通常工艺处理(焊接)
钢结构工程焊接工艺的处理措施
钢结构工程焊接工艺的处理措施一、焊后消氢热处理焊缝金属中的扩散氢是延迟裂纹形成的主要影响因素，焊接接头的含氢量越高，裂纹的敏感性越大。
焊后消氢热处理的目的就是加速焊接接头中扩散氢的逸出，防止由于扩散氢的积聚而导致延迟裂纹的产生。
焊接接头裂纹敏感性还与钢种的化学成分、母材拘束度、预热温度以及冷却条件有关，因此设计应根据具体情况来确定是否进行焊后消氢热处理。
如果在焊后立即进行消应力热处理，则可不必进行消氢热处理。
焊后消氢热处理应在焊后立即进行，消氢热处理的加热温度应为250～350℃，保温时间应根据工件板厚按每25mm板厚不小于0.5h，且总保温时间不得小于1h确定。
达到保温时间后应缓冷至常温。
二、焊后消应力处理1.热处理消应力消应力热处理目的是为了降低焊接残余应力或保持结构尺寸的准确性，主要用于承受较大拉应力的厚板对接焊缝、承受疲劳应力的厚板或节点复杂、焊缝密集的重要受力构件；局部消应力热处理通常用于重要焊接接头的应力消减。
设计或合同文件对焊后消除应力有要求时，需经疲劳验算的动荷载结构中承受拉应力的对接接头或焊缝密集的节点或构件，宜采用电加热器局部退火和加热炉整体退火等方法进行消除应力处理。
焊后热处理应符合现行行业标准《碳钢、低合金钢焊接构件焊后热处理方法》JB/T 6046的有关规定。
当采用电加热器对焊接构件进行局部消除应力热处理时，尚应符合下列要求：（1）使用配有温度自动控制仪的加热设备，其加热、测温、控温性能应符合使用要求。
（2）构件焊缝每侧面加热板（带）的宽度应至少为钢板厚度的3倍，且不应小于200mm。
（3）加热板（带）以外构件两侧宜用保温材料适当覆盖。
2.振动消应力振动消应力法又称振动时效技术，是消减残余应力、防止构件变形及焊缝开裂的一种工艺方法。
为了固定结构尺寸，采用振动消应力方法对构件进行整体处理既方便又经济。
采用振动法消除应力时，应符合现行行业标准《焊接构件振动时效工艺参数选择及技术要求》JB/T 10375的有关规定。
焊接工艺的基本内容
焊接工艺的基本内容
焊接工艺的基本内容包括以下几个方面：
1. 焊接方法：常见的焊接方法包括电弧焊、气体保护焊（如氩弧焊、氩气保护焊）、电阻焊、激光焊等。
不同的焊接方法适用于不同的工件材料和焊接要求。
2. 焊接材料：焊接材料通常包括焊材和填充材料。
焊材是指用于连接工件的金属材料，填充材料则是在焊缝中添加的材料，以提高焊接强度和密封性。
3. 焊接设备：焊接设备包括焊接机、电源、焊接枪、气瓶等。
根据焊接方法的不同，设备和工具的要求也不同。
4. 焊接参数：焊接参数是指在焊接过程中需要控制的参数，如焊接电流、电压、焊接速度、焊接时间等。
合理的焊接参数选择可以保证焊接质量和效率。
5. 焊接工艺规程：焊接工艺规程是指根据具体的焊接任务，制定的一套操作指导文件，包括焊接工艺参数、焊接顺序、焊接工序等。
焊接工艺规程的制定是确保焊接质量和安全的重要依据。
6. 焊接质量控制：焊接质量控制包括焊接前的质量准备、焊接过程中的监控与检验，以及焊接后的质量评定与处理。
焊接质量控制的目标是确保焊接接头的质量和性能满足设计要求。
以上是焊接工艺的基本内容，焊接工艺涉及广泛，根据不同的焊接项目和要求，具体内容可能有所差异。
