电弧焊常见的焊接缺陷产生的原因及方法

合集下载

手工电弧焊常见的焊接缺陷成因及预防

手工电弧焊常见的焊接缺陷成因及预防

手工电弧焊常见的焊接缺陷成因及预防手工电弧焊缺陷种类很多,常见的有焊接裂纹、气孔、夹渣、咬边、未焊透、未熔合、焊瘤、弧坑焊缝外形尺寸和形状不符合要求等。

一、焊接裂纹焊接裂纹是焊缝中最危险的缺陷,焊逢结构的破坏多从裂纹开始。

在焊接过程中要采取必要的措施防止出现裂纹,焊接裂纹按产生的原因可分为冷裂纹和热裂纹。

1.冷裂纹冷裂纹是焊缝金属在冷却过程或冷却以后,在母材或母材与焊缝交界的熔合线上产生的裂纹。

这类裂纹有可能在焊后立即出现,也有可能在焊后几小时、几天甚至更长时间才出现。

冷裂纹产生的主要原因为:在焊接热循环的作用下,热影响区生成了淬硬组织;焊缝中有过量的扩散氢,且具有浓集的条件;接头刚性大,承受有较大的拘束应力。

防止产生冷裂纹的措施有:选用低氢型焊条,减少焊缝中扩散氢的含量;进行后热处理,以去氢,消除内应力和淬硬组织回火,改善接头韧性;采用合理的施焊程序,采用分段退焊法等减少焊接应力。

2.热裂纹热裂纹是焊缝金属由液态到固态的结晶过程中产生的裂纹,特征是焊后立即可见,且多发生在焊缝中心,沿焊缝长度方向分布。

产生热裂纹的原因是焊接熔池中存有低熔点杂质(如FeS等),在外界结构拘束应力足够大和焊缝金属的凝固收缩作用下,这些低熔点杂质在凝固过程中被拉开,或在凝固后不久被拉开,造成晶间开裂。

防止产生热裂纹的措施有:严格控制焊接工艺参数,减慢冷却速度,适当提高焊缝形状系数,尽可能采用小电流多层多道焊,以避免焊缝中心产生裂纹;认真执行工艺规程,选取合理的焊接程序减小焊接应力。

二、气孔气孔是指在焊接时,熔池中的气泡在凝固时未能逸出而形成的空穴。

产生气孔的主要原因有:坡口边缘不清洁,有水份、油污和锈迹;焊条未按规定进行焙烘,焊芯锈蚀或药皮变质、剥落等。

此外,低氢型焊条焊接时,电弧过长,焊接速度过快,都可能在焊接过程中产生气孔。

预防产生气孔的办法是:选择合适的焊接电流和焊接速度,认真清理坡口边缘水份、油污和锈迹;严格按规定保管、清理和焙烘焊接材料;不使用变质焊条,当发现焊条药皮变质、剥落或焊芯锈蚀时,要严格控制使用范围。

史上最全!!常见焊接缺陷产生原因、危害及防止措施

史上最全!!常见焊接缺陷产生原因、危害及防止措施

史上最全!!常见焊接缺陷产生原因、危害及防止措施一、焊接缺陷的分类焊接缺陷可分为外部缺陷和内部缺陷两种1.外部缺陷1)外观形状和尺寸不符合要求;2)表面裂纹;3)表面气孔;4)咬边;5)凹陷;6)满溢;7)焊瘤;8)弧坑;9)电弧擦伤;10)明冷缩孔;11)烧穿;12)过烧。

2.内部缺陷1)焊接裂纹:a.冷裂纹;b.层状撕裂;c.热裂纹;d.再热裂纹。

2)气孔;3)夹渣;4)未焊透;5)未熔合;6)夹钨;7)夹珠。

二、各种焊接缺陷产生原因、危害及防止措施1、外表面形状和尺寸不符合要求表现:外表面形状高低不平,焊缝成形不良,焊波粗劣,焊缝宽度不均匀,焊缝余高过高或过低,角焊缝焊脚单边或下凹过大,母材错边,接头的变形和翘曲超过了产品的允许范围等。

危害:焊缝成形不美观,影响到焊材与母材的结合,削弱焊接接头的强度性能,使接头的应力产生偏向和不均匀分布,造成应力集中,影响焊接结构的安全使用。

产生原因:焊件坡口角度不对,装配间隙不匀,点固焊时未对正,焊接电流过大或过小,运条速度过快或过慢,焊条的角度选择不合适或改变不当,埋弧焊焊接工艺选择不正确等。

防止措施:选择合适的坡口角度,按标准要求点焊组装焊件,并保持间隙均匀,编制合理的焊接工艺流程,控制变形和翘曲,正确选用焊接电流,合适地掌握焊接速度,采用恰当的运条手法和角度,随时注意适应焊件的坡口变化,以保证焊缝外观成形均匀一致。

2、焊接裂纹表现:在焊接应力及其他致脆因素共同作用下,焊接接头中局部地区的金属原子结合力遭到破坏形成的新界面所产生的缝隙,具有尖锐的缺口和大小的长宽比特征。

按形态可分为:纵向裂纹、横向裂纹、弧坑裂纹、焊趾裂纹、焊根裂纹、热影响区再热裂纹等。

危害:裂纹是所有的焊接缺陷里危害最严重的一种。

它的存在是导致焊接结构失效的最直接的因素,特别是在锅炉压力容器的焊接接头中,因为它的存在可能导致一场场灾难性的事故的发生,裂纹最大的一个特征是具有扩展性,在一定的工作条件下会不断的“生长”,直至断裂。

