物料衡算举例
工艺计算之物料衡算
二、工艺计算2.1物料衡算1、精馏塔内各物性的计算已知：X D =93%,，X F =25%，X W =1%(质量分数)乙醇的摩尔质量 46.07/M gm o l A = 水的摩尔质量 18.02/M g mol B =(1) 将浓度换算，用摩尔分数表示为：0.93/46.070.93/46.070.07/18.020.25/46.070.25/46.070.75/18.020.001/46.070.001/46.070.999/18.020.83870.11540.003937D F W X X X +++====== (2) 原料液及塔顶、塔底产品的平均摩尔质量0.115446.07(10.1154)18.0221.26/0.838746.07(10.8387)18.0241.56/0.00393746.07(10.003937)18.0218.13/F D W M g molM g molM g mol=⨯+-⨯==⨯+-⨯==⨯+-⨯= (3) 根据F W D WX X DF X X -=-可得D F =0.13353/100001030.3841.5633024mol h k D ⨯=⨯⨯= 227.57/0.1335D F kmol h == 由物料衡算 F=D+W 得W=F –D=227.57-30.38=197.19kmol/h2、组分的y-x 相平衡图根据乙醇—水的平衡资料[1]，在坐标纸上描出各点，然后用一条平滑的曲线将这些点连接起来，即得出乙醇—水的相平衡图。
见附图13、计算最小回流比R min 以及实际的R在乙醇—水的相平衡图中，过点（0.8387，0.8387）作相平衡曲线的切线，此切线与相平衡线交于一点e ，既有： min 0.27481Dx R =+将x D =0.8387带入上式，可以求出R mi n =2.05又因为在实际情况中R=1.1~2R min ,此处取R=1.4R min ，计算并圆整后得：R=3,故，由操作线方程得：精馏段 V=(R+1)D=4×30.38=121.52 kmol/hL=RD=3 ×30.38=91.14 kmol/h提馏段 _V =V=121.52 kmol/h _L =L+qF=91.14+227.57=318.71 kmol/h4、计算理论塔板数N T 和全塔效率E Ta) N T 的计算：此处使用图解法求解，其具体过程为：在相平衡图上找出点a(0.8387,0.8387),再利用R=3，D X =0.8387,计算出1+R X D 从a 点出发，以1+R X D 为截距做精馏操作线，采用泡点进料，即q=1过点（W X ,W X ）即点(0.003937,0.003937)，及点d 做一条直线，即为提馏段的操作方程。
物料衡算
举例一：冰淇淋生产的物料计算1 列出国家标准（及企业标准）配方成品中含量项目总固体（%）乳脂肪（%）非脂乳固体（%）蔗糖（%）稳定剂（%）水分（%）标准32～36 8～12 8～10 ≥16 ≤0.5 62.5～65 取值35 9 10 16 0.5 64.52 原料成分表序号名称脂肪量（%）非脂乳固体（%）1 稀奶油40 52 原乳 4 83 全蛋粉42 544 全脂乳粉27 713 计算(按每吨冰淇淋所需原料计算)（1）非乳制品的量①蔗糖：1000×16%=160kg②全蛋粉：（用量0.5～2.5%，取2%）1000×2%=20kg③明胶（稳定剂）：1000×0.5%=5kg（2）乳制品的量：设稀奶油为X，原乳为Y,全脂乳粉为Z，X＋Y＋Z=1000－(160＋20＋5)=81540X＋4Y＋27Z=1000×9－20×42=81605X＋8Y＋71Z=1000×10－20×54=8920解得：X=108.46kgY=663.28kgZ=43.26kg所以：1吨冰淇淋原料用量如下列表：序号原料名称用量（kg）1 原乳 663.282 稀奶油 108.463 全脂乳粉 43.264 全蛋粉 205 蔗糖 1606 明胶 5kg举例二：班产12.5吨原汁猪肉罐头的罐头车间物料计算1. 罐头规格=397g/罐2. 成品罐头数=(12×1000)/(397×310-)=31486罐3. 每箱装48罐罐头4. 每班纸箱总数=31486/48=656个（用以确定包装机械、纸箱仓库面积）5. 产品中次品率0.2%6. 实际产罐头数=31486/（1－0.2%）=31549个7. 次品罐头数=31549－31486=63个8. 进入杀菌锅罐头数=31549个（确定杀菌面积）9. 每罐装肉量=360g10. 洗罐时筛选出0.2%11. 所需总罐数=31549/（1－0.2%）=31612空罐（空罐车间安排生产、机械选型）12. 罐内净装肉总量=31549×360×310-=11358kg13. 装罐时，肉损失1%14. 实际需用肉量=11358/（1－1%）=11473kg15. 调味料加入量=1.087%（占肉量）16. 调味料用量=11473×1.087%=124.7kg17. 切成小块肉时的损失=1.33%18. 切块前肉量=（11473－124.7）/（1－1.33%）=11501kg19. 去淋巴、杂质等损失=0.6%20. 去杂质前的肉量=11501/（1－0.6%）=11570kg21. 切大块损失=1.31kg22. 切大块前肉量=11570/（1－1.31%）=11724kg23. 去皮率=10%24. 未去皮肉量=11724/（1－10%）=13027kg25. 去骨头率=13.3%26. 去骨前肉量=13027/（1－13.3%）=15025kg27. 冻猪肉分段损失率=2.2%28. 所需冻猪肉量=15025/（1－22%）=15363kg29. 原料消耗定额=原料量/成品量=15363/12500=1.23（即每班成品所消耗原料量）30. 