12cr1mov焊后热处理工艺
12cr1mov焊后热处理工艺
1. 预热：将焊接接头预热至合适的温度，通常为150-250摄氏度。
预热有助于减少焊接接头的残余应力和改善焊接接头的冷脆性。
2. 焊后退火：将焊接接头进行退火处理，通常温度为690-720摄氏度，保温时间一般为2-4小时。
退火处理有助于消除焊接过程中产生的残余应力，提高焊接接头的韧性和耐蠕变性能。
3. 淬火和回火：对于某些情况下要求更高强度的焊接接头，可以进行淬火和回火处理。
淬火可在880-900摄氏度下进行，保温时间一般为30分钟至1小时；回火温度一般为660-680摄氏度，保温时间为1-2小时。
4. 低温时效处理：在某些高强度和耐蠕变要求的情况下，焊接接头可以进行低温时效处理。
该工艺通常在630-650摄氏度下进行，保温时间为1-4小时。
需要根据具体的焊接接头要求和使用条件来选择适当的热处理工艺。
同时，在热处理过程中应注意控制温度和保温时间，以确保焊接接头的性能和质量。
焊接工艺(PPT72页)
4. 凹坑与弧坑
凹坑与弧坑ａ) 凹坑 ｂ) 弧坑
（1）产生凹坑与弧坑的原因主要是由于操作技能不熟练，电弧拉得过长；焊接表面焊缝时， 焊接电流过大， 焊条又未适当摆动，熄弧过快；过早进行表面焊缝焊接或中心偏移等会导致凹坑；埋弧焊时，导电嘴压得过低，造成导电嘴黏渣，也会使表面焊缝两侧凹陷等。
2. 咬边
咬边
（1）产生咬边的原因主要是由于焊接电流过大以及运条速度不合适； 角焊时焊条角度或电弧长度不适当；埋弧焊时焊接速度过快等。
（2）防止措施选择适当的焊接电流、保持运条速度均匀；角焊时焊条要采用合适的角度和保持一定的电弧长度；埋弧焊时要正确选择焊接参数。
3. 焊瘤
焊瘤
（1）产生焊瘤的原因主要是由于焊接电流过大，焊接速度过慢，引起熔池温度过高，液态金属凝固较慢，在自重作用下形成焊瘤。操作不熟练和运条不当，也易产生焊瘤。
10. 未熔合
（1）产生未熔合的原因主要是由于焊接热输入太低； 焊条、焊丝或焊炬火焰偏于坡口一侧，使母材或前一层焊缝金属未得到充分熔化就被填充金属覆盖；坡口及层间清理不干净；单面焊双面成形焊接时，第一层的电弧燃烧时间短等。
（2）防止措施焊条、焊丝和焊炬的角度要合适， 运条摆动应适当，要注意观察坡口两侧的熔化情况；选用稍大的焊接电流和火焰能率，焊速不宜过快，使热量增加足以熔化母材或前一层焊缝金属；发生电弧偏吹时应及时调整角度，使电弧对准熔池；加强坡口及层间清理。
（4）加焊回火焊道，但焊后需磨去多余金属，使之与母材圆滑过渡或采用TIG 焊重熔法。
回火焊道
（5）凡须预热的材料，预热温度要较原焊缝提高50℃ 左右， 并且其道间温度不应低于预热温度，否则，需加热到要求温度后方可焊接。（6）要求焊后热处理的锅炉、压力容器应在热处理前返修，否则，返修后应重新进行热处理。（7）同一部位的焊缝返修次数一般不超过3次。
焊接(割)通用工艺
焊接（割）通用工艺焊接是一种常见的金属加工方法，它通过热加工的方式将金属材料连接在一起。
割是焊接的一种变体，它通过施加高能量的热量将金属材料切割开来。
焊接工艺通常包括以下几个步骤：准备工作、焊接准备、焊接操作和焊后处理。
准备工作是指在开始焊接前做好各种准备工作，包括选择合适的焊接材料、准备焊接设备和工具，并清理和准备好要焊接的金属材料表面。
