数控车床编程基本指令(上)
数控车床编程常用指令介绍，你还不赶紧学习！
数控车床编程常用指令介绍，你还不赶紧学习！数控车床编程常用指令介绍1. F功能F功能指令用于控制切削进给量。
在程序中，有两种使用方法。
(1)每转进给量编程格式 G99 F~F后面的数字表示的是主轴每转进给量，单位为mm/r。
例：G99 F0.2 表示进给量为0.2 mm/r。
(2)每分钟进给量编程格式G98 F~F后面的数字表示的是每分钟进给量，单位为 mm/min。
例：G94 F100 表示进给量为100mm/min。
2. S功能S功能指令用于控制主轴转速。
编程格式 S～S后面的数字表示主轴转速，单位为r/min。
在具有恒线速功能的机床上，S功能指令还有如下作用。
(1)最高转速限制编程格式 G50 S～S后面的数字表示的是最高转速：r/min。
例：G50 S3000 表示最高转速限制为3000r/min。
(2)恒线速控制编程格式 G96 S～S后面的数字表示的是恒定的线速度：m/min。
例：G96 S150 表示切削点线速度控制在150 m/min。
(3)恒线速取消编程格式 G97 S～S后面的数字表示恒线速度控制取消后的主轴转速，如S未指定，将保留G96的最终值。
例：G97 S3000 表示恒线速控制取消后主轴转速3000 r/min。
3. T功能T功能指令用于选择加工所用刀具。
编程格式 T～T后面通常有两位数表示所选择的刀具号码。
但也有T后面用四位数字，前两位是刀具号，后两位是刀具长度补偿号，又是刀尖圆弧半径补偿号。
例：T0303 表示选用3号刀及3号刀具长度补偿值和刀尖圆弧半径补偿值。
T0300 表示取消刀具补偿。
4. M功能M00：程序暂停，可用NC启动命令（CYCLE START）使程序继续运行；M01：计划暂停，与M00作用相似，但M01可以用机床'任选停止按钮'选择是否有效；M02：程序结束，该指令表示执行完程序内所有指令后，主轴停止，进给停止，冷却液关闭，机床处于复位状态。
数控车床编程指令大全
1. F功能F功能指令用于控制切削进给量.在程序中,有两种使用方法. 1每转进给量编程格式 G95 F~F后面的数字表示的是主轴每转进给量,单位为mm/r.例：G95 F0.2 表示进给量为0.2 mm/r.2每分钟进给量编程格式G94 F~F后面的数字表示的是每分钟进给量,单位为 mm/min.例：G94 F100 表示进给量为100mm/min.2. S功能S功能指令用于控制主轴转速.编程格式 S～S后面的数字表示主轴转速,单位为r/min.在具有恒线速功能的机床上,S功能指令还有如下作用.1最高转速限制编程格式 G50 S～S后面的数字表示的是最高转速：r/min.例：G50 S3000 表示最高转速限制为3000r/min.2恒线速控制编程格式 G96 S～S后面的数字表示的是恒定的线速度：m/min.例：G96 S150 表示切削点线速度控制在150 m/min.3恒线速取消编程格式 G97 S～S后面的数字表示恒线速度控制取消后的主轴转速,如S未指定,将保留G96的最终值.例：G97 S3000 表示恒线速控制取消后主轴转速3000 r/min.3. T功能T功能指令用于选择加工所用刀具.编程格式 T～T后面通常有两位数表示所选择的刀具号码.但也有T后面用四位数字,前两位是刀具号,后两位是刀具长度补偿号,又是刀尖圆弧半径补偿号.例：T0303 表示选用3号刀及3号刀具长度补偿值和刀尖圆弧半径补偿值.T0300 表示取消刀具补偿.4. M功能M00：程序暂停,可用NC启动命令CYCLE START使程序继续运行；M01：计划暂停,与M00作用相似,但M01可以用机床“任选停止按钮”选择是否有效；M03：主轴顺时针旋转；M04：主轴逆时针旋转；M05：主轴旋转停止；M08：冷却液开；M09：冷却液关；M30：程序停止,程序复位到起始位置.5. 加工坐标系设置G50编程格式 G50 X～ Z～式中X、Z的值是起刀点相对于加工原点的位置.G50使用方法与G92类似.在数控车床编程时,所有X坐标值均使用直径值,如图所示.例：按图设置加工坐标的程序段如下：G50 X128.7 Z375.1设定加工坐标系6. 快速定位指令G00G00指令命令机床以最快速度运动到下一个目标位置,运动过程中有加速和减速,该指令对运动轨迹没有要求.其指令格式：G00 XU____ ZW____；当用绝对值编程时,X、Z后面的数值是目标位置在工件坐标系的坐标.当用相对值编程时,U、W后面的数值则是现在点与目标点之间的距离与方向.如图所示的定位指令如下：G50 X200.0 Z263.0; 设定工件坐标系G00 X40.0 Z212.0；绝对值指令编程A→C或G00 U-160.0 W-51.0；相对值指令编程A→C因为X轴和Z轴的进给速率不同,因此机床执行快速运动指令时两轴的合成运动轨迹不一定是直线,因此在使用G00指令时,一定要注意避免刀具和工件及夹具发生碰撞.如果忽略这一点,就容易发生碰撞,而快速运动状态下的碰撞就更加危险7. 直线插补指令G01G01指令命令机床刀具以一定的进给速度从当前所在位置沿直线移动到指令给出的目标位置.指令格式：G01 XU____ZW____F ；其中F是切削进给率或进给速度,单位为mm/r或mm/min,取决于该指令前面程序段的设置.使用G01指令时可以采用绝对坐标编程,也可采用相对坐标编程.当采用绝对坐编程时,数控系统在接受G01指令后,刀具将移至坐标值为X、Z的点上；当采用相对坐编程时,刀具移至距当前点的距离为U、W值的点上.如图所示的直线运动指令如下：G01 X40.0 Z20. F0.2; 绝对值指令编程G01 U20.0 W-25.9 F0.2; 相对值指令编程8. 圆弧插补指令G02、G03圆弧插补指令命令刀具在指定平面内按给定的F进给速度作圆弧插补运动,用于加工圆弧轮廓.圆弧插补命令分为顺时针圆弧插补指令G02和逆时针圆弧插补指令G03两种.