焊接缺陷原因及解决措施

焊接缺陷原因及解决措施

气孔焊接方式发生原因防止措施手工电弧焊(1)焊条不良或潮湿.(2)焊件有水分、油污或锈.(3)焊接速度太快.(4)电流太强.(5)电弧长度不适合.(6)焊件厚度大,金属冷却过速.(1)选用适当的焊条并注意烘干.(2)焊接前清洁被焊部份.(3)降低焊接速度,使内部气体容易逸出.(4)使用厂商建议适当电流.(5)调整适当电弧长度.(6)施行适当的预热工作.CO2气体保护焊(1)母材不洁.(2)焊丝有锈或焊药潮湿.(3)点焊不良,焊丝选择不当.(4)干伸长度太长,CO2气体保护不周密.(5)风速较大,无挡风装置.(6)焊接速度太快,冷却快速.(7)火花飞溅粘在喷嘴,造成气体乱流.(8)气体纯度不良,含杂物多(特别含水分).(1)焊接前注意清洁被焊部位.(2)选用适当的焊丝并注意保持干燥.(3)点焊焊道不得有缺陷,同时要清洁干净,且使用焊丝尺寸要适当.(4)减小干伸长度,调整适当气体流量.(5)加装挡风设备.(6)降低速度使内部气体逸出.(7)注意清除喷嘴处焊渣,并涂以飞溅附着防止剂,以延长喷嘴寿命.(8)CO2纯度为99.98%以上,水分为0.005%以下.埋弧焊接(1)焊缝有锈、氧化膜、油脂等有机物的杂质.(2)焊剂潮湿.(3)焊剂受污染.(4)焊接速度过快.(5)焊剂高度不足.(6)焊剂高度过大,使气体不易逸出(特别在焊剂粒度细的情形).(7)焊丝生锈或沾有油污.(8)极性不适当(特别在对接时受污染会产生气孔).(1)焊缝需研磨或以火焰烧除,再以钢丝刷清除.(2)约需300℃干燥(3)注意焊剂的储存及焊接部位附近地区的清洁,以免杂物混入.(4)降低焊接速度.(5)焊剂出口橡皮管口要调整高些.(6)焊剂出口橡皮管要调整低些,在自动焊接情形适当高度30-40mm.(7)换用清洁焊丝.(8)将直流正接(DC-)改为直流反接(DC+).设备不良(1)减压表冷却,气体无法流出.(2)喷嘴被火花飞溅物堵塞.(3)焊丝有油、锈.(1)气体调节器无附电热器时,要加装电热器,同时检查表之流量.(2)经常清除喷嘴飞溅物.并且涂以飞溅附着防止剂.(3)焊丝贮存或安装焊丝时不可触及油类.自保护药芯焊丝(1)电压过高.(2)焊丝突出长度过短.(3)钢板表面有锈蚀、油漆、水分.(4)焊枪拖曳角倾斜太多.(5)移行速度太快,尤其横焊.(1)降低电压.(2)依各种焊丝说明使用.(3)焊前清除干净.(4)减少拖曳角至约0-20°.(5)调整适当.咬边焊接方式发生原因防止措施手工电弧焊(1)电流太强.(2)焊条不适合.(3)电弧过长.(4)操作方法不当.(5)母材不洁.(6)母材过热.(1)使用较低电流.(2)选用适当种类及大小之焊条.(3)保持适当的弧长.(4)采用正确的角度,较慢的速度,较短的电弧及较窄的运行法.(5)清除母材油渍或锈.(6)使用直径较小之焊条.CO2气体保护焊(1)电弧过长,焊接速度太快.(2)角焊时,焊条对准部位不正确.(3)立焊摆动或操作不良,使焊道二边填补不足产生咬边.(1)降低电弧长度及速度.(2)在水平角焊时,焊丝位置应离交点1-2mm.(3)改正操作方法.夹渣焊接方式发生原因防止措施手工电弧焊(1)前层焊渣未完全清除.(2)焊接电流太低.(3)焊接速度太慢.(4)焊条摆动过宽.(5)焊缝组合及设计不良.(1)彻底清除前层焊渣.(2)采用较高电流.(3)提高焊接速度.(4)减少焊条摆动宽度.(5)改正适当坡口角度及间隙.CO2气体电弧焊(1)母材倾斜(下坡)使焊渣超前.(2)前一道焊接后,焊渣未清洁干净.(3)电流过小,速度慢,焊着量多.(4)用前进法焊接,开槽内焊渣超前甚多.(1)尽可能将焊件放置水平位置.(2)注意每道焊道之清洁.(3)增加电流和焊速,使焊渣容易浮起.(4)提高焊接速度埋弧焊接(1)焊接方向朝母材倾斜方向,因此焊渣流动超前.(2)多层焊接时,开槽面受焊丝溶入,焊丝过于靠近开槽的侧边.(3)在焊接起点有导板处易产生夹渣.(4)电流过小,第二层间有焊渣留存,在焊接薄板时容易产生裂纹.(5)焊接速度过低,使焊渣超前.(6)最后完成层电弧电压过高,使得游离焊渣在焊道端头产生搅卷.(1)焊接改向相反方向焊接,或将母材尽可能改成水平方向焊接.(2)开槽侧面和焊丝之间距离,最少要大于焊丝直径以上.(3)导板厚度及开槽形状,需与母材相同.(4)提高焊接电流,使残留焊渣容易熔化.(5)增加焊接电流及焊接速度.(6)减小电压或提高焊速,必要时盖面层由单道焊改为多道焊接.自保护药芯焊丝(1)电弧电压过低.(2)焊丝摆弧不当.(3)焊丝伸出过长.(4)电流过低,焊接速度过慢.(5)第一道焊渣,未充分清除.(6)第一道结合不良.(7)坡口太狭窄.(8)焊缝向下倾斜.(1)调整适当.(2)加多练习.(3)依各种焊丝使用说明.(4)调整焊接参数.(5)完全清除(6)使用适当电压,注意摆弧.(7)改正适当坡口角度及间隙.(8)放平,或移行速度加快.未焊透焊接方式发生原因 防止措施手工 电弧焊(1)焊条选用不当.(2)电流太低.(3)焊接速度太快温度上升不够,又进行速度太慢电弧冲力被焊渣所阻挡,不能给予母材.(4)焊缝设计及组合不正确.(1)选用较具渗透力的焊条. (2)使用适当电流. (3)改用适当焊接速度.(4)增加开槽度数,增加间隙,并减少根深.CO2气体 保护焊 (1)电弧过小,焊接速度过低. (2)电弧过长. (3)开槽设计不良. (1)增加焊接电流和速度. (2)降低电弧长度.(3)增加开槽度数.增加间隙减少根深. 自保护药芯焊丝(1)电流太低. (2)焊接速度太慢. (3)电压太高. (4)摆弧不当. (5)坡口角度不当.(1)提高电流. (2)提高焊接速度. (3)降低电压. (4)多加练习.(5)采用开槽角度大一点.手工电弧焊(1)焊件含有过高的碳、锰等合金元素.(2)焊条品质不良或潮湿.(3)焊缝拘束应力过大.(4)母条材质含硫过高不适于焊接.(5)施工准备不足.(6)母材厚度较大,冷却过速.(7)电流太强.(8)首道焊道不足抵抗收缩应力.(1)使用低氢系焊条.(2)使用适宜焊条,并注意干燥.(3)改良结构设计,注意焊接顺序,焊接后进行热处理.(4)避免使用不良钢材.(5)焊接时需考虑预热或后热.(6)预热母材,焊后缓冷.(7)使用适当电流.(8)首道焊接之焊着金属须充分抵抗收缩应力.CO2气体保护焊(1)开槽角度过小,在大电流焊接时,产生梨形和焊道裂纹.(2)母材含碳量和其它合金量过高(焊道及热影区).(3)多层焊接时,第一层焊道过小.(4)焊接顺序不当,产生拘束力过强.(5)焊丝潮湿,氢气侵入焊道.(6)套板密接不良,形成高低不平,致应力集中.(7)因第一层焊接量过多,冷却缓慢(不锈钢,铝合金等).(1)注意适当开槽角度与电流的配合,必要时要加大开槽角度.(2)采用含碳量低的焊条.(3)第一道焊着金属须充分能抵抗收缩应力.(4)改良结构设计,注意焊接顺序,焊后进行热处理.(5)注意焊丝保存.(6)注意焊件组合之精度.(7)注意正确的电流及焊接速度.埋弧焊接(1)对焊缝母材所用的焊丝和焊剂之配合不适当(母材含碳量过大,焊丝金属含锰量太少).(2)焊道急速冷却,使热影响区发生硬化.(3)焊丝含碳、硫量过大.(4)在多层焊接之第一层所生焊道力,不足抵抗收缩应力.(5)在角焊时过深的渗透或偏析.(6)焊接施工顺序不正确,母材拘束力大.(7)焊道形状不适当,焊道宽度与焊道(1)使用含锰量较高的焊丝,在母材含碳量多时,要有预热之措施.(2)焊接电流及电压需增加,焊接速度降低,母材需加热措施.(3)更换焊丝.(4)第一层焊道之焊着金属须充分抵抗收缩应力.(5)将焊接电流及焊接速度减低,改变极性.(6)注意规定的施工方法,并予焊接操作施工指导.(7)焊道宽度与深度的比例约为1:1:25,电流降低,电压加大.变形焊接方式发生原因 防止措施手焊、CO2气体保护焊、 自保护药芯焊丝焊接、自动埋弧焊接.(1)焊接层数太多.(2)焊接顺序不当. (3)施工准备不足. (4)母材冷却过速. (5)母材过热.(薄板) (6)焊缝设计不当. (7)焊着金属过多. (8)拘束方式不确实.(1)使用直径较大之焊条及较高电流. (2)改正焊接顺序(3)焊接前,使用夹具将焊件固定以免发生翘曲.(4)避免冷却过速或预热母材. (5)选用穿透力低之焊材. (6)减少焊缝间隙,减少开槽度数. (7)注意焊接尺寸,不使焊道过大. (8)注意防止变形的固定措施.其他缺陷焊道外观形状不良(Bad Appearanc e)(1)焊条不良.(2)操作方法不适.(3)焊接电流过高,焊条直径过粗.(4)焊件过热.(5)焊道内,熔填方法不良.(6)导电嘴磨耗.(7)焊丝伸出长度不变.(1)选用适当大小良好的干燥焊条.(2)采用均匀适当之速度及焊接顺序.(3)选用适当电流及适当直径的焊接.(4)降低电流.(5)多加练习.(6)更换导电嘴.(7)保持定长、熟练.凹痕(Pit)(1)使用焊条不当.(2)焊条潮湿.(3)母材冷却过速.(4)焊条不洁及焊件的偏析.(5)焊件含碳、锰成分过高.(1)使用适当焊条,如无法消除时用低氢型焊条.(2)使用干燥过的焊条.(3)减低焊接速度,避免急冷,最好施以预热或后热.(4)使用良好低氢型焊条.(5)使用盐基度较高焊条.偏弧(Arc B low)(1)在直流电焊时,焊件所生磁场不均,使电弧偏向.(2)接地线位置不佳.(3)焊枪拖曳角太大.(4)焊丝伸出长度太短.(5)电压太高,电弧太长.(6)电流太大.(7)焊接速度太快.(1)电弧偏向一方置一地线.·正对偏向一方焊接.·采用短电弧.·改正磁场使趋均一.·改用交流电焊(2)调整接地线位置.(3)减小焊枪拖曳角.(4)增长焊丝伸出长度.(5)降低电压及电弧.(6)调整使用适当电流.(7)焊接速度变慢.烧穿(1)在有开槽焊接时,电流过大.(2)因开槽不良焊缝间隙太大.(1)降低电流.(2)减少焊缝间隙.焊道不均匀(1)导电嘴磨损,焊丝输出产生摇摆.(2)焊枪操作不熟练.(1)将焊接导电嘴换新使用.(2)多加操作练习.焊泪(1)电流过大,焊接速度太慢.(2)电弧太短,焊道高.(3)焊丝对准位置不适当.(角焊时)(1)选用正确电流及焊接速度.(2)提高电弧长度.(3)焊丝不可离交点太远.火花飞溅过多(1)焊条不良.(2)电弧太长.(3)电流太高或太低.(4)电弧电压太高或太低.(5)焊丝突出过长.(6)焊枪倾斜过度,拖曳角太大.(7)焊丝过度吸湿.(8)焊机情况不良.(1)采用干燥合适之焊条.(2)使用较短之电弧.(3)使用适当之电流.(4)调整适当.(5)依各种焊丝使用说明.(6)尽可能保持垂直,避免过度倾斜.(7)注意仓库保管条件.(8)修理,平日注意保养.焊道成蛇行状(1)焊丝伸出过长.(2)焊丝扭曲.(3)直线操作不良.(1)采用适当的长度,例如实心焊丝在大电流时伸出长20-25mm.在自保护焊接时伸出长度约为40-50mm.(2)更换新焊丝或将扭曲予以校正.(3)在直线操作时,焊枪要保持垂直.电弧不稳定(1)焊枪前端之导电嘴比焊丝心径大太多.(2)导电嘴发生磨损.(3)焊丝发生卷曲.(4)焊丝输送机回转不顺.(5)焊丝输送轮子沟槽磨损.(6)加压轮子压紧不良.(7)导管接头阻力太大.(1)焊丝心径必须与导电嘴配合.(2)更换导电嘴.(3)将焊丝卷曲拉直.(4)将输送机轴加油,使回转润滑.(5)更换输送轮.(6)压力要适当,太松送线不良,太紧焊丝损坏.(7)导管弯曲过大,调整减少弯曲量.喷嘴与母材间发生电弧(1)喷嘴,导管或导电嘴间发生短路.(1)火花飞溅物粘及喷嘴过多须除去,或是使用焊枪有绝缘保护之陶瓷管.焊枪喷嘴过热(1)冷却水不能充分流出.(2)电流过大.(1)冷却水管不通,如冷却水管阻塞,必须清除使水压提升流量正常.(2)焊枪使用在容许电流范围及使用率之内.。