出成率=12500/15363=81.4%（最后列表）举例三日处理鲜奶10吨的全脂乳粉的物料计算1 日处理鲜奶10吨2 每天班次2班3 每班生产6小时4 每小时处理鲜奶量=10×1000/2×6=833.3kg/h5 浓缩前损失率=0.2%6 蒸发前奶量=833.3×（1－0.2%）=831.6kg/h（确定浓缩设备）7 蒸发过程损失率=0.2%（以浓缩前为基准）8 蒸发过程损失量=831.6×0.2%=1.66kg/h9 浓缩终点浓度=45%（原乳浓度=11.2%）10 浓缩后奶量=（831.6－1.66）×11.2%/45%=206.94kg/h11 水分蒸发量=831.6－1.66－206.94=623kg/h（确定蒸发设备蒸汽耗量、传热面积）12 喷雾损失率=0.5%13 干燥塔损失乳量=206.94×0.5%=1.04kg/h14 进入干燥塔乳量=206.94－1.04=205.94kg/h15 乳粉含水量=2%16 干燥出水分量=205.9×（1－45%/98%）=111.36kg/h（热风量、空气预热量选择）17 奶粉量=205.9－111.36=94.54kg/h18 包装时成品损失率=0.2%19 实际包装奶粉量=94.54×（1－0.2%）=94.36kg20 每袋乳粉规格=450kg21 成品袋数（每天）=94.36×6×2/0.45=2517袋22 单位产品原料消耗定额=833.3/94.36=8.83举例四 年产3000吨饮料的车间物料计算 1 产品方案如下：2 桔子汽水配方：白砂糖 10%（ 其中3%用糖精或甜叶菊糖代替） 食用酸 0.08%（以柠檬酸汁） 防腐剂 3/万（苯甲酸钠） 桔子原汁 3% 桔子香精 0.075% 食用柠檬黄 0.0134‰ 食用胭脂红 0.0017‰3计算如下：① 成品量=1400吨/年② 产品合格率=99.5%（从贴标开始到出丁期间损失量） ③ 实际产品量=1400/99.5%=1404吨④ 实际班产量（每月按25天计） 4个月为3班，1个月为2班，1个月为1班 =1407/(4×25×3+1×25×2+1×25×1) ×0.75 =2.81吨/班 ⑤ 每小时产量=3.752/8=351kg/h ⑥ 每分钟产量=351/60=5.85kg/h ⑦ 每瓶装入量=240ml （org ）⑧ 每分钟生产瓶数=5.85×1000/240=24.4≈25瓶/分 ⑨ 工艺损失率=5%（灌水时压差破损）⑩ 每分钟实际生产瓶数=25/0.95=26.3瓶≈26瓶/分（为设备选型、灌装机选型） ⑪ 班产瓶数=27×60×8=12960瓶/班名称 年产量（t ）123456789101112桔子汽水 1400香槟 1600⑫纸箱数=12960/24=540箱/班（每箱装24瓶）⑬每班需白砂糖量=12960×240/1000×7%=217.7kg⑭每班需甜味素=(12960×240)/(1000×450)×3%=0.21kg(甜度比为1/450) ⑮每班需桔子原汁=12960×240/1000×3%=93.3kg⑯每班需防腐剂量=12960×240/1000×3/万=0.933kg⑰每班需桔子香精量=12960×0.24×0.075%=2.33kg⑱每班需柠檬黄=12960×0.24×0.0134‰=41.7g⑲每班需食用胭脂红=12960×0.24×0.0017‰⑳每班生产汽水用水量=12960×0.24－[⒀+⒁+⒂+⒃+⒄+⒅]=2795.8kg≈2.83m。
物料衡算实例
解：
1．根据该食品配方求出班产1400公斤各 物料投料量． 标准粉1400公斤 鲜酵母1400 × 0．6％＝8.4公斤 白砂糖1400 × 10％＝140公斤 植物油1400× 1％＝14公斤 精盐1400×0.75%=10.5公斤 鸡蛋1400 × 4 % = 56公斤 糖精 1400×0.014%=200克
b.第二次调粉投料第二次调粉投料应将第一次
发酵的面团———醪子计算在内。除此之外， 还应： 留出干面粉1400 ×3％＝42公斤 加入面粉1400一560一42＝798公斤 加水量798 × 40％=319.2公斤 砂糖140 - 0.84 =139.16公斤 糖精200克 植物油14公斤 鸡蛋56公斤 食盐10.5公斤 第二次调粉投料量应将第一次发酵的面团 —醪 子（ 793.24 公斤）计算在内。所以第二次投料 量为： 795.24＋798＋319.2＋139.16＋0.2＋14＋56＋10.5 ＝2130.3公斤 总投料量为2130.3＋42（千粉）二2172.3公斤
物料衡算实例
例：在面糖类食品中，面包每次投料 种类、重量不一。现以二次发酵法生产面包为 例，说明物料衡算的基本方法。 已知：班产量 1400 公斤。食品规格二两糖圆面 包。 配方： 标准粉100 公斤 鲜酵母0.6 公斤（是面粉的0.6 ％） （*） 白砂糖10公斤（是面粉的10％） 植物油 1公斤（是面粉的1％）精盐0.75公斤（是面粉的 0.75％） 鸡蛋4公斤（是面粉的4％）糖精0.014 公斤（是面粉的0.014％） 求：绘制物料平衡图（以班次计算）。
2 ．根据工艺流程，采用二次发酵法生产面包
时，需经两次调粉，每次调粉加水量占所加面 粉量的40-50％左右（视面粉含水率而定）。 a.第一次调粉投料（设面粉含水率偏高） 面粉1400 × 40％＝560公斤 水560 × 40％二224公斤 酵母8.4公斤 砂糖8.4 ×10％二0.84公斤（相当于酵母量的10 ％） 故第一次调粉投料量为： 560＋224＋8.4＋0.84= 793.24公斤
物料衡算计算举例
• 含有氧气: 0.5 × 0.2=0.1mol
• 产品P的组成：环氧乙烷： 0.8571
•
乙 烯： 0.0952
•
氧 气： 0.0477
• 由于反应器出口没有分离器，RC、P、RP流股中乙烯、氧 气和环氧乙烷的摩尔分数相同。
• 2) MF中的乙烯: 2.0+0.0952Rc • MF中的氧气: 1.0+0.0477Rc • MF中的环氧乙烷: 0.8571Rc • 3) 反应器乙烯的平衡: 0.5(2.0+0.0952Rc)=0.0952Rp
二带有物料循环流程的物料衡算
RC
FF
原料
MF 反应器 RP
产物
P
RC
FF
原料
MF 反应器
RP
产物
P
MF=FF+Rc
MF=Rp Rp= Rc+P
单程转化率： 转化的关键组分量与反应器入口的关 键组分量之比。
总转化率： 转化的关键组分的量与新鲜原料中关键 组分的量之比。
例题：乙烯氧化制环氧乙烷的反应方程式为：
• 合计
2.142 kmol=64.26kg
• 损失的甲醛: 2.142 ×2%=0.0428 kmol=1.26kg
