支架铸造工艺设计
球铁支架的铸造工艺设计及数值模拟
球铁支架的铸造工艺设计及数值模拟AnyCastmg铸造模拟软件系统是专门针对各种铸造工艺过程开发的仿真系统，可以进行铸造的充型、热传导和凝固过程的模拟分析。
通过数值模拟可以较准确地预测铸件可能出现的缺陷大小、部位和发生的时间，从而在实际生产前进行工艺改造以保证铸件质量，减少铸件缺陷，降低生产成本。
l铰链支架的原始铸造工艺方案右铰链支架材质为QT450-10，毛量约为11.676kg，轮廓尺寸为424.5mm×363mm×152.5mm。
铸件安装部位表面需精加工且精度较高，其余为毛坯。
铸件上下部位各有两条肋，肋与铸件连接部位容易产生热节。
支架整体分布在两个平面，平面连接处形成拐角，易产生应力集中。
铸件还有许多需要加工的小孔，由于孔径较小，不直接铸出。
该铸件材料选用自硬呋喃树脂砂，相同生产条件下出品率越高效益越好，但多件排布時横浇道太长将会导致铁液氧化、球化衰退严重，支架铸件采用一箱两件生产。
为提高出品率浇注系统设置一个直浇道，直浇道设置在中间，然后分流出两个对称的横浇道，在每支横浇道上分出4个内浇道。
支架壁较薄，不易安放冒口，支架壁较厚的安装孔部位可利用冷铁加快凝固速度，因此综合参考可采用无冒口铸造方案。
浇注系统设计为封闭开放式，中注式浇注系统，使用这种浇注系统金属液进入型腔时流速大，充型平稳，另外，为了更好的撇渣，选择带过滤网的漏斗形浇口杯，在浇口杯处安放用油砂制成的厚为15mm的滤渣网，网孔上部直径为Φ6mm，下部为Φ7mm，提高金屬液的质量。
球墨铸铁浇注系统各组元的截面积虽可计算，但通常采用经验数据更接近实际，此处取∑F<sub>直</sub>：∑F<sub>横</sub>：∑F<sub>内</sub>=0.8：1.2：1。
2.充型及凝固过程数值模拟右铰链支架在此工艺方案的色温填充模拟结果如图1所示，以色温方式显示浇注过程中液流充型流动和温度变化，表现了流动与换热的实时耦合效果，由此模拟结果可以看出金属液充型过程中的温度变化，铸件在整个充型过程中的温度分布基本上是纵向下部温度低，上部温度高，横向则是中心温度高，边缘温度低。
支架零件铸造工艺设计说明书
支架零件铸造工艺设计一、零件的生产条件、结构及技术要求1、生产性质：大批量生产2、材料：HT2003、零件加工方法：零件上有多个孔，除中间的大孔需要铸造以外，其他孔在考虑加工余量后不宜铸造成型，采用机械方法加工，均不铸出。
造型方法：机器造型；造芯方法：机器制芯4、主要技术要求：满足HT200的机械性能要求，去毛刺及锐边，铸件表面不允取有缺陷。
二、零件图及立体图结构分析1、零件图如下：零件主视图零件俯视图2、立体图如下：三、工艺设计过程1、铸造工艺设计方法及分析（1）铸件壁厚为了避免浇不到、冷隔等缺陷，铸件不应太薄。
铸件的最小允许壁厚与铸造的流动性密切相关。
在普通砂型铸造的条件下，铸件最小允许壁厚见表1。
表1. 铸件最小允许壁厚查得灰铁铸件在100~200mm的轮廓尺寸下，最小允许壁厚为5~6mm。
由零件图可知，零件中不存在壁厚小于设计要求的结构，在设计过程中，也没有出现壁厚小于最小壁厚要求的情况。
（2）造型、制芯方法造型方法：该零件需批量生产，为中小型铸件，因此，采用湿型粘土砂机器造型，模样采用金属模，采用技术先进的机器造型。
制芯方法：在造芯用料及方法选择中，如用粘土砂制作砂芯原料成本较低，但是烘干后容易产生裂纹，容易变形。
在大批量生产的条件下，由于需要提高造芯效率，且常要求砂芯具有高的尺寸精度，此工艺所需的砂芯采用热芯盒法生产砂芯，以增加其强度及保证铸件质量。
选择使用射芯工艺生产砂芯。
采用热芯盒制芯工艺热芯盒法制芯，是用液态固性树脂粘结剂和催化剂制成的一种芯砂，填入加热到一定的芯盒内，贴近芯盒表面的砂芯受热，其粘结剂在很短的时间内硬化。
而且只要砂芯表层有数毫米的硬壳即可自芯取出，中心部分的砂芯利用余热可自行硬化。
（3）砂箱中铸件数目的确定及排布初步确定一箱中放几个铸件，作为进行浇冒口设计的依据。
一箱中的铸件数目，应该是在保证铸件质量的前提下越多越好。
本铸件在一砂箱中高约130mm，长约200mm，宽约110mm，体积约99.7cm^3,密度7.2g/cm^3,重约0.8Kg。
铝合金支架铸造工艺
铝合金支架铸造工艺铝合金支架是一种常见的结构支撑材料，具有轻质、高强度、耐腐蚀等特点，广泛应用于建筑、航空航天、汽车等领域。
铝合金支架的制造过程中，铸造工艺起着重要的作用。
一、原材料准备铝合金支架的主要材料是铝合金，常见的有6061、6063等型号。
在铸造过程中，铝合金需要以固态形式进行熔炼。
此外，还需要准备熔炼炉、熔炼剂等辅助材料和设备。
二、模具制备铸造过程中需要使用模具，用以定型铝合金支架的形状。
模具可以根据设计要求进行制作，包括支架的外形、尺寸、孔洞等。
常见的模具材料有铸铁、钢等。
三、熔炼铝合金将准备好的铝合金原料放入熔炼炉中，加热至合适的温度使其熔化。
熔炼过程中需要添加适量的熔炼剂，以提高铝合金的流动性和减少气体夹杂物。
四、铝液处理在熔炼后的铝液中可能含有一些杂质和气体，需要进行处理。
常见的处理方法包括除杂、脱气等。
除杂可以通过过滤、离心等方式去除杂质，脱气则是通过低压处理或加入脱气剂将气体从铝液中排出。
五、浇注铸造将经过处理的铝液倒入准备好的模具中，等待其冷却凝固。