钢筋电弧焊质量通病及防治措施

钢筋电弧焊质量通病及防治措施

钢筋电弧焊质量通病及防治措施1、尺寸偏差1).现象(1)帮条或搭接长度不足。

(2)帮条沿接头中心线纵向偏移。

(3)接头处钢筋轴线弯折和偏移。

(4)焊缝尺寸不足或过大。

2).原因分析焊前准备工作没有做好,操作马虎;预制构件钢筋位置偏移过大;下料不准等。

3).防治措施预制构件制作时应严格控制钢筋的相对位置;钢筋下料和组对应由专人进行,合格后方准焊接;焊接过程中应精心操作。

2、焊缝成形不良1).现象焊缝表面凹凸不平,宽窄不匀。

这种缺陷虽然对静载强度影响不大,但容易产生应力集中,对承受动载不利。

2).原因分析焊工操作不当;焊接参数选择不合适。

3).预防措施选择合适的焊接参数;要求焊工精心操作。

4).治理方法仔细清渣后精心补焊一层。

3、焊瘤1).现象焊瘤是指正常焊缝之外多余的焊着金属。

焊瘤使焊缝的实际尺寸发生偏差,并在接头处形成应力集中区。

2).原因分析(1)熔池温度过高,凝固较慢,在铁水自重作用下下坠形成焊瘤。

(2)坡口立焊、帮条立焊或搭接立焊中,如焊接电流过大,焊条角度不对或操作手势不当也易产生这种缺陷。

3).防治措施(1)熔池下部出现“小鼓肚”时,可利用焊条左右摆动和挑弧动作加以控制。

(2)在搭接或帮条接头立焊时,焊接电流应比平焊适当减少,焊条左右摆动时在中间部位走快些,两边稍慢些。

(3)焊接坡口立焊接头加强焊缝时,应选用直径3.2mm的焊条,并应适当减小焊接电流。

4、咬边1).现象焊缝与钢筋交界处烧成缺口没有得到熔化金属的补充,特别是直径较小钢筋的焊接及坡口立焊中,上钢筋很容易发生这种缺陷。

2).原因分析焊接电流过大,电弧太长,或操作不熟练。

3).防治措施选用合适的电流(表17-7),避免电流过大。

操作时电弧不能拉得过长,并控制好焊条的角度和运弧的方法。

5、电弧烧伤钢筋表面1).现象钢筋表面局部有缺肉或凹坑。

电弧烧伤钢筋表面对钢筋有严重的脆化作用,尤其是Ⅱ、Ⅲ级钢筋在低温焊接时表面烧伤,往往是发生脆性破坏的起源点。

手工电弧焊常见焊接缺陷产生的原因及预防措施

手工电弧焊常见焊接缺陷产生的原因及预防措施

手工电弧焊常见焊接缺陷产生的原因及预防措施一、缺陷:焊缝非连续性焊缝非连续性是指焊接过程中出现的焊缝断裂、气孔、炸裂等现象。

1.1断裂产生原因:(1)焊缝受到过高的拉伸应力;(2)焊接金属材质的化学成分不符合要求;(3)焊接材料或工艺不合理;(4)焊接操作不当。

预防措施:(1)选择合适的焊接工艺参数;(2)选择合适的焊接材料;(3)避免焊接材料与氧气、水分等有害物质接触;(4)控制焊接过程中的拉伸应力;(5)按照正确的焊接操作规范进行焊接。

1.2气孔产生原因:(1)焊接金属材质表面存在吸湿性;(2)焊接材料中含气过多;(3)焊接过程中存在油污、氧化皮、锈蚀等污染物;(4)焊接电流过大或过小。

预防措施:(1)选择干燥且无氧化物的焊接材料;(2)清除焊接金属表面的污染物;(3)控制焊接电流;(4)确保焊接区域通风良好;(5)维护焊接设备,确保其正常工作。