• 生成福尔马林的甲醛: 64.26-1.26=63kg
• 得到的福尔马林: 63/0.3622=174kg
• 福尔马林中甲醇的量: 174 ×7.96%=13.85kg
• 甲醇的总耗量: 75.36+13.85=89.21k g
产物作乙烯的平衡: 0. 0952Rp=0. 0952Rc+0.2 Rp=18.9mol
• Rc=16.80mol
物料衡算例
3.2 物料衡算3.2.1 全年生产安排本设计年产1000t红芸豆饮料厂，生产芸豆浓浆和芸豆乳饮料两种新型营养复合蛋白饮料，两种蛋白饮料年产均为500t，年生产日为300天，每天一班，日工作8h，理论设计每种产品每班产量500÷300≈1.667t。
考虑到在生产过程中可能会出现的罐装、密封、包装不好等现象导致产品的不必要损失。
成品率为99.7%所以每种产品每班产量设计为1.67t，每班生产3.34t。
由于两种产品只是调配时配方不同，其他工艺相同，所以每种产品每天生产4h，两种产品用一条生产线。
平均每小时生产计算在本设计中每班生产8h，则有：每小时产量＝班产量（t）÷有效生产时间（h）＝3.34（t/班）÷8（h）＝0.4175（t/h）本设计预计成品年产量为：3.34×300＝1002t。
红芸豆饮料每盒250g，每天生产3340000÷250＝13360盒则每小时生产13360÷8＝1670盒3.2.2 原辅料物料衡算3.2.2.1 物料衡算全年生产300班，每种产品成品班产量为1.67t，成品总班产量3.34t。
红芸豆浸泡时豆水比例1：3，浸泡后增重2倍。
（1）芸豆浓浆生产的物料衡算成品班产量按1.67t设计计算。
250g/盒，20盒/箱。
每班生产6680盒，334箱。
原料精选清洗浸泡脱皮291.47kg 276.90kg 清洗损失0.5% 275.52kg551.04kg精选损失5% 损失1.38kg 含水275.52kg损失14.57kg蒸煮糊化磨浆过滤调配损失4% 加红芸豆529.00kg 1587.00kg 损失3%添加辅料损失22.04kg 含水264.50kg 损失47.6kg（见表）再加水1058.00kg1539.40kg红芸豆浆占总量91.8% 杀菌脱臭均质灌装1676.9kg 灌装损失0.2%损失3.4kg 检验装箱 1.67t成品入库6694盒250g/盒检验损失0.2% 20盒/箱损失14盒6680盒，334箱图3-1 芸豆浓浆物料衡算（2）芸豆乳饮料生产的物料衡算成品班产量按1.67t设计计算。
物料衡算(例子)
第三章物料衡算＆ 3.1流程示意图3.1.1画流程示意图3.1.2 化学反应方程式：3.1.3 确定计算任务：聚合与沉析（混料槽）均属于间歇操作，需要建立时间平衡。
由设计任务和生产现场可知生产规模、生产时间、消耗定额、各步损失以及聚合配方等工艺操作条件。
可以顺流程展开计算，并按间歇过程与连续过程分别确定基准依次计算。
间隙过程基准：kg/釜；连续过程基准：kg/h＆ 3.2生产数据3.2.1全装置生产数据1、生产规模：20000吨PVC/年2、生产时间：8000h3、聚合釜数据：1）体积：33m32）装料系数：0.93）每釜投料量：10t4）平均每釜产量：8486㎏4、生产周期1抽真空至600mmHg……………………………………………………………………………h21充氮再抽真空至600mmHg……………………………………………………………………h22加单体、助剂、水……………………………………………………………………………h31升温……………………………………………………………………………………………h26反应……………………………………………………………………………………………h2排气、清物料…………………………………………………………………………………h11清釜……………………………………………………………………………………………h612合计……………………………………………………………………………………………h5、损耗分配聚合车间总收率为94.8％。
总消耗为6.2％。
各步骤的损失分配如下（间歇过程以单体进料量为准，连续过程以聚合釜内反应生成的聚合物为准）：聚合釜：VC 0.1％；PVC 0.2%；混料槽：VC 0.8％；PVC 0.8％；汽提塔：VC 0.1%；PVC 0.2％；离心：PVC 0.5%气流干燥：PVC 0.1%；沸腾干燥：PVC 1％；包装：PVC 1.5％合计：6.2％（其中PVC占5.2％，VC占1.0％）6、聚合配方1）单体纯度：为方便起见，按100％计算新鲜料：回收料＝9：12）水油比：1.85软水/VC3）助剂：名称用量引发剂：IPP（75％）水溶液0.025％VC分散剂：HPMC（6%水溶液）0.0365％VCPV A （3％水溶液）0.0365％VC热稳定剂：有机锡0.025％VCPH调节剂：H3PO4（50％水溶液）0.046％VC铁离子螯合剂：EDTA 0.02％VC链终止剂：双酚A 0.04％VC7、操作时间与控制指标聚合温度59±0.5℃出料压力6kg/cm3（表压）转化率90％混料槽温度为75℃，操作规定加42％液碱14L，加碱量为0.05％～1％（母液中含NaOH量）。
3.3.3物料平衡计算的方法和步骤
三、物料平衡计算的方法和步骤 （一）水泥厂的物料平衡计算1.烧成车间生产能力和工厂生产能力的计算 （1）年平衡法计算步骤是：按计划任务书对工厂规模（水泥年产量的要求），先计算要求的熟料年产量，然后选择窑型、规格，标定窑的台时产量，选取窑的年利用率，计算窑的台数，最后再核算出烧成系统和工厂的生产能力。
①要求的熟料年产量可按式（3-1）计算： Q y =ped ---100100G y （3-1)式中 Q y ——要求的熟料年产量（t/a ）；G y ——工厂规模（t/a ）；d ——水泥重视高的掺入量（%）；e ——水泥中混合材的掺入量（%）； p ——水泥的生产损失（%），可取为3%~~5%。
当计划书任务书规定的产品品种有两种或两种以上，但所用的熟料相同时，可按下式分别求出每种水泥要求的熟料年产量，然后计算熟料年产量的总和。