焊接准备包括规划焊接过程，确定焊接方法和参数，并进行必要的预热和保护工作。
预热能够提高焊接的质量和强度，并减少应力和变形。
保护工作可以防止氧化和污染，提高焊缝的质量。
焊接操作是焊工进行实际焊接的过程。
焊接可以使用不同的焊接方法，如电弧焊、气焊、激光焊等。
在焊接过程中，需要严格控制焊接参数，如焊接电流、电压、速度等，以确保焊接的质量。
焊后处理包括清理、修整和检验焊缝。
清理可以去除焊接过程中产生的氧化物和杂质。
修整可以修复焊接产生的凹陷和凸起，并改善焊接外观。
检验焊缝的质量可以通过目视检查和非破坏性检测等方法进行。
除了上述通用工艺，不同的焊接方法还有一些特殊的工艺：1. 电弧焊通常是最常见和常用的焊接方法之一。
它使用一根焊条作为电源，通过电弧的加热使焊接区域达到熔化，然后使用焊接材料填充接头。
2. 气焊使用氧乙炔火焰进行焊接。
氧乙炔火焰的高温可以使金属熔化并形成焊缝。
3. 激光焊是一种高能量激光束焊接技术。
激光束可以提供高度集中的热能，使金属表面瞬时熔化，并形成焊接接头。
4. 焊接还包括其他方法，如电阻焊、摩擦焊、超声波焊等。
这些方法各有特点，适用于不同的焊接需求。
总体而言，焊接是一种重要的金属加工方法，广泛应用于各个行业和领域。
掌握适当的焊接工艺可以提高焊接质量和效率，确保焊接接头的力学性能和使用性能。
焊接工艺规范及焊接通用工艺参数
焊接工艺规范1 范围本规范规定了焊接（手工电弧焊）工艺的技术要求。
本规范适用于本公司火力发电厂用涉压碳钢制水处理环保设备（容器）产品的焊接。
2 规范性引用文件下列文件中的条款通过本规范的引用而成为本规范的条款。
凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本规范，然而，鼓励根据本规范达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。
凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本规范。
GB 9448-1999 焊接与切割安全3 焊工3.1 焊工必须经专门的理论学习和实际操作培训，经考试合格和主管部门的同意，方可担任合格证中指定项目的焊接工作。
3.2 具有合格证书的焊工，一般每两年应重新考核一次。
对中断焊接工作六个月以上者，必须重新考核。
3.3焊工在施焊前应认真熟悉图纸和焊接工艺。
3.4核查待焊焊缝坡口的装配质量和组对要求，对不符合装配质量和组对要求的焊缝应拒焊，并向有关部门反映。
3.5进行焊缝质量的自检，做好自检记录、焊缝标记或焊缝跟踪记录等工作。
4 焊接设备4.1 应根据焊接施工时需用的焊接电流和实际负载持续率，选用焊机。
4.2 每台焊接设备都应有接地装置，并可靠接地。
4.3 焊接设备应处于正常工作状态，安全可靠，仪表应检定合格。
5 焊接材料5.1 焊接材料（焊条）应为进货验收合格品。
对材质有怀疑时，应进行复验，合格后才能使用。
5.2 焊接材料的选用按附录A的规定。
5.3 焊前应根据焊条使用说明的规定对焊条进行必要的烘干处理。
5.4 烘干后的焊条应放入100℃～150℃的保温箱（筒）内，随用随取。
重新烘干次数不应超过三次。