浇注过程需要注意控制浇注速度和温度，以避免产生缺陷。
冷却时间一般较长，通常需要数小时至数天。
六、模具拆卸待铝液完全凝固后，可以拆卸模具，取出铝合金支架。
此时支架还处于未完成的状态，需要进行后续的热处理和加工。
七、热处理热处理是铝合金支架制造过程中的重要环节，通过控制加热温度和冷却速率，改变铝合金的组织结构和性能。
常见的热处理方法包括时效处理、固溶处理等。
八、加工和表面处理经过热处理的铝合金支架可以进行加工和表面处理。
加工包括切割、钻孔、焊接等工艺，以使支架达到设计要求的尺寸和形状。
表面处理可以采用喷涂、阳极氧化等方法，提高支架的耐腐蚀性和美观度。
九、质量检验铝合金支架制造完成后，需要进行质量检验。
常见的检验项目包括尺寸精度、力学性能、表面质量等。
通过检验，可以确保铝合金支架的质量符合要求。
铝合金支架铸造工艺是一个综合性的工艺过程，需要经过多个环节的操作和控制。
支座铸造工艺设计
支座铸造工艺设计1. 引言支座是一种常见的结构零件，广泛应用于桥梁、建筑物和机械设备等领域。
支座的质量和性能对于保证结构的稳定性和安全性至关重要。
支座的制造过程中的铸造工艺设计是确保支座质量的重要环节之一。
本文将就支座铸造工艺设计进行详细介绍，并探讨其关键步骤。
2. 材料选型支座通常是由钢铁材料铸造而成。
选择合适的材料对于支座的性能和寿命具有重要影响。
常用的支座材料有碳钢、合金钢和不锈钢等。
在材料选型上，需要考虑支座的使用环境、承载能力和使用寿命等因素。
材料的选用需要满足相关标准和规范的要求。
3. 铸造工艺设计铸造工艺设计是支座制造过程中至关重要的一环，它直接影响支座的质量和性能。
铸造工艺设计包括模具设计、熔炼、浇注、冷却和清理等多个步骤。
3.1 模具设计模具设计是支座铸造工艺设计的第一步。
模具的设计应满足支座形状和尺寸的要求，同时要考虑到铸造过程中的收缩和变形。
模具的设计需要考虑到易于制造和使用，并能保证支座的精度和表面质量。
常用的模具材料有铁、铝和砂等。
3.2 熔炼熔炼是将所选材料加热至熔点，使其转化为液态的关键过程。
在支座铸造工艺中，通常采用电炉或高频感应炉进行熔炼。
熔炼过程中需要控制炉温、保持合适的熔化时间，并添加合适的熔剂和熔化助剂，以提高铸件的熔化质量和纯度。
3.3 浇注浇注是将熔融金属倒入模具中的步骤。
在支座铸造过程中，浇注需要控制浇注速度和温度，以避免产生气孔和夹渣等缺陷。
浇注过程中需要确保熔融金属能够充分填满模具腔体，并尽量避免产生温度梯度，以减少应力和变形。
3.4 冷却铸造完成后，支座需要进行冷却过程。
冷却速度的控制对于支座的组织结构和性能具有重要影响。
较快的冷却速度可能导致铸件硬化过深，影响其力学性能；而较慢的冷却速度可能会产生过大的晶粒，导致铸件的强度下降。
因此，需要通过合理控制冷却速度来获得理想的支座性能。
3.5 清理清理是支座铸造工艺中的最后一个步骤。
在清理过程中，需要将模具和浇注系统中的残留物清除，以及对铸件的表面进行抛光和清洗。
一种汽车悬置支架挤压铸造工艺技术
一种汽车悬置支架挤压铸造工艺技术汽车悬置支架挤压铸造工艺技术是一种常见于汽车制造业的生产工艺，它通过将熔化的金属材料注入模具中，然后施加压力使其充分填充模具腔体，最终得到所需形状的零件。
本文将详细介绍汽车悬置支架挤压铸造工艺技术的原理、过程和优势。
一、工艺原理汽车悬置支架挤压铸造工艺技术是一种将熔化的金属材料通过机械力作用，使其在模具腔体中充分填充并形成所需形状的工艺。
其主要原理是利用压力将金属材料推动至模具腔体内，同时通过模具的几何形状使金属材料在充填过程中发生塑性变形，最终形成所需的汽车悬置支架。
二、工艺过程汽车悬置支架挤压铸造工艺技术的过程主要可以分为以下几个步骤：1. 材料准备：选择适合的金属材料，并按照一定的比例将其熔化。
通常使用的金属材料有铝合金、镁合金等。
2. 模具设计与制造：根据悬置支架的设计要求，设计合适的模具，并制造出模具。
3. 模具预热：将制造好的模具进行预热处理，以保证在注入熔化金属材料时能够保持合适的温度，避免出现冷热断裂等问题。
4. 注入金属材料：将熔化的金属材料注入至预热好的模具中，并施加一定的压力，使其充分填充模具腔体。
5. 冷却与固化：待金属材料充填完成后，模具中的金属材料开始冷却，并逐渐固化成为所需的形状。
6. 反压与脱模：在金属材料冷却固化之后，通过一定的反压作用，将悬置支架从模具中取出。
7. 修整与加工：取出的悬置支架经过修整与加工，去除多余的材料，并进行必要的加工处理，以达到最终的要求。
三、工艺优势汽车悬置支架挤压铸造工艺技术相比于其他传统的铸造工艺具有以下优势：1. 成型精度高：挤压铸造工艺能够通过模具的设计与加工，实现对悬置支架的高精度成型，保证其尺寸和形状的准确性。
2. 生产效率高：挤压铸造工艺具有高度自动化和连续化的特点，能够实现大规模生产，并且生产效率高，有利于降低制造成本。
3. 材料利用率高：挤压铸造工艺可以有效控制金属材料的用量，并且通过模具的设计，减少废料的产生，提高材料利用率。
悬臂支架铸造工艺设计说明书概要