其指令格式如下：顺时针圆弧插补的指令格式：G02XU____ZW____I____K____F____；G02 XU____ZW___R___ F____；逆时针圆弧插补的指令格式：G03 XU____ZW____ I____K____F____；； G03 XU____ZW___R___ F____；使用圆弧插补指令,可以用绝对坐标编程,也可以用相对坐标编程.绝对坐标编程时,X、Z是圆弧终点坐标值；增量编程时,U、W是终点相对始点的距离.圆心位置的指定可以用R,也可以用I、K,R 为圆弧半径值；I、K为圆心在X轴和Z轴上相对于圆弧起点的坐标增量; F为沿圆弧切线方向的进给率或进给速度.当用半径R来指定圆心位置时,由于在同一半径R的情况下,从圆弧的起点到终点有两种圆弧的可能性,大于180°和小于180°两个圆弧.为区分起见,特规定圆心角α≤180°时,用“+R”表示；α>180°时,用“-R”.注意：R编程只适于非整圆的圆弧插补的情况,不适于整圆加工.例如,图3-13中所示的圆弧从起点到终点为顺时针方向,其走刀指令可编写如下：G02 X50.0 Z30.0 I25.0 F0.3；绝对坐标,直径编程,切削进给率0.3mm/rG02 U20.0 W-20.0 I25.0 F0.3；相对坐标,直径编程,切削进给率0.3mm/rG02 X 50. 0 Z30.0 R25.0 F0.3；绝对坐标,直径编程,切削进给率0.3mm/rG02 U20.0 W-20.0 R25.0 F0.3；相对坐标,直径编程,切削进给率0.3mm/r9. 暂停指令G04G04指令用于暂停进给,其指令格式是：G04 P____或G04 XU____暂停时间的长短可以通过地址XU或P来指定.其中P后面的数字为整数,单位是ms；XU后面的数字为带小数点的数,单位为s.有些机床,XU后面的数字表示刀具或工件空转的圈数.该指令可以使刀具作短时间的无进给光整加工,在车槽、钻镗孔时使用,也可用于拐角轨迹控制.例如,在车削环槽时,若进给结束立即退刀,其环槽外形为螺旋面,用暂停指令G04可以使工件空转几秒钟,即能将环形槽外形光整圆,例如欲空转2.5s时其程序段为： G04 X2.5或G04 U2.5或G04 P2500；G04为非模态指令,只在本程序段中才有效.10. 英制和米制输入指令G20、G21G20表示英制输入,G21表示米制输入.G20和G21是两个可以互相取代的代码.机床出厂前一般设定为G21状态,机床的各项参数均以米制单位设定,所以数控车床一般适用于米制尺寸工件加工,如果一个程序开始用G20指令,则表示程序中相关的一些数据均为英制单位为英寸；如果程序用G21指令,则表示程序中相关的一些数据均为米制单位为mm.在一个程序内,不能同时使用G20或G21指令,且必须在坐标系确定前指定.G20或G21指令断电前后一致,即停电前使用G20或G21指令,在下次后仍有效,除非重新设定.11. 进给速度量纲控制指令G98、G99在数控车削中有两种切削进给模式设置方法,即进给率每转进给模式和进给速度每分钟进给模式.1进给率,单位为mm/r,其指令为：G99；进给率转换指令G01X____Z____F____； F的单位为mm/r2进给速度,单位为mm/min,其指令为：．G98；进给速度转换指令G01X____Z____F____； F的单位为mm/minG98和G99都是模态指令,一旦指定就一直有效,直到指定另一方式为止.车削CNC系统缺省的进给模式是进给率,即每转进给模式,只有在用动力刀具铣削时才采用每分钟进给模式.12. 参考点返回指令G27、G28、G30参考点是CNC机床上的固定点,可以利用参考点返回指令将刀架移动到该点.可以设置最多四个参考点,各参考点的位置利用参数事先设置.接通电源后必须先进行第一参考点返回,否则不能进行其它操作.参考点返回有两种方法：1手动参考点返回.2自动参考点返回.该功能是用于接通电源已进行手动参考点返回后,在程序中需要返回参考点进行换刀时使用的自动参考点返回功能.自动参考点返回时需要用到如下指令：1返回参考点检查G27G27用于检验X轴与Z轴是否正确返回参考点.指令格式为：G27 XU____ ZW____XU、ZW为参考点的坐标.执行G27指令的前提是机床通电后必须手动返回一次参考点.执行该指令时,各轴按指令中给定的坐标值快速定位,且系统内部检查检验参考点的行程开关信号.如果定位结束后检测到开关信号发令正确,则参考点的指示灯亮,说明滑板正确回到了参考点位置；如果检测到的信号不正确,系统报警,说明程序中指令的参考点坐标值不对或机床定位误差过大.2参考点返回指令G28、G30G28 XU ____ ZW ____；第一参考点返回,其中XU、ZW为参考点返回时的中间点,X、Z为绝对坐标,U、W为相对坐标.参考点返回过程如图3-14所示.G30 P2 XU____ ZW____；第二参考点返回,P2可省略G30 P3 XU____ Z W____；第三参考点返回G30 P4 XU____ ZW____；第四参考点返回第二、第三和第四参考点返回中的XU、Z W的含义与G28中的相同.如图3-14所示为刀具返回参考点的过程,刀具从当前位置经过中间点190,50返回参考点,其指令为：G30 X190 Z50；G30 U100 W30；如图3-14中的虚线路径所示,如果参考点返回时不经过中间点,则刀具会与工件发碰撞,引起事故.G功能0快速1直线插补2顺圆3逆圆33螺纹32攻牙循环90外内圆柱面循环92螺纹循环94外内圆锥面循环74端面钻孔循环75外内元切槽循环71外圆初车循环72端面初车循环22局部循环开始80局部循环结束50设工件绝对坐标26XZ回参考点27x回参考点29z回参考点4延时93系统偏置98每分进给99每转进给M功能0暂停2程序结束20循环加工30程序结束关主轴和冷却3正转4反转5停主轴8.9开关冷却10.11工件松紧41.42.43主轴123档78.79尾座进退97程序转移98子程序调用99子程序返回M是主轴的指令开头,S是转速的开头,T是刀具的开头,G就是车削形式的开头.