装孔的余量是否够安装孔的尺寸.间距是否符图纸平衡是否好(螺丝孔的位置正确否)导柱的长度是否够.弯曲.拉着.油槽.排气导套是否有台肩或横向顶丝固定侧是否有保护锁块(PL面上有突形)吊物是否平衡(各顶板的螺丝孔处理)基准面是否有标记螺丝有无弯曲和龟裂 (确认部品)350t的时候要使其能采取一点吊 (爱丽思的特别式样)吊的平衡是否好挂上钢丝绳时有无干涉物对突出物品的保护是否到位固定板和对各个板上的水嘴的保护热流道模具在换色时型板是否能分离确认为防止各型板丢失是否进行了丝锥处理支脚*4的粗细 平衡性螺丝是否够深根据模具的重量选择的型号是否合适 (是否安全)周围有无干涉物 (装卸有无问题)有/无有/无有/无OK/N检 查 项 目是否有标牌 (模具尺寸.重量...) 喷嘴NO是否按用户的式样表示的是否安装了防开模板 (操作侧和反操作侧)防开模板的螺丝是否够深 (是否全部拧进)防开模板是否容易装卸(是否和成型机的拉杆相冲突)OK/NOK/NOK/N有/无有/无有/无有/无OK/NOK/N有/无OK/NOK/N有/无有/无OK/NOK/NOK/N有/无备有/无OK/N有/无OK/NOK/N固定板成形机的安装安全 性外 观 及 安 全 保 障吊 环分解组装PL面开闭移动作业模具尺寸成形机 TON分 类喷嘴定位环OK/NOK/NOK/NOK/NOK/NOK/NOK/NOK/N模具检查表(新型)考口Array考未/完对应各点检项目 年 月 日 完了如纳品模具无此检项目时,要用斜线划掉每页的营业栏和右上的最终责任者栏要无一遗漏的盖章最后, 此文件做为检查说明的文件, 今后必需填写,并且填写后要全部提交.注意: 如不提交将不与办理验收手续天;实际工时: 天; 改造天数 天日 T5 月 日 完了日 年 月 日年 月 日( ) T2 月 日( ) 设计承设计承辅助说明)未/完。

模具检查表(新型)(XLS)

模具检查表(新型)(XLS)

模具检查表(新型)
最终检查日: 检查员: 模具番号: 模具品名: 厂家验收 顾客验收 设计担当
分 类
嵌和有无问题 有无防转销 是否打字码 (考虑保养) 是否有火(HRC58~60确认品质)
检 查 项 目 (径 杆 顶管冷却有无问题 顶管高度有无问题 时间差顶杆动作有无问题 (动作量) 孔内径是否用铰刀加工 是否使用了特殊型号(扁形 极细 阶梯 其他) 有无干涉 (径. 间距) 回 导柱是否使用沾火料 程 杆 回程杆的碰面是否良好 回程杆的头部是否倒角 推板上是否有冷却 厚度是否够. 是否会弯 推 分型面是否设计缓冲块或勒聚胺脂块 板 回位弹簧和导柱的位置设计有无问题(因弯曲而动作不良) 在表面按回位弹簧时要在背面把螺丝 角落的镶块要注意斜度的设定和推杆孔的间隙 顶 环式镶块要却认是否有冷却 出 环式镶块的有配管型. 动作时要确认是否有干涉 镶 块 环式镶块顶出时是否会因重量发生平衡不良(支点确认) 动作部位是否使用了无油导套和轴承 顶板和芯子和顶杆导柱位置有无错位 设定的行程能否顺畅动作 是否使用了中荷重的弹簧 早回位弹簧是否能顺畅回位(0面) 100T以上的自动落下无问题否 150T以上自动取出无问题否 有无顶杆回位确认限位(防止滑块和顶杆相互干涉) 有无强制回位的装置(防止滑块和顶杆相互干涉) 顶出有无白化 是否多肉 有无拉着 (顶杆. 导柱) 顶杆眼加工间距是否良好(有无紧) 离型的行程有无问题 动作时使用油缸的时候.构造和轴承是否无问题 是否使用特殊构造(轴承.2段顶出.斜向凸轮) 固定板上是否安装了顶杆孔用的垫片 出荷前顶杆是否清扫好(润滑油.研磨膏) 是否确认了备品的种类荷数量
排气导套是否有台肩或横向顶丝固定侧是否有保护锁块pl面上有突形吊物是否平衡各顶板的螺丝孔处理基准面是否有标记螺丝有无弯曲和龟裂确认部品350t的时候要使其能采取一点吊爱丽思的特别式样吊的平衡是否好挂上钢丝绳时有无干涉物对突出物品的保护是否到位固定板和对各个板上的水嘴的保护热流道模具在换色时型板是否能分离确认为防止各型板丢失是否进行了丝锥处理支脚4的粗细平衡性螺丝是否够深根据模具的重量选择的型号是否合适是否安全周围有无干涉物装卸有无问题有有有ok是否有标牌模具尺寸

模具设计checklist

模具设计checklist
模具规格确认查检表 Tooling Spec Validation Check List
Off Tool Test Pre-
acceptanc e
Acceptanc e
检查表 / CHECK LIST NA: 不实用 / Not applicable ; Yes: 接收 / Yes: Accepted ; No: 不接收 / No: Rejecte OFF TOOL: T0 试模, Test: Tn 试模, Pre-acceptance: 预验收, Acceptance: 终验收
1.3 使用法雷奥标准钢材以外的,有抛光要求的钢料必须做抛光试验并提供试验报告. If there is a polishing test and report for the steel?
2.模架Mold base
2.1 在标准的锁模力下,开合模是否平顺
The mould opening & closing is smoothly with normal “clamping force”
should be 50+(0.2~0.3) in width and 55mm in height in FIV
2.26模具长______,宽______,高_______,重量_______,是否在机台的范围内。 Is the size of mold in the range of injection machine? Is the size of mold in the range of injection machine?
2.20 分型面决不能有V型的斜面(避免穿插) In no case will the slopes of the parting line be considered as a V reaction