Q y1=pe d ---10010011G y1（3-2）Q y2=pe d ---10010022G y2(3-3)Qy=Q y1+Q y2(3-4)式中 Q y1，Q y2——分别表示每种水泥要求的熟料年产量（t/a ）；G y1，G y2——分别表示每种水泥年产量（t/a ）； d 1，d 2——分别表示每种水泥中石膏的渗入量（%）； e 1，e 2——分别表示每种水泥中混合材的渗入量（%）； Q y ——两种熟料年产量的总和（t/a ）。
②窑的台数可按式（3-5）计算：n=1.8760h QQyη (3-5)式中 n ——窑的台数；Q y ——要求的熟料年产量（t/a ）;Q h.1——所选窑的标定台时产量【t/(台·h)】；η——窑的年利用率，以小数表示。
不同窑的年利用率可参考下列数值：湿法窑0.90，传统干法窑0.85，机立窑0.8~0.85，悬浮预热器窑、预分解窑0.85；8760——全年日历小时数。
算出窑的台数n 等于或略小于整数并取整数值。
例如，n=1.9，取为两台，此时窑的能力稍有富余，这是允许的，也是合理的。
10吨发酵罐物料衡算
10吨发酵罐物料衡算10吨发酵罐产山东链霉素物料衡算一、发酵罐底料的物料用量：=2%×10000=200kg (7400/吨)淀粉： m01豆粉： m=0.4%×10000=40kg (3100/吨)02=0.05%×10000=5kg (3100/吨)硫酸镁: m03氯化钠： m=0.05%×10000=5kg (10000/吨)04=0.128%×10000=12.8kg (18000/吨)磷酸氢二钾： m05=0.001%×10000=0.1kg (15000/吨)硫酸亚铁： m06物料总价格= 200×7.4+40×3.1+5×3.1+5×10+12.8×18+0.1×15=1901.4元二、培养液连续灭菌用蒸汽量：灭菌加热过程中用0.4MPa，I=2748.5KJ/kg，加热至120°C，冷却水由20°C 升到45°C。
消毒灭菌用蒸汽量（D）：D=[10×2.01×（120-20）×1.07]/(2748.5-120×4.18)=0.95t考虑到1吨种子罐用量约为0.1t因此总蒸汽用量为1.05吨2.01是糖液的比热容[kJ/(kg?K)]因此总的耗煤量=（1050 ×2748.5 ）/29307.6≈100kg1公斤标煤＝29307.6kJ/k三、发酵罐空罐灭菌蒸汽量：1、发酵罐体加热用蒸汽量发酵罐公称容积10m3，材料为碳钢，发酵罐罐体重2.36t，比热容0.5kJ/(kg·℃)，使用0.4MPa蒸汽(表压)灭菌，发酵罐罐压保持在0.15MPa(表压)下，由20℃升至127℃，维持1h。
其蒸气用量为：D=[2.36×1000×0.5×(127-20)]/(2748.5-535.4)=57.02kg式中2748.5 ——0.4MPa(表压)蒸汽热焓，kJ/kg535.4——0.15MPa，127℃时蒸汽凝结水热焓，kJ/kg2、填充发酵罐空间所需蒸汽量公称容积10m 3发酵罐的全容积为12m 3，其蒸气用量为：D=12×1.39=16.68kg式中ρ——加热蒸汽的密度，ρ=1.39kg/m 3发酵罐灭菌 (0.15MPa ，表压) 1h 。
干燥器的物料衡算
干燥器的物料衡算：在干燥任务给定后，通过物料衡算可算出需除去的水分量和需要消耗多少空气量，从而为系统风机大小，动力消耗等问题的确定提供可靠依据。
此外，利用物料衡算可确定出干燥产品量。
1）水分蒸发量对于下图所示喷雾干燥流程中的干燥塔作物料衡算，若在干燥塔内无物料损失，那么可写出：（喷雾干燥流程）（单击可看图片）式中：W——单位时间内水分的蒸发量，kg水/s；Gc——单位时间内绝干物料的流量，kg绝干料/s；L——单位时间内绝干空气的流量，kg绝干气/s；X1、X2——分别为物料进、出干燥塔时的干基含水量，kg水/kg绝干料；H1、H2——分别为空气进、出干燥塔时的湿含量，kg水/kg绝干气。
湿物料和产品中的含水量通常都以湿基含水率ω与干基含水率X表示，两者之间的关系为：或式中：X——物料的干基含水量，kg水/kg绝干料；ω——物料（或产品）的湿基含水量，kg水/kg湿物料。
2）空气消耗量将上式改写，绝干空气消耗量可表示出：或式中：L——绝干空气消耗量，kg绝干气/s；l——单位水分汽化所需绝干空气消耗量，kg干空气/kg水；H0、H1、H2——空气进、出预热器及离开干燥器时的湿含量，kg水/ kg干空气。
由上式表明：干空气消耗量仅与空气的最初湿含量（预热前）和离开干燥器时的湿含量有关，与所经历的路径无关。
在相同条件下，干空气消耗量L随H0的增加而增加，也就是说，干空气消耗量随设备安装地点及季节不同而不同，必须按设备安装地最高相对湿度来进行计算。
温度为t0、湿度为H0的湿空气消耗量，即实际空气消耗量由下式计算：或式中：L′——湿空气的质量流量，kg湿空气/h；LV′——湿空气的体积流量，m3/h；L——干空气的质量流量，kg绝干气/h；H0——湿空气的湿度，kg湿空气/kg干空气t0——湿空气的温度，℃。
3）干燥产品量进入干燥器的湿物料，根据干燥任务要求除去水分而获得产品，由物料衡算可写出：或式中：G1——进入干燥器的湿物料量，kg湿物料/h；G2——干燥产品量，kg/h；W——水分蒸发量，kg/h；ω1——湿物料的湿基含水量，kg水/kg湿物料；ω2——干燥产品的湿基含水量，kg水/kg（产品）。
物料平衡计算公式：
精心整理物料平衡计算公式:每片主药含量理论片重=测得颗粒主药百分含量1.原辅料粉碎、过筛的物料平衡物料平衡范围：97.0%〜100%物料平衡=丄，100%aa-粉筛前重量(kg)b-粉筛后重量(kg)c-不可利用物料量(kg)2.制粒工序的物料平衡物料平衡范围:98.0%〜104.0%制粒工序的物料平衡=b c d X 100%a,z/x '£~"i t-.z / -hi制粒工序的收率=b X 100%aa-制粒前所有原辅料总重(kg)b-干颗粒总重(kg)c-尾料总重(kg)d-取样量(kg)3.压片工序的物料平衡范围:97.0%〜100.0%压片工序的物料平衡=b+c+ d X 100%a压片工序的收率=-X 100%aa-接收颗粒重量(kg)b-片子重量(kg)c-取样重量(kg)d-尾料重量(kg)4.包衣工序的物料平衡包衣工序的物料平衡范围:98.0%〜100.0%包衣工序的物料平衡=c d ea +b包衣工序的收率=—Ja +ba-素片重量(kg)b-包衣剂重量(kg)c-糖衣片重量(kg)d-尾料重量(kg)e-取样量(kg)精心整理5.内包装工序物料平衡内包装工序物料平衡范围：99.5%〜100.0%包材物料平衡=B b C d I。