举几个例子,M03是主轴正转,M04主轴反转,M05主轴停止.G00就是快速移动,G01直线插补,G02顺时针圆弧插补,G03逆时针圆弧插补.还有很多不一一列举了太多了,买本书自己看看我感觉比FANUC简单.数控编程指令全套指令常用的2008年03月05日星期三 16:19下面是简单的代码和指令．很实用的哦M 指令和 G 代码M03 主轴正转M03 S1000 主轴以每分钟1000的速度正转M04主轴逆转M05主轴停止M10 M14 .M08 主轴切削液开M11 M15主轴切削液停M25 托盘上升M85工件计数器加一个M19主轴定位M99 循环所以程式G 代码G00快速定位G01主轴直线切削G02主轴顺时针圆壶切削G03主轴逆时针圆壶切削G04 暂停G04 X4 主轴暂停4秒G10 资料预设G28原点复归G28 U0W0 ；U轴和W轴复归G41 刀尖左侧半径补偿G42 刀尖右侧半径补偿G40 取消G97 以转速进给G98 以时间进给G73 循环G80取消循环 G10 00 数据设置模态G11 00 数据设置取消模态G17 16 XY平面选择模态G18 16 ZX平面选择模态G19 16 YZ平面选择模态G20 06 英制模态G21 06 米制模态G22 09 行程检查开关打开模态G23 09 行程检查开关关闭模态G25 08 主轴速度波动检查打开模态G26 08 主轴速度波动检查关闭模态G27 00 参考点返回检查非模态G28 00 参考点返回非模态G31 00 跳步功能非模态G40 07 刀具半径补偿取消模态G41 07 刀具半径左补偿模态G42 07 刀具半径右补偿模态G43 17 刀具半径正补偿模态G44 17 刀具半径负补偿模态G49 17 刀具长度补偿取消模态G52 00 局部坐标系设置非模态G53 00 机床坐标系设置非模态G54 14 第一工件坐标系设置模态G55 14 第二工件坐标系设置模态G59 14 第六工件坐标系设置模态G65 00 宏程序调用模态G66 12 宏程序调用模态模态G67 12 宏程序调用取消模态G73 01 高速深孔钻孔循环非模态G74 01 左旋攻螺纹循环非模态G76 01 精镗循环非模态G80 10 固定循环注销模态G81 10 钻孔循环模态G82 10 钻孔循环模态G83 10 深孔钻孔循环模态G84 10 攻螺纹循环模态G85 10 粗镗循环模态G86 10 镗孔循环模态G87 10 背镗循环模态G89 10 镗孔循环模态G90 01 绝对尺寸模态G91 01 增量尺寸模态G92 01 工件坐标原点设置模态三大数控系统G代码快速通读一、数控车床系统G代码×为本软件中不能用现象表达的指令G功能字含义 FANUC数控系统 SIEMENS数控系统华中数控系统快速进给、定位 G00 G0 G00直线插补 G01 G1 G01圆弧插补CW顺时针 G02 G2 G02圆弧插补CCW逆时针 G03 G3 G03暂停 G04 G04英制输入 G20 G70 G20 ×公制输入 G21 G71 G21回归参考点 G28 G74 G28由参考点回归 G29 G29返回固定点 G75直径编程 -- G23 G36半径编程 -- G22 G37刀具补偿取消 G40 G40 G40左半径补偿 G41 G41 G41右半径补偿 G42 G42 G42设定工件坐标系 G50 G92设置主轴最大的转速 G50 G26上限 G25下限 -- ×选择机床坐标系 G53 G53 G53选择工作坐标系1 G54 G54 G54选择工作坐标系2 G55 G55 G55选择工作坐标系3 G56 G56 G56选择工作坐标系4 G57 G57 G57选择工作坐标系5 G58 G58选择工作坐标系6 G59 G59精加工复合循环 G70 G70内外径粗切复合循环 G71 G71 端面粗切削复合循环 G72 G72 闭环车削复合循环 G73 LCYC95 G73 螺纹切削复合循环 G76 G76外园车削固定循环 G90 G80端面车削固定循环 G94 G81螺纹车削固定循环 G92 LCYC97 G82绝对编程 --- G90 G90相对编程 --- G91 G91每分钟进给速度 G98 G94 G94 ×每转进给速度 G99 G95 G95 ×恒线速度切削 G96 G96 G96 ×恒线速度控制取消 G97 G97 G97 ×二、数控铣床系统G代码×为本软件中不能用现象表达的指令G功能字含义 FANUC数控系统 SIEMENS数控系统华中数控系统快速进给、定位 G00 G0 G00直线插补 G01 G1 G01圆弧插补CW顺时针 G02 G2 G02圆弧插补CCW逆时针 G03 G3 G03暂停 G04 G04选择XY平面 G17 G17 G17选择XZ平面 G18 G18 G18 ×选择YZ平面 G19 G19 G19 ×英制输入 G20 G70 G20 ×公制输入 G21 G71 G21回归参考点 G28 G74 G28由参考点回归 G29 G29返回固定点 G75刀具补偿取消 G40 G40 G40左半径补偿 G41 G41 G41右半径补偿 G42 G42 G42刀具长度补偿+ G43 G43刀具长度补偿－ G44 G44刀具长度补偿取消 G49 G49 取消缩放 G50 G50 ×比例缩放 G51 G51 ×机床坐标系选择 G53 G53 G53选择工作坐标系1 G54 G54 G54 选择工作坐标系2 G55 G55 G55 选择工作坐标系3 G56 G56 G56 选择工作坐标系4 G57 G57 G57 选择工作坐标系5 G58 G58 选择工作坐标系6 G59 G59 坐标系旋转 G68 G68 ×取消坐标系旋转 G69 G69 ×高速深孔钻削循环 G73 G73 左螺旋切削循环 G74 G74精镗孔循环 G76 G76取消固定循环 G80 G80中心钻循环 G81 G81反镗孔循环 G82 G82深孔钻削循环 G83 G83右螺旋切削循环 G84 G84镗孔循环 G85 G85镗孔循环 G86 G86反向镗孔循环 G87 G87镗孔循环 G88 G88镗孔循环 G89 G89绝对编程 G90 G90 G90相对编程 G91 G91 G91设定工件坐标系 G92 G92固定循环返回起始点 G98 G98 返回固定循环R点 G99。