模具出厂检查表

模具出厂检查表

39 前后模芯胶位镶件的间隙配合是否小于材料性质排气深度值。
40 模具的行位和顶针板是有限位装置。
41 模具有纹面或是镜面时是否无亮点和伤痕。
42 检查模具外形形尺寸是否符合客户要求注塑机规格。
43 部品是透明或镜面的主/分流道全部表面必须要抛光至 800#砂纸,末端是否根据材料的性质加开相应深度的排气。
49 所有运水必须单组单独测试无堵塞/渗漏现象。(进水压力为 2Mpa,通水 5 分钟测试各组运水)
钳工主管判 定意见:
此项
项目担当判 定意见:
在模 具转 移时
填写
表单说明: 1.此表单内容是工厂模具出货的最低标准,钳工组长应在模具制做过程中对以上项目进行完善。
2.此表单由钳工担 当填写,钳工在模具出厂前通知品质检查各 项目是否完善。
上相应位置)。 18 顶针板是否有垃圾钉。
19 锁模块是否安装可靠,对称安装,斜对角共两件(锁模板的大小与模具的大小相符)。
20 三板模前模板与水口板之间是否有弹簧,以辅助开模(特殊外)并做锁模块。
21 螺丝安装孔底面是否为平面并孔的中心线垂直于平面。
22 M12(含 M12)以上的螺丝是否为进口螺丝(12.9 级)。
7. 问:WORD 页眉自动出现一根直线,请问怎么处理?
答:格式从“页眉”改为“清除格式”,就在“格式”快捷工具栏最左边;选中页眉文字和箭头,格式-边框和底纹-设置选无。
8. 问:页眉一般是---------,上面写上题目或者其它,想做的是把这根线变为双线,WORD 中修改页眉的那根线怎么改成双线的
13 模具上所有非必须利角全部倒角(包括模架/模仁/镶件及所有零件),同一零件上倒角要保持一致。
14 每个重量超过 10KG 的模具零部件是否有合适的吊环孔,若没有,需有相应措施保证零部件拆卸安装方便。

模具检查表

模具检查表

检图100%1√2√3√4√5√6√7√8√9√10√11√12√13√14√15√16√17√18√19√20√21√2223√24√25√2627√28√293031323334上下模U形沟数量L≥1500mm6-8个,L<1500mm4-6个, 是否符合技术协议,分布是否合理;U形沟位置是否与机床吻合;U沟高度是否符合技术协议;U槽是否倒角来增加感应面(感应面150㎜)是否考虑隐藏部件和运动部件有无干涉(螺栓、回程钩、斜楔等)研讨签名三维是否干涉;是否做静态、动态(含非工作状态)检查;前工序板件是否与本工序结构干涉;相关装配尺寸是否衔接技术要求是否填写完整,综合图中技术要求是否和本图纸相符图层管理是否符合要求(见标准)结构是否经过内审人员确认(针对复杂斜楔类结构)起吊的选择是否符合技术协议,是否会与四周干涉;吊钩、螺纹套等埋入件的孔是否做出,孔径与深度是否匹配图纸修改后,是否影响其附近结构,造成悬空、干涉、不匹配等模具连接板、漏水孔、侧视孔、导板窥视孔(导腿处、压芯托芯导滑处、DR凸模处)是否设计机床偏移量是否在75mm以内,中心键槽(28+0.1~0.3)是否与机床吻合,上下模是否要通槽上下模或其与压芯或托芯配合处(导向、各类凸台)及其它需让位处位置尺寸是否一致、形状尺寸是否匹配安全螺栓是否与压边圈干涉压芯侧销伸出部分是否在上模做了避让压边圈接柱垫块是否与凸模干涉研讨记录销钉、螺钉拆卸空间是否足够;是否考虑为螺钉头预留避让空间是否考虑汽缸弯接头的空间避让40mm废料刀和上模刃口的避让是否做出(结构可不做出,由加工数模做出)做压芯过桥设计时是否考虑压芯行程+20mm安全量二.干涉检查冲头固定座与压料芯之间有无干涉装夹U槽四周空间是否符合标准,是否与废料滑板干涉工艺内容是否与工法图一致(核对工艺数模与工法图)压力源(顶杆)行程是否与压芯、托芯、小凸芯、压边圈行程一致;安全行程为ST+15mm(DR为ST+20mm);工作侧销能否用双槽(有CAM、氮气弹簧时不能用)特殊结构处在图纸中是否有提示、指导说明,是否规避了对称制作(如快速定位、左右标记、左右件不完全对称处)是否有模具运动动作线图(弹簧行程图、斜楔行程图);三维行程运动关系是否表达;回程状态是否表达减轻孔设计是否按设计标准,壁厚是否均匀模具检查表制件号: 工序号:检图者:产品名: 客 户:设计者:加工部位(拉延分模线、修边线、冲孔、翻边线、翻孔线、整形区)是否按照工艺数模(工法图仅为参考,核对工艺数模侧工作内容角度等)模具高度、长、宽是否合理,是否设计最省检 查 点检图日期:自检CH孔位置是否与前序(工法图)一致;下模是否符型,上模是否让位“F”向是否标识,与工法图是否一致一.共性内容检查模具是否设计有模具中心线、机床中心线压料芯是否优先设计起吊和翻转螺纹套;是否设计压芯装夹槽行程设定是否合理;行程限制器、存放器、缓冲装置是否设计,是否符合技术协议与设计标准;存放状态下弹性元件是否受力;是否超出装模高度快速定位分布是否合理;强度是否合适;左右两模件是否规避了对称制作NO压芯走框架结构处如果有刀块,刀块螺孔销孔是否悬空冲裁力、成型力、压料力、退料力是否计算。