xxxxxxxxxxxxxxxxxx课程设计报告课程设计名称：悬臂支架铸造工艺设计学生姓名：xxxxxxxxxxxxxxx学院：xxxxxxxxxxxxx专业及班级：xxxxxxxxxxxxxx学号：xxxxxxxx指导教师：xxxxxxxxxxxxxxxxxxxx摘要铸造生产通常是指用熔融的合金材料制作产品的方法，将液态合金注人预先制备好的铸型中使之冷却、凝固，而获得毛坯或零件，这种制造过程称为铸造生产，简称铸造，所铸出的产品称为铸件。
大多数铸件作为毛坯，需要经过机械加工后才能成为各种机器零件；有的铸件当达到使用的尺寸精度和表面粗糙度要求时，可作为成品或零件直接应用。
本课程设计是为了获得ZG270-500悬臂支架的合理铸造工艺设计方案，初步设计悬臂支架的铸造工艺方案，包括选择铸件的浇注位置及分型面，确定型芯的数量、定位方式、下芯顺序、芯头形状及尺寸，确定工艺参数（如机械加工余量、起模斜度、铸造圆角级收缩率等）以及浇注系统、冒口、冷铁的形状和尺寸及在砂型中的布置等，通过Pro/e进行仿真，根据模拟结果进行分析，铸造工艺方案的合理性，然后将所确定的工艺方案用文字和铸造工艺符号在CAD零件图上表示出来，绘制铸造工艺图。
关键词：铸造工艺设计，悬臂支架，Creo，CAD。
Usually refers to using the molten alloy casting production material products, the method of the liquid alloy preparation beforehand good mold in injection cooling and solidification, and blank or parts, the manufacturing process is referred to as casting production, referred to as "casting, casting out products are referred to as casting.As most of the casting blank, need after mechanical processing can be all kinds of machine parts;Some castings when to use the dimensional accuracy and surface roughness requi rem ent s, can be di rect l y appli ed as fini shed products or parts.This course is designed to obtain reasonable ZG270-500 cantilever casting process design, preliminary design of cantilever casting process, including selection of casting pouring position and parting surface, determine the number of cores, positioning way, the core order, core head shape and size, determine the process parameters (such as machining allowance, mould level Angle, casting the rounded shrinkage rate, etc.) and the pouring system, riser and chill the shape and size and arrangement in the sand mold, etc, through the Creo simulation, according to the result of simulation is analyzed, the rationality of the casting process, then determine the processing plan in words and casting process representation in the CAD drawing, mapping the casting process.Keywords: casting process design; cantilever; Creo; CAD.目录第一章零件简介 (1)1.1零件介绍 (1)1.2最大尺寸 (1)1.3铸件材料及性能 (1)第二章确定铸造工艺方案 (2)2.1造型方法与铸型种类的选择 (2)2.1.1造型的选择 (2)2.1.2型砂的选择 (2)2.2浇注位置及分型面的确定 (2)2.2.1分型面的选择 (2)2.2.2浇注位置的选择 (3)第三章铸造工艺参数设计 (5)3.1加工余量的选择 (5)3.2铸件孔是否铸出的确定 (6)3.3起模斜度的确定 (6)3.4铸造圆角的确定 (7)3.5铸造收缩率的确定 (8)3.6活块的确定 (8)第四章造型方法设计 (9)4.1型芯的设计 (9)4.1.1空心支座型芯 (10)4.1.2空心轴套型芯 (11)4.2活块设计 (13)第五章木模的设计 (14)第六章浇注系统和冒口设计 (16)6.1浇注系统选择 (16)6.2冒口的计算与选择 (16)第七章铸型装配图设计 (18)设计体会 (21)参考文献 (22)第一章零件简介1.1零件介绍悬臂支架的作用支架是起支撑作用的构架,承受较大的力,也具有定位作用,使零件之间保持正确的位置。