项目四数控编程指令(上传用)
暂停延时 英制单位 公制单位 回参考点检查 回参考点 参考点返回
03 00 05
06
表内00组为非模态指令，只在本程序段内有效。 00组为非模态指令 注：(1) 表内00组为非模态指令，只在本程序段内有效。其他组为 模态指令，一次指定后持续有效，直到被本组其他代码所取代。 模态指令，一次指定后持续有效，直到被本组其他代码所取代。 标有* 代码为数控系统通电启动后的默认状态。 (2) 标有*的G代码为数控系统通电启动后的默认状态。
说明
1、G54～G59是系统预置的六个坐标系，可 、 是系统预置的六个坐标系， ～ 是系统预置的六个坐标系 根据需要选用。 根据需要选用。 2、G54～G59建立的工件坐标原点是相对于 、 ～ 建立的工件坐标原点是相对于 机床原点而言的，在程序运行前已设定好， 机床原点而言的，在程序运行前已设定好，在 程序运行中是无法重置的。 程序运行中是无法重置的。 3、G54～G59预置建立的工件坐标原点在机 、 ～ 预置建立的工件坐标原点在机 方式输入， 床坐标系中的坐标值可用 MDI 方式输入，系 统自动记忆。 统自动记忆。 4、使用该组指令前，必须先回参考点。 、使用该组指令前，必须先回参考点。 5、G54～G59为模态指令，可相互注销。 、 为模态指令， ～ 为模态指令 可相互注销。
• 实际进给速度可借助机床控制面板上的
进给倍率按键，在一定范围内进行修调。 而螺纹加工时倍率开关失效。
• F指令为模态指令
5、常用的辅助功能 M00——程序停止 M00——程序停止 实际上是一个暂停指令。 实际上是一个暂停指令。当执行有 M00指令的程序段后 主轴的转动、 M00指令的程序段后，主轴的转动、进 指令的程序段后， 切削液都将停止。 给、切削液都将停止。它与单程序段停 止相同，模态信息全部被保存， 止相同，模态信息全部被保存，以便进 行某一手动操作，如换刀、 行某一手动操作，如换刀、测量工件的 尺寸等。重新启动机床后， 尺寸等。重新启动机床后，继续执行后 面的程序。 面的程序。
(完整版)数控车床编程指令代码
.指令集(X向如x、u等的编程量均采用直径量)G00:快速定位指令。
格式为GOO X (U) Z (W , X、Z为绝对编程时的目标点，U W 为相对编程时的目标点。
两轴同时以机床最快速度开始运动，但不一定同时停止，即合成刀具轨迹并不一定是直线。
本系统可以混合编程，如GOO X W。
G01:直线插补指令。
格式为G01 X(U) Z(W F ，X、Z为绝对编程时的目标点，U W为相对编程时的目标点，F值为插补速度，单位是mm/min或mm/r,具体取决于设定为G98还是G9 9。
G02:顺圆插补指令。
格式为G02 X (U) Z (W R (I K ) F , X、Z为绝对编程时的目标点，U W为相对编程时的目标点，R为半径(仅用于劣弧编程) ，I、K为圆心的X、Z坐标，F值为插补速度，单位是mm/min或mm/r,具体取决于设定为G9 8还是G9 9。
注：I采用半径量，I、K始终为相对量编程。
G03:逆圆插补指令。
格式为G03 X (U) Z (W R (I K ) F , X、Z为绝对编程时的目标点，U W为相对编程时的目标点，R为半径(仅用于劣弧编程) ，I、K为圆心的X、Z坐标，F值为插补速度，单位是mm/min或mm/r,具体取决于设定为G9 8还是G9 9。
注：I采用半径量，I、K始终为相对量编程。
G04:暂停指令。
格式为G04 P(X U ),采用P时(不能用小数点)，时间单位为ms, X、U时，时间单位为s。
最大延时9999.999s。
G20:英制单位设定指令。
G21:公制单位设定指令。
注意：某程序若不指定G20 G21,则采用上次关机时的设定值。
G27:返回参考点检测指令。
格式为G27X ( U) Z (W T0000，本指令执行前必须使刀架回零一次。
若指定的两个坐标值分别是机床参考点的坐标值,且机床面板上的两个回零参考点指示灯都亮,则说明机床零点正确。
否则,机床定位误差过大。
G28:返回参考点指令。
数控车床编程常用指令
数控车床编程常用指令2008-05-1709:001.F功能F功能指令用于控制切削进给量。
在程序中，有两种使用方法。
(1)每转进给量编程格式G95F~F后面的数字表示的是主轴每转进给量，单位为mm/r。
例：G95F0.2表示进给量为0.2mm/r。
(2)每分钟进给量编程格式G94F~F后面的数字表示的是每分钟进给量，单位为mm/min。
例：G94F100表示进给量为100mm/min。
2.S功能S功能指令用于控制主轴转速。
编程格式S～S后面的数字表示主轴转速，单位为r/min。
在具有恒线速功能的机床上，S功能指令还有如下作用。
(1)最高转速限制编程格式G50S～S后面的数字表示的是最高转速：r/min。
例：G50S3000表示最高转速限制为3000r/min。
(2)恒线速控制编程格式G96S～S后面的数字表示的是恒定的线速度：m/min。
例：G96S150表示切削点线速度控制在150m/min。
(3)恒线速取消编程格式G97S～S后面的数字表示恒线速度控制取消后的主轴转速，如S未指定，将保留G96的最终值。
例：G97S3000表示恒线速控制取消后主轴转速3000r/min。
3.T功能T功能指令用于选择加工所用刀具。
编程格式T～T后面通常有两位数表示所选择的刀具号码。
但也有T后面用四位数字，前两位是刀具号，后两位是刀具长度补偿号，又是刀尖圆弧半径补偿号。
例：T0303表示选用3号刀及3号刀具长度补偿值和刀尖圆弧半径补偿值。
T0300表示取消刀具补偿。