％a + Aa-PTP领用量(kg)b-PTP剩余量(kg)A-PVC领用量(kg)B-PVC剩余量(kg)c-使用量(kg)d-废料量(kg)片剂物料平衡=b C d 100%aa：领用量(Kg)b :产出量(Kg)c:取样量(Kg)d :废料量(Kg)6.外包装工序的物料平衡包装材料的物料平衡范围：100%'ir I包装材料物料平衡=b——d 100%a +ee-上批结存a-领用量b-使用量c-剩余量d-残损量7.生产成品率成品率范围：90%〜102%片剂收率=b +c+d乂100%aa-计划产量b-入库量c-留样量d-取样量1.粉碎过筛和称配岗位物料平衡检查：配料量--------------------- X100%粉碎过筛后原辅料总重(物料平衡范围应控制在99.8〜100.2%)2.制粒干燥、整粒总混岗位物料平衡检查：总混后重量+不良品X100%干颗粒净重+润滑剂+崩解剂(物料平衡范围应控制在99.0〜100.0%)精心整理3.充填抛光岗位物料平衡检查：胶囊总重+ 细粉+不良品+废胶囊壳重量--------------------------------------- X100%颗粒总重+胶囊壳重量（物料平衡范围应控制在96.0〜101.0%）4.铝塑内包岗位物料平衡检查：（成品板总重/平均每板重量+不良品）x规格（粒/板）--------------------------------------- 0%胶囊领用量/平均胶囊重# 4F •:■- （物料平衡范围应控制在98.0〜101.0%）5.总物料平衡检查：成品产量X100%理论产量（物料平衡范围应控制在97〜100%）。
物料衡算计算公式
物料衡算计算公式
以制叶丝生产线物料衡算为例：
制丝工艺中前后工序之间的流量变化主要是由于水分变化引起，一般采用逐道工序计算的办法。
在计算制丝过程每道工序的在制品加工量（m）时，应根据这道工序加工在制品的实际含水率(h)，折算成12%含水率的在制品量(M)。
折算公式为：
m=M(1-12%)/(1-h)
式中：m——某一工序在制品的加工量(kg/h)；
M——含水率为12%时的在制品量(kg/h)；
h——某一工序加工的在制品含水率（%）。
同样的道理：
计算工序1与工序2之间的变化：
假设工序1在制品加工量M1，含水率H1，工序2在制品加工量M2，含水率H2。
M1已知，则M2的计算公式为：
M2= M1(1- H1)/ (1- H2)
例1：4000kg/h生产线，切片工序在制品加工量为4000kg/h，在制品含水率12%，松散回潮工序在制品加工量为M，含水率为18%，则：M=4000×(1-12%)/(1-18%)=4292kg/h。
例2：4000kg/h生产线，如HT增温工序在制品加工量为4815kg/h，含水率为28%，滚筒干燥后含水率为13%，则滚筒干燥工序在制品加工量M为：
M=4815×(1-28%)/(1-13%)=3984kg/h。
此外，在计算每一工序的在制品加工量时，还要扣去一定的损耗（如扣去筛分掉的碎末等）。
附图：安阳卷烟厂制丝线物料流量衡算图。
物料衡算实例
物料衡算婴幼儿配方粉1．配方： ①全脂乳粉55% ②乳清粉30% ③大豆分离蛋白10%④植物油4% ⑤多种维生素0.5% ⑥多种微量元素0.5%2．原料乳标准化(以1000kg 为例)原料乳脂肪含量4%，稀奶油脂肪含量40%，标准化乳脂肪含量3%，脱脂乳脂肪含量0.05%。
（1）脱脂设脱脂乳质量为χ kg ，则稀奶油质量为（1000-χ）kg ，有：1000×4%=0.05%χ+40%×(1000-χ)得：χ=901kg（2）标准化乳配制设配制标准化乳需要稀奶油的质量为χ1901×0.05%+40%χ1=(901+χ1) ×3%得：χ1=71.83≈72kg3．配料以1吨(1000kg)粉为例：①1000kg 婴幼儿粉中：全脂乳粉550kg乳清粉300kg 大豆分离蛋白100kg植物油40kg 多种维生素5kg 多种微量元素5kg②550kg 全脂粉需要原料乳的质量设为χ2kg(标准化乳总干物质为11%)则： 11%χ2=550×97%得： χ2=4850kg③把上述固体物料(把植物油看做固体物料)也溶解稀释到11%的浓度，需要用水量为χ3 kg ，则： (450+χ3) ×11%=450×97%得： χ3=3518kg④一批物料为：辅料：450kg标准化乳：4850kg工艺水：3518kg总计：8818kg4．每个工段的物料变化情况(不计损失)①配料工段：8818kg②浓缩工段(11%～45%)：浓奶量=kg 2156%45%118818=⨯ 蒸发掉水分=8818-2156=6662kg③干燥工段(45%～97%)粉量=kg 1000%97%452156=⨯蒸发掉水分=2156-1000=1156kg。
物料衡算方法
物料衡算方法
1. 物料衡算方法之一就是直接计算法呀！比如说，你要算做蛋糕需要多少面粉，你就把每个蛋糕需要的面粉量清楚地算出来，这是不是很简单明了？就像你数自己有几个糖果一样直接呢！
2. 还有总量平衡法呢！就像一家人分一个大蛋糕，你要确保每个人都能分到，而且蛋糕不会有剩余，这就是要让总量保持平衡呀！比如计算工厂里原料的输入和产品的输出，是不是很神奇呀！
3. 分量求和法也很厉害哦！好比搭积木，把每一块积木的数量加起来就是总的数量啦。
在物料衡算中，把各个部分的量加起来就能得到整体的量啦！难道不是吗？
4. 比例计算法也不能小瞧呀！好比调颜料，不同颜色的比例不同，出来的颜色就不同。
物料衡算中用比例计算能解决好多问题呢，你能想到吗？
5. 物料守恒法可是超级重要的呢！就如同能量守恒一样，物料也不会凭空消失或出现呀。
比如水在各种变化中总量还是不变的，多有意思呀！
6. 单元操作法也很实用哟！就像搭房子，一砖一瓦的操作都要算清楚，物料衡算中对每个单元进行准确计算，才能保证结果准确呀，这难道不难理解吗？