1.3炸裂产生原因:(1)焊接金属材料中的残余氢含量过高;(2)焊接过程中产生的内部应力过大;(3)焊接材料中含有容易析出气体的成分。

预防措施:(1)焊前进行预加热或热处理;(2)控制焊接过程中的冷却速度;(3)调整焊接材料的化学成分;(4)确保焊接区域通风良好,避免氢的吸收。

二、缺陷:焊接变形焊接变形是指焊接过程中产生的材料形状的改变。

2.1垂直偏移产生原因:(1)焊接时产生的热应力过大;(2)焊接材料中存在内应力;(3)焊接过程中由于挤压力造成的变形。

预防措施:(1)使用适当的焊接电流和焊接速度;(2)采用适当的预热和余热处理;(3)控制焊接过程中的挤压力。

2.2扭曲产生原因:(1)焊接金属材料中的回火应力;(2)焊接材料的不均匀收缩。

预防措施:(1)选择适当的焊接工艺参数;(2)控制焊接过程中的冷却速度;(3)使用配套的焊接辅助材料。

2.3塌陷产生原因:(1)焊接过程中,金属材料在焊接点附近受到过大的热量;(2)焊接金属材料的强度不均匀。

预防措施:(1)适当调整焊接电流和焊接速度;(2)使用适当的焊接材料。

手工电弧焊常见焊接缺陷产生的原因及预防措施

手工电弧焊常见焊接缺陷产生的原因及预防措施

手工电弧焊常见焊接缺陷产生的原因及预防措施缺陷名称:气孔()1、原因(1)焊条不良或潮湿。

(2)焊件有水分、油污或锈。

(3)焊接速度太快。

(4)电流太强。

(5)电弧长度不适合。

(6)焊件厚度大,金属冷却过速。

2、解决方法(1)选用适当的焊条并注意烘干。

(2)焊接前清洁被焊部份。

(3)降低焊接速度,使内部气体容易逸出。

(4)使用厂商建议适当电流。

(5)调整适当电弧长度。

(6)施行适当的预热工作。

二、缺陷名称咬边()1、原因(1)电流太强。

(2)焊条不适合。

(3)电弧过长。

(4)操作方法不当。

(5)母材不洁。

(6)母材过热。

2、解决方法(1)使用较低电流。

(2)选用适当种类及大小之焊条。

(3)保持适当的弧长。

(4)采用正确的角度,较慢的速度,较短的电弧及较窄的运行法。

(5)清除母材油渍或锈。

(6)使用直径较小之焊条。

三:缺陷名称:夹渣( )1、原因(1)前层焊渣未完全清除。

(2)焊接电流太低。

(3)焊接速度太慢。

(4)焊条摆动过宽。

(5)焊缝组合及设计不良。

2、解决方法(1)彻底清除前层焊渣。

(2)采用较高电流。

(3)提高焊接速度。

(4)减少焊条摆动宽度。

(5)改正适当坡口角度及间隙。

四、缺陷名称:未焊透( )1、原因(1)焊条选用不当。

(2)电流太低。

(3)焊接速度太快温度上升不够,又进行速度太慢电弧冲力被焊渣所阻挡,不能给予母材。

(4)焊缝设计及组合不正确。

2、解决方法(1)选用较具渗透力的焊条。

(2)使用适当电流。

(3)改用适当焊接速度。

(4)增加开槽度数,增加间隙,并减少根深。

五:缺陷名称:裂纹()1、原因(1)焊件含有过高的碳、锰等合金元素。

(2)焊条品质不良或潮湿。

(3)焊缝拘束应力过大。

(4)母条材质含硫过高不适于焊接。

(5)施工准备不足。

(6)母材厚度较大,冷却过速。

(7)电流太强。

(8)首道焊道不足抵抗收缩应力。

2、解决方法(1)使用低氢系焊条。

(2)使用适宜焊条,并注意干燥。

(3)改良结构设计,注意焊接顺序,焊接后进行热处理。

常见焊接缺陷及防止措施

常见焊接缺陷及防止措施

常见焊接缺‎陷及防止措‎施(一) 未焊透【1】产生原因:(1)由于坡口角‎度小,钝边过大,装配间隙小‎或错口;所选用的焊‎条直径过大‎,使熔敷金属‎送不到根部‎。

(2)焊接电源小‎,远条角度不‎当或焊接电‎弧偏向坡口‎一侧;气焊时,火焰能率过‎小或焊速过‎快。

(3)由于操作不‎当,使熔敷金属‎未能送到预‎定位臵,号者未能击‎穿形成尺寸‎一定的熔孔‎。

(4)用碱性低氢‎型焊条作打‎底焊时,在平焊接头‎部位也容易‎产生未焊透‎。

主要是由于‎接头时熔池‎溢度低,或采用一点‎法以及操作‎不当引起的‎。

【2】防止措施:(1)选择合适的‎坡口角度,装配间隙及‎钝边尺寸并‎防止错口。

(2)选择合适的‎焊接电源,焊条直径,运条角度应‎适当;气焊时选择‎合适的火焰‎能率。

如果焊条药‎皮厚度不均‎产生偏弧时‎,应及时更换‎。

(3)掌握正确的‎焊接操作方‎法,对手工电弧‎焊的运条和‎气焊,氩弧焊丝的‎送进应稳,准确,熟练地击穿‎尺寸适宜的‎熔孔,应把熔敷金‎属送至坡口‎根部。

(4)用碱性低氢‎型焊条焊接‎16MN尺‎寸钢试板,在平焊接关‎时,应距离焊缝‎收尾弧?10~15MM的‎焊缝金属上‎引弧;便于使接头‎处得到预热‎。

当焊到接头‎部位时,将焊条轻轻‎向下一压,听到击穿的‎声音之后再‎灭弧,这样可消除‎接头处的未‎焊透。

如果将接头‎处铲成缓坡‎状,效果更好。

(二) 未熔合【1】产生原因:(1)手工电弧焊‎时,由于运条角‎度不当或产‎生偏弧,电弧不能良‎好地加热坡‎口两侧金属‎,导致坡口面‎金属未能充‎分熔化。

(2)在焊接时由‎于上侧坡口‎金属熔化后‎产生下坠,影响下侧坡‎口面金属的‎加热熔化,造成“冷接”。

(3)横接操作时‎,在上、下坡口面击‎穿顺序不对‎,未能先击穿‎下坡口后击‎穿上坡口,或者在上、下坡口面上‎击穿熔孔位‎臵未能错开‎一定的距离‎,使上坡口熔‎化金属下坠‎产生粘接,造成未熔合‎。

(4)气悍时火焰‎能率小,氩弧焊时电‎弧两侧坡口‎的加热不均‎,或者坡口面‎存在污物等‎。

焊条电弧焊常见焊接缺陷及防止措施

焊条电弧焊常见焊接缺陷及防止措施

焊条电弧焊常见焊接缺陷及防止措施(1)焊缝尺寸不符合要求①形状焊缝表面高低不平、焊缝波纹粗劣、纵向宽度不均匀、余高过高或过低、角焊缝单边以及焊脚尺寸不符合要求等。

如图2-27 所示。

图2-27 焊缝表面尺寸不符合要求②危害造成焊缝成形不美观,影响焊缝与母材金属的结合强度,易产生应力集中,降低接头承载能力等。

图2-28 焊接裂纹③产生原因焊件坡口角度不对、装配间隙不均匀、焊接参数选择不合适或运条手法不正确等。

④防止措施选择适当的坡口角度和间隙,提高装配质量,正确选择焊接工艺参数和提高焊工的操作技术水平等。

(2)裂纹焊接中的裂纹有很多类型,产生裂纹的原因也很多,关于裂纹的理论知识在以后的章节有介绍,这里不再多讲。

常见裂纹形状见图2-28 所示。

(3)咬边图2-29 咬边①形状沿着焊趾的母材部位上被电弧熔化而形成成的凹陷或沟槽称为口角边。

其形状如图2-29 所示。

②危害降低接头强度及承载能力,易产生应力集中,形成裂纹等。

③产生原因焊接工艺参数选择不当,焊接电流过大,电弧过长,焊条角度不正确以及运条不适当等。

图2-30 未焊透④防止措施选择正确焊接电流和焊接速度,电弧不能拉得太长,掌握正确的运条方法和运条角度等。

(4)未焊透①形状焊接时,接头根部未完全熔合的现象称为未焊透。

如图2-30 所示。

②危害易造成应力集中,产生裂纹,影响接头的强度及疲劳强度等。

③产生原因坡口角度过小,间隙过小或钝边过大;焊接速度过快;焊接电流太小;电弧电压偏低;焊接时有磁偏吹现象;清根不彻底;焊条可达性不好等。

④防止措施正确选择焊接参数、坡口尺寸,保证必须的装配间隙,认真操作,仔细清理层间或母材边缘的氧化物和熔渣等。

(5)未熔合①形状熔焊时,焊缝与母材之间或焊缝与焊缝之间,未能完全熔合的部分称为未熔合。

主要产生在焊缝侧面及焊层间。

如图2-31 所示。

图2-31 未熔合②危害易产生应力集中,影响接头连续性,降低接头强度等。

③产生原因层间及坡口清理不干净,焊接线能量太低,电弧指向偏斜等。

手工电弧焊常见焊接缺陷产生的原因及预防措施

手工电弧焊常见焊接缺陷产生的原因及预防措施

手工电弧焊常见焊接缺陷产生的原因及预防措施缺陷名称:气孔(Blow Hole)1、原因(1)焊条不良或潮湿。

(2)焊件有水分、油污或锈.(3)焊接速度太快.(4)电流太强。

(5)电弧长度不适合。

(6)焊件厚度大,金属冷却过速。

2、解决方法(1)选用适当的焊条并注意烘干。

(2)焊接前清洁被焊部份.(3)降低焊接速度,使内部气体容易逸出。

(4)使用厂商建议适当电流.(5)调整适当电弧长度。

(6)施行适当的预热工作。

二、缺陷名称咬边(Undercut)1、原因(1)电流太强.(2)焊条不适合。

(3)电弧过长。

(4)操作方法不当.(5)母材不洁。

(6)母材过热。

2、解决方法(1)使用较低电流.(2)选用适当种类及大小之焊条。

(3)保持适当的弧长。

(4)采用正确的角度,较慢的速度,较短的电弧及较窄的运行法. (5)清除母材油渍或锈。

(6)使用直径较小之焊条。

三:缺陷名称:夹渣(Slag Inclusion)1、原因(1)前层焊渣未完全清除。

(2)焊接电流太低。

(3)焊接速度太慢。

(4)焊条摆动过宽。

(5)焊缝组合及设计不良.2、解决方法(1)彻底清除前层焊渣.(2)采用较高电流。

(3)提高焊接速度.(4)减少焊条摆动宽度。

(5)改正适当坡口角度及间隙。

四、缺陷名称:未焊透(Incomplete Penetration)1、原因(1)焊条选用不当。

(2)电流太低.(3)焊接速度太快温度上升不够,又进行速度太慢电弧冲力被焊渣所阻挡,不能给予母材.(4)焊缝设计及组合不正确。

2、解决方法(1)选用较具渗透力的焊条。

(2)使用适当电流。

(3)改用适当焊接速度。

(4)增加开槽度数,增加间隙,并减少根深.五:缺陷名称:裂纹(Crack)1、原因(1)焊件含有过高的碳、锰等合金元素。

(2)焊条品质不良或潮湿。

(3)焊缝拘束应力过大。

(4)母条材质含硫过高不适于焊接.(5)施工准备不足。

(6)母材厚度较大,冷却过速。

(7)电流太强。

电弧焊常见焊接缺陷产生的原因及防止方法

电弧焊常见焊接缺陷产生的原因及防止方法

电弧焊常见焊接缺陷产生的原因及防止方法一.焊缝表面尺寸不符合要求焊缝表面高低不平、焊缝宽窄不齐、尺寸过大或过小、角焊缝单边以及焊脚尺寸不符合要求,均属于焊缝表面尺寸不符合要求。