4.M功能M00：程序暂停，可用NC启动命令（CYCLESTART）使程序继续运行；M01：计划暂停，与M00作用相似，但M01可以用机床“任选停止按钮”选择是否有效；M03：主轴顺时针旋转；M04：主轴逆时针旋转；M05：主轴旋转停止；M08：冷却液开；M09：冷却液关；M30：程序停止，程序复位到起始位置。
5.加工坐标系设置G50编程格式G50X～Z～式中X、Z的值是起刀点相对于加工原点的位置。
数控车床基本编程指令
数控车床基本编程指令
数控车床（Computer Numerical Control Lathe）的基本编程指令通常是用来描述加工轴向、径向、切削速度、进给速度等方面的操作。
下面是一些常见的数控车床基本编程指令：
G代码：用于指定不同的功能和动作。
例如：
G00：快速定位
G01：直线插补
G02：圆弧顺时针插补
G03：圆弧逆时针插补
G04：暂停（延时）
G28：回零点
G71：开启公制单位
G72：开启英制单位
M代码：用于控制机床的辅助功能和动作。
例如：
M03：主轴正转
M04：主轴反转
M05：主轴停止
M08：冷却液开启
M09：冷却液关闭
M30：程序结束
X、Y、Z轴坐标控制：用于控制工件在不同轴向上的移动。
例如：
X10.0：将X轴移动到坐标10.0处
Y5.0：将Y轴移动到坐标5.0处
Z-2.0：将Z轴移动到坐标-2.0处
F代码：用于设定进给速度（切削速度）。
例如：
F100：设定进给速度为每分钟100毫米（或英寸）
S代码：用于设定主轴转速。
例如：
S1000：设定主轴转速为每分钟1000转
T代码：用于选择工具。
例如：
T0101：选择编号为0101的刀具
这些是最基本的数控车床编程指令，实际上还有更多用于高级功能和特定应用的指令。
正确理解和使用这些指令对于确保数控车床操作的准确性和效率至关重要。
数控车床基本指令编程4648
3．G02/G03指令应用举例 （6） 试切及测量画面
3．G02/G03指令应用举例 （7）
刀具形状补 正参数设定
3．G02/G03指令应用举例 （8）
O2004(已调试); T0101; M03 S400; G00 X30.0 Z3.0; G01 Z-20.0 F50.0; G02 X26.0 Z-22.0 R2.0; G01 Z-40.0;
3．G01指令应用举例 （1）
O2001 T0101； M03 S450； G00 X16.0 Z2.0； G01 X26.0 Z-3.0 F60；
Z-48.0； X60.0 Z-58.0； X80.0 Z-73.0； X90.0； G00 X100.0 Z10.0； M05； M30；
3．G01指令应用举例 （2）
1．绝对值编程与增量值编程（4）
（3）混合编程 设定工件坐标系后，绝 对值编程与增量值编程混合起来进行编程 的方法叫混合编程。数控编程时采用绝对 值编程、增量值编程或混合编程，取决于 数据处理的方便程度。
1．绝对值编程与增量值编程（5）
1)绝对值编程 … N10 G01 X30.0 Z0 F100；（以工件右端面中心 为工件坐标系原点，刀具至P0点） N15 X40.0 Z-25.0；（刀具至P1点） N20 X60.0 Z-40.0；（刀具至P2点） …
一、数控车床编程原则
1．绝对值编程与增量值编程（1）
●数控车床编程时，可采用绝对值编程、增 量值编程或两者混合编程。 ●由于被加工零件的径向尺寸在图样上标注 和测量时，都是以直径值表示，因此直径方 向用绝对值编程时，X以直径值表示；用增 量值编程时，以径向实际位移量的二倍值表 示，并带上方向符号。
六、单位选择指令编程 （G20/G21）
数控车床常用指令精选全文完整版
可编辑修改精选全文完整版一、数控车床常用指令(一)主轴转速控制指令和主轴功能指令1、主轴功能指令主轴功能指令（S指令）是设定主轴转数的指令。
⑴主轴最高转速的设定（G50或G92）用来设定主轴的最高转速。
格式为：G50 S_ ; S_ 跟着主轴最大速度（r/min）；⑵恒线速度控制指令（G96）系统执行G96后，认为用S指定的数值表示工件上任一点的线速度一样，主要用于车工件的端面、锥度或圆弧等，单位为m/min 。
如G96 S200⑶主轴转速控制指令（G97）G97是取消恒线速度控制的指令，这时S指定的数值表示主轴每分钟的转速，单位为r/min。
如G97 S30表示主轴转速为：30r/min2、固定循环切削固定循环切削是指对于在加工过程中，必须重复加工多次才能完成轮廓加工的典型切削形式，刀具运动的路径预先编好，存储在存储器中，用专门的G代码进行指令。
有单一形状固定循环和复合形状固定循环之分。
⑴单一形状固定循环指令（G90、G94）外圆切削循环指令格式为：G90 IP_ F__ ; （其中IP_是外径、内径切削终点坐标，F_是切削加工时刀具的进速度，其他都是按照快速进给速度进行的）该指令主要用于轴类零件的外圆、内圆和锥面的加工。
⑵端面切削循环指令（G94）该指令用于加工圆柱端面或角度大的圆锥面。
A.则切削圆柱端面的输入格式为： G94 X(U)_ Z(W)_ F_ ;其中，X_ Z_ 表示切削终点的绝对坐标，而U_ W_ 表示切削终点相对于刀具起点的增量坐标。
B.切削大锥面的输入格式为;G94 X(U)_ Z(W)_ K _ F_ ;其中,X(U)_ Z(W)_ 同圆柱端面,K_ 表示锥面轴向尺寸之差而且,当所切削的锥面起始点Z坐标大于终点Z坐标时为正,反之为负.(3)复合固定循环切削（G70---G76)用这些加工指令，只需给定最终精加工路径、循环次数和每次加工余量，机床就能自动确定粗加工的刀具路径。
数控车床FANUC- 系统基本编程指令