合模前模具自检表

合模前模具自检表
滑块与胶位配合的检查是认20
合模前模具自检表
模具编号: 检查项目 客户: 日期: 检 测 要 求
1.定位环尺寸(实测值),须比机台小0.2-0.3MM;(是否打上模具编号)实测尺寸=φ MM 2.料嘴中心与定位环中心是否一致,定位环与唧嘴的配合是否良好(间隙不可大于0.2),不可有 倒扣,以防止漏胶时不易取出 3.料嘴的尺寸要求(如为工程塑料PC、PPO其小端孔径至少为φ 4.5) 4.冷料井直径是否比唧咀的直径大(冷料井的深度一般是流道直径尺寸的3倍) 5.水口中间的顶针不要做成“Z”形倒扣,流道要抛亮不能有粗纹 6.流道进胶方式的确认,潜水入口处大小确认,粗糙度、顺畅度的检查。以及进胶点大小的确认 。潜水锥度的确认。(按图纸制作)
阿仨希工业科技(上海)有限公司


日 结 OK NG 无 果 备注
流 道 系 统
水 口 板
1.扣针的形状是否合理,是否会造成包胶,难以拉开,或扣针太大容易拉爆。(按图纸 规范制作) 2.水口板组立的顺畅度,是否上加润滑油
1.模胚是否有in、out的水路标示,气顶接口处是否打上AIR的标示 2.排气槽及深度的检查。(ABS、PC为0.02-0.03;PA、PP为0.015-0.02) 避空处至少 有0.1-0.2MM深 3.配模后枕位是否抛顺,是否有倒扣,非封胶位处要做R角 4.水路流通是否顺畅,试水要经过135 PSI的压力测试 5.水管接头是否高出模具表面,是否从水管接头处有漏水,快速接头是否可顺畅的拆装 6.小拉杆是否有漏装,塑胶拉扣是否有漏装 7.水路孔的牙纹不能做在斜面上,斜面上的水管牙铣出一平面,再钻孔攻牙 8.推板斜度配合处是否会太紧,是否会造成容易烧死 9.如产品有螺牙,用推板顶出是否有做弹簧胶,弹簧的力度是否恰当,起步顶出管位是 型 否有做 10.镶件表面粗糙度,脱模斜度抛光情况 11.穴号、材质章、回收标记的检查和确认,日期章是否调在当天的试模日期,镶件章 的松紧是否合适 12.顶针、扁顶、司筒的平整度是否有高低,需做定位的有没有做;斜面和R角面的顶针 是否晒格子纹 腔 13.镶针的检查是否有漏装或偏心的现象 14.胶柱的检查,检查柱孔的光洁度和脱模斜度是否合理,胶柱口的壁厚是否需用火山 口改善 15.筋片检查胶厚是否合理,抛光是否到位,筋片是否有变形,根部是否已加倒角 16.镶件配合尺寸的检查;模仁是否都用字码打上编号 17.分型面相互配合的检查 18.斜顶高度与胶位配合的检查,是否高出顺畅度的检查,顶出行程和定位的检查与确 认 19.滑块与胶位配合的检查,是否高出胶位面,斜顶面棱角的检查,斜顶顶出距离的确 定合顶出畅顺的确认 20.滑动部位的油槽深度是否合理 21.各棱边棱角的检查 后模底板1.顶棍孔位置及尺寸的检查和确认,组立螺丝有无少装或松动 1.油缸是否有固定记号,油咀方向是否正确,是否有铭牌标示其动作顺序 整 2.整套模具放置的稳定性是否合格 体 结 3.热流嘴接线是否合理、正确,接线盒有无固定 构 4.回位结构装置的检查,模具表面是否有铭牌标示 1.此产品的设计缩水率是 ‰;产品的所有特征是否都已制作完成 其 2.此套产品的最大外形尺寸,长= MM,宽= MM,高= MM;型腔最大尺寸,长= 它 MM,宽= MM,高= MM 经理: 主管签名: 组长签名: 主担当签名:

冲压模具验收动静态检查表

冲压模具验收动静态检查表
紧固无松动,无裂纹及破损,重点检查
A

/
/
87
安全护板
厚度22∙Omm,操作安全
C

/
/
88
销钉
松紧合适,上下各销•半,安装防脱落装置
C




89
侧销孔
船销直径+0∙2mm=侧销孔宜径,无兄动
A
/


Z
90
侧销固定长度
原则上固定25mm根据直径大小现场判定
A
/


/
91
侧销锁板销钉
锁板按要求安装摞钉孔不允许人工打磨或加工
65
翻边整形刃口面
顺滑,无凸凹不平等缺陷
B
/
/
/

66
翻边整形块安装
间隙W0.05mm,无台阶,圆角顺滑一致
B
/
/\
/

67
翻边顶出器顶杆
螺钉孔与顶杆壁厚保证3-5M
B
/
/
/

冲压模具静态验收检查表
项目
CN200
零件名称
螺母片
备注:符合要求填写,不符合要求填写“X”,不适用填写
*7”具体问题填入“模具问题记录表”
目视
B
/
7
4
/
102
防护板涂黄色
目视
C