6 焊前准备6.1 坡口加工材料为碳素钢的坡口可采用冷加工或热加工方法制备。
6.2 焊接坡口应符合图样规定。
6.3 焊接坡口应保持平整，不得有裂纹、分层、夹渣等缺陷。
6.4 焊前应将坡口表面及两侧的水、氧化物、油污、锈、熔渣等杂质清除干净。
清理范围为：对接焊缝坡口表面及两侧（距坡口边20mm宽度范围内）；角焊缝焊脚尺寸K + 10mm～20mm。
焊接工艺设计的一般程序
焊接工艺设计的一般程序总结出一套焊接工艺设计的一般程序，让焊接工艺设计者有着手点和落脚点，让设计者知道在焊接工艺设计中应该做哪些工作及工作的先后顺序，确保焊接工艺设计顺利进行，并提高工作效率，提升焊接工艺质量。
1 焊接工艺设计流程焊接工艺设计的一般流程如图1。
2 焊接工艺设计依据分析2.1 设计图纸及文件分析接到焊接工艺设计任务后，首先要研究设计图纸及设计文件。
了解产品的基础信息：包括尺寸、精度、重量、使用条件（工作温度、压力、载荷的形态、介质等）等；掌握产品引用的标准、焊接结构的力学性能要求、质量要求及技术要求等。
根据以上设计图纸及文件分析产品设计的特点，需要特殊控制的事项，生产制造及使用过程的的特殊要求，进而分析出焊接工艺设计的重点和难点，以及需要注意的问题；根据这些问题结合自己的理论知识和实践经验有针对性的查阅相关资料，提出解决办法。
2.2 材料焊接性能分析根据设计图纸及相关技术文件确定的材料，对此材料的焊接性能进行分析和研究。
主要从工艺焊接性和使用焊接性研究焊图1 焊接工艺设计流程图接接头在特定的焊接工艺下，能否获得优质致密、无缺陷（无缺陷是指没有产生超过相关标准规定的缺陷，下同）和具有一定使用性能的焊接接头的能力；研究焊接接头或整体焊接结构满足技术条件所规定的各种性能的程度，包括常规的力学性能（强度、塑性、韧性等）或特定工作条件下的使用性能，如低温韧性、断裂韧性、高温蠕变强度、持久强度、疲劳性能以及耐蚀性、耐磨性等。
对于每种材料的特点，了解其在焊接及使用过程中容易产生哪些缺陷及不足，对这些缺陷及不足逐一进行工艺控制，找出最优化的工艺方案进行控制，以便得到理想的焊接接头。
例如：一般含碳量越高的钢材的淬硬倾向越大，越易出现冷裂纹，在焊接高碳含量的钢材时，我们通常要注意控制焊接前、中、后的温差及冷却速度来避免淬硬组织及冷裂纹等缺陷的产生；对于要求低温冲击韧性的钢材，我们就要从控制焊接接头的冲击吸收功不低于相关标准或相关文件规定的方面去控制。
焊接导线的处理工艺
焊接导线的处理工艺焊接导线的处理工艺是指在焊接前对导线进行处理和准备的一系列工艺措施，以确保焊接质量和可靠性。
下面将详细介绍焊接导线的处理工艺。
一、焊接导线的材料选择和准备焊接导线的材料通常是铜或铝，选择合适的材料对焊接的质量和可靠性有着重要影响。
铜导线具有导电性能好、耐腐蚀性能强等优点，因此常被用作焊接导线。
在选择焊接导线材料时，需要考虑导线的直径和长度等因素。
导线的直径应根据焊接的具体要求来确定，一般情况下，导线直径越大，能承受的电流越大，但也会增加焊接工艺的难度。
导线的长度要根据实际需要来确定，过长的导线会增加焊接电阻，影响焊接效果。
在进行焊接前，需要对导线进行清洁处理，以去除表面的油污、氧化物或其他杂质，保证焊接的质量。
