大唐长山热电厂扩建工程660MW超临界机组化学调试方案

大唐长山热电厂扩建工程660MW 超临界机组化学专业调试方案
吉林省电力科学研究院有限公司
二〇〇九年二月
密级：机密
质量记录号：QHX.L/JDKJ-BO1-2008
编号：05-2009
项目名称：大唐长山热电厂扩建工程660MW超临界机组调试
负责单位：吉林省电力科学研究院有限公司
委托单位：大唐长山热电厂
项目负责人：张春波
主要参加人员：衡世权张建新孙天利
编写：
初审：
复审：
审定：
调试单位：吉林省电力科学研究院有限公司
安装单位：吉林省电力建设总公司
运行单位：大唐长山热电厂发电运行部
建设单位：大唐长山热电厂项目部
监理单位：北京德胜电力监理公司
批准：
调试单位：吉林省电力科学研究院有限公司
安装单位：吉林省电力建设总公司
运行单位：大唐长山热电厂发电运行部
建设单位：大唐长山热电厂项目部
监理单位：北京德胜电力监理公司
摘要
本文主要描述了大唐长山热电厂扩建工程660MW机组化学清洗、原水预处理系统、化学水处理系统、制氢站、凝结水精处理系统、废水处理系统、循环水处理系统、化学汽水取样系统、加药系统等工艺、系统、过程及操作要领，以及机组冷、热态水冲洗、吹管、整套试运期间化学监督的标准和工作。