支架铸造工艺流程
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ZL114A支架铸件铸造工艺设计研究
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工业与信息化
TECHNOLOGY AND INFORMATION
图3 缝隙式浇注系统界面示意图 （1）
（2）
（3） 式中，n为缝隙数量，S为铸件外形的周长，δ为缝隙内浇 道的厚度，δ铸件为与缝隙内浇道相连处铸件的壁厚，d为缝隙 立筒的直径。因此，缝隙浇注系统设计参数为：缝隙内浇道的 厚度δ=15mm；缝隙立筒直径d=60mm；缝隙数量n=9。根据经 验，缝隙内浇道的宽度b设为15～35mm。 根据已有浇注系统，试验分别设计了4种不同的低压浇注 工艺参数，并对铸件实物冶金质量进行检测，测试结果见表2所 示。由表2中的结果可知：选用试验1#低压浇注工艺参数时，由 于升液压力与升液速度较慢，且充型压力与充型速度较慢，在 凝固过程中补缩能力不足，尤其对于厚壁部位，无法实现顺序 凝固，因此出现疏松超标，甚至出现欠铸现象。选用4#浇注工 艺时，由于升液速度与充型速度过快，充型过程不平稳，进入 型腔后极易出现“卷气”、“紊流”等情况，造成夹杂、气孔 缺陷。同时由于充型压力较大，树脂砂铸型受热分解，干强度 降低继而发生溃散，在较高压力下会出现机械粘砂。当升液与 充型压力为40kPa，升液速度与充型速度为60mm•s-1，浇注温 度为710℃时，凝固后期合金熔体在保压压力作用下对凝固区域 进行良好的补缩填充，凝固组织较为致密。如图4所示，对铸件 实物进行X光检测，其冶金质量满足要求。
TECHNOLOGY AND INFORMATION
工业与信息化
ZL114A支架铸件铸造Байду номын сангаас艺设计研究
李大奎1,2 刘闪光1,2 杜旭初1,2 陈明伟1 郝慧林1,2 1. 北京航空材料研究院 北京 100095； 2. 北京市先进铝合金材料及应用工程技术研究中心 北京 100095
支架铸造工艺设计
毕业设计论文设计（论文）题目：支架铸造工艺设计下达日期：2012 年12 月3日开始日期：2012年12 月 3 日完成日期：2012 年 1 月8 日***师：**学生专业：材料成型与控制技术班级：材料1003 班学生姓名：教研室主任：杨兵兵材料工程学院前言铸造是指熔炼金属，制造铸型，并将熔融金属浇入铸型，凝固后获得具有一定形状、尺寸和性能金属零件毛坯的成形方法。
在金属加工领域中，铸造是世界历史上最悠久的工业之一。
青铜冶炼技术的发明，使人类进入了青铜器时代。
伴随着青铜冶炼技术的同时，出现了铸造技术。
我国的铸造技术已有近6000年悠久的历史，是世界上较早掌握铸造技术的文明古国之一。
2500多年以前（公元513年）就铸出270kg的铸铁邢鼎。
我国是最早应用铸铁的国家之一，自周朝末年开始就有了铸铁，铁制农具发展很快，秦、汉以后，我国农田耕作使用了铁制农具，如耕地的犁、锄、镰、锹等，表明我过当时已具备有相当先进的铸造生产水平，到宋朝我国已使用铸铁炮和铸造地雷。
从商朝起，我国就已创造了灿烂的青铜文化，所谓“钟鸣鼎食”，成了当时贵族权势和地位的标志。
我国最大的钟是明朝永乐大钟，现存于北京大钟寺内，铸于明朝永乐年间（公元1418-1422年），全高6.75m，钟口外径3.3m，钟唇厚0.185m，重46.5t。
据考证钟体铸型为泥范，芯分七段。
先铸成钟钮，然后再使钟钮与钟体铸接成一体。
钟体的内外铸满经文，约227000余字。
大钟至今完好，声音优雅悦耳，声闻数十里，是世界上罕见的古钟之一。
我国古代的钟、鼎等文物，有不少是用熔模远铸造的，其工艺复杂。
铸工精湛、铸件精美，不难看出我国古代熔模铸造工艺已达到相当高的水平。
1953年在河北省兴隆县古燕国铸冶作坊遗址的挖掘中，发现距今2200-2350年的战国时期的铁范（铁质铸件）等87件，可用于铸造铁锄、铁斧、铁凿和车具等，表明早在战国时期，铸铁件在我国已广泛应用了。
新中国成立以来，铸造工业发展取得了辉煌的成就，2004年我国铸造产量达2300万t/年，年产量居世界第一位，已经成为国家重要的基础工业之一。
后制动支架铸造工艺设计DOC
课程设计说明书铸件名称：后制动支架学院：材料科学与工程学院专业：金属材料工程班级：金材11-3姓名：王宏博2014.12.16设计说明书目录一、零件铸造工艺要求和特点1.1.零件的生产条件、结构及技术要求1.2.零件的铸造工艺性二、零件铸造工艺方案2.1造型，造芯方法的选择2.2浇注位置和分型面的确定三、铸造工艺参数设计3.1铸件尺寸公差3.2机械加工余量3.3最小铸出孔和槽3.4 拔模斜度3.5铸造收缩率3.6其他工艺参数设计四、砂芯设计4.1芯头的设计4.2压环、防压环和集砂槽芯头结构4.3芯骨设计五.浇注系统设计5.1浇注系统类型的选择5.2浇注时间5.3静压头的计算5.4浇注系统各组元截面面积的计算5.5直浇道窝的设计5.6浇口杯的设计5.7校核最小压力头5.8.砂箱尺寸及造型机选择六、模板模样设计绘制模板装配图6.1.设计原则6.2.