清洁处理可以采用化学方法、机械方法或喷砂方法等，具体方法根据导线的材料和污染程度来确定。
二、焊接导线的焊接工艺1. 焊接方法的选择焊接导线的常用方法包括手工弧焊、气体保护焊、电阻焊等。
不同的焊接方法适用于不同的导线材料和焊接要求。
手工弧焊适用于较小粗细的导线，气体保护焊适用于较大粗细的导线，电阻焊适用于高速焊接和大批量焊接。
2. 焊接工艺参数的选择焊接工艺参数的选择是确保焊接质量的关键。
焊接工艺参数包括焊接电流、焊接电压、焊接速度、焊接角度等。
这些参数的选择应根据导线直径、材料、焊接要求和设备性能来确定。
焊接电流和电压的选择要根据导线的直径和材料来确定，焊接速度的选择要根据焊接工艺要求来确定，焊接角度的选择要根据焊接电弧的稳定性来确定。
3. 焊接过程的控制焊接过程中需要严格控制焊接参数，以确保焊接质量。
焊接时要保持焊接电弧的稳定，控制好焊接速度，避免过快或过慢。
焊接完毕后，要对焊接点进行检查，确保焊接质量合格。
三、焊接导线的检测和修复焊接完毕后，需要对焊接质量进行检测和修复。
常用的检测方法包括外观检查、测量电阻和断丝检测等。
外观检查主要是检查焊点的形状和焊剂的均匀性，测量电阻主要是确定焊接点的电阻值是否符合要求，断丝检测主要是检查焊接点的可靠性。
PCB板焊接工艺标准(通常规范标准)
PCB板焊接工艺（通用标准）1.PCB板焊接的工艺流程1.1PCB板焊接工艺流程介绍PCB板焊接过程中需手工插件、手工焊接、修理和检验。
1.2PCB板焊接的工艺流程按清单归类元器件—插件—焊接—剪脚—检查—修整。
2.PCB板焊接的工艺要求2.1元器件加工处理的工艺要求2.1.1元器件在插装之前，必须对元器件的可焊接性进行处理，若可焊性差的要先对元器件引脚镀锡。
2.1.2元器件引脚整形后，其引脚间距要求与PCB板对应的焊盘孔间距一致。
2.1.3元器件引脚加工的形状应有利于元器件焊接时的散热和焊接后的机械强度。
2.2元器件在PCB板插装的工艺要求2.2.1元器件在PCB板插装的顺序是先低后高，先小后大，先轻后重，先易后难，先一般元器件后特殊元器件，且上道工序安装后不能影响下道工序的安装。
2.2.2元器件插装后，其标志应向着易于认读的方向，并尽可能从左到右的顺序读出。
2.2.3有极性的元器件极性应严格按照图纸上的要求安装，不能错装。
2.2.4元器件在PCB板上的插装应分布均匀，排列整齐美观，不允许斜排、立体交叉和重叠排列；不允许一边高，一边低；也不允许引脚一边长，一边短。
2.3PCB板焊点的工艺要求2.3.1焊点的机械强度要足够2.3.2焊接可靠，保证导电性能2.3.3焊点表面要光滑、清洁3.PCB板焊接过程的静电防护3.1静电防护原理3.1.1对可能产生静电的地方要防止静电积累，采取措施使之控制在安全范围内。
3.1.2对已经存在的静电积累应迅速消除掉，即时释放。
3.2静电防护方法3.2.1泄漏与接地。
对可能产生或已经产生静电的部位进行接地，提供静电释放通道。
采用埋地线的方法建立“独立”地线。
3.2.2非导体带静电的消除：用离子风机产生正、负离子，可以中和静电源的静电。
4.电子元器件的插装电子元器件插装要求做到整齐、美观、稳固。
同时应方便焊接和有利于元器件焊接时的散热。
4.1元器件分类按电路图或清单将电阻、电容、二极管、三极管，变压器，插排线、座，导线，紧固件等归类。