关键词：机组处理系统化学监督
Abstract
This paper has mainly discussed procedures and some key technology in operations of the chemical cleaning process、water pre-treatment、chemical water treatment、hydrogen systems、condensated water-polishing system、waste water system、cyecle water treatment system、stream-water sampling system、chemical adding system, as well as the supervising standard and work of unit ′s water cleaning、blow-pipe and entire wrap-start for the 660MW unit of power plant of CHANGSHAN Thermal Power.
Keywords：unit treatment system chemical-supervising
目录
机组化学清洗方案 (1)
1前言 (1)
2依据标准 (1)
3设备规范 (1)
4设备仪器 (3)
5工作内容 (3)
5.1酸洗过程的主要工作项目 (3)
5.2锅炉清洗前应具备的条件 (4)
5.3清洗应具备的条件 (5)
5.4化学清洗范围及工艺 (5)
5.5化学清洗检查评价标准 (9)
5.6安装要求 (9)
5.7化学清洗准备工作 (11)
6人员组织 (12)
7安全注意事项 (12)
8事故预想 (14)
8.1酸液造成人员灼伤处理措施 (14)
8.2酸液泄漏处理措施 (14)
附录A化验分析工作 (15)
A1分析项目和时间 (15)
A2测定方法 (15)
附录B大唐长山热电厂660MW机组机组酸洗小型试验方案 (18)
附录C大唐长山热电厂660MW机组机组酸洗材料计划 (19)
C1化学清洗药品 (19)
C2化学清洗分析用药品 (19)
C3化学清洗时所需试验用品 (20)
附录D化学清洗记录表格 (22)
附图1炉前系统化学清洗系统示意图 (24)
附图2锅炉本体化学清洗系统示意图 (25)
附录E 化学清洗危险源辨识清单及控制措施 (26)
原水预处理系统调试方案 (27)
1 前言 (27)
2 调试应具备的条件及检查内容 (27)
3 调试内容 (28)
4 调试过程 (29)
4.1 沉淀池调试 (29)
4.2 过滤器调试 (33)
4.3 二氧化氯装置调试 (34)
4.4 系统程控调试 (36)
4.5 预处理系统监督化验项目 (36)
5 调试质量验收 (37)
6 安全措施 (37)
7 试运组织与分工 (38)
8 主要设备及参数 (39)
8.1 沉淀池部分主要设备 (39)
8.2 生活水部分主要设备 (40)
化学水处理系统调试方案 (41)
1 前言 (42)
2 调试应具备的条件及检查内容 (42)
3 调试内容 (44)
4 调试过程 (44)
4.2 过滤器调试 (44)
4.3 超滤装置调试 (46)
4.4 反渗透装置调试 (48)
4.5 混凝剂、助凝剂加药装置调试 (56)
4.6 次氯酸钠装置调试 (57)
5 调试质量验收 (58)
6 安全措施 (59)
7 试运组织与分工 (60)
8 主要设备及参数 (61)
制氢系统调试方案 (63)
1 前言 (64)
2 编写依据标准 (64)
3 调试主要内容 (64)
4 准备工作 (64)
5 制氢设备和系统启动前的调试工作 (65)
6 制氢设备和系统的调试 (68)
7 质量验收标准 (69)
8 职业健康安全和环境管理 (70)
9 试运组织与分工 (70)
10 设备规范与基本参数 (71)
附表1 药品材料计划 (76)
附录2 化学制氢系统调试工作计划 (77)
凝结水精处理系统调试方案 (78)
1 设备及系统概述 (78)
2 编制依据 (79)
3 调试工作范围 (80)
4 调试前应具备的条件和要求 (80)
5 调试程序与工艺 (81)
6 调试质量的检验标准 (84)
8 职业健康安全和环境管理 (84)
9 试运组织与分工 (85)
10 附表 (86)
废水中和处理系统调试方案 (90)
1 设备及系统概述 (90)
2 编制依据 (90)
3 调试前应具备的条件和要求 (90)
3.1 土建施工应满足的条件 (90)
3.2 基建安装应满足的条件 (91)
3.3 电厂生产准备的要求 (91)
4 调试范围 (91)
5 调试程序与工艺 (91)
6 调试记录 (92)
7 调试质量的检验标准 (92)
7.1 国家污水综合排放废水最高容许排放量 (93)
7.2 废水处理系统项目检验质量标准 (93)
8 职业健康安全和环境管理 (93)
9 试运组织与分工 (94)
10 附表 (95)
循环水处理系统调试方案 (96)
1 设备及系统概况 (96)
2 编制依据 (96)
3 循环水加药系统调试前应具备的条件和要求 (97)
4 调试范围 (97)
5 循环水处理加药系统的调试程序与工艺 (97)
5.1 阻垢剂加药系统调试 (97)
5.2 加酸系统调试 (98)
5.3 循环水水质劣化分析与处理措施 (99)
5.4 处理效果评价 (99)
6 调试质量的检验标准 (100)
7 调试记录 (100)
8 职业健康安全和环境管理 (100)
9 试运组织与分工 (102)
10 设备附表 (102)
化学汽水取样系统调试方案 (104)
1 设备及系统概述 (104)
2 编制依据 (105)
3 汽水取样系统调试前应具备的条件和要求 (105)
4 调试范围 (106)
5 汽水取样系统投运程序与工艺 (106)
6 调试质量的检验标准 (107)
7 调试记录 (108)
7.1 在线仪表调试记录 (108)
7.2 手工取样调试记录 (109)
8 职业健康安全和环境管理 (109)
9 试运组织与分工 (110)
10 附表 (111)
10.1 汽水取样系统在线分析仪表 (111)
10.2 汽水取样系统控制流量表 (112)
10.3 取样系统各取样点参数 (113)
化学加药系统调试方案 (114)
1 设备及系统概述 (114)
2 编制依据 (115)
3 加药系统调试前应具备的条件和要求 (115)
4 调试范围 (116)
5.1 系统水冲洗 (116)
5.2 氨和联氨溶液的配制 (116)
5.3 给水及凝结水系统加氨、联氨处理 (117)
5.4 给水加氧处理 (117)
5.5 闭式冷却水加药处理 (118)
5.6 空气预热器加碱清洗处理 (118)
5.7 加药系统安全阀整定及程控调试 (118)
6 调试质量的检验标准 (119)
7 调试记录 (119)
8 职业健康安全和环境管理 (120)
9 试运组织与分工 (121)
10 附表 (122)
10.1 主要设备清单 (122)
10.2 药品清单 (124)
机组冷、热态冲洗及吹管期间化学监督方案 (125)
1 设备及系统概述 (125)
2 编制依据 (125)
3 化学专业应具备的条件和要求 (126)
3.1 冷、热态冲洗前化学专业应具备的条件与要求 (126)
3.2 蒸汽吹管前化学专业应具备的条件与要求 (126)
4 调试范围 (126)
5 给水、凝结水处理及蒸汽吹管阶段水汽质量监督 (126)
5.1 给水及凝结水系统加氨、联氨处理 (126)
5.2 冷、热态水冲洗期间监督 (127)
5.3 蒸汽吹管阶段水汽质量监督 (129)
6 蒸汽吹管阶段水汽质量标准 (129)
7 蒸汽吹管结束后防腐 (129)
7.2 汽轮机防腐 (130)
8 调试记录 (130)
9 职业健康安全和环境管理 (131)
10 试运组织与分工 (132)
机组整套试运期间化学监督方案 (134)
1 设备及系统概述 (134)
2 编制依据 (134)
3 机组整套启动前应具备的条件和要求 (135)
4 调试范围 (135)
5 发电机充氢阶段化学监督 (135)
5.1 系统吹扫 (135)
5.2 制氢站至主厂房零米汇流排管路气体置换 (136)
5.3 发电机氢系统气体置换与气体监督 (136)
5.4 氢气的输送与切换 (136)
6 凝结水、给水加药处理 (137)
6.1 给水处理药液的配制 (137)
6.2 凝结水、给水加氨处理 (137)
6.3 凝结水、给水加联氨处理 (138)
7 机组启动阶段的化学监督 (138)
7.1 机组启动阶段的汽水品质控制 (138)
7.2 机组启动阶段的化学监督 (138)
8 机组启动前后化学监督的分析项目及时间 (140)
8.1 冷态冲洗 (140)
8.2 热态冲洗 (140)
8.3 蒸汽吹洗分析项目 (140)
8.4 凝结水处理装置 (140)
8.5 整套试运阶段汽水质量监督 (140)
8.6 汽水分析时间 (141)
8.7 整套试运阶段氢系统监督 (141)
9 机组试运期间汽水质量标准 (141)
9.1 空负荷试运期间汽水品质标准 (141)
9.2 带负荷试运期间汽水品质标准 (142)
9.3 168小时满负荷试运期间汽水品质标准 (144)
9.4 三级处理要求 (145)
10 调试记录 (146)
10.1 整套试运前化学监督记录 (146)
10.2 整套试运阶段化学监督记录 (146)
11 职业健康安全和环境管理 (147)
12 试运组织与分工 (149)
13 附表 (149)
13.1 机组启动阶段汽水质量标准 (149)
13.2 机组试运阶段氢系统质量标准 (150)
13.3 《超临界火力发电机组水汽质量标准》 (150)
机组化学清洗方案
1 前言
大唐长山热电厂(简称长山电厂)660MW机组由哈尔滨锅炉厂有限公司根据英国MITSUI BABCOCK 公司技术设计、制造的，单炉膛、一次中间再热、平衡通风、紧身封闭布置、固态排渣、全钢构架、全悬吊结构Π型，超临界参数变压直流炉，型号为HG-2090/25.4-HM9型锅炉。