模板模具设计6.2.1选择模板类型、结构6.2.2设计模底板、材料、结构尺寸及定位销，销耳尺寸6.2.3设计金属模样结构及尺寸6.2.4模样在底板上的装配，布置、紧固6.2.5模底板、砂箱定位装置6.2.6模底板的搬运结构6.2.7模底板在造型机上的安装6.2.8浇道在模底板上的装配七、设计绘制芯盒装配图7.1芯盒材料的选择7.2芯盒内腔尺寸的确定7.3芯盒的壁厚7.4芯盒的边缘及防磨片7.5芯盒的定位与夹紧7.6金属芯盒的尺寸偏差7.7芯盒的搬运八、铸件缺陷分析与解决方案九、参考文献一、零件铸造工艺要求和特点1.零件的生产条件、结构及技术要求●零件名称：后制动支架●零件生产批量：成批生产●零件材质：球铁（QT450-10）●零件的外型示意图如图1所示，支架的零件图如图2所示，支座的外形轮廓尺寸为365mm⨯280mm⨯138mm，主要壁厚15mm，最小壁厚11mm，最大壁厚32mm，为一小型铸件；铸件除满足几何尺寸精度及材质方面的要求外，无其他特殊技术要求。
铝合金支架铸造工艺
铝合金支架铸造工艺
铝合金支架铸造工艺是一种常见的制造工艺，它可以用于制造各种类型的支架，如汽车零部件、航空航天零部件、建筑结构等。
铝合金支架铸造工艺的优点是制造成本低、生产效率高、制造精度高、材料强度高等。
铝合金支架铸造工艺的制造过程包括模具制造、熔炼、浇注、冷却、脱模、清理和加工等步骤。
首先，需要根据支架的设计图纸制造模具，模具的制造质量直接影响到支架的制造精度和质量。
其次，需要将铝合金材料熔化，通常采用电炉或气炉进行熔炼。
然后，将熔化的铝合金材料倒入模具中进行浇注，浇注时需要控制浇注速度和温度，以确保铝合金材料充分填充模具中的空隙。
接着，需要进行冷却，让铝合金材料逐渐凝固。
脱模后，需要对支架进行清理和加工，以达到设计要求。
铝合金支架铸造工艺的优点在于可以制造出形状复杂、精度高、强度大的支架，而且制造成本相对较低。
此外，铝合金材料具有良好的耐腐蚀性和导热性能，可以在各种恶劣环境下使用。
铝合金支架铸造工艺还可以实现批量生产，提高生产效率，降低制造成本。
铝合金支架铸造工艺是一种重要的制造工艺，它可以用于制造各种类型的支架，具有制造成本低、生产效率高、制造精度高、材料强度高等优点。
随着科技的不断发展，铝合金支架铸造工艺将会得到更广泛的应用。
铝合金支架铸造工艺
铝合金支架铸造工艺
铝合金支架铸造工艺是通过铸造技术将铝合金材料制成支架形状的过程。
铝合金支架
广泛应用于汽车、摩托车、航空航天、船舶、机械等领域。
本文将简单介绍铝合金支架铸
造工艺的流程和注意事项。
1.模具制造：首先根据支架形状制作模具，模具可以分为砂型、金属型和陶瓷型等多
种类型，其中以砂型最常用。
2.铝合金材料准备：将铝合金料经过熔炼、升温熔化等步骤，制成熔融状态的铝合金
液体。
3.浇注铸造：将铝合金液体缓慢注入模具中，待铝合金液体凝固成型后，砂型模具可
以拆卸，金属模具和陶瓷模具需要进行后续处理后才能拆卸。
4.清理修整：将铝合金支架从模具中取出后，需要进行切割和抛光等处理，从而达到
产品表面光洁、尺寸准确的效果。
5.热处理：对铝合金支架进行热处理，使其具有硬度、强度等物理性能。
6.表面处理：为了美观和防腐，可以进行表面处理，包括喷漆、喷涂、阳极氧化等。
1.模具的制造需要保持精度，不仅能够保证铝合金支架的质量，还可提高模具的寿
命。
2.铝合金材料的熔化需要控制好温度和时间，以避免材料发生未预期的化学反应或过
度烧结。
3.浇注过程需要注意平衡，尽可能使铝合金液体均匀地填充整个模具。
4.抛光和修整需要注意方向和压力，避免对铝合金支架造成损伤。
5.热处理需要根据铝合金支架的用途和要求制定不同的方案，以保证产品性能。
综上，铝合金支架铸造工艺是一项技术含量较高的工艺，需要掌握一定的技术和经验。
通过严格控制每一个工序，可以生产出质量优良的铝合金支架，为各行业提供稳定的支撑
和保障。
支架件大批量生产铸造工艺
支架件大批量生产铸造工艺嘿，朋友！今天咱们来聊聊支架件大批量生产的铸造工艺，这可是个相当重要的事儿！你想想，这支架件就像是建筑物的基石，要是基石不牢固，那整栋大楼不就摇摇欲坠啦？而要让支架件又好又多地生产出来，铸造工艺可得好好说道说道。
先说材料的选择，这就好比做饭选食材，得精挑细选。
好的材料才能铸出高质量的支架件，就像新鲜的蔬菜才能做出美味的菜肴一样。
要是材料不过关，那铸出来的支架件能靠谱吗？然后是模具的设计。
模具就像是给支架件打造的一个专属“小房子”，这个“小房子”的尺寸、形状、结构都得恰到好处。
你说，如果“小房子”歪歪扭扭的，那住进去的支架件能长得规整吗？铸造过程中的温度控制也是关键。
这温度就像炒菜时的火候，太高了容易糊，太低了又不熟。
温度合适，才能让金属液流淌得顺畅，凝固得均匀，铸出的支架件才会质地优良。
还有啊，铸造的速度也得把握好。
太快了，可能会出现气泡、夹渣等问题；太慢了，效率低下不说，还可能影响质量。
这就像跑步，速度太快容易摔跤，速度太慢又赶不上趟。
再说说铸造后的处理。
好比一件衣服做好了，还得修剪线头、熨烫平整。
支架件铸好后，得去毛刺、打磨、检验，把那些不合格的挑出来，可不能让“残次品”混进去。
另外，人员的操作技能和责任心也至关重要。
就像开车的司机，技术好又认真负责，才能保证一路平安。