Z
/
Z
103
取出压料芯前需要先拆除的镶块涂红色
目视
A
/

/
/
104
模具存放块外周边涂红色.
目视
A

模具评审记录

模具评审记录

E. 油缸动模抽芯2顶出
模 G. 油缸顶板2级顶复位
作 M. 合模 分 析 O .油缸定模抽芯1复位
Q. 油缸动模抽芯1复位
F. 油缸顶板1级顶出 H. 设备顶针顶出 J. 设备顶针退回 L. 油缸顶板1级复位 N. 油缸定模抽芯2复位 P. 油缸动模抽芯2复位 R. 塑料注射
33 是否有顶杆布置在不平整产品面,顶杆是否设计止转,头部斜面是否防滑
34 是否有粘上模可能、顶出行程是否足够、是否需先复位、是否需二次顶出
35
是否设计微动开关、开关座和计数器,开关座是否设置在非操作侧模脚中间位置(注意注塑机 压板位置)
36 是否适合机械手取件,嵌件模导柱是否在非嵌件侧
37 用拉攀做先复位是否与注塑机模板相符,最多横向中心用上下两个拉攀
43 整个零件的支撑柱是否均匀分布,特别是注射中心区域,尽量不要与顶出孔干涉
44 上下模仁厚度是否足够,上下模板厚度是否足够,滑块锁紧块强度是否足够
45 模仁定位是否需要用锲紧块定位或两直边和两斜边,模仁及镶件厚度尾数是否为3或8
46 所有镶件和斜顶沿周是否做圆角以增加模具强度
冷却
47 水路可持续流动,水路是否均匀分布;一般不在塑件熔接的地方设置水路﹐避免影响制品强度
28
斜顶配合斜面的角度是否大于斜顶运动角度(即斜顶杆角度)2-3度,保证运动复位时不会有 碰伤
29 与斜顶座的配合是否有足够强度、耐用
30 顶针规格是否合适(尽量用大顶针和较少规格),是否兼作排气作用
31 检查模具设计的顶出,确保不会有干涉。3D模具数模的运动分析是必须的
32 是否均匀顶出(会引起脱模困难、及外观问题),官位长度为顶针直径3到5倍
电镀类零件
58 零件应尽量在非外观面上多设置几个装挂位置,以保证零件镀层的均匀

模具检查表

模具检查表

项目名称.产品名称.OK N/A NG 导柱长于斜导柱吗?斜 滑块下有顶针是否加安OK N/A NG A .计量设定为产品20%-OK N/A NG C.射嘴空射压力bar 经过热流道bar 经过主流道bar 经过进胶口bar 3>>流道及流料井是否合理?10>>热流道温度是否有波动? 验证顶针感应开关感应距离是否在0.3-0.5mm? 热流道感应温度是否正常,热流道铭牌标示是否正确? 型腔内部是否有损伤及锈迹,斑点?1>>短射是否平衡?(热流道温度需设定一致)。

检查导柱.斜导柱.斜导柱孔是否有烧伤?4.正常运行后参数的调整3. 模具设定 检查顶出是否平衡.有无杂音及斜顶能否正常顶出?7>>流道是否弹飞?模具检查表A.确认所选的注塑机锁模力是否足够用于试模。

OK NG B.注塑机螺杆直径选择;实际用料量是注塑机螺杆直径的1到3倍。

OK NG 1.机台选择A>>检查模具各组水流量及水流压力是否符合标准。

(水流量为水管直径的0.472以上) 为预防开模时滑块掉落,天侧滑块是否加保护装置? 顶针是否能顶到底?是否有限位装置?A.调整合模低压保护力及保护时间。

B.模具温度正常后测量模具各区域之间的实际温度,偏差是否ok?6>>模具表面是否有料屑?(生产一段时间后再观察一次)2.上机后模具检查B>>模温正常后检查模具型腔有无漏水(如有热流道须在模温正常升温5分钟后才可开启热流道电源).C>>导柱.斜导柱.精定位.耐磨板加黄油润滑. 滑块是否有定位?限位螺丝位置是否合理?D>>模具正常开模后检查以下项目(试动作时首次选用低压安装模式进行) 检查抽芯动作有无异常,抽芯限位开关是否能正常使用? 开合模导柱是否有碰撞声音,开合模阻力是否偏大?检查压力损失,并做各点的压力记录(射胶速度选用机器中速)9>>射速选用高速后的零件是否存在重大缺陷?4>>浇口大小是否合理和一致,有无圆角?5>>流道及零件能否正常脱落?(在不影响模具安全的情况下尽量选用一次顶出)8>>型芯温度是否过高?(注塑过程中测量)B .注塑填充后模具有无风险(如粘模,顶出困难;变形,卡扣筋位断),如一切正常确认一下项目:2>>型腔填充末端及流道是否有排气? NG描述NG描述日期章能否正常转动,版本号是否做镶针? NG描述mm/sbar SI.在保压确定的情况下降低锁模力tonton ℃#N/A℃冷却时间:S 实际周期时间:S 是否用机械手:Remark:短射平衡重量标准小于等于1g ,相差小于10%。