根据中华人民共和国电力行业标准《火力发电厂锅炉化学清洗导则》DL/T794-2001的规定，这类机组在投产前必清除锅炉本体及炉前系统中的油污、铁锈、焊渣、氧化皮及泥砂等杂物。

过热器、再热器一般不进行化学清洗。

根据长山热电厂基建工程部的决定，此次化学清洗范围包括锅炉本体以及炉前高、低压给水系统，炉本体部分清洗采用碱洗、柠檬酸清洗工艺。

炉前高、低压给水系统采用除脂碱洗工艺。

2 依据标准
《化学监督导则》（DL/T 246-2006）
《火力发电厂化学清洗导则》（DL/T794-2001）
《火力发电厂垢和腐蚀产物分析方法》（SD202-1986）
《火力发电厂化学调试导则》DL/T 1076-2007
《电业安全工作规程热力和机械部分》
《污水综合排放标准》（GB8978-1996）
《火电厂环境监测技术规范》（DL/T414-2004）
长山热电厂660MW超临界直流锅炉说明书等。

3 设备规范
长山电厂660MW机组锅炉采用p型布置，单炉膛，尾部双烟道，全钢架，悬吊结构，燃烧器前后墙布置、对冲燃烧。

炉膛断面尺寸为23.567m宽、17.012m深，水平烟道深度为5.322m，尾部前烟道深度为5.98m，尾部后烟道深度为8.97m，水冷壁下集箱
标高为8m，顶棚管标高为71.04m。

锅炉的汽水流程以内置式启动分离器为界设计成双流程，从冷灰斗进口直到标高50.354m的中间混合集箱之间为螺旋管圈水冷壁，再连接至炉膛上部的水冷壁垂直管屏和后水冷壁吊挂管，然后经下降管引入折焰角、水平烟道底包墙和水平烟道侧墙，再引入汽水分离器。