手工电弧焊通常焊接工艺标准规章
手工电弧焊通用焊接工艺规程一．目的规定焊接过程中一般性工艺要求，可单独指导生产。
对于重要产品与焊接工艺卡配合共同指导生产，以保证焊接质量、提高工作效率、降低成本。
二．使用范围本守则适用于单位焊接实施过程中有关手工电弧焊、手工钨极氩弧焊、埋弧自动焊、二氧化碳气体保护焊和半自动化的焊接。
三．引用标准GB/T13149-91 钛及钛合金复合钢板焊接技术条件GB985-1988气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊缝坡口的形式及尺寸GB986-1988 埋弧自动焊焊缝坡口的基本形式与尺寸GB/T5117-1995碳钢焊条GB/T5118-1995低合金焊条GB983-1995 不锈钢焊条GB/T14957-1994熔化焊用钢丝GB/T14958-1994气体保护焊用钢丝GB/T5293-1999 埋弧焊用碳钢焊丝和焊剂YB/T5091-1993 惰性气体保护焊用不锈钢棒及钢丝YB/T5092-1993 焊接用不锈钢钢丝JB3223-1983 焊条质量管理规程GB228-1987 金属拉伸实验方法GB/T229-1994 金属下比缺口冲击实验方法GB/T232-1988 金属弯曲实验方法GB4334-2000 不锈耐酸钢晶间腐蚀倾向实验方法QC/6YLSYR.J06.20-2003 焊缝表面的形状尺寸及外观要求QC/6YLSYR.J06.20-2003 碳弧气刨工艺守则四．职责由技术生产科归纳管理，相关人员具体实施。
五．工作内容包括焊接前准备、焊接材料、焊接设备、焊接方法、焊接顺序、焊接操作、焊接工艺参数、焊后热处理等。
5.1焊接前准备焊接前准备包括坡口的制备、焊条焊剂的烘干、焊丝除锈、保护气体干燥、焊件组对、焊件区域清理及预热。
5.1.1.1焊接坡口焊接坡口应根据图样要求或工艺条件选用标准坡口或自行设计、选择坡口形式和尺寸应考虑下列因素：A、焊接方法B、焊缝填充金属应尽量少C、避免产生缺陷D、减少残余焊接变形与应力 E、有利于焊接防护F、焊工操作方便G、复合钢板的坡口应有利于减少过度焊缝金属的稀释率。
焊接方法及工艺要点
6．焊接方法及工艺6.1 焊条电弧焊6.1.1 填充材料知识点：焊条选择原则重点内容：①碳钢与低合金钢：等强原则，即选用熔敷金属强度级别与母材相同或相近的焊条，同时综合考虑焊缝的塑性，韧性。
异种钢焊接按强度等级较低的钢种选择焊条。
焊接性能差，工作条件苛刻时，应选碱性焊条。
②不锈钢：等成分原则，即选用熔敷金属化学成分与母材相同或相近的焊条，同时含碳量不应高于母材。
焊接抗裂性较差的马氏体不锈钢或单纯奥氏体不锈钢时，应选用碱性不锈钢焊条。
焊接异种钢通常采用高于合金成分较高一侧的高含量焊条。
③耐热钢：按等成分和相近力学性能原则，同时考虑接头的等强原则。
异种钢焊接按合金元素含量级别较低的选择焊条。
若有热处理的按级别高的选择。
6.1.2 焊条电弧焊操作技术知识点1：板对接单面焊双面成形。
重点内容：①平焊：焊条常选φ3.2,焊接电流100-110A，焊条与焊接方向夹角30°-50°，与两侧工件夹角为90°，引弧从间隙小一端定位焊处引弧，更换焊条或停焊时，焊条下压使熔孔稍大些，收弧过渡两滴金属，供背面焊缝饱满。