模具加工计划进度跟踪表

模具加工计划进度跟踪表

EDM 12.18 实际
抛光 计划 钳工安排
滑块6件 C310-C316
精雕 计划 实际 12.2 计划 实际
钻床 12.4 计划 实际
装配 12.5 计划 实际
CNC 12.7
线切割 计划 实际 12.8 计划 实际
EDM 12.10 计划 实际
装配 12.13 实际
抛光 计划 钳工安排
此套模具项目特别交代,在12.20试模。请各单位严格控制时间节 点,如有问题马上上报科长。
模具制造作业计划--模具关键件加工计划/进度跟踪表
表格编号/版次: 模具名称 模具编号 要求交模日期 首次试样日期 设计 计划编制 项目跟踪 记录编号:
模架
到厂日期 计划 实际 12.5
拆模检查 计划 实际 12.6 实际
抛光 计划 钳工安排
装配合模 计划 实际
12.20
T0 计划 实际
12.20
定模芯 A021.A022
加工科
生产科
质量科
工艺科
钳工组长
项目科
生产经理
总监
深孔钻/钻床 计划 实际 11.30 计划 实际
CNC 12.3
热处理 计划 实际 12.7 计划 实际
磨床 12.8 计划 实际
CNC 12.9
线切割 计划 实际 12.10
装配/合模 计划 实际 12.13 计划 实际
磨床 12.14 计划 实际
EDM 12.16 计划 实际
ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
装配 12.17 计划 实际
精雕 12.18
动模芯 B021.B022
深孔钻/钻床 计划 实际 11.30 计划 实际
CNC 12.3

模具品质确认表

模具品质确认表

序号确认项目图片检测内容责任人1V/H确认保证V/H孔无堵塞
2装饰线统一性目视、手摸没有明显凹凸不平
3合模品质确认合模接触面达到三分之二以上
4合模后精加工品质确认确保精加工位置无刀痕及装饰线位
置没有缺肉
XXXX- #模具品质确认项目
5 焊接位置精加工品质确认无刀痕,主骨尽可能保证平整,胎面及踏面确保无高低
6模套背面螺纹孔的确认确保螺丝可以放进去
7模芯背面螺纹孔的确认没有松动现象
8除去维修痕迹敲楔子(9-9)位置
9轮胎面、伤痕、段差等胎面、胎肩无段差,主骨无段差TWI维修等 有 ・ 无
10有无伤痕
附加拓写表 OK ・ NG
11
活模品质确认
(外观、伤痕、异物等)
表面洁净程度,喷砂效果,模具表
面有无异物
12
侧模品质确认
(刀边、花纹、V/P孔的确认
等)
刀边有无伤痕、花纹是否有伤痕、
V/P孔是否堵塞
13活模内径、侧模外径的确认尺寸是否合格
14间隙(总间隙、模块间)确认总间隙与模块间是否合格10有无伤痕。

模具检查表(中文版)

模具检查表(中文版)

3 二次辟空,让位加工是否已完成. 4 斜切刃是否合适. 5 镶件淬火后,是否有开裂现象. 6 硬度是否合格. 7 防止定位销脱落措施是否良好. 8 材质刻印是否清晰. 9 镶件之间的间歇,与挡块之间的间歇是否合适. 10 刀口处是否有破损. 11 堆焊处是否有裂纹. 1 动作是否良好. 斜 2 是否是适时加工. 切 3 切入量是否合适. 4 是否有强制复位装置. 1 废料的排出是否通畅. 2 废料滑槽的形状是否合理. 废 3 废料滑槽是否可收藏在模局内. 4 滑槽与铸件,镶件之间是否有间隙. 5 是否有防止费料飞散措施. 6 废料的落下部位是否有滑槽承接. 料 7 滑槽安装是否合理,有无松动. 8 废料落下部位是否有突起的障碍物. 9 冲孔的落料闭空是否合适. 1 导料架与产品形状是否吻合. 2 导料架是否有调整量 3 导料架的焊接是否良好.(CS焊接NG 样 件 投 装 , 定 位 4 导料架是否用螺钉紧固,补强. 5 是否有防投料错误装置. 6 可动导料架的动作是否良好. 7 接近开关动作是否良好. 8 可动导料架的防松动措施是否良好. 9 产品在浮顶器上是否有晃动现象. 10 浮顶器的行程设定,动作是否良好.
1 样件在上,下模上是否有粘贴抱紧现象.
上升过程中,样件安定性是否良好. 样 2 件 3 防误装置动作是否良好. 的 取 4 产品滑槽的宽度,长度,角度是否合格. 出 5 样件在取出时是否有变形.
5 指形传送棒与模具是否有干涉. 自 动 传 送 装 置 6 防误夹的感应装置的效果是否良好. 7 空站的位置,高度,方向是否良好. 8 空站上样件的安定性是否良好. 9 指形传送棒承接面的形状是否合理. 10 送料杆的内宽是否合适.
成 4 下模面的面接触吻合性是否良好. 5 拉延筋及R角部分的精加工是否良好. 形 6 行程限位块的接触面积是否均匀. 7 形状面及R部份的研磨是否良好. 面 8 形状面及R部份是否有凹陷. 9 堆焊部位是否有咬边,气孔,裂纹. 10 是否有排气孔. 11 压料板的行程限位柱的接触面积是否均匀. 1 动作是否良好. 压 料 板 , 顶 杆 2 样件研配,模具研配是否良好. 3 压料板与切刀,曲刀的间歇是否合理. 4 侧面安全挡销,吊装螺栓的接触面是否均匀. 5 弹簧,聚氨脂橡胶的支撑是否良好, 6 压料板滑动时是否有晃动现象. 1 导滑面的接触是否良好. 导 向 2 是否有滑动拉伤. 3 导柱,导套的防松脱落装置是否良好. 4 加工开始前,导柱或导滑板是否已进入导滑面.