铸造工人要是技术不过硬，态度不认真，能铸出好的支架件吗？总之，支架件大批量生产的铸造工艺，每一个环节都像是一场精心编排的舞蹈，一步错步步错。
只有各个环节都严格把控，精心操作，才能跳出优美的“舞步”，铸出优质的支架件。
所以啊，咱们可不能掉以轻心，得把这工艺研究透，做好做精，这样才能在市场上站稳脚跟，你说是不是这个理儿？。
汽车支架铸造工艺流程
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②模具制造：利用木模、金属模或树脂砂等材料，根据设计图纸制作模具，保证模具精度和耐用性。
③材料选择：根据支架的工作条件，选择适宜的铸造材料，如铸铁、铸钢或铝合金，确保强度和耐久性。
④熔炼浇注：将选好的金属材料熔化，控制熔炼温度、成分，并通过底注或中注方式平稳浇注进模具，避免气孔、夹杂。
⑤冷却凝固：浇注后，金属液在模具内冷却凝固成形，期间需控制冷却速率，以减少内部应力。
⑥脱模清理：待铸件完全凝固，从模具中取出，进行初步清理，去除浇冒口及多余金属，打磨清理表面。
⑦热处理：部分铸件需进行热处理，如退火、淬火，以改善其机械性能，消除铸造内应力。
⑧质量检验：利用X射线、磁粉探伤或超声波检测等手段，检查铸件内部缺陷，测量尺寸精度，确保产品质量。
⑨机械加工：对铸件进行必要的机加工，如钻孔、铣削，达到最终的尺寸和表面光洁度要求。
⑩表面处理：根据需求进行喷漆、电镀或其他表面处理，提高耐腐蚀性及美观度。
支架铸造【重卡支架铸造工艺设计手段与实战】
支架铸造【重卡支架铸造工艺设计手段与实战】重型载货汽车支架安装在车前桥两端，对整车起支撑作用，是重型载货汽车底盘件的重要部件，在工作中受振动及冲击，承受较大的载荷，要求铸件在重要部位不得有缩松、缩、孔缺陷。
通过铸造模拟技术，对设计出来的铸造工艺进行模拟，为改进浇注系统、排气系统等提出一些意见和建议，从而提高工艺设计水平，尽量减少铸造缺陷的产生。
1．支架的结构特点支架铸件三维实体如图1所示，铸件为中心对称，大平面（a处）与中间圆环孔由筋板（c处）连接，加强筋（b）起辅助支撑作用，两φ60mm圆棒（d处）由相交的筋板与中间圆环孔连接，中间圆环孔下端小孔位置为筋板围城的空腔，起减重作用。
铸件结构简单，但局部壁厚较厚，最厚处（e处）为72mm，最大外形尺寸770mm×435mm ×300mm，铸件重117kg，材质为ZG310-570。
图1 支架三维实体2．支架原始铸造工艺方案设计（1）由于铸钢熔点高，流动性差，收缩大，易氧化，而且夹杂物对铸件力学性能影响严重，多采用底注浇包，浇注的铸钢件宜采用开放式浇注系统。
（2）由于中注式浇注系统具有充型平稳，抗气孔、夹渣能力强，抗缩松、缩孔、渗漏能力强的特点，根据我公司生产装备状况，采用中注式浇注系统，一箱两件，钢液由侧冒口直接进入铸型。
（3）为保证对铸件的充分补缩，采用三个侧冒口及一个顶冒口对不同热节部位进行补缩。
（4）采用酚醛树脂砂制芯，由于树脂砂发气量较大，因此将形成中间圆环孔位置的砂芯中间进行掏空，上芯头顶端放置一出气孔，顶冒口上端扎透，以及时排出铸型中的气体。
（5）根据经验，为防止在最大热节位置（e处）出现缩松、缩孔缺陷，在该位置放置4块外冷铁激冷。
3．支架的充型及凝固过程模拟我们采用Catia三维设计软件对原铸造工艺方案实体建模，然后转化为STL文件导入到铸造工艺设计及工艺模拟软件CAStsoft中，利用处理模块对工艺方案进行凝固过程模拟，并对模拟结果进行比较分析，预测缺陷存在的大小及位置。
铝合金支架铸造工艺
铝合金支架铸造工艺铝合金支架是一种常见的工业零部件，广泛应用于汽车、航空航天、建筑等领域。
铝合金支架具有韧性好、强度高、重量轻、耐腐蚀等优点，因此备受青睐。
而铝合金支架的制造工艺中，铸造是一种常见的方法。
本文将介绍铝合金支架铸造工艺的基本步骤和关键技术。
一、模具设计与制造铝合金支架的铸造过程首先需要制作模具。
模具的设计要根据支架的结构特点和尺寸要求进行，确保铸造出来的支架能够满足使用要求。
模具的制造一般采用数控机床进行加工，保证模具的精度和质量。
二、熔炼铝合金铝合金支架的铸造材料是铝合金，因此需要进行铝合金的熔炼。
熔炼铝合金需要控制合金成分和熔炼温度，以确保熔炼出的铝合金具有良好的流动性和机械性能。
一般采用电炉或气炉进行熔炼，同时加入适量的合金元素进行调整。
三、铸型熔炼好的铝合金需要进行铸型。
铸型是将铝合金熔液注入到模具中，形成支架形状的过程。
铸型可以采用常见的砂型铸造、金属型铸造或压铸等方法。
其中，砂型铸造是最常用的方法，其工艺简单、成本低，适用于中小型支架的生产。
四、浇注在铸型制备好之后，需要进行浇注工艺。
浇注是将铝合金熔液倒入铸型中的过程。
在浇注过程中，需要控制浇注速度和浇注温度，避免出现气孔、夹渣等缺陷。
同时，还需要注意浇注口的设计，以确保熔液能够充分填充模具空腔。
五、冷却和固化浇注完成后，支架需要进行冷却和固化。
冷却和固化过程中，需要控制温度和时间，使铝合金能够充分凝固和结晶。
冷却和固化时间的长短会影响支架的组织结构和性能，因此需要进行严格控制。
六、脱模和清理冷却和固化完成后，需要进行脱模和清理工艺。
脱模是将支架从模具中取出的过程，一般可以采用机械或化学方法进行。
脱模后，还需要对支架进行清理，去除表面的氧化皮和余渣，以保证支架的表面质量。
七、热处理铝合金支架在铸造完成后，还需要进行热处理工艺。