1.产生原因:焊件破口角度不对,装配间隙不均匀,焊接速度不当或运条手法不正确,焊条和角度选择不当都会造成该种缺陷的产生。

2.防止方法:选择适当的破口角度和装配间隙,正确选择焊件工艺参数,特别是焊件电流值,采用恰当运条手法和角度,以保证焊缝成形均匀一致。

二.焊接裂纹在焊接应力及其它致脆因素的共同作用下,焊接接头局部地区的金属原子结合力遭到破坏而形成的新界面所产生的缝隙叫焊接裂纹。

1.热裂纹:焊接过程中焊缝和热影响区金属冷却到固相线附近的高温区产生的焊接裂纹叫热裂纹。

2.冷裂纹:焊接接头冷却到较低温度时产生的焊接裂纹叫冷裂纹。

3.焊后焊件在一定温度范围再次加热而产生的裂纹叫再热裂纹。

4.层状撕裂:焊接时焊接构件中沿钢板轧层形成的阶梯状的裂纹叫层状撕裂。

三.气孔焊接时,熔池中的气泡在凝固时未能逸出,残存下来形成的空穴叫气孔。

1.产生原因:铁锈和水分、焊接方法不当、焊条选择不正确、电流种类和极性不正确、焊接工艺参数不当。

2.防止方法:清楚焊缝两侧铁锈各10mm,焊条按规定烘干随用随拿,采用合理的焊接工艺参数,碱性焊条短弧施焊。

四.咬边由于焊接参数选择不当,或操作工艺不正确,沿焊趾的母材部位产生的沟槽或凹陷叫咬边。

1.产生原因:主要是由于焊接工艺参数选择不当,焊接电流太长,电弧过长,运条速度和焊条角度不当等。

2.防止方法:选择正确的焊接电流及焊接速度,电弧不能拉的太长,掌握正确的运条方法和运条角度。

五.未焊透焊接时接头根部未完全熔透的现象叫未焊透。

1.产生原因:焊缝破口钝边过大,破口角度太小,未清理干净,间隙太小,电流过小,速度过快,弧长过大等都会产生未焊透。

2.防止方法:正确选用和加工坡口尺寸,保证必须的装配间隙,正确选用焊接电流和焊接速度,认证操作,防止焊偏等。

常见的焊接缺陷及产生原因和预防措施

常见的焊接缺陷及产生原因和预防措施
一般常见的焊接缺陷可分为四类:
(1)焊缝尺寸不符合要求:如焊缝超高、超宽、过窄、高低差过大、焊缝过渡到母材不圆滑等。
(2)焊接表面缺陷:如咬边、焊瘤、内凹、满溢、未焊透、表面气孔、表面裂纹等。
(3)焊缝内部缺陷:如气孔、夹渣、裂纹、未熔合、夹钨、双面焊的未焊透等。
(4)焊接接头性能不符合要求:因过热、过烧等原因导致焊接接头的机械性能、抗腐蚀性能降低等。
W18Cr4V(高速工具钢)-45钢棒
对接电阻焊缝中的夹渣断口照片
钢板对接焊缝X射线照相底片
V型坡口,手工电弧焊,局部夹渣
钢对接焊缝X射线照相底片
V型坡口,钨极氩弧焊打底+手工电弧焊,夹钨
(5)裂纹:焊缝裂纹是焊接过程中或焊接完成后在焊接区域中出现的金属局部破裂的表现。
焊缝金属从熔化状态到冷却凝固的过程经过热膨胀与冷收缩变化,有较大的冷收缩应力存在,而且显微组织也有从高温到低温的相变过程而产生组织应力,更加上母材非焊接部位处于冷固态状况,与焊接部位存在很大的温差,从而产生热应力等等,这些应力的共同作用一旦超过了材料的屈服极限,材料将发生塑性变形,超过材料的强度极限则导致开裂。裂纹的存在大大降低了焊接接头的强度,并且焊缝裂纹的尖端也成为承载后的应力集中点,成为结构断裂的起源。裂纹可能发生在焊缝金属内部或外部,或者在焊缝附近的母材热影响区内,或者位于母材与焊缝交界处等等。根据焊接裂纹产生的时间和温度的不同,可以把裂纹分为以下几类:
焊接缺陷对焊接构件的危害,主要有以下几方面:
(1)引起应力集中。焊接接头中应力的分布是十分复杂的。凡是结构截面有突然变化的部位,应力的分布就特别不均匀,在某些点的应力值可能比平均应力值大许多倍,这种现象称为应力集中。造成应力集中的原因很多,而焊缝中存在工艺缺陷是其中一个很重要的因素。焊缝内存在的裂纹、未焊透及其他带尖缺口的缺陷,使焊缝截面不连续,产生突变部位,在外力作用下将产生很大的应力集中。当应力超过缺陷前端部位金属材料的断裂强度时,材料就会开裂破坏。