模具--模具检查表

模具--模具检查表
中山耀翔塑膠制品有限公司
模具檢查表
模具名稱
檢查項目內容
判定(打)
合格
不合格
無此項目
模具外觀
1
模具尺寸(L______ x W_______ x H________)
2
定模固定板與動模固定板尺寸是否符合圖面﹖
3
吊環位置是否適當,平衡度是否良好﹖
4
冷卻水路:制作、規格是否符合圖面﹖
接頭處螺牙規格是否符合圖面﹖
2.檢查員必須確實檢查與記錄,如有不確實檢查,經查覺後一律嚴處。
3.不合格者,制模人員重新整理,檢查員重新檢查,並記錄事實。
檢查記錄
核准:
審核:
檢查員:
制模員確認:
WR-09-11-A0
定模部份
動模部份
順暢﹖
14
滑塊
油溝是否制作﹖動作是否順暢﹖
是否熱處理﹖
定位鋼珠效果是否確實﹖
與頂出梢是否有衝突﹖
滑塊動作是否順暢
15
成品取出性是否良好﹖
16
模穴號是否有標示﹖
判定
□合格□不合格
備註說明
1.凡屬於未確認(正式生產)的新模具無論首次試模,或試模後的修改,一律要重新檢查並填此表單。
5
模具上是否標示清楚冷卻回路出入記號﹖
6
油壓缸滑塊是否裝置正常﹖動作順暢﹖
7
微動開關設置:滑塊是否安裝微動開關﹖
頂出板是否安裝微動開關﹖
8
彈簧種類、動作、尺寸是否符合圖面或規格﹖
9
模具編號、名稱是否已標示﹖是否正確﹖
模具內部及動作
10
水路是否貫通流行性良好(空氣測試)﹖
定模部份
動模部份
11
是否漏水、漏油﹖

模具检验验证规范【范本模板】

模具检验验证规范【范本模板】

模具检验验证规范NJSC/GL11—2014编制:审核:批准:日期:2014年3月31日南京XXXX有限公司一、目的对来自于外部的物料、内部加工的部品以及总成后的模具按要求进行检验,以确保投入使用的物料、部品和模具满足预期的要求。

二、范围适用于所有组成模具的部品及模具,包括采购的物料、委外和内部加工的部品、以及电极类间接用的部品。

三、定义3。

1来料检验:采购的物料、外购件和委外加工部品的检验.3.2过程检验:内部加工的模具零部件、电极类部品等的半成品和成品检验.3.3最终检验:3.3。

1模具零部件的成品最终检验,包括零部件的尺寸公差、形位公差、光洁度的检验。

3。

3.2模具总成后的检验,包括模具外观、可成形性、成形产品等的检验。

四、职责4。

1 技术部负责相关检验要求数据的提供。

4.2 质量部负责对物料、部品以及模具实施来料检验、过程检验和最终检验。

4。

3 采购部对采购物资质量负责,并配合质量部做好来料检验工作。

4。

4 生产部协助做好过程检验,并确保未经检验或检验不合格的物资不投入使用。

五、检验验证流程5。

1来料检验5.1。

1 作业流程图5。

1.2 作业流程5.1.2.1 仓管员在接收到外来的物料时,对物料种类、供应商、数量等信息进行确认,确认无误后将物料存放在暂放区域,并以“待检品”予以标识同时通知质检.5。

1。

2.2 质量部接到报检信息后在二个工作日内对物料名称、规格、供应商、包装、标识等与相应的采购文件进行核对,无误后进行抽样或全数检查,并将检验结果填入《进货检验记录》。

如遇到特殊情况,生产急需使用物料,质量部应在半个工作日内完成检查工作。

5。

1。

2。

3 检验合格的物料贴上“合格”标签,仓管人员办理入库手续。

5。

1.2.4 检验不合格的物料,填写《不合格品处置单》,质量部会同技术部相关人员进行检讨,可接受的以“特别采用”进行标识,无法采用的贴上“不合格”标签并予以隔离.5.1。

2.5 项目部将不合格物料的信息反馈给供应商,无法采用的物品予以退回.5.1.2。

模具异常处理流程图

模具异常处理流程图

职责
内容
操作工/作业员
异常内容:安全异常、设备异常、来料异
常、机加工异常、组立异常、调试异常
班长/课长
班长/课长接到异常反馈信息后应立即赶到现场对异常现象进行确认,并根据实际情况填写《异常处理反馈单》
班长/课长班长/课长根据实际异常现状分析原因,填写处理方案及后期预防措施,责任部门先自行处理,当本部门无法处理时组织其他部门开异常评审会议确定
机加课设计课采购课品质课组立课
各部门参加评审确定异常处理方案,并将处理意见填写到《异常处理反馈单》中,当出现各部门无法统一处理方案时交呈经理提出意见
责任部门
责任部门根据评审后的《异常处理反馈单》执行处理方案:让步使用、返工、报废。

责任部门
责任部门根据设计标准重新加工
品质部
品质部根据图纸标准进行检验判定
文件编号:WLD/QW-MJ100编制/日期:审核/日期:批准/日期:标准培训:文件更新修订内容批准审核修订《加工单》
《检测记录表》《组立合模检查表》
流程图浙江威罗德模具有限公司 表单编号:WLD/QR-130 A/0
模具加工异常处理流程图
处理方法/表单停止工作汇报等待处理《异常处理反馈单》
《异常处理反馈单》
《异常处理反馈单》
《异常处理反馈单》
发现异常
异常现象确认
异常处理
异常评审
让步使用报废
返工
新制
检验继续加工使用
NG
OK。