图 4 粗车复合循环 G71 使用 G71 编程时的说明： (1)G71 程序段本身不进行精加工， 粗加工是按后续程序段 ns～nf 给定的精加工编程轨 迹 A→A′→B→B′，沿平行于 Z 轴方向进行。 (2)G71 程序段不能省略除 F、S、T 以外的地址符。G71 程序段中的 F、S、T 只在循环时 有效，精加工时处于 ns 到 nf 程序段之间的 F、S、T 有效。 (3)循环中的第一个程序段(即 ns 段)必须包含 G00 或 G01 指令，即 A→A′的动作必须 是直线或点定位运动，但不能有 Z 轴方向上的移动。 (4) ns 到 nf 程序段中，不能包含有子程序。 (5)G71 循环时可以进行刀具位置补偿，但不能进行刀尖半径补偿。因此在 G71 指令前 必须用 G40 取消原有的刀尖半径补偿。 ns 到 nf 程序段中可以含有 G41 或 G42 指令， 在 对精 车轨迹进行刀尖半径补偿。 例：用 G71 指令编程。如图 5 所示，粗车背吃刀量△d=3mm，退刀量 e=1mm，X、Z 轴方向精加工余量均为 0.3mm。
在 ns 程序段可以有 X、Z 方向的移动。 G73 适用于已初成形毛坯的粗加工。
数控车床编程基本指令
N10 G01 W-33.0 F0.3； /*以进给率0.3mm/r粗车φ30.4处外圆
N12 U30.0 W-50.0； /*粗车锥面
N14 W-10.0； /*粗车φ60.4mm处长度为10的一段外圆
N16 G00 Ul.6 W90.2; /*刀具快速走到点(62.0，0.2)
N30 G96 S250； /* 指定恒切削速度为250m／min
N32 G00 X30.0 Z3.0；/*刀具快速走到精车始点(30.0，3.0)
N34 G42 G01 W-2.0 F0.15; /*调刀尖半径补偿，右偏
N36 W-31.0； /*精车ф30.4mm处外圆
N38 U30.0 W-50.0； /*精车锥面
N18 U-31.0； /*刀具快速走到点(3l，0.2)
N20 G01 U-32.6； /*粗车端面
N22 G00 W2.0； /*刀具快速走到点(-1.6，2)
N24 G30 U0 W0； /*返回第二参考点
N26 (Finishing)； /*精车开始
N28 G50 S1500 T0202; /*设置主轴最高转速1500r／min，调2号刀具
数控车床编程基本指令
导读：1.常用编程指令的应用 车削加工编程一般包含X和Z坐标运动及绕Z轴旋转的转角坐标C 。(1)快速定位(G00或G0) 刀具以点位控制方式从当前所在位置快速移动到指令给出的目标位置。指令格式：G00 X(U) Z(W) ；(2)直线插补(G01或G1) 指令格式：G01 X(U) Z(W) F ；图1
例如：在刀具T01切削外形时用G96设置恒切削速度为200m／min，而在钻头T02钻中心孔时用G97取消恒切削速度，并设置主轴转速为1100r／min。
数控车床常用编程指令
数控车床常用加工指令一.单一循环1.G90——圆柱、圆锥切削指令。
a.圆柱切削：格式：G90 X(U) Z(W) FX-Z绝对坐标尺寸U-W 增量坐标尺寸F 进给量b.圆锥切削：格式：G90 X(U) Z(W) R FR的计算方法为右端面半径尺寸减去左端面尺寸。
注意：当锥度左大右小是R为负值。
当锥度左小右大是R为正值。
2.G92——螺纹切削指令。
格式：G92 X(U) Z(W) R FX-Z绝对坐标尺寸U-W 增量坐标尺寸F 螺距（导程）R 锥螺纹时锥度值为半径。
3.G94——端面切削指令。
格式：G94 X(U) Z(W) R FX-Z 绝对坐标尺寸U-W 增量坐标尺寸F 进给量R 端面锥度值注意：当锥度左大右小是R为负值。
当锥度左小右大是R为正值。
二.复合循环切削指令。
所有粗加工循环的精加工指令为：G70 P(Σ) Q(β) F S T1.外径粗车固定循环格式：G71 U(δd) R(e)G71 P(Σ) Q(β) U(ε) W(∮) F S Tδd ——每次X向循环切削的吃刀量（半径值）、无正负号。
e ——每次X向切削的退刀量（半径值）、无正负号。
Σ——精加工线路的开始程序段序号。
β——精加工线路的结束程序段序号。
ε—— X向精加工留余量。
∮—— Z向精加工留余量。
2.端面粗车固定循环格式：G72 W(δd) R(e)G72 P(Σ) Q(β) U(ε) W(∮) F S Tδd ——每次X向循环切削的吃刀量（半径值）、无正负号。
e ——每次X向切削的退刀量（半径值）、无正负号。
Σ——精加工线路的开始程序段序号。
β——精加工线路的结束程序段序号。
ε—— X向精加工留余量。
∮—— Z向精加工留余量。
3.固定形状放行粗车循环格式：G73 U(δd) W(∞ R(e)G73 P(Σ) Q(β) U(ε) W(∮) F S Tδd —— X向总退刀量（半径值）、无正负号。
∞—— Z向总退刀量无正负号。
数控车床编程基本指令大全
数控车床编程基本指令大全常用编程指令的应用车削加工编程一般包含X和Z坐标运动及绕Z轴旋转的转角坐标C 。
(1)快速定位(G00或G0) 刀具以点位控制方式从当前所在位置快速移动到指令给出的目标位置。
指令格式：G00 X(U) Z(W) ；(2)直线插补(G01或G1)指令格式：G01 X(U) Z(W) F ；图1 快速定位图2 直线插补G00 X40.0 Z56.0； G01 X40.0 Z20.1 F0.2；/绝对坐标，直径编程； /绝对坐标，直径编程，切削进给率0.2mm/rG00 U-60.0 W-30 G01 U20.0 W-25.9 F0.2；/增量坐标，直径编程 /增量坐标，直径编程，切削进给率0.2mm／r(3)圆弧插补(G02或G2，G03或G3)1)指令格式: G02 X(U)_Z(W)_I_K_F_ ；G02 X(U) Z(W) R F ；G03 X(U)_Z(W)_I_K_F_ ；G03 X(U) Z(W) R F ；2)指令功能:3)指令说明:①G02为顺时针圆弧插补指令，G03为逆时针圆弧插补指令。
圆弧的顺、逆方向判断见图3左图，朝着与圆弧所在平面相垂直的坐标轴的负方向看，顺时针为G02，逆时针为G03，图3右图分别表示了车床前置刀架和后置刀架对圆弧顺与逆方向的判断；图3 圆弧的顺逆方向②如图4，采用绝对坐标编程，X、Z为圆弧终点坐标值；采用增量坐标编程，U、W为圆弧终点相对圆弧起点的坐标增量，R是圆弧半径，当圆弧所对圆心角为0°～180°时，Ｒ取正值；当圆心角为180°～360°时，R取负值。