收弧处理不当，易产生弧坑，其危害：①减少焊缝局部面积而削弱强度；②引起应力集中；③弧坑处含氢量较高，易产生裂纹。
防止弧坑：应进行收弧处理，保证焊缝的连续外形，维持正常的熔池温度，逐渐填满弧坑后熄弧。
填充层、盖面层焊接，在离焊缝端头10mm左右引弧，压低电弧施焊，作锯齿形横向运条，在坡口两侧稍作停留，保持坡口两侧温度均衡，且能填满金属防止咬边。
②横焊：焊条与焊接方向夹角75°~80°，焊条与下面母材夹角也为75°~80°，焊条应选小直径和较小的电流，以短路过渡形式进行焊接。
由于焊条的倾斜以及上下坡口角度影响，造成上下坡口的受热不均匀。
上坡口受热较好，下坡口受热较差。
同时金属因受重力作用下坠，极易造成下坡口熔合不良，甚至冷接。
因此应先击穿小坡口面，使下坡口面击穿熔孔在前，上坡口面击穿熔孔在后。
焊接工艺介绍(参照资料)
焊接工艺介绍一、概述二、CO2气体保护焊三、点焊四、电极一、概述1、焊接工艺的基本概念焊接工艺是根据产品的生产性质、图样和技术要求，结合现有条件，运用现代焊接技术知识和先进生产经验，确定出的产品加工方法和程序，是焊接过程中的一整套技术规定。
包括焊前准备、焊接材料、焊接设备、焊接方法、焊接顺序、焊接操作的最佳选择以及焊后处理等。
制订焊接工艺是焊接生产的关键环节，其合理与否直接影响产品制造质量、劳动生产率和制造成本，而且是管理生产、设计焊接工装和焊接车间的主要依据。
焊接结构生产的一船工艺过程如图所示。
焊接是整个过程中的核心丁序，焊前准备和焊后处理的各个工序都是围绕着获得符合焊接质量要求的产品而做的工作。
质量检验贯穿于整个生产过程，以控制和保证焊接生产的质量。
每个工序的具体内容，由产品的结构特点、复杂程度、技术要求和生产量的大小等因素决定。
2 焊接工艺的发展概况焊接方法是焊接工艺的核心内容，其发展过程代表了焊接工艺的进展情况。
焊接方法的发明年代及发明国家见表2．1.1。
按照焊接过程的特点，焊接分为熔焊、压焊和钎焊三大类，每一类根据工艺特点又分为若干不同方法，见图2．1．2。
目前许多新的焊接工艺正逐步用于焊接生产，极大地提高了焊接生产率和焊接质量。
在重型机械、冶金矿山机械、工程机械、电站锅炉压力容器、石油化工、机车车辆、汽车等行业中普遍采用了数控切割技术、埋弧自动焊、电渣焊、CO2气体保护焊、TIG焊、MIG焊、电阻焊和钎焊等焊接方法并具有成套的焊接工艺装备。
尤其是汽车生产线中采用了co 2气体保护焊、TIG焊、MIG焊等焊接机器人、电阻焊机器人和自动生产线，大大提高了焊接质量和生产效率，焊接机械化、自动化水平己达到总焊接工作量的35％一45％。
与工业发达国家相比，我国的焊接机械化和自动化水平还较低，按熔化焊来计算，目前日本为67％，德国为80％．美国为56％，原苏联为40％，而我国还不到20％，其主要原因是我国焊接生产主要还靠手工电弧焊，自动化水平高的气体保护焊和埋弧自动焊应用少。
各类焊接方法及工艺
焊接工艺方法及工艺通过对本工程构件构造的分析，结合我司先进焊接设备，本工程构件的焊接采用埋弧焊、电渣焊、CO2气保焊施焊，下面介绍各焊接方法焊接工艺，其中焊接工艺参数暂作为参考，具体由合格的焊接工艺评定试验制定。