手工电弧焊常见焊接缺陷产生的原因及预防措施

手工电弧焊常见焊接缺陷产生的原因及预防措施

手工电弧焊常见焊接缺陷产生的原因及预防措施手工电弧焊是常见的一种金属焊接方法,可以将金属物品牢固地连接起来。

然而,在实际应用中,手工电弧焊常常会出现一些焊接缺陷。

这些缺陷可能会影响金属构件的强度、密封性、耐腐蚀性,甚至可能导致焊接结构的断裂。

本文将介绍手工电弧焊常见的焊接缺陷,并提出预防措施。

焊接缺陷类型手工电弧焊常见的焊接缺陷包括以下几种:1. 焊缝内气孔焊缝内的气孔是指焊接处散布的小气泡。

其产生原因主要包括焊丝表面、气体保护、焊接电流等方面。

2. 焊缝内夹杂物夹杂物指夹在焊缝内部或焊缝与基材接触面上的异物。

夹杂物产生的主要原因包括焊接工艺、焊接材料等。

3. 焊缝热裂纹焊缝热裂纹是指在焊接工作后发现的裂缝。

其产生原因包括焊接材料本身、焊接工艺等因素。

4. 焊接变形焊接变形是指焊接完成后产生的变形。

其主要原因是热引起的体积膨胀和松弛。

预防措施为了避免以上焊接缺陷的产生,我们需要采取以下措施:1. 选择合适的焊接电流选择合适的焊接电流可以避免焊缝内气孔的产生。

我们可以通过试验和计算来确定最佳的焊接电流。

2. 控制焊接速度控制焊接速度可以避免热裂纹的产生。

3. 保持焊接表面的清洁保持焊接表面的清洁可以避免夹杂物的产生。

在焊接前需要清洁焊接表面,并去除表面的油污和氧化铁。

4. 确保正确的焊接位置在进行手工电弧焊时,需要确保焊接位置正确。

在进行大型结构的焊接时,可以利用夹具进行固定。

5. 控制焊接温度控制焊接温度可以减少焊接变形的产生。

可以通过采用适当的加热和冷却方法来调节焊接温度。

结论手工电弧焊在现代制造业中应用广泛。

然而,这种焊接方法容易出现焊接缺陷。

为了避免以上四种焊接缺陷的产生,我们需要注意选择合适的焊接电流、控制焊接速度、保持焊接表面的清洁、确保焊接位置正确以及控制焊接温度。

焊接缺陷产生原因、危害性及预防措施

焊接缺陷产生原因、危害性及预防措施

气孔:焊接过程中,熔池金属高温时吸收的气体在冷
却过程中未能充分溢出,而残留在焊缝金属中形成孔
穴。根据孔穴产生的部位,可分为外部气孔和内部气
孔;根据分布情况,气孔可分为单个气孔、连续气孔
和密集气孔等。
原因分析:一切能导致焊接过程中产生大量气体的因素,如环境大气、熔解于母材、焊丝和焊条钢芯中的 气体,焊条药皮熔化时分解产生的气体、焊丝和母材上的油污、水份、锈斑等脏物受热分解后产生的气体 及焊接冶金反应生成的气体都是产生气孔的原因。具体说主要以下两个方面:
未焊透:焊接接头根部未完全熔透 的现象叫做未焊透。
原因分析:未焊透产生的原因是坡口角度或组对 间隙过小,钝边过大;焊接电流或火焰能率过小; 焊接速度过快;焊件散热太快,双面焊时背面清 根不彻底,或氧化物、熔渣等阻碍了金属间充分 熔合等。 危害性:未焊透降低了接头的机械性能,同时由 于未焊透部位的缺口及末端会产生严重的应力集 中,导致产生裂缝。 防治措施:防止未焊透产生的措施有控制接头坡 口尺寸,彻底清理焊根,选择合适的焊接电流和 焊接速度。
夹渣:残留在焊缝金属中的非金属
夹杂物称为夹渣。
原因分析: a.外界带入的夹渣:如母材中的夹渣混入到焊缝中。焊条药皮中的高熔点组分 以及坡口边缘氧化物及渣壳等未清理干净,焊接时滞留在熔化金属中而造成夹 渣; b.焊接过程中的冶金产物:焊接时进行的一系列冶金反应的生成物(氧化物、 硫化物、氮化物等)在熔池金属凝固时来不及浮到熔化金属表面,而残留在焊 缝中,即形成夹渣。 c.形成夹渣的原因是坡口角度小,焊接电流过小,熔池粘度大等使渣不能及时 浮出;焊条药皮成块脱落后未被电弧熔化;多层多道焊时熔渣清理不干净。 危害性:焊缝中的夹渣,降低了接头的承载能力;容易引起应力集中,影响了 焊缝金属的致密性,还可能造成焊缝的渗漏;由于夹杂物与焊缝金属的线膨胀 系数相差悬殊,温度剧烈变化时,有可能产生较大应力而导致裂缝。 防止措施:严格清理母材坡口及附近表面的脏物、氧化渣,彻底清理前一焊道 的熔渣,防止外来夹渣混入;选择中等的焊接电流,使熔池达到一定温度,防 止焊缝金属冷却过快,以使熔渣充分浮出;选择中等的焊接电流,使熔池达到 一定温度,防止焊缝金属冷却过快,以使熔渣充分浮出;熟练掌握操作技术, 正确运条,始终保持熔池清晰可见,促进熔渣与铁水良好分离;采用工艺性能 良好的焊条,有利于防止夹渣的产生。

常见焊接缺陷及处理方法

常见焊接缺陷及处理方法

常见焊接缺陷及处理方法编辑整理:尊敬的读者朋友们:这里是精品文档编辑中心,本文档内容是由我和我的同事精心编辑整理后发布的,发布之前我们对文中内容进行仔细校对,但是难免会有疏漏的地方,但是任然希望(常见焊接缺陷及处理方法)的内容能够给您的工作和学习带来便利。

同时也真诚的希望收到您的建议和反馈,这将是我们进步的源泉,前进的动力。

本文可编辑可修改,如果觉得对您有帮助请收藏以便随时查阅,最后祝您生活愉快业绩进步,以下为常见焊接缺陷及处理方法的全部内容。

剖切面要求。

质量要求:不能存在焊接缺陷。

操作参考:焊枪一般呈45°指向微微偏向较厚的基材,焊枪移动动作为“推”.常见的环焊缝焊缝要求:焊缝要求饱满,熔深和尺寸按图示或者其他已明确的要求。

质量要求:不能存在焊接缺陷。

操作参考:焊枪指向焊缝正中。

当熔深有偏差,可稍微调整指向,焊枪移动动作常用的多道焊叠加方式二氧化碳气保焊常用焊接参考参数以及相应的影响•电流及焊丝直径,在输出功率相同时,电流相对增加焊丝融化速度.•材料厚度〈5mm时,焊接电流小于200A,焊丝Φ1。

0,•5mm<材料厚度〈10mm时,焊接电流小于250A,焊丝Φ1.0、Φ1.2•10mm<材料厚度〈16mm时,焊接电流小于300A,焊丝Φ1.0、Φ1.2•16mm〈材料厚度〈30mm时,焊接电流小于360A,焊丝Φ1。

2•电压:在输出功率相同时,电压相对增加焊缝熔深,并使得焊缝趋向不稳定。

•〈300A时,焊接电压=(0.05X焊接电流+14±2)伏,•>300A时,焊接电压=(0。

05X焊接电流+14±2)伏,•保护气体的影响:•CO2影响焊接时焊丝的融化速度和冷却速度,相对提高焊接效率,焊接薄板时增加含量会引起焊接不稳定.•Ar降低焊接时焊缝的冷却速度,增强焊接的稳定性。

•气压和流速过低或者过高容易引起焊接的气孔等缺陷。

焊条电弧焊常见缺陷及预防措施

焊条电弧焊常见缺陷及预防措施

设计焊接结构时,尽量避免应力集中的结 构形式,以减少焊接裂纹的倾向。
预防气孔的措施
选用低氢型焊条
低氢型焊条具有较低的氢气孔敏感性,可有 效降低气孔的产生。
清理坡口和焊丝
焊接前彻底清理坡口和焊丝表面的油污、锈 蚀等杂质,以防止气孔的形成。
烘干焊条
焊条使用前应进行烘干,以降低焊条中的水 分含量,减少氢气的来源。
然而,在实际操作过程中,焊条电弧焊可能会出现一些常见 缺陷。接下来,我们将针对这些缺陷,介绍其产生原因及相 应的预防措施。通过了解和掌握这些内容,操作者可以更好 地避免焊接缺陷的产生,提高焊接质量。
02
焊条电弧焊常见缺陷
焊接裂纹
热裂纹
高温下产生的裂纹,通常发生在焊缝中心或热影响区。主要由于焊接时热输入 过大、冷却速度过快或合金元素偏析导致。预防措施包括调整焊接参数、选用 合适的焊接材料和改进焊接工艺。
,控制焊接电流、电压等参数,保持适当的焊接速度,避免过快或过慢导致缺陷产生。 • 无损检测与质量控制助力缺陷预防:采用无损检测方法,如X射线、超声波等,对焊缝进行质量检查,有助于
及时发现并处理缺陷,确保焊接质量。
未来研究方向与发展趋势展望
智能化焊接技术前景广阔
随着人工智能、机器人等技术的发展,未来焊条电弧焊有望实现自动化、智能化,提高焊 接质量和效率,降低缺陷发生率。
多层多道焊
对于较厚的焊件,采用多层多 道焊,每层焊道之间进行清理 ,以降低夹渣的风险。
坡口设计和清理
合理设计坡口角度和间隙,确 保熔渣能够顺利浮出表面。同 时,焊接前彻底清理坡口内的 杂质和氧化物,减少夹渣的形 成。
05
实际案例分析与讨论
案例一:焊接裂纹的解决实例
问题描述

焊接缺陷产生的原因及纠正要点

焊接缺陷产生的原因及纠正要点
为裂纹两端的缺口效应造成了严重的应力集中,很容易 扩展而形成宏观开裂或整体断裂。因此,在焊接生产中, 裂纹一般是不允许存在的。
二、焊接裂纹的分类
• 在焊生产中,由于母材和结构形式不同可能出现各种各样的裂纹。裂纹的分
类方法很多,可按裂纹走向、产生区域及产生的条件等划分。
• 注意:裂纹有时出现在焊接过程中,有时也会出现在焊后放置或运行中,这
• 焊接裂纹是焊接生产中比较常见面且危害性十分严重的
焊接缺陷,它不仅会造成废品,而且可能酿成灾难性事 故。1930~1940年的10年间,在比利时、南斯拉夫、法 国,先后有数座桥梁由于焊接裂纹扩展而断裂或倒塌。 比利时的一座长度为74.5mm的桥在没有载荷的情况下 突然断裂。
• 由此可见,裂纹危害是最严重的焊接缺陷。这主要是因
• 防止措施 • 选用对消除应力裂纹敏感性低的母材 • 选用低强高塑性的焊接材料,只有当焊缝强度足够时才可应用。 • 控制结构刚性与焊接残余应力,通过改进接头形式,可以降低结
构钢性从而防止了消除应力裂纹。
• 工艺方面的措施:预热。在200~450℃温度范围内预热可以取得
较好的效果。为了防止消除应力裂纹,应将原定的预热温度适当 提高。
• 环境温度 环境温度过低会使冷却速度上升,预热温度
应相应提高,板厚增加时,预热温度提高的幅度减小。
其它焊接裂纹
一、消除应力裂纹
• 定义:焊后焊件在一定温度范围内再次加热时,由于高
温及残余应力的共同作用而产生的晶间裂纹,称为消除 应力裂纹。
• 为了防止残余应力造成的低应力脆性破坏,一此重要结
构焊后要求进行消除应力处理。对于某些材料如高强钢 焊后并未发现裂纹,而在消除应力处理过程中出现了裂 纹。
• 气孔的存在首先影响焊缝的紧密性,其次将减小