I、K为圆心在X、Z轴方向上相对圆弧起点的坐标增量（用半径值表示），I、K为零时可以省略。
图4 圆弧绝对坐标,相对坐标图5 圆弧插补G02 X50.0 Z30.0 I25.0 F0.3； G03 X87.98 Z50.0 I-30.0 K-40.0 F0.3；G02 U20.0 W-20.0 I25.0 F0.3； /绝对坐标，直径编程G02 X50.Z30.0 R25.0 F0.3； G03 U37.98 W-30.0 I-30.0 K-40.0 F0.3；G02 U20.0 W-20.0 R25.0 F0.3； /相对坐标，直径编程(4)主轴转速设置(S)车床主轴的转速(r／min)为：式中υ为圆周切削速度，单位缺省为m／min 、D为工件的外径，单位为mm。
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1.常用编程指令的应用车削加工编程一般包含X和Z坐标运动及绕Z轴旋转的转角坐标C 。
(1)快速定位(G00或G0) 刀具以点位控制方式从当前所在位置快速移动到指令给出的目标位置。
指令格式：G00 X(U) Z(W) ；(2)直线插补(G01或G1)指令格式：G01 X(U) Z(W) F ；图1 快速定位图2 直线插补G00 X40.0 Z56.0； G01 X40.0 Z20.1 F0.2；/绝对坐标，直径编程； /绝对坐标，直径编程，切削进给率0.2mm/r G00 U-60.0 W-30 G01 U20.0 W-25.9 F0.2；/增量坐标，直径编程 /增量坐标，直径编程，切削进给率0.2mm／r (3)圆弧插补(G02或G2，G03或G3)1)指令格式: G02 X(U)_Z(W)_I_K_F_ ；G02 X(U) Z(W) R F ；G03 X(U)_Z(W)_I_K_F_ ；G03 X(U) Z(W) R F ；2)指令功能:3)指令说明:①G02为顺时针圆弧插补指令，G03为逆时针圆弧插补指令。
圆弧的顺、逆方向判断见图3左图，朝着与圆弧所在平面相垂直的坐标轴的负方向看，顺时针为G02，逆时针为G03，图3右图分别表示了车床前置刀架和后置刀架对圆弧顺与逆方向的判断；图3 圆弧的顺逆方向②如图4，采用绝对坐标编程，X、Z为圆弧终点坐标值；采用增量坐标编程，U、W为圆弧终点相对圆弧起点的坐标增量，R是圆弧半径，当圆弧所对圆心角为0°～180°时，Ｒ取正值；当圆心角为180°～360°时，R取负值。
I、K为圆心在X、Z轴方向上相对圆弧起点的坐标增量（用半径值表示），I、K为零时可以省略。
图4 圆弧绝对坐标,相对坐标图5 圆弧插补G02 X50.0 Z30.0 I25.0 F0.3； G03 X87.98 Z50.0 I-30.0 K-40.0 F0.3；G02 U20.0 W-20.0 I25.0 F0.3； /绝对坐标，直径编程G02 X50.Z30.0 R25.0 F0.3； G03 U37.98 W-30.0 I-30.0 K-40.0 F0.3；G02 U20.0 W-20.0 R25.0 F0.3； /相对坐标，直径编程(4)主轴转速设置(S)车床主轴的转速(r／min)为：式中υ为圆周切削速度，单位缺省为m／min 、D为工件的外径，单位为mm。
例如，工件的外径为200mm，要求的切削速度为300m／min，经计算可得因此主轴转速应为478r／min，表示为S478。
(5)主轴速度控制指令数控车削加工时，按需要可以设置恒切削速度(例如，为保证车削后工件的表面粗糙度一致，应设置恒切削速度)，车削过程中数控系统根据车削时工件不同位置处的直径计算主轴的转速。
恒切削速度设置方法如下：G96 S ；其中S后面数字的单位为r／min。
设置恒切削速度后，如果不需要时可以取消，其方式如下:G97 S ；其中S后面数字的单位为r／min。
在设置恒切削速度后，由于主轴的转速在工件不同截面上是变化的，为防止主轴转速过高而发生危险，在设置恒切削速度前，可以将主轴最高转速设置在某一个最高值。
切削过程中当执行恒切削速度时，主轴最高转速将被限制在这个最高值。
设置方法如下：G50 S ；其中S的单位为r／min。
图6 主轴速度控制例如：在刀具T01切削外形时用G96设置恒切削速度为200m／min，而在钻头T02钻中心孔时用G97取消恒切削速度，并设置主轴转速为1100r ／min。
这两部分的程序头如下：G50 S2500 T0101 M08； /G50限定最高主轴转速为2500r／min；G96 S200 M03； / G96设置恒切削速度为200m／min，主轴顺时针转动G00 X48.0 Z3.0； / 快速走到点(48.0,3.0)G01 Z-27.1 F0.3； /车削外形G00 Ul.0 Z3.0； /快速退回…T0202； /调02号刀具G97 Sll00 M03； /G97取消恒切削速度，设置主轴转速为ll00r／min G00 X0.0 Z5.0 M08； /快速走到点(0，5.0)，冷却液打开G01 Z-5.0 F0.12； /钻中心孔…(6)进给率和进给速度设置指令在数控车削中有两种切削进给模式设置方法，即进给率(每转进给模式)和进给速度(每分钟进给模式)。
1)进给率，单位为mm/r，其指令为：G99； / 进给率转换指令，G01 X Z F ； / F的单位为mm／r2)进给速度，单位为mm／min，其指令为：G98； / 进给速度转换指令G01 X Z F ； / F的单位为mm／mina：G99 G01 Z-27.1 F0.3; b：G98 G01 Z-10.0 F80;表示进给率为0.3mm／r 表示进给速度为80mm／min图7 进给率和进给速度CNC系统缺省进给模式是进给率，即每转进给模式。
(7)工件原点设置工件坐标系的原点有两种设置方法。
1)用G50指令进行工件原点设置，分以下两种设置情况：图8 工件原点设置①坐标原点设置在卡盘端面如图8a所示，这种情况下z坐标是正值。
