姚老师-全面生产维护(TPM)讲义70141456

美式PM不组织全员参与的小集团活动。
TPM的效果
有形的效果
无形的效果
P——①附加价值生产性1.5-2倍增 ①养成自主管理的习惯，即遵守
加；
“自己的设备是自己维护”的意识。
②突发故障件数由1/10 1/250;
②实现故障“0”、不良“0”，员 工在推行中增加自信。
③设备综合效率提高1.5—2倍。 ③改变制造中漏油、粉尘的现象，
——改善设备制造方法、使用方法保全 方法，提高生产效率到极限。
由于是以设备专家为中心的PM，因而 只追求由设备制造方法、保全方法的改 善所能提高的设备效率的极限，对渗透 到设备使用方法的生产的生产效率的综 合性极限追求得不到满足。
2、TPM的特色是“操作的自主保全” 美式PM中，操作人员只管生产（运
（3）机制一定是经过实践检验有效的方式方法，并进行一定 的加工，使之系统化、理论化，这样才能有效地指导实践。 而单纯的工作方式和方法则因人而异，并不要求上升到理 论高度。
（4）机制一般是依靠多种方式、方法来起作用的，而方式、 方法可以是单一起作用的。例如，建立起各种工作机制的 同时，还应有相应的激励机制、动力机制和监督机制来保 证工作的落实、推动、纠错、评价等。
供应链的TPM时代
• 2000年开始，TPM已经跨行业国际化发 展 。TPM并不是只属于日本的产业界，世 界各地对TPM的关心逐年升高。这时也不 是在某个企业实施，它逐渐向服务、流通 等行业发展，逐步优化供应链系统。
TPM与PM比较
TPM的特色
美式PM
1、TPM为了生产系统的效率化，以综 合极限追求为目标。
保全预防时代（MP）
• 1960年开始，人们不 但对设备进行保养， 而且把保养和预防结 合起来。
全员生产保全时代（TPM）
• 1989年，TPM被重新定义为广义的TPM， 它是指以建立不断追求生产效率最高境界 的企业体质为目标，通过公司领导到第一 线员工全员参与的创新小组改善活动，构 筑预防管理及生产工序中所有损耗发生的 良好机制，最终达成损耗的最小化和效益 的最大化。
全面生产维护（TPM）
主讲：姚仲达 中国管理科学研究院研究员 全国高科技教工委特约讲师
浙江工业大学特聘教授
一、TPM预备知识
1、什么是管理？ • 定义：为了实现组织的目标，所进行的计
划、组织、领导、控制和协调的诸过程。 • 管理的任务就是提高组织的效率和效能。 • 有效管理的三要素： （1）管理意识 （2）管理方法 （3）员工的行动
3、制造业保持竞争优势的方法
• 追求卓越的现场管理 • 建设一流的供应链 • 做产品创新的领导者
4、世界制造业的楷模 ——日本丰田
• 丰田等企业成功的关键是： （1）追求精细化管理。 （2）维护管理工具。 （3）注重人才的培养
5、什么是TPM？
• TPM 是英文Total Productive Maintenance的缩写，中文译为“全面生产维护 ”，也可译为“全员生产维修”或“全员生产保 全”。它是以提高设备综合效率为目标，以全系 统的预防维护为过程、全体人员参加为基础的设 备保养和维修体制。
制； （3）TPM由各部门共同推行（包括工程、生产、
维修部门） （4）TPM涉及到每个雇员，从最高管理者到现场
工人； （5）TPM是通过动机管理，即自主的小组活动来
推动的。
什么是TPM的三个“全”？
• 将TPM五个要素再进一步归纳，第一个要素可以 简称为“全效率”，第二个要素简称为“全系 统”，三、四、五项从横向、纵向和基层的最小 单元描述了“全员”的概念。
2、什么是机制？
• 机制就是制度加方法或者制度化（结构化）了的方法。 其 含义为“因为这个方法的存在，使得一件事不得不被完成 到最好” 。
（1）机制是经过实践检验证明有效的、较为固定的方法，不 因组织负责人的变动而随意变动，而单纯的工作方式、方 法是可以根据个人主观随意改变的。
（2）机制本身含有制度的因素，并且要求所有相关人员遵守， 而单纯的工作方式、方法往往体现为个人做事的一种偏好 或经验。
（2）预防理念：维修预防（MP）/预防维修（PM） /改善性维修（CM）；
（3）全员参与：小组活动、操作员工的自主维护； （4）注意现场现物：设备的目视化管理、整洁的工
作环境； （5）自动化、无人化：构建自动化程度高的生产现
场。
TPM的五要素
（1）TPM致力于设备综合效率最大化的目标； （2）TPM在整个设备一生建立彻底的预防维修体
6、TPM的成长和发展状况
• 20世纪70年代，日本以美国的PM（预防 保全或生产保全）为基础，开展了独特的 TPM管理活动，收到了令人瞩目的成就。
• TPM起初是从生产部门展开，80年代以后 逐步扩展成为全公司的TPM。
• 全球第一家通过TPM认证的企业是日本丰 田集团下属的日本电装公司
预防保全时代（PM）
（自身设备自己维修）
作），日常的保全、检查、维修等保全
——日常保全（清扫、给油、拧紧、点 工作由保全工作由保全负责人员全权负 检等）由操作人员负责，设备检查（诊 责。
断）或修理由专门的保全负责人员负责。
Fra Baidu bibliotek
3、在TPM，全员参与的小集团活动— —与职制一体化的小集团活动中，从经 营层、中间层到全员的参与，这称为 “重复小集团活动”。
• 1951年，美国人最先提出了预防保全 （Productive Maintenance）的概念。 主要对机器设备进行一些简单的维护，比 如定时上油、经常擦拭灰尘、更换螺丝螺 母等。
改良保全时代（CM）
• 1957年，人们开始根据设备零件的使用周 期定期更换零件，使设备运转更加正常。 根据零件的使用周期，在零件使用寿命到 期之前更换零件，既有效地利用了零件， 又防止了故障的发生。
Q——①工程不良率减少1/10；
造就整洁、明亮的现场。
②保管部索赔减少1/4。
④给工厂访问者好的企业形象，有
C——制造成本节约30%。
利于营销活动。
D——产品、在制品库存减少一半。
S——休业灾害“0”、公害“0”。
M——改善提案数月均达5—10件。
TPM的基本理念
（1）全面提高企业管理水平：树立成本概念、安全 事故为“0”、不合格品为“0”、设备故障为 “0”；