常见的焊接缺陷及危害

常见的焊接缺陷及危害

焊接时常发生的缺陷及防止方法一、气孔焊缝金属产生的气孔可分为:内部气孔,表面气孔,接头气孔。

1.内部气孔:有两种形状。

一种是球状气孔多半是产生在焊缝的中部。

产生的原因:(1)焊接电流过大;(2)电弧过长;(3)运棒速度太快;(4)熔接部位不洁净;(5)焊条受潮等。

上述造成气孔原因如进行适当调整和注意焊接工艺及操作方法,就可以得到解决。

2.面气孔:产生表面气孔的原因和解决方法:(1)母材含C、S、Si量高容易出现气孔。

其解决办法或是更换母材,或是采用低氢渣系的焊条。

(2)焊接部位不洁净也容易产生气孔。

因此焊接部位要求在焊接前清除油污,铁锈等脏物。

使用低氢焊条焊接时要求更为严格。

(3)焊接电流过大。

使焊条后半部药皮变红,也容易产生气孔。

因此要求采取适宜的焊接规范。

焊接电流最大限度以焊条尾部不红为宜。

(4)低氢焊条容易吸潮,因此在使用前均需在350℃的温度下烘烤1小时左右。

否则也容易出现气孔。

3.波接头气孔:使用低氢焊条往往容易在焊缝接头处出现表面和内部气孔,其解决办法:焊波接头时,应在焊缝的前进方向距弧坑9~10mm处开始引弧,电弧燃烧后,先作反向运棒返向弧坑位置,作充分熔化再前进,或是在焊缝处引弧就可以避免这种类型的气孔产生。

二、裂缝1.刚性裂缝:往往在焊接当中发现焊缝通身的纵裂缝,主要是在焊接时产生的应力造成的。

在下列情况下焊接应力很大:(1)被焊结构刚性大;(2)焊接电流大,焊接速度快;(3)焊缝金属的冷却速度太快。

因而在上述的情况下很容易产生纵向的长裂缝。

解决办法:采用合理的焊接次序或者在可能的情况下工件预热,减低结构的刚性。

特厚板和刚性很大的结构应采用低氢焊条使用合适的电流和焊速。

2.硫元素造成的裂缝:被焊母材的碳和硫高或偏析大时容易产生裂缝。

解决办法:将焊件预热,或用低氢焊条。

3.隙裂缝:毛隙裂缝是在焊敷金属内部发生,不发展到外部的毛状微细裂缝。

考虑是焊敷金属受急速冷却而脆化,局部发生应力及氢气的影响。

史上最全的焊接缺陷产生原因及处理办法,必须收藏

史上最全的焊接缺陷产生原因及处理办法,必须收藏

史上最全的焊接缺陷产生原因及处理办法,必须收藏电焊工岗位职责菩提本非树2、焊接压力容器的焊工,一定要凭《焊工考试合格证》所批准的操作项目进行焊接,严禁超项焊接。

3、必须掌握焊接工艺与焊接规范的每项要求,焊接前校对母材、坡口、焊材(焊条、焊丝、焊剂)。

焊条、焊剂未烘干不焊;做到班后拉闸、盘线、清扫、保证工地整洁,不乱丢焊条焊剂,注意节约焊材(焊条、焊丝、焊剂),及时回收焊条头,坚持用焊条头换新焊条制度。

焊接电弧焊基础知识BAOHUA_GG电弧焊基础知识本章重点:①熔滴过渡的主要形式及特点②焊接工艺参数对焊缝成形的影响。

二、焊接电弧的导电特性电弧的三个区域:阴极区弧柱区阳极区(一)弧柱区的导电特性最小电压原理(二)阴极区的导电特性1、热发射型2、电场发射型阴极斑点(三)阳极区的导电特性1、阳极斑点2、阳极区导电形式三、焊接电弧的工艺特性电弧的工艺特性主要包括:热能特性、力学特性、电弧稳定性等。

CO2气体保护焊焊接工艺我是一片落叶...1.电压过低或过高2.焊丝与工件清理不良3.焊丝不均匀4.导电嘴磨损5.焊机动特性不合适1.根据电流调电压2.清理焊丝和坡口3.检查送丝轮和送丝软管4.更新导电嘴5.调节直流电感蛇行焊道1.焊丝伸出过长2.焊丝的矫正机构调整不良3.导电嘴磨损1.调焊丝伸出长度2.调整矫正机构3.更新导电嘴。

焊接接头中常见缺陷产生原因及防治措施LM弧焊之家坡口形式不当(焊缝形状系数ψ=b/h≤1的窄深焊缝),单层单道焊时易产生焊缝中心偏析裂纹;a、选择合理的坡口形式,焊缝成型系数ψ=b/h>1,避免窄而深的“梨形”焊缝,(焊接电流过大也会形成“梨形”焊缝),防止柱状晶在焊道中心会合,产生中心偏析形成脆断面;⑧坡口及先焊的焊缝表面上有锈、熔渣及污物。

手工钨极氩弧焊过程中,由于某些原因,使钨极强烈的发热,端部熔化、蒸发,使钨过渡到焊缝中,并残留在焊缝内形成夹钨。

二氧化碳(CO2)气体保护焊焊接缺陷的总结分...职称论文分享...预防措施:根据焊接母材的厚度、拼装间隙的大小、焊接位置等选择焊接电流、电弧电压、角焊缝要掌握好焊枪角度,焊接构件的位置放置要适当,同时要注意焊接时焊枪摆动方法等;2.4 焊接裂纹:通常分为热裂纹和冷裂纹,焊接裂纹是所有焊接缺陷中最为严重的缺陷,裂纹产生的原因非常复杂,产生热裂纹的主要原因是母材的抗裂性能差、焊接材料质量不好、焊接工艺参数选择不当、焊接内应力过大等;钢结构焊接工程分项监理细则专治牙痛钢结构焊接工程分项监理细则。

  1. 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性,平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
  2. 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
  3. 3、如文档侵犯您的权益,请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间:9:00-18:30)。

防止方法 降低焊接电流,采用高频引弧。
焊接中有害气体的危害
一、轻的危害
1、来源 氢主要来源于焊条药皮、焊剂中的水分、药皮 中的有机物、焊件和焊丝表面的污物(铁锈、油污)、空 气中的水分。
2、影响 氢是焊缝十分有害的元素,它的主要危害有: (1)氢脆性:引起钢的塑形严重下降。(2)产生气孔和 冷裂纹。(3)白点:碳钢和低合金钢焊缝如含氢量较多, 常常会在焊缝金属的拉断面上出现鱼目状的白色圆形斑点, 称为白点。直径一般为0.5㎜~3㎜。白点的出现使焊缝金 属的塑性大大下降。
埋弧焊时由于焊缝大,焊缝厚度深,
气体从容池中溢出困难,故生成气孔的倾向比手弧焊大得
多。
(3)焊条种类
碱性焊条比酸性焊条对铁锈和水
分的敏感性大得多,即在同样的铁锈和水分含量下,碱性
焊条十分容易产生气孔。
(4)电流种类和极性 当采用未经很好烘干的焊条 进行焊接时,使用交流电源,焊缝最容易出现气孔;直流 正接气孔和倾向较小;直流反接气孔倾向最小。采用碱性
二、氧的危害
1、来源 焊接时,氧主要来自电弧中的氧化想气体(氧 气、二氧化碳、水等)药皮中的氧化物以及焊接材料表面 的氧化物。通常氧是以原子氧和氧化亚铁两种形式溶解在 液态铁中。
2、影响 随着焊缝中含氧量的增加,其强度、硬度和塑 性明显下降,同时还会引起金属的热脆、冷脆和时效硬化。 氧对焊缝金属的物理化学性能也有影响,如降低焊缝金属 的导电性、导磁性和抗腐蚀性等。溶解在熔池中的氧易形 成co气孔,还会烧损焊接材料中有益的合金元素,使焊缝 性能变坏。在熔滴中,含氧和碳过多时已造成飞溅,影响 焊接过程中的稳定。