模具检查表[空白模板]

模具检查表[空白模板]

Part Name.产品名称Ass/装配Pos.O.K N.O.K NA Remark/备注1##########2##########3##########4##########5##########6##########7所有顶针是否地有空隙可活动(0.02mm)##########8##########9##########10##########11##########12##########13##########14##########15##########16###17###18###19###20###21222324v2526272829303132333435日期章能否可以转动3637383940414243表单编号:记录保管期限:5年所有工件是否洗干净.前后模固定板是否有码模槽。

计数器是否有安装隧道铲基是否按要求配模与点检前,后模,整体拍照,检查照片是否清析XX-XXX-XX 版本:V02热咀是否会碰穿流道板。

所有运动部件是否有油槽和上油。

所有模仁工件是否有退磁。

整套模具各散件,对应位置字码是否清析明了。

排气引出槽是否有引出符合标准。

水口勾针有没装对,高度是否正确,无后退,在对应位置是否可转动。

检查PL 面。

行位与行位45度角,与前后模封胶位的FIT 模效果验证。

斜顶的高度检查,是否平胶位面。

(顶针要高出胶面0.04mm)检查斜导柱长度,行位不装弹簧是否能退到位。

顶针强行复装置是否配合到位,开合模是否正常。

进胶孔是否有倒扣,积炭,与流道板贴合位是否有错位,反倒扣。

所有铲基,反铲。

耐磨块贴合面是否做R角,油槽是否标准。

环形镶件与前模仁配合位数据是否核对(配合公差在0.00mm到-0.01mm)环形镶件与模仁外形夹口位数据是否核对清(保证夹口公差在0.01mm之内)环形镶件冬菇头精定位与模仁定位槽位置数据核对过。

回针顶面与回针支撑柱是否贴。

垃圾钉与顶针板是否贴合动模组立后必须把所有斜顶打红丹验证封胶位是否到位。

模具验收检查表

模具验收检查表

模具验收检查表T1T2T3一模具外观1.01铭牌内容正确,(模具铭牌、油水路铭牌、热咀铭牌及客户铭牌)用杯头螺丝固定、可靠,可以不沉,字迹整齐、美观,位置与图纸相符,参考模具水路视图1.02如果整套模具有先后开模动作顺序的,要有模具开合模动作顺序铭牌。

1.03模架上A B 模板须有在基准角符号,大写英文DATUM, 表示基准1.04内模零件须有零件图纸编号及基准,防反装标识; 打在醒目位置1.05模具顶出杆须符合图纸,特殊要求参考Specification 1.06定位圈须固定可靠,前后模不可偏心,上下有两个公差,请参考模具图;定位圈安装孔必须沉孔,不准直接安装在模具顶面或底面1.07超过10KG 的模板都需要做吊模孔;1.08模具表面不可有锈迹,凹坑、油污等;1.09模架各板须有倒角,须有撬模槽1.10上下固定板须有隔热板,隔热板避空孔是否正确1.11所有模具零件不可有烧焊痕迹,烧焊点知会ZMT 1.12模具各模板须刻打工厂模具编号、ZMT项目编号、吊模孔规格(如M32)、运水、气路及油路进出标记、字符是否排列整齐清晰,特殊见客户要求。

1.13安装时有方向要求的模具是否在A板或B板上用箭头标明安装方向,箭头旁刻有“UP”字样1.14若模具下方有外露的油缸、先复位机构,水咀等应有支撑脚保护,支撑脚螺丝是否够力1.15吊环、锁模块螺丝是否足够深(螺丝是否可全部拧入),长度有无切割、打磨1.16客户是否要求配带原装HASCO吊环,所使用的吊环是否可承受与之相符的重量1.17顶针板是否要接行程开关WS201,特殊要求参考Specification 1.18导柱、导套不可有松动,及运动不良,用胶锤轻敲可进为准。

1.19导柱长度是否足够(合模时比斜导柱要长)、是否弯曲、烧伤等1.20导柱导套配合是否有在底板加工排气槽1.21前、后模半边单独起吊是否平衡,是否要追加平衡吊模孔1.22是否有防锈处理(如前后模芯是否喷白色防锈油)1.23AB 板锁模块及吊模担是否按图纸加工,特殊要求参考Specification;起吊方便、重心平衡二顶出、复位、2.01顶针、顶块等顶出机构与滑块是否干涉,有无强制复位机构,顶针复位须有复位开关,特殊复位开关参考客户Specification2.02油缸抽芯、顶出须行程开关控制,特殊参考Specification 2.03撑头须比模脚高,且不与其他机构干涉2.04顶出是否顺畅、无卡滞,无异响复位杆与B 板无卡滞,EGP 的垂直度与同心度无问题,以手可推动顶针板为标准;2.05 斜顶表面须抛光、加油槽,在最大顶出状况下油槽不超过后模,过大过长的斜顶是否须氮化处理。