7. 批次计算法也很关键啊！比如说一批货物，你得清楚这批货物里面各种东西的量。
在生产中，批次计算法经常被用到呢，你说重要不重要呀！
8. 动态计算法可神奇了呢！就像你的心情会变化一样，物料的情况也会变。
用动态计算法跟上这种变化，是不是超级酷呀！
9. 迭代计算法也不容小觑呀！这就像走迷宫，一次次尝试，一点点接近正确答案。
物料衡算中有时候就得用这种方法不断修正，才能得出准确结果呀！总之，物料衡算方法多种多样，各有各的厉害之处，我们要根据不同情况选择合适的方法，这样才能让物料衡算准确又高效呀！。
物料衡算计算书
物料衡算计算书一．美罗培南物料衡算1.确定每天产量美罗培南年产量25t,工作周期为250天，每天三个班次，每天产量为100kg 。
2.计算每天主要原料投料量我们以批为单位，因250天生产周期，每天生产一批，故有250批，以下计算均以为每批的量为基准，其中1W 指粗品批投料质量，从后往前推算：产品最终含量=每天产品量×含量=1000.9999⨯=kg 粉碎包装的收率是99.8%，则粉碎包装前美罗培南的量9999.200.998kg == 精制总收率为98%故得粗品美罗培南的量为99.20101.220.98=kg1101.22106.550.95W kg == 析晶收率为98%,则析晶前美罗培南的量为106.55108.720.98kg = 树脂吸附洗脱总收率为95%，则树脂吸附洗脱前美罗培南的量为108.72114.450.95kg = 氢化反应收率是95%，衡算：0.95697437meropenem suohewum m ⨯=，192.15suohewu m kg = 则192.15194.090.99W kg ==（W 是缩合物批投料质量） 3.化学反应过程衡算氢化过程各物料所需量按照工艺过程中的物料配比，如以下表格表3-1原辅料名称规格质量比*W 缩合物≧99% 1.0氢气≧99.99%0.035（过量）钯碳10%(W) 0.1四氢呋喃工业 5.33甲醇工业0.79 3-（N-吗啡啉）丙磺酸≧99%0.13 异丙醇工业0.62丙酮工业 6.71 缩合物的质量W=194.09kg氢气的质量=194.090.0356.7940.9999kg⨯=，需过量则取6.8kg钯碳的质量=194.090.1194.090.1kg⨯=四氢呋喃的质量=194.09 5.331034.50kg⨯=甲醇的质量=194.090.79153.33kg⨯=3-（N-吗啡啉）丙磺酸的质量=194.090.1325.490.99kg⨯=异丙醇的质量=194.090.62120.34kg⨯=丙酮的质量=194.09 6.711302.34kg⨯=3.精制过程物料衡算表3-2原辅料名称 规格 质量比（*W )粗品 95% 1.0 活性炭 医用级 0.05 注射水 符合药典标准17.86 丙酮≧99%9.82粗品的质量1W =106.55kg活性碳的质量=106.55×0.05=5.328kg 注射用水的质量=106.55×17.86=1902.98kg 丙酮的质量=106.559.821056.890.99kg ⨯=4.物料衡算框图的计算过程（kg/d ）因生产班制问题，以及为了提高设备利用率，每天投料三次，针对每次投料做物料衡算，单位千克/次, 211194.0964.7033W W kg ==⨯= 4.1还原工序(1)四氢呋喃（所有工业级含量都按100%计算） 四氢呋喃的质量25.33 5.3364.70344.85W kg ==⨯= (2) 3-（N-吗啡啉）丙磺酸(含量为99%)3-（N-吗啡啉）丙磺酸的质量20.130.1364.708.41W kg =⨯=⨯= 3-（N-吗啡啉）丙磺酸纯量0.998.418.33kg =⨯= 3-（N-吗啡啉）丙磺酸中杂质的量=8.41-8.33=0.08kg 其中，7.57kg 用于氢化反应，其余0.84kg 用于洗涤 (3)甲醇（工业级）甲醇的质量0.7964.7051.11kg =⨯= (4)钯炭（含量为10%）钯炭的质量0.164.70 6.47kg =⨯=钯炭纯量0.1 6.470.647kg =⨯= 钯炭中杂质的量0.9 6.47 5.82kg =⨯= (5)氢气（含量为99.99%）氢气的理论质量0.003564.700.2265kg =⨯= 由于氢气需要过量，所以实际取氢气质量为0.23kg 所以，实际氢气纯量为0.230.99990.22998kg =⨯= 氢气中杂质的量0.230.00010.00002kg =⨯= (6)浓缩水溶液（没做完）浓缩所得水溶液中美罗培南的质量为：0.95(64.70)69743738.15meropenem suohewusuohewu meropenem m m m kg m kg⨯==⇒= 氢化反应所得溶液中甲醇的量相对很少而且沸点相对较低，则假设甲醇全部蒸光，四氢呋喃和水按照2:1的比例蒸出，蒸出的溶液的量为原液的1/3。
制药工程学5 物料衡算
计算举例
收
% 1 0 0
H 2S O H 2O 合 计
H N O H 2S O H 2O 合 计
H N O
V 1 1 0 6
组 成 N C B C B H 2S O H 2O 合 计
粗 硝 基 物
重 量 5 6 9 6 2 0 .3 .1 .4 .2 % 9 8 1 0 0 .4 .0 .4 .0 9 6 2 3
物理过程的物料平衡方程
式中 G 输入 量
G 输入
G 输出 G 累积
—— 输入体系的总物料 —— 输出体系的总
G
输出
物料量 特别地:
稳态系统 G累积 —— 物料在体系中的总 ——若物料在体系内没有累积，则输入体系的物料 累积量 量
G 输入 G 输出 等于输出体系的物料量
化学过程的物料平衡方程
本章主要内容
• 基本概念 • 基本理论 • 物料衡算的方法和步骤 • 物料衡算的意义 • 计算举例
基本概念
• 物料平衡
——在单位时间内进入系统或体系的全部物料质量必 定等于离开该系统的全部物料质量再加上损失掉的和 积累起来的物料质量。
• 物料衡算
——是以质量守恒定律为基础对物料平衡进行计算的 过程，是物料平衡计算的简称。
V 1 1 0 3
组 成 N C B C B 合 计
萃 取 氯 苯
重 量 1 8 .7 4 0 3 .4 4 2 2 .1 % 4 .4 9 5 .6 1 0 0 .0