从汽水分离器出来的蒸汽引至顶棚和包墙系统，再进入低温过热器中，然后再流经屏式过热器和末级过热器。

水冷壁为全膜式焊接水冷壁，下部水冷壁及灰斗采用螺旋管屏，上部水冷壁为垂直管屏，螺旋管屏和垂直管屏的过渡点在标高50.554m处，转换比为1:3。

从炉膛出口至锅炉尾部，烟气依次流经上炉膛的屏式过热器、折焰角上方的末级过热器、水平烟道中的高温再热器，然后至尾部烟道中烟气分两路：一路流经前部烟道中的立式和水平低温再热器、省煤器，另一路流经后部烟道的低温过热器、省煤器，最后进入下方的两台三分仓回转式空气预热器。

锅炉的启动系统为带再循环泵式启动系统，内置式启动分离器布置在锅炉的前部上方，其进口为水平烟道侧墙出口和水平烟道对流管束出口连接管，下部与贮水箱相连。

在直流负荷（30%BMCR）以下，汽水混合物在启动分离器中分离，蒸汽从分离器顶部引出到顶棚包墙和过热器中，分离下来的水经分离器进入贮水箱中。

当贮水箱中的水位在正常范围内，水经再循环泵排入到省煤器入口的主给水管道中，进行再循环；当水位高于正常水位时，通过打开溢流管的溢流调节阀将水排至疏水扩容器中。

表1锅炉参数
表2参加化学清洗锅炉各部位参数
4 设备仪器
耐腐蚀泵：流量500吨/小时，扬程≥110米。

为了保证化学漂洗及钝化的效果，在清洗液温度高于90℃时不因汽化而影响出力，要求耐腐蚀泵应配有强制冷却泵。

5 工作内容
5.1酸洗过程的主要工作项目
5.1.1编写化学清洗方案；
5.1.2水冷壁进行割管检查；
5.1.3垢量、垢成份分析，并提出报告；
5.1.4筛选缓蚀剂及酸洗配方；
5.1.5酸洗管路联接及酸洗后的系统恢复；
5.1.6酸洗用药剂等的购置及运输；
5.1.7酸洗设备运输及联接；
5.1.8化学清洗的现场指挥；
5.1.9水、电、汽源的准备及联接；
5.1.10现场运药、加药；
5.1.11化学清洗时的操作，故障处理；
5.1.12化学清洗时的化验分析；
5.1.13准备酸洗时的必要防护药品；
5.1.14汽包内的装置处理和酸洗后的恢复；
5.1.15酸洗后的检查及提出酸洗书面总结。

5.2锅炉清洗前应具备的条件
5.2.1锅炉水压试验合格，主体范围省煤器、水冷壁管、分离器、贮水箱及连接管道保温基本完成；清洗临时系统与加药系统按照清洗系统示意图的要求安装完毕，并经水压试验合格。

5.2.2厂房保温封闭完成，临时采暖设施完备，厂房内温度均匀，达到5℃以上，化学清洗所连接的各种除盐水、排放水等临时管道、设备必须有可靠的保温措施，一来保证清洗、钝化温度达到《火力发电厂化学清洗导则》的要求，二来防止管道、设备内的水结冻而使化学清洗工作无法进行。