模具检查表

模具检查表

静 态 部 份
1、没有此项检查的打/ 2、合格的打O 3、局部合格的打△ 4、不合格的打× / O 第一次检查的填写在1次格内、第二次检查的填写在2次格内,以此内推
自由状态下弹簧不受力 自由状态下手推能略动、用验模剂 、活动块手推能略动、 斜锲 手感、验模剂 检测活动块和驱动器接确面大于80% 驱动器与活动块接确面 大于80% 螺栓孔台阶平底、孔内 每三个螺栓抽检一个螺栓孔内有无 无灰尘、螺栓松紧过程 灰尘铁销、螺栓松紧过程自如,每 自如,定位销松紧合适 螺栓、定位销 目视、手感 三个定位销抽检一个定位销孔有无 、捶击渐进、拔出不毛 灰尘铁削、定位销松紧是否合适、 、上模销孔要有堵头螺 拔出有无拉毛 母 排气有效、上模排气孔 目测拉伸模有无排气孔、排气是否 排气孔 目测 要有防尘措施 通畅、上模排气孔有无防尘装置 模具内大部件起 超过15KG的镶件应有起 目测超过15公斤的镶块有无起吊孔 目测 重 吊孔 配备的顶杆长度及直径 用直尺测量顶杆长度是否与机床匹 符合机床参数、顶杆孔 配、顶杆孔是否与压板槽及上模柄 顶杆及顶杆孔 直尺 的位置与模具的位置度 位置公差超过1MM ±1MM、符合机床参数 压板槽 上下模压板槽位置度± 2MM、位置、宽度及长 度符合机床参数 直尺 用直尺测量压板槽宽度是否符合图 纸要求、与机床是否匹配
仪征赛克工装 装备有限公司
零件号\零件名称 模具检查人 模具制作人 检查项目
模具外观 铭牌 硬度 型面粗糙度 冲裁刀口
模具制作检查表
项目名称 产品名称 工序号\工序名称 检查日期 检查地点
技术要求
检查手段
检查方法
检查非刀口部份是否倒角,模具表 面有无锈迹、无敲击的伤痕,油漆 是否按规定标色涂刷均匀 是否按规定安装在规定的位置 是否符合图纸规定范围 手感平滑、目视有打磨纹理凸模略 留加工痕迹 手感锋利、目视刀口无白线反光、 选择适合的面作基准面测量垂直度 用间隙尺测量镶块与镶块与背托之 间的间隙、用验模剂检查镶块底部 平整度、目视镶块有无按规定标识
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ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
1
①冷却水道回路是否漏水或不通。 模具冷 ②冷却水道回路是否有标记。 却水部 分 ③冷却回路是否按设计要求配置。
④水管接头是否已安装,是否使用指定的接头。
□有□无 □OK□NG □有□无 □OK□NG □有□无 □OK□NG □有□无 □OK□NG □有□无 □OK□NG □有□无 □OK□NG □有□无 □OK□NG □有□无 □OK□NG □有□无 □OK□NG □有□无 □OK□NG □有□无 □OK□NG □有□无 □OK□NG □有□无 □OK□NG □有□无 □OK□NG □有□无 □OK□NG □有□无 □OK□NG □有□无 □OK□NG □有□无 □OK□NG □有□无 □OK□NG □有□无 □OK□NG □有□无 □OK□NG □有□无 □OK□NG □有□无 □OK□NG
⑶防止动、定模脱开的止开板(锁扣)是否安装。 □有□无 □OK□NG 4
模具外 表部分 ⑸紧固螺丝是否紧固。
⑷是否有模具安装方向标记。
□有□无 □OK□NG □有□无 □OK□NG □有□无 □OK□NG □有□无 □OK□NG □有□无 □OK□NG
⑹模具顶出孔的直径、距离是否按要求制作。
⑺模具表面有附件(如水接头、油缸)时,是否设置 了保护脚。
⑴主浇道的光洁度是否达标。 ⑵型腔加强筋打光是否到位。 ⑶顶针斜顶顶管的滑动是否有止动装置。 ⑷滑动件是否氮化处理。 ⑸排气槽是否设置加工。 ⑹导柱、导套是否有卡带现象。 2
模具内 ⑺电加热元件与模具是否漏电。 部部分
⑻热流道是否能够正常工作。 ⑼滑动件是否滑动顺畅。 ⑽滑动、斜顶杆等滑动部分是否设有油槽,耐磨 设置。 ⑾滑块上的定位是否安全可靠。
⑿斜顶杆、滑块压板等是否热处理。 ①定位圈是否按指定设置。顶出孔是否与机床相符。 模具与 ②与喷接触部分R是否按指定的机型匹配。 注塑机 ③有无热流道设置。 连接部 ④油缸接头是否按指定的配置,安装是否稳定和被保 分 护。
3
⑤油缸回路是否按指定配置。 ⑴模具各板是否有倒角(模具除产品处外)。 ⑵模具上是否有锈斑。
常州维卡塑业有限公司
模具合模检查表
模具名称: 模具编号: NO 检查 分类 检查项目 模具设 计要求 钳工判 检验员判定结果 定结果
□OK□NG□具它 □OK□NG□具它 □OK□NG□具它 □OK□NG□具它 □OK□NG□具它 □OK□NG□具它 □OK□NG□具它 □OK□NG□具它 □OK□NG□具它 □OK□NG□具它 □OK□NG□具它 □OK□NG□具它 □OK□NG□具它 □OK□NG□具它 □OK□NG□具它 □OK□NG□具它 □OK□NG□具它 □OK□NG□具它 □OK□NG□具它 □OK□NG□具它 □OK□NG□具它 □OK□NG□具它 □OK□NG□具它 □OK□NG□具它 □OK□NG□具它 □OK□NG□具它 □OK□NG□具它 □OK□NG□具它 □OK□NG□具它 承制钳工 现场管理 检验员
⑻有无起吊螺钉孔设置。吊装是否平衡。
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