V 1 1 0 5
硝 基 物 层 废 酸 层 合 计
分
离
5 7 8 .0 3 3 1 .4 9 0 9 .4
H N O H 2S O H 2O N C B 合 计
物料衡算公式
物料衡算公式：1吨煤炭燃烧时产生的SO2量＝1600×S千克；S含硫率，一般0.6-1.5%。
若燃煤的含硫率为1%，则烧1吨煤排放16公斤SO2 。
1吨燃油燃烧时产生的SO2量＝2000×S千克；S含硫率，一般重油1.5-3%，柴油0.5-0.8%。
若含硫率为2%，燃烧1吨油排放40公斤SO2 。
排污系数：燃烧一吨煤，排放0.9-1.2万标立方米燃烧废气，电厂可取小值，其他小厂可取大值。
燃烧一吨油，排放1.2－1.6万标立方米废气，柴油取小值，重油取大值。
【城镇排水折算系数】0.7~0.9，即用水量的70-90%。
【生活污水排放系数】采用本地区的实测系数。
【生活污水中COD产生系数】60g/人.日。
也可用本地区的实测系数。
【生活污水中氨氮产生系数】7g/人.日。
也可用本地区的实测系数。
使用系数进行计算时，人口数一般指城镇人口数；在外来较多的地区，可用常住人口数或加上外来人口数。
【生活及其他烟尘排放量】按燃用民用型煤和原煤分别采用不同的系数计算：民用型煤：每吨型煤排放1~2公斤烟尘原煤：每吨原煤排放8~10公斤烟尘一、工业废气排放总量计算1.实测法当废气排放量有实测值时，采用下式计算：Q年= Q时× B年/B时/10000式中：Q年——全年废气排放量，万标m3/y；Q时——废气小时排放量，标m3/h；B年——全年燃料耗量（或熟料产量），kg/y；B时——在正常工况下每小时的燃料耗量（或熟料产量），kg/h。
2.系数推算法1)锅炉燃烧废气排放量的计算①理论空气需要量（V0）的计算 a. 对于固体燃料，当燃料应用基挥发分Vy>15%（烟煤），计算公式为：V0=0.251 ×QL/1000+0.278[m3(标）/kg]当Vy<15%（贫煤或无烟煤），V0=QL/4140+0.606[m3(标）/kg]当QL<12546kJ/kg（劣质煤），V0=QL//4140+0.455[m3(标)/kg)b. 对于液体燃料，计算公式为：V0=0.203 ×QL/1000+2[m3(标）/kg]c. 对于气体燃料，QL<10455 kJ/（标）m3时，计算公式为：V0= 0.209 × QL/1000[m3/ m3]当QL>14637 kJ/（标）m3时，V0=0.260 × QL/1000-0.25[m3/ m3]式中：V0—燃料燃烧所需理论空气量，m3(标)/kg或m3/m3；QL—燃料应用基低位发热值，kJ/kg或kJ/（标）m3。
化工中物料衡算和热量衡算公式
化工中物料衡算和热量衡算公式物料衡算和热量衡算物料衡算根据质量守恒定律，以生产过程或生产单元设备为研究对象，对其进出口处进行定量计算，称为物料衡算。
通过物料衡算可以计算原料与产品间的定量转变关系，以及计算各种原料的消耗量，各种中间产品、副产品的产量、损耗量及组成。
物料衡算的基础物料衡算的基础是物质的质量守恒定律，即进入一个系统的全部物料量必等于离开系统的全部物料量，再加上过程中的损失量和在系统中的积累量。
∑G1=∑G2+∑G3+∑G4∑G2：--输人物料量总和；∑G3：--输出物料量总和；∑G4：--物料损失量总和；∑G5：--物料积累量总和。
当系统内物料积累量为零时，上式可以写成：∑G1=∑G2+∑G3物料衡算是所有工艺计算的基础，通过物料衡算可确定设备容积、台数、主要尺寸，同时可进行热量衡算、管路尺寸计算等。
物料衡算的基准(1)对于间歇式操作的过程，常采用一批原料为基准进行计算。
(2)对于连续式操作的过程，可以采用单位时间产品数量或原料量为基准进行计算。
物料衡算的结果应列成原材料消耗定额及消耗量表。
消耗定额是指每吨产品或以一定量的产品(如每千克针剂、每万片药片等)所消耗的原材料量；而消耗量是指以每年或每日等时间所消耗的原材料量。
制剂车间的消耗定额及消耗量计算时应把原料、辅料及主要包装材料一起算入。
热量衡算制药生产过程中包含有化学过程和物理过程，往往伴随着能量变化，因此必须进行能量衡算。
又因生产中一般无轴功存在或轴功相对来讲影响较小，因此能量衡算实质上是热量衡算。
生产过程中产生的热量或冷量会使物料温度上升或下降，为了保证生产过程在一定温度下进行，则外界须对生产系统有热量的加入或排除。
通过热量衡算，对需加热或冷却设备进行热量计算，可以确定加热或冷却介质的用量，以及设备所需传递的热量。
热量衡算的基础热量衡算按能量守恒定律\在无轴功条件下，进入系统的热量与离开热量应该平衡\，在实际中对传热设备的衡算可由下式表示Q1+Q2+Q3=Q4+Q5+Q6（1-1）式中：Q1-所处理的物料带入设备总的热量，KJ;Q2-加热剂或冷却剂与设备和物料传递的热量（符号规定加热剂加入热量为\，冷却剂吸收热量为\），KJ;Q3-过程的热效率，（符号规定过程放热为\；过程吸热为\）Q4-反应终了时物料的焓（输出反应器的物料的焓）Q5-设备部件所消耗的热量，KJ;Q6-设备向四周散失的热量，又称热损失,KJ;热量衡算的基准可与物料衡算相同，即对间歇生产可以以每日或每批处理物料基准。
吸收相平衡与物料衡算举例
吸收相平衡与物料衡算举例【例8-1】 总压为101.325kPa 、温度为20℃时，1000kg 水中溶解15kg NH 3，此时溶液上方气相中NH 3的平衡分压为2.266kPa 。
试求此时之溶解度系数H 、亨利系数E 、相平衡常数m 。
解：首先将此气液相组成换算为y 与x 。
NH 3的摩尔质量为17kg/kmol ，溶液的量为15kg NH 3与1000kg 水之和。