5.2.3邻炉蒸汽供热系统具备送汽条件，蒸汽加热临时管道安装结束，并具备送汽条件；各种表计经检验运行正常，系统能实现控制。

5.2.4清洗系统中所有设备经检修检查符合要求。

5.2.5清洗用除盐水准备充足，水流量要求100m3/h以上。

5.2.6过热器要求用含联氨200ppm、氨水调PH≥9.5的除盐水注液保护完毕。

5.2.7腐蚀指示片处理测试完毕，清洗前挂入即定位置。

5.2.8废水排放与废水处理系统已具备使用条件。

5.2.9清洗系统全部阀门操作检验结束，位置正确，与清洗有关的设备阀门须编号挂牌，无关的表计阀门均已隔离。

5.2.10清洗所用的药品须经检验合格，在清洗前运至清洗现场。

5.2.11清洗现场具备充分的照明和必要的通讯设施，地面平整，道路通畅，无妨碍酸洗的障碍物。

5.2.12清洗化验用仪器经过校正，试剂经过标定，达到化验所需的条件。

5.2.13参加清洗人员的职责分工明确，有相应的操作措施和反事故措施。

上岗
人员应参加培训，明确掌握清洗的要求，严防误操作。

5.3清洗应具备的条件
5.3.1凝结水系统设备、管道完成安装，并已进行分部试转，具备供水条件；
5.3.2凝结水补水系统设备、管道完成安装，并已进行分部试转，具备补水条件；
5.3.3除氧器及本体管道完成安装并水压试验合格通过验收；
5.3.4高压给水系统设备、管道完成安装并通过验收；
5.3.5低压给水系统设备、管道完成安装并通过验收；
5.3.6抽汽系统完成安装并通过验收；
5.3.7高加正常疏水系统完成安装并通过验收；
5.3.8低加正常和紧急疏水系统完成安装并通过验收；
5.3.9高加危机疏水系统完成安装并通过验收；
5.3.10给水再循环系统完成安装并通过验收；
5.3.11厂区除盐水系统管道完成过度，具备供水条件；
5.3.12汽机房放水及排污系统（凝坑）完成安装，具备排水条件；
5.3.13辅助蒸汽系统完成安装，并已进行系统吹扫，具备供汽条件；
5.3.14循环冷却系统设备、管道完成安装，并已进行分部试转，具备供水条件；
5.3.15系统内的电动阀完成调试，能随时投用；
5.3.16临时加药系统已安装，达到使用条件；
5.3.17化学仪器、清洗药品准备齐全并运至现场，并经过质量验收；
5.3.18仪表、试剂准备齐全并运至化验现场待用；
5.3.19参加清洗的人员熟悉系统，并经过技术和安全交底；
5.3.20现场清洁，道路畅通，照明充足，沟道、孔洞盖板盖好；
5.3.21循环水系统已通过验收，具备投运条件（或循环水冷却管水侧内注满水）；
5.3.22正式系统的设备和管道完成保温工作。

5.4化学清洗范围及工艺
5.4.1本次化学清洗的主要范围为省煤器、启动分离器、贮水箱、水冷壁及连接管道等，凝汽器汽侧、凝结水泵、凝结水系统(包括精处理旁路、轴加、低加#8、#7、#6、#5)与旁路、除氧器、低压给水系统，电动前置泵，高加（#3、#2、#1）与旁路、高压
给水系统等。

过热器不列入化学清洗范围中，化学清洗前用加氨加联铵的除盐水进行充水保护。

5.4.2本次清洗分两步进行，第一步进行炉本体的化学清洗工作，第二步进行炉前系统的化学清洗。

清洗流程如下。

5.4.2.1炉本体化学清洗
清洗箱→清洗泵→临时管→省煤器→螺旋管水冷壁→垂直管水冷壁→启动分离器→下水管及贮水箱→临时回液母管→清洗箱
5.4.2.2炉前高、低压给水系统化学清洗：
回路一：凝汽器热水井→凝泵→轴加→低加→除氧器→高加旁路→凝汽器；
回路二：凝汽器热水井→凝泵→轴加→低加→除氧器→电动前置泵→高压给水管道→高加→省煤器给水管→临时管道→凝汽器。

5.4.3化学清洗工艺如下：
炉本体系统：水冲洗→碱洗→水冲洗→柠檬酸清洗→水冲洗→漂洗→钝化；碱洗采用Na3PO4(0.4%)、Na2HPO4(0.2%)、十二烷基磺酸钠(0.05%)，温度90～95℃，碱洗16小时；柠檬酸清洗采用柠檬酸(4%)、缓蚀剂(0.4%)、N2H4（800mg/L），用氨水调整pH 至3.5～4.0，温度90～98℃，清洗6小时；漂洗采用柠檬酸(0.3%)，加缓蚀剂（0.1%），用氨水调整pH至3.5～4.0，温度75～90℃，漂洗2小时；钝化采用乙醛肟（800mg/L），用氨水调节pH≥10.5，温度90～95℃，钝化24小时。