热处理可以改善支架的组织结构和性能，提高其强度和硬度。
常见的热处理方法包括时效处理、淬火和回火等，根据支架的具体要求进行选择。
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毕业设计论文设计（论文）题目：支架铸造工艺设计下达日期：2012 年12 月3日开始日期：2012年12 月 3 日完成日期：2012 年 1 月8 日***师：**学生专业：材料成型与控制技术班级：材料1003 班学生姓名：教研室主任：杨兵兵材料工程学院前言铸造是指熔炼金属，制造铸型，并将熔融金属浇入铸型，凝固后获得具有一定形状、尺寸和性能金属零件毛坯的成形方法。
在金属加工领域中，铸造是世界历史上最悠久的工业之一。
青铜冶炼技术的发明，使人类进入了青铜器时代。
伴随着青铜冶炼技术的同时，出现了铸造技术。
我国的铸造技术已有近6000年悠久的历史，是世界上较早掌握铸造技术的文明古国之一。
2500多年以前（公元513年）就铸出270kg的铸铁邢鼎。
我国是最早应用铸铁的国家之一，自周朝末年开始就有了铸铁，铁制农具发展很快，秦、汉以后，我国农田耕作使用了铁制农具，如耕地的犁、锄、镰、锹等，表明我过当时已具备有相当先进的铸造生产水平，到宋朝我国已使用铸铁炮和铸造地雷。
从商朝起，我国就已创造了灿烂的青铜文化，所谓“钟鸣鼎食”，成了当时贵族权势和地位的标志。
我国最大的钟是明朝永乐大钟，现存于北京大钟寺内，铸于明朝永乐年间（公元1418-1422年），全高6.75m，钟口外径3.3m，钟唇厚0.185m，重46.5t。
据考证钟体铸型为泥范，芯分七段。
先铸成钟钮，然后再使钟钮与钟体铸接成一体。
钟体的内外铸满经文，约227000余字。
大钟至今完好，声音优雅悦耳，声闻数十里，是世界上罕见的古钟之一。
我国古代的钟、鼎等文物，有不少是用熔模远铸造的，其工艺复杂。
铸工精湛、铸件精美，不难看出我国古代熔模铸造工艺已达到相当高的水平。
1953年在河北省兴隆县古燕国铸冶作坊遗址的挖掘中，发现距今2200-2350年的战国时期的铁范（铁质铸件）等87件，可用于铸造铁锄、铁斧、铁凿和车具等，表明早在战国时期，铸铁件在我国已广泛应用了。
新中国成立以来，铸造工业发展取得了辉煌的成就，2004年我国铸造产量达2300万t/年，年产量居世界第一位，已经成为国家重要的基础工业之一。
近年生产出了一些技术难度大的铸件，如三峡水力发电机水轮导叶，每片重13t；直径2.6m、长8m的大型离心球墨铸铁管；毛坯重480t、钢液700t、外形尺寸15.3m×4.7m×2.2m的厚板轧机机架；最薄壁厚为3.5mm的汽车发动机灰铸铁件等。
计算机的广泛应用正从各方面推动着铸造业的发展和变革，它不仅可以提高生产率和降低生产成本，同时又能促进新技术和新工艺的不断出现，使铸造生产正在从主要依靠经验走向科学理论指导生产的阶段。
例如，铸造过程的计算机模拟分析及计算机辅助工程的应用，可以科学地预测液体金属充型过程、凝固过程中的温度场及应力场，以及宏观缺陷和微观组织等。
它可以优化铸造过程，缩短试制周期，确保铸件质量；可以在提高铸造生产水平的同时获得显著的经济效益，特别是对大型铸件的单件生产确保一次成功，具有重要意义。
计算机在铸造工艺计算机辅助设计技术、凝固过程数值模拟技术、快速成形制造技术、铸造工艺参数检测与生产过程的计算机控制等方面的应用发挥着前所未有的作用。
我国铸造工业的生产规模、铸件的产量品种等已处于世界前列。
今后应继续走优质、高效、低耗、清洁、可持续发展的道路，是我国由铸造大国变为铸造强国。
目录前言 (2)摘要 (6)Abstract (7)绪论 (8)一：铸件工艺结构和生产要素分析 (10)1.1零件图HT150 (10)1.2 合金铸造性能分析 (11)1.3 生产批量和生产条件分析 (11)二.铸造，造型(芯)方法 (12)2.1 不同铸造方法及其应用特点 (12)2.2 不同选型芯方法及特点 (13)2.3 造型方法的确定 (14)三．铸造工艺方案的确定 (14)3.1 浇注位置和分型面的确定 (14)3.2 砂箱中铸件数量的确定及排列方法 (17)3.3 砂芯设计 (17)四．工艺参数的选择 (17)4.1 机械加工余量和铸件尺寸公差 (17)4.2最小铸出孔和槽 (18)4.3 铸造收缩率 (18)4.4 起模斜度 (18)4.5 分型负数和反变形量 (19)五．浇注系统及冒口的设计 (19)5.1 浇注系统类型的确定 (19)5.2 质量计算 (20)5.3补缩及排气系统的设计 (22)六．工艺装备要求 (23)6.1 模样 (23)6.2 砂箱 (24)七．熔炼工艺 (26)选择炉型： (26)八．铸件的落砂清理以及后处理 (27)8.1. 铸铁件在型内的冷却时间 (27)8.2. 落砂 (27)8.3 清理 (28)九、铸件的质量检验 (28)9.1铸件外观质量检验 (28)9.1.1铸件形状和尺寸检测 (28)9.1.2铸件表面粗糙度的评定 (29)9.1.3铸件质量偏差的检验 (29)9.1.4铸件浇冒口残余量的检验 (29)9.1.5铸件表面和近表面缺陷的目视检验 (29)9.2铸件内腔质量检验 (29)9.3铸件内在质量检验 (30)总结 (31)致谢语 (32)参考文献 (33)附录 (34)摘要本铸件是某机械厂万能工具床床面床面变向装置支架零件，该说明书主要叙述了该零件的铸造工艺过程材料为HT150，采用粘土砂砂造型，成批量生产，手工造型，工艺要求较为简单，一箱两件，铸件全部在上箱，底注式浇注铸造工艺设计,根据零件的结构形式和技术要求选取合理的工艺参数，设计浇注系统和冒口。