故0156.018/100017/1517/15=+=+==B A A A n n n n n x 022403251012662...P p y *A *=== 436.10156.00224.0*===x y m E =P ·m =101.325×1.436=145.5kPa或 3.1450156.0266.2*===x p E A kPa 溶剂水的密度ρs =1000kg/m 3，摩尔质量M s =18kg/kmol ，故382.0183.1451000=⨯=≈s s EM H ρkmol/（m 3·kPa ） H 值也可如下算出，溶液中NH 3的浓度为()()869.01000/10001517/15//=+=+==s s A A A A A m m M m Vn c ρkmol/m 3 所以 383.0266.2869.0*===A A p c H kmol/（m 3·kPa ）【例8-2】 在20℃及101.325kPa 下CO 2与空气的混合物缓慢地沿Na 2CO 3溶液液面流过，空气不溶于Na 2CO 3溶液。
CO 2透过厚1mm 的静止空气层扩散到Na 2CO 3溶液中。
气体中CO 2的摩尔分数为0.2。
在Na 2CO 3溶液面上，CO 2被迅速吸收，故相界面上CO 2的浓度极小，可忽略不计。
CO 2在空气中20℃时的扩散系数D 为0.18cm 2/s 。
问CO 2的扩散速率是多少？解：此题属单向扩散。
工厂设计概论物料平衡计算例题
例 题 计 算 过 程1.某厂年产100万m 2釉面砖，产品规格152×152×5mm ，物料平衡计算的主要参数及结果见表1及表2。
解：A 计算过程如下 ⑴年产量年出窑量=100×104m 2×10kg/m 2×10-3kg=10000 （t ） ⑵釉烧 年装窑量=烧成废品率年出窑量-1=)/(7.108%8110022年万万m m =- =年/10870t⑶装窑、施釉年施釉量=%11/7.10812-=-年万施釉废品率年装窑量m=年年/10980/109832t m =年需釉料量10980×6%=658.8t/年⑷素烧、干燥年干燥量（釉+坯）=%1518.109,1-=-干燥损失率素烧年施釉量=年万/2.1292m换算成t/年：坯：釉=94:6 ∴坯重9.4kg/m 2坯年干燥量=灼减坯重坯釉年干燥量-⨯+1)(%8110/4.9102.1293224-⨯⨯⨯=-m kg m=)/(13198年t⑸成型年成型量=%1012.12912-=-年万成型损失率坯年干燥量m)/(6.1432年万m ==)/(14665%10113198年t =-规格152×152×5mm 的釉面砖1m 2以44片计 成型量（万片/年）=143.6×44=6314(万片/年) ⑹喷雾干燥年喷雾干燥量=年喷干损失率年成型量/15437%51146651t =-=-⑺新坯料加工量（干基）新坯料加工量（干基）年回坯量年喷雾干燥量-=)(成型回坯率年成型量喷干回坯率年喷干量年喷雾干燥量⨯+⨯-= =)/%](814665%315437[)/(15437年年t t ⨯+⨯==)/(13800年t表2 坯用原料加工量计算表（干基）釉用原料加工量计算方法同坯料计算。
⑻各种原料年新坯料加工量（干基）各种原料年新坯料加工量（干基）=年新坯料加工量×该原料在配方中的百分比如：石英=13800×23%=3174t/年，其它依此类推。
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物料衡算举例：
实验三对硝基苯甲醚合成工艺研究本工艺研究型实验是设计性实验。
要求学生独立完成文献资料的查阅，实验方法，合成路线的选择和设计，通过与其他同学在不同的实验条件下的实验结果进行比较和分析，分析讨论工艺条件对反应的影响，掌握精细有机合成工艺研究的基本方法。
一、实验目的
1) 通过查阅文献，了解对硝基苯甲醚的各种合成路线，初步掌握合成路线选择的方法。
2) 了解相转移催化反应的原理和合成方法。
3) 掌握精细有机合成工艺研究的基本方法。
二、实验原理
相转移催化反应是指：一种催化剂加速或能使分别处于互不相溶的二种溶剂中的物质发生反应。
反应时，催化剂把一种实际参加反应的实体（负离子），从水相转移到有机相中，而相转移催化剂没有损耗，重复地起“转送”负离子的作用。
对硝基苯甲醚的反应式如下：
Cl
NO
2CH
3
OH/
OMe
NO
2
三、主要试剂及仪器
试剂：对硝基氯苯，甲醇，季铵盐，氢氧化钠。
仪器：三口烧瓶，搅拌器，温度计，球型冷凝管，熔点测定仪，气相色谱仪。
四、实验步骤
在装有搅拌器，球型冷凝管和温度计的250毫升三口烧瓶瓶中，加入39.4克对硝基氯苯, 77毫升甲醇和4克季铵盐.加热至70℃，恒温回流.然后一次加入经预热至65℃的35%氢氧化钠溶液(24克氢氧化钠和45毫升水配制而成)，反应2小时，再升温至80℃，继续反应2小时。
反应完毕后将反应物倒入冰水中，过滤，滤饼依此用工业乙醇和无水乙醇重结晶几次。
干燥后，测其熔点并用气相色谱仪测定含量。
理论量：37.84克（原料对硝基氯苯纯度0.988；产品对硝基苯甲醚纯度0.99）虚拟工业生产放大倍数：单批、单个设备放大40000～60000倍。
设计依据
主要流程：
1.配碱过程：
35%氢氧化钠溶液
2.
3.
4.过滤干燥过程：
对硝基氯苯投料mol：39.4*0.988/157.56=0.2471 mol；
对硝基苯甲醚理论量：0.2471*153.14=37.84g；
滤饼重35.05 g ；含水3%；(实验室烘干)
实际得到对硝基苯甲醚：35.05*(1-0.03)=34 g；
折纯量对硝基苯甲醚34*0.99=33.66 g；
总收率：33.66/37.84=0.8895；放大倍数：26000
工业化日产量：34*26000=884.0 kg合产品（纯）：875.160 kg 年工作日：300天；(假设生产制度：一班/每天)
年产对硝基苯甲醚：265.2T/y
各部收率：
1配碱100%
2融化及反应%
3回收甲醇冷却稀释分层98%
4结晶、过滤洗涤97.02%
5干燥99%
总收率：0.8895
反应收率=总收率/（稀释洗涤收率×结晶过滤洗涤收率×干燥收
率）
=0.8895/（0.98×0.9702×0.99）=0.9449 产品纯度 99％（含量） 原料规格及依据：
副反应：1%（原料的1%）；甲醇回收率：75%；稀释用水2.5倍（体积）；洗涤用水：体积的两倍
化学反应式：
主反应式：
Cl
NO 2
NaOH
O CH 3
NO 2
H 2 O NaCl
CH 3 OH
+
+
++
(94%)
副反应式：
Cl
NO 2
NaOH
O Na
NO 2
H 2 O
NaCl +
+
+
(5%)
21%
图例
物料衡算投料表。