工件原点设置在卡盘端面：G50 X85.Z210.；/* 将刀尖当前位置的坐标值定为工件坐标系中的一点(85.，210.)。
②坐标原点设置在零件右端面如图8b所示，这种情况下Z坐标值是负值。
工件原点设置在工件右端面：G50 X85.0 Z90.0；则刀尖当前位置即为工件坐标系原点。
(8)端面及外圆车削加工端面及外圆的车削加工要用到插补指令G01。
为正确地编写数控程序，应在编写程序前根据工件的情况选择工件原点。
确定好工件原点后，还必须确定刀具的起始点。
编程时还应考虑车削外圆的始点和端面车削的始点,这两点的确定应结合考虑工件的毛坯情况。
如果毛坯余量较大，应进行多次粗车，最后进行一次精车，因而每次的车削始点都不相同。
a)工件原点在左端面时 b) 工件原点在右端面时图9 确定车削原点1)工件原点在左端面o0001 /* 程序编号o0001N0 G50 X85.0 Z210.0； /* 设置工件原点在左端面N1 G30 U0 W0； /* 返回第二参考点N2 G50 S1500 T0101 M08； /* 限制最高主轴转速为1500r／min，调01号刀具，M08为打开冷却液N3 G96 S200 M03； /* 指定恒切削速度为200m／minN4 G00 X40.4 Z153.0； /* 快速走到外圆粗车始点N5 G01 Z40.2 F0.3； /* 以进给率0.3mm/r车削外圆N6 X60.4； /* 台阶车削N7 Z20.0； /*φ60.4mm处长度为20.0mm的一段外圆N8 G00 X62.0 Z150.2； /* 刀具快速退到点(62.0,150.2)N9 X41.0； /*刀具快速走到点(41.0，150.2)N10 G01 X-1.6； /* 车削右端面N1l G00 Zl52.0； /* 刀具快速退到点（-1.6，152.0）N12 G30 U0 W0； /* 直接回第二参考点以进行换刀N13 (Finishing)； /*精车开始,括号为程序说明N14 G50 S1500 T0202； /*限制最高主轴转速为1500r／min，调02号刀具N15 G96 S250； /* 指定恒切削速度为250m／minN16 G00 X40.0 Z153.0 ；/*快速走到外圆精车始点(40.0，153)N17 G42 G01 Z151.0 F0.15; /*调刀尖半径补偿，右偏N18 Z40.0； /*φ40.4mm一段外圆的精车N19 X60.0； /*台阶精车N20 Z20.0； /*φ60.0mm处长度为20.0mm外圆的精车N21 G40 G00 X62.0 Z150.0； /*取消刀补N22 X41.0； /*刀具快速走到点(41.0，150.0)N23 G41 G01 X40.0； /*调刀尖半径补偿，左偏N24 G01 X-1.6； /*精车右端面N25 G40 G00 Zl52.0 M09； /*取消刀补,切削液关N26 G30 U0 W0 M05； /*返回第二参考点，主轴停止N27 M30； /*程序结束2)工件原点在右端面：工件原点设置在右端面与设置在左端面的区别仅在于Z坐标为负值，程序编写过程完全相同。
O0002 ； /* 程序编号N0 G50 X85.0 Z90.0 /* 设置工件原点在右端面N2 G30 U0 W0； /* 返回第二参考点N4 G50 S1500 T0101 M08； /* 限制最高主轴转速N6 G96 S200 M03； /* 指定恒切削速度为200m／min，主轴逆时针旋转N8 G00 X30.4 Z3.0； /*快速走到点(30.4，3.0)N10 G01 W-33.0 F0.3； /*以进给率0.3mm/r粗车φ30.4处外圆N12 U30.0 W-50.0； /*粗车锥面N14 W-10.0； /*粗车φ60.4mm处长度为10的一段外圆N16 G00 Ul.6 W90.2; /*刀具快速走到点(62.0，0.2)N18 U-31.0； /*刀具快速走到点(3l，0.2)N20 G01 U-32.6； /*粗车端面N22 G00 W2.0； /*刀具快速走到点(-1.6，2)N24 G30 U0 W0； /*返回第二参考点N26 (Finishing)； /*精车开始N28 G50 S1500 T0202; /*设置主轴最高转速1500r／min，调2号刀具N30 G96 S250； /* 指定恒切削速度为250m／minN32 G00 X30.0 Z3.0；/*刀具快速走到精车始点(30.0，3.0)N34 G42 G01 W-2.0 F0.15; /*调刀尖半径补偿，右偏N36 W-31.0； /*精车ф30.4mm处外圆N38 U30.0 W-50.0； /*精车锥面N40 W-10.0； /*精车ф60.0mm处外圆N42 G40 G00 U2.0 W90.0； /*取消刀补，刀具快速走到点(62，0.0) N44 U-31.0； /*刀具快速走到点(31，0.0)N46 G41 G01 U-1.0； /*调刀尖半径补偿，左偏N48 G01 U-32.6； /*精车端面N50 G40 G00 W2.0 M09； /*取消刀补，刀具快速走到点(1.6，2.0) N52 G30 U0 W0 M30； /*返回参考点，程序结束实例：如图10所示零件图10 数控车削综合编程实例N0050 G01 X32 Z0; N0110 G02 X16 Z-15 R2;N0060 G01 X-0.5; N0120 G01 X20;N0070 G00 Z1; N0130 G01 Z35;N0080 G00 X10; N0140 X26;N0090 G01 X12 Z1; N0150 Z50;N0100 G01 X12 Z1; N0160 X32;为1500r／min，调1号刀具，M08为打开冷却液在这种情况下，如果设置指令写成： G50 X0 Z0；G02、G03指令表示刀具以Ｆ进给速度从圆弧起点向圆弧终点进行圆弧插补。