(2)焊接熔池中熔池溶解了多量的氢


(3)焊接接头在焊接过程中产生了较

大的拘束应力。

防治方法:(减少这三个因素的的影响和作用着手)


(1)烘干焊条和焊剂,以减少氢的来源


(2)采用低氢型碱性焊条和焊剂
(3)焊接较强的低合金高强度钢时,采用奥氏体不锈钢 焊条。


(4)焊前预热、
桶中,做到随用随取。 (3)采用合适的焊接工艺参数,使用碱性焊条焊接时,
一定要短弧焊接。
四、咬边
由于焊接参数选择不当,或操作工艺参数不正确,沿焊趾 的母材部位产生的沟槽或凹陷叫咬边
1、产生原因
主要是工艺参数选择不当,焊接电流过大,电弧过长 电弧过长,运条速度和焊条角度不适当等。
融化
(10)层间或母材边缘的铁锈、氧化皮及油污等未清 除干净,焊接位置不佳,焊接可达性不好等
2、防治方法 正确选用和加工破口尺寸,保证必须的装 配间隙,正确选用焊接电流和焊接速度,认真操作防止焊 偏等。
六、未熔合
熔焊时,焊道与母材间或焊道与焊道间,未完全融合, 的部分叫未融合。
1、产生原因 层间清查不干净,焊接电流太小,焊条偏 心,焊条摆动幅度太窄等。
电弧焊常见的焊接缺陷产 生的原因及方法
济南交通高级技工学校
一、表面尺寸不符合要求
表面高低不平、宽窄不齐、尺寸过大或过小、角焊 缝单边及焊角尺寸不符合要求,均属于表面尺寸不符 合要求。

原因:

(1)破口角度不对

(2)装配配间隙不均匀

(3)焊接速度不当或运条手法不正确
(4)焊条和角度选择不当或改变
数焊接,焊接时不摆动焊条等。
4、层状撕裂
焊接时焊接结构件中沿钢板扎层形成的阶梯状的裂纹叫层 状撕裂。
原因:轧制钢板中存在着硫化物、氧化物和硅酸盐等 非金属夹杂物,在垂直厚度方向的焊接应力作用下,在夹 杂物的边缘产生应力集中,,当应力超过一定数值时,某 些部位的夹杂物首先裂开并扩展,以后这种开裂在各层之 间相继发生,连成一体,形成层状撕裂的阶梯形。

(5)后热(将焊件进行加热或保温缓冷的措
施氢有效的地溢出)

(6)适当增加焊接电流,减慢焊接速度,可
减慢热影响区冷却速度,防止形成淬硬组织

3、在热裂纹
焊后焊件在一定温度范围再次加热(消除应力热处理 或其他热过程如多层焊时)而产生的裂纹,叫热裂纹。


在热裂纹一般发生在熔点附近,被加热至1200℃—
三、氮的危害
1、来源 焊接区周围的空气是氮的来源。;
2、影响 氮是提高焊缝金属强度,降低塑性和韧性的元 素,并且是在焊缝中产生气孔的主要来源之一。

(5)埋弧焊工艺选择不正确
防治方法:

(1)选择适当的破口角度或装配间隙

(2)选择正确焊接工艺参数(焊接电流、运条手
法和角)

二、焊接裂纹
在焊接应力及其它致脆因素的共同作用下,焊接接头 局部地区的金属原子结合力遭到了破坏而形成新界面所产 生的缝隙叫焊接裂纹。
1.热裂纹:焊接过程中,焊缝的热影响区的金属冷却到固 相线附近的高温区产生的焊接裂纹叫热裂纹
产生原因 塌陷往往是由于装配间隙或焊接电流过大所 致。
十、凹坑
焊后在焊缝表面或焊缝背面形成的低于母材表面的局 部低洼部分叫凹坑。背面的凹坑通常叫内凹,凹坑会减少 焊缝的工作截面。
产生的原因 间隙太大等。
电弧拉得过长,焊脚倾角不当和装配
十一、烧穿
焊接过程中,熔化金属自坡口背面流出,形成穿孔的缺陷 叫烧穿。

防止措施:严格控制钢材的含硫量,在焊缝相连接的钢 材表面预先堆焊几层低强度焊缝和采用强度级别较低的焊 接材料。
三、气孔
焊接时,熔池中的气泡在凝固时未能逸出,残存下来形 成的空穴叫气孔。
1、产生的原因
(1)铁锈和水分 对熔池一方面有氧化作用,另一方 面又带来大量的氢。
(2)焊接方法
产生原因 对焊件加热过甚。
防治方法 正确选择焊接电流和焊接速度,严格控制焊 件的装配间隙。另外还可以采用衬垫、焊剂垫、自熔垫或 使用脉冲电流防止烧穿。
十二、夹钨

钨极惰性气体保护焊时,由钨极进入焊缝中的钨粒叫
夹钨。夹钨的性质相当于夹渣。
1、产生的原因 主要是焊接电流过大,使钨极端部融化。 在焊接过程中钨极与熔池接触以及采用接触短路法引弧等。
产生原因:是由于熔池冷却结。晶时,收到拉应力作用,而 凝固时,低熔点共晶体形成液态薄层共同作用的结果。 (增大任何一方面的作用,都能促使形成热裂纹) Nhomakorabea治方法:

(1)控制焊缝中有害杂质的含量(碳、硫、磷)

(2)预热:以降低冷却速度,改善应力状况。

(3) 采用碱性焊条(熔渣具有较强的脱硫脱磷能
2、防治方法
选择正确的焊接电流及焊接速度,电弧不能拉得太长, 掌握正确的运条方法和运条速度。

埋弧焊一般不会产生咬边
5、未焊透
焊接时接头根部未焊透的现象叫未焊透
1、产生原因
(1)焊缝破口钝边过大
(2)破口角度太小、

(3)焊根未清理干净 (4)间隙太小 (5)焊条或焊丝角度不正确 (6)电流过小 (7)速度过快、弧长过大 (8)焊接时有磁偏吹现象 (9)电流过大焊件金属尚未充分加热时,焊条已急剧
力)

(4)控制熔池形状,尽量避免得到深而窄的焊缝

(5)采用收弧板。即使发生弧坑裂纹也不影响
焊件本身。
2、 冷裂纹:焊接接头冷却到较低温度时(对钢来说 Ms温度下或200度---300度)产生的焊接裂纹(主要发 生在中碳钢、低合金钢和中合金高强度钢中)
产生原因:

(1)焊材本身具有较大的淬硬倾向
焊条时,一定要用直流反接,如果使用直流正接,则生成 气孔的倾向显著增大。
(5)焊接工艺参数 焊接速度增加,焊接电流增大, 电弧电压升高都会使气孔倾向增加。
2,防治方法 (1)对手弧焊焊缝两侧各10㎜,买弧自动焊两侧各20
㎜内,仔细清楚焊件上的铁锈等污物。 (2)焊条、焊剂在焊前按规定严格烘干,并放置保温
2、防治方法 加强层间清查,正确选择焊接电流,注意 焊条摆动等。
七、夹渣
焊后残留在焊缝中的熔渣叫夹渣、
1、产生原因 焊接电流太小,以致液态金属和熔渣分不 清;焊接速度过快,使熔渣来不及浮起;多层焊时,清渣 不干净;焊缝形成系数过小以及手弧焊时焊条角度不正确 等。
2、防治方法 采用具有良好工艺性能的焊条,正确选用 焊接电流和运条角度,焊件破口角度不宜过小,多层焊时 认真做好清渣工作等。
八、焊瘤
焊接过程中,熔化金属流淌到焊缝之外未融化的母材 上,所形成的金属瘤叫焊瘤。
1、产生原因 操作不熟练和运条角度不当。 2、防治方法 提高操作者的技术水平。正确选择焊接工
艺参数,灵活调整焊条角度,装配间隙不宜过大。严格控 制熔池温度,不失其过高。
九、塌陷
单面融化焊时,由于焊接工艺选择不当,造成焊缝金 属过量透过背面,而使焊缝正面塌陷,背面凸起的现象叫 塌陷。
1350℃的区域中,产生的加热温度对低合金高强度钢大 致为580℃—650℃。当钢中含铬、钼、钒等含金元素较 多时,在热裂纹倾向增加。


防止措施:第一控制母材中铬、钼、钒等含金元素的
含量;第二减少结构钢焊接残余应力;最后在焊接过程中
采取减少焊接应力的工艺措施,如使用小直径焊条,小参
相关文档
最新文档