炉前给水系统：水冲洗→碱洗→水冲洗；除油清洗采用除油剂A5(0.25%)；工业洗涤剂(0.2%)；助剂(0.05%)，温度50～60℃，清洗12小时。

最终化学清洗工艺由化学清洗动态模拟试验情况确定。

5.4.4清洗工艺过程
在开始锅炉本体的化学清洗工作之前，应先向过热器中注入含联氨200ppm，用氨水调整pH≥9.5的除盐水进行保护。

5.4.4.1锅炉本体化学清洗
a)系统检查
检查整个化学清洗系统管路，按系统图联接正确无误，焊接质量合格；厂房内以及临时系统、设备的保温按要求处理完毕；检查水源（除盐水、工业水）、汽源、电源充足齐备；排废路径畅通；各种化学药品运到现场；检查整个化学清洗现场道路畅通，照明充足，各种标志准确齐全，通讯良好。

b)水冲洗、承压试验
将参加化学清洗的设备、系统管路以除盐水冲洗干净（出入口水质相当），流量500t/h，在此过程中进行系统承压试验，压力1.0MPa，10分钟不泄漏。

c)升温、模拟操作
向清洗箱通除盐水、通蒸汽进行加热，启动清洗泵循环，并模拟化学清洗过程操作，记录升温速度，测试清洗箱回水温度，要求清洗箱回水温度不得低于85℃。

d)碱洗
加入Na3PO4(0.4%)、Na2HPO4(0.2%)、十二烷基磺酸钠(0.05%)，温度90～95℃，循环清洗12小时。

e)水冲洗
碱洗完毕后用补加除盐水的方式进行冲洗，洗至出水pH≤9.0合格。

f)柠檬酸清洗
加入柠檬酸(4%)、缓蚀剂(0.4%)、N2H4（800mg/L），用氨水调整pH至3.5～4.0，温度90～98℃，循环清洗6小时，当柠檬酸浓度、铁离子浓度稳定趋于平衡、监视管内壁洗净时达到酸洗终点。

g)水冲洗
酸洗后先利用除盐水进行顶酸冲洗，冲洗至pH≥5.0。

h)漂洗
加入柠檬酸(0.3%)，加缓蚀剂（0.1%），用氨水调整pH至3.5～4.0，温度85～90℃，漂洗2小时，漂洗液中总铁量应小于300mg/L，否则用除盐水串水冲洗至总铁量小于300mg/L。

i)钝化
加入乙醛肟（800mg/L），用氨水调节pH≥10.5，温度90～95℃，钝化24小时后排放。

j)废液处理
冲洗水可以直接排放，化学清洗废液的排放必须符合GB8978的规定，主要指标和最高允许排放浓度必须符合下表规定，严禁排放未经处理的酸、碱液及其他有害废液，也不得采用渗坑、渗井和漫流的方式排放。

碱洗液的废液处理：碱洗液排放在中和池中用盐酸进行中和处理，碱洗液排放前，先将中和池内注入约1/5～1/4的冷水，并加入适量磷酸三丁酯，将pH值中和至6～9，
经环保检测人员取样确认后方可排放。

表3污水综合排放标准
柠檬酸化学清洗液不得直接排放，必须排放至中和池进行处理，清洗液排放前，先将中和池内注入约1/5～1/4的冷水，并加入适量磷酸三丁酯，加入漂白粉、聚合铝及氢氧化钠，并用压缩空气搅拌进行分解，然后中和pH值至6～9，经环保检测人员取样确认后方可排放。

5.4.4.2炉前高、低压给水系统
A）系统检查
检查整个化学清洗系统管路，按系统图联接正确无误，焊接质量合格；检查水源（除盐水、工业水）、汽源、电源充足齐备；排废路径畅通；各种化学药品运到现场；检查整个化学清洗现场道路畅通，照明充足，各种标志准确齐全，通讯良好。

B）水冲洗
水冲洗采用多点排放，大流量冲洗的方式进行。

取样检查水质透明、澄清且无机械杂质视为冲洗合格。

冲洗流程如下：
1）除盐水泵→凝结水补水箱→凝结水补水泵→凝汽器→排放；
除盐水泵→凝结水补水箱→凝结水补水泵→凝汽器→凝泵→轴加→低加旁路→除氧器→排放；
2）除盐水泵→凝结水补水箱→凝结水补水泵→凝汽器→凝泵→轴加→低加→除氧器→排放；
3）除盐水泵→凝结水补水箱→凝结水补水泵→凝汽器→凝泵→低加→除氧器→电动前置泵→高压给水系统→高加旁路→省煤器主给水管→临时管→排放；
4）除盐水泵→凝结水补水箱→凝结水补水泵→凝汽器→凝泵→低加→除氧器→电动前置泵→高压给水系统→高加→省煤器主给水管→临时管→排放。