铸造工艺装备的确定,根据铸件的生产条件、工艺要求和铸件的吃砂量合理的选取模样和砂箱。
熔炼工艺的制定,根据铸件的材料和生产要求结合铸件的工艺制定出合理的熔炼工艺。
铸件浇注后的落砂清理及后处理要在保证铸件的力学性能和工艺要求下完成。
关键词：工艺，工装，熔炼，落砂清理及后处理AbstractThis casting is the latitude and longitude manufacture machinery Limited company piece roller bracket components, this instruction booklet mainly narrated this components foundry technique process material is HT200, uses the resin granulated substance modelling, the mass productions, the hand molding, the technological requirement is in groups simpler, box of two, casting completely on box, rising pouring type casting1. Foundry technique design; According to components structural style and specification selection reasonable technological parameter, design gating system and rising head.2. Foundry technique equipment determination; According to the casting working condition, the technological requirement and the casting eat the granulated substance quantity reasonable selection appearance and the flask.3. Smelting craft formulation; Request according to the casting material and the production to unify the casting the craft to formulate the reasonable smelting craft.4. After the casting casting's sand-out cleaning up and the post-processing need to guarantee that the casting under the mechanical properties and the technological requirement complete.KEY WORD: Craft，Work clothes ，Smelting ，Sand-out cleaning up and post-processing绪论发达国家铸造技术的发展现状:发达国家总体上铸造技术先进、产品质量好、生产效率高、环境污染少、原辅材料已形成商品化系列化供应，如在欧洲已建立跨国服务系统。
生产普遍实现机械化、自动化、智能化(计算机控制、机器人操作)。
铸铁熔炼使用大型、高效、除尘、微机测控、外热送风无炉衬水冷连续作业冲天炉，普遍使用铸造焦，冲天炉或电炉与冲天炉双联熔炼，采用氮气连续脱硫或摇包脱硫使铁液中硫含量达0.01%，以下：熔炼合金钢精炼多用AOD、VOD等设备，使钢液中H、O、N 达到几个或几十个10～6的水平。
在重要机床铸件生产中，对材质要求高，如球墨铸铁要求P小于0.04％、S小于0.02％，铸钢要求P、S均小于0.025％，采用热分析技术及时准确控制C、S含量，用直读光谱仪2～3 min分析出十几个元素含量且精度高，C、S分析与调控可使超低碳不锈钢的C、S含量得以准确控制，采用先进的无损检测技术有效控制铸件质量。
普遍采用液态金属过滤技术，过滤器可适应高温诸如钴基、镍基合金及不锈钢液的过滤。
过滤后的钢铸件射线探伤A级合格率提高13个百分点，铝镁合金经过滤，铸件抗拉强度提高50％、伸长率提高100％以上。
广泛应用合金包芯线处理技术，使球铁、蠕铁和孕育铸铁工艺稳定、合金元素收得率高、处理过程无污染，实现了微机自动化控制。
铝基复合材料以其优越性能被广泛重视并日益转向工业规模应用，如汽车驱动杆、缸体、缸套、活塞、连杆等各种重要部件都可用铝基复合材料制作，并已在高级赛车上应用；在汽车向轻量化发展的进程中，用镁合金材料制作各种重要汽车部件的量已仅次于铝合金。
采用热风冲天炉、两排大间距冲天炉和富氧送风，电炉采用炉料预热、降低熔化温度、提高炉子运转率、减少炉盖开启时间，加强保温和实行微机控制优化熔炼工艺。