C）承压试验
将参加化学清洗的设备、系统管路进行系统承压试验，压力1.0MPa，10分钟不泄漏。

D)碱洗
加入除油剂A5(0.25%)；工业洗涤剂(0.2%)；助剂(0.05%)，温度50～60℃，清洗12小时。

E）水冲洗
向系统内注入除盐水进行冲洗，水冲洗时应进行循环冲洗，除盐水冲洗直到取样合格。

F）碱洗后的人工清理
派人员进入除氧器、凝汽器内部、打开滤网，将内部粉状及颗粒状杂物清理干净。

G）废液处理
将废液排放至中和池，清洗液排放前，先将中和池内注入约1/5～1/4的冷水，并加入适量磷酸三丁酯，经环保检测人员取样确认后方可排放。

5.5化学清洗检查评价标准
5.5.1锅炉本体化学清洗检查评价标准
化学清洗后取下监视管段的指示片，计算腐蚀速率并评价化学清洗效果。

按部颁标准，化学清洗时的金属腐蚀速度应小于8g/m2.h，腐蚀总量应小于80g/m2。

被清洗内表面应形成完整的钝化膜，不应产生二次锈蚀和点蚀等，分别割取水冷壁管样与省煤器管样各2根检查，并做除垢率检验，除垢率应≥95%，钝化膜用酸性硫酸铜检验，变色时间应≥10秒。

5.5.2炉前给水系统清洗检查评价标准
被清洗系统冲洗干净，无机械杂质，被清洗系统表面无油污，凝汽器和除氧器底部沉积物清理干净。

5.6安装要求
5.6.1锅炉本体安装要求
本次锅炉清洗溶药设备安装在汽机房零米侧面，临时系统安装见“锅炉清洗系统示意图”。

5.6.1.1清洗系统蒸汽加热接口：从临炉辅汽蒸汽管路就近引Ф108×4.5管道至清洗箱
作为炉本体酸洗的加热汽源，蒸汽压力应维持在0.8～1.2MPa，加热疏水管引至安全处的雨水井。

5.6.1.2清洗临时系统与清洗正式系统的连接：给水泵出水管合适的位置留口（割断）接Φ219×6的进酸管。

5.6.1.3在炉底用Ф108×4.5临时管与接到过热器疏水联箱接通，作为过热器注保护液和排放废水用，入口前安装DN100PN16的阀门，过热器注保护液完，阀门后加堵板，以防酸液进入过热器。

5.6.1.4清洗回水临时接口：将贮水箱底部管隔断接Ф219×6的临时管至清洗水箱，入箱前安装DN200PN16阀门。

启动分离器到放水管的两只阀门暂不装（加临时堵板隔离361阀或加一段同径临时管代替）。

5.6.1.5排放管的连接：从临时清洗系统排放口引临时管上引Φ219×6的临时管到就近雨水井，排放冲洗水；另一路接炉内渣浆池，再由渣浆泵排至灰渣泵前池，然后由灰渣泵排至灰场。

5.6.1.6除盐水系统的连接：从除盐水到凝结水箱母管上将旁路阀门解除，做一三通连接Ф219×6的临时管到清洗水箱，作为清洗箱补水用，除盐水泵能直供到清洗水箱。

5.6.1.7将省煤器疏水，水冷壁疏水连接Φ108×4.5的无缝钢管至排放管路，作为排放废液用，并安装DN100PN16阀门。

5.6.1.8监视管及腐蚀试片安装：省煤器、水冷壁的适当位置割断（容易恢复的管段）各一根，长L=400mm左右，两端焊法兰盘加装DN50PN16阀门，作为监视管段，管内加挂腐蚀指示片，清洗时与各管段流速相同，清洗后检查监视管段清洗效果，计算腐蚀速率。

5.6.1.9清洗循环回路中的进水管的流量孔板及热工测点不装或拆除，暂用套管代替。

5.6.1.10凡与化学清洗无关与炉本体相通、能接触酸洗液的热工表计、测点、取样阀门等全部关严或加堵板隔绝。

5.6.1.11利用启动分离器排空管作为排气管和压力调节管。

5.6.1.12水平安装的循环管与排放管要有一定的坡度，排放时以免残留废液，造成环境污染。

5.6.1.13启动分离器上装临时液位计，正式水位计应妥善保护，其他固定液位计将一、二次门关严进行隔离；启动分离器临时液位计由电视摄像镜头传输到水位监控室。