埋弧焊焊接工艺（1）焊接材料的选择：埋弧焊焊丝采用H10Mn2/H08MnA，直径φ4.8；焊剂：F5011/ F5014；焊丝质量符合标准《熔化焊用钢丝》（GB/T14957-94）的规定，焊剂质量符合标准《低合金钢埋弧焊用焊剂》（GB/T12470-90）的规定。
焊剂使用前必须在300-350℃温度下烘干2 h，没有烘干的焊剂严禁使用。
（2）埋弧焊焊接工艺措施焊接前必须清除待焊处表面的水、氧化皮、锈、油污等；对于大于40mm的板在焊接前必须进行焊接预热，预热温度100~150℃；焊后应进行保温处理；定位焊的焊接材料必须与正式施焊的相同；定位焊的焊缝厚度不应超过设计焊缝厚度的2/3，定位焊的长度应大于40mm，间距为500~600mm；二面施焊的熔透焊缝，在反面焊接前用碳弧气刨在反面刨止正面完整金属；焊缝应连续施焊，一次完成，焊完每道焊缝后及时清理，发现缺陷必须清除后再焊。
若因故中断，在重新开始焊接前，如有预热方面的要求，应按此要求进行预热，并确保接头处的焊接质量插板、加劲板、连接板的端部必须为不间断围角焊；引弧和熄弧点距接头端部150mm以上；BOX流水线焊接时必须保证两台焊机同步同规范同方向进行，避免箱体由于热输入不平衡造成弯曲变形。
（3）具体焊接工艺埋弧焊采用多道焊接，使用气体保护焊打底机打底，从第二层开始用双丝双弧进行单层两道焊；盖面层并排焊三道。
每道焊缝熔敷金属的厚度应控制在3mm 以内，严禁焊道增宽大于10mm，埋弧焊中间层应严格清渣。
埋弧焊焊接时，必须在焊缝两端设置引弧或引出板，引弧板和引出板的长度应大于或等于100mm，宽度应大于或等于80mm，焊缝引出长度应大于或等于60mm，保证引弧及收弧处质量，防止引弧及收弧处焊接缺陷。
通用焊接工艺规程(普通碳钢、合金钢、不锈钢、铜管焊接)
通用焊接工艺规程（普通碳钢、合金钢、不锈钢、铜管焊接）摘要本文档旨在提供一套通用的焊接工艺规程，涵盖普通碳钢、合金钢、不锈钢和铜管的焊接作业，确保焊接质量满足工业标准和安全要求。
1. 引言焊接工艺是金属加工中的重要环节，其质量直接影响到产品的安全性和耐用性。
本规程为焊接作业提供标准化指导，以提高焊接效率和质量。
2. 焊接材料选择2.1 普通碳钢焊接选择适合碳钢焊接的焊条或焊丝，考虑碳当量和强度等级。
2.2 合金钢焊接根据合金钢的化学成分选择相应的焊接材料。
2.3 不锈钢焊接选择不锈钢专用焊条或焊丝，确保焊缝的耐腐蚀性。
2.4 铜管焊接选择适合铜管焊接的焊条，如磷铜焊条。
3. 焊接前的准备3.1 材料检查检查焊接材料的规格、型号和生产日期。
3.2 表面清理清除焊接区域的油污、锈蚀和杂质。
3.3 焊接环境确保焊接环境符合安全标准，通风良好。
4. 焊接工艺参数4.1 电流和电压根据焊接材料的厚度和类型调整电流和电压。
4.2 焊接速度控制焊接速度，防止焊缝过热或不均匀。
4.3 焊接角度保持正确的焊接角度，确保焊缝质量。
5. 焊接操作步骤5.1 定位对接焊接材料，确保接缝对齐。
5.2 预热对于合金钢和不锈钢，进行适当的预热处理。
5.3 焊接按照既定的工艺参数进行焊接。
5.4 后热处理对于某些合金钢和不锈钢焊接，进行后热处理以消除应力。
6. 焊接质量控制6.1 外观检查检查焊缝的外观，确保无裂纹、气孔等缺陷。
6.2 无损检测根据需要进行射线检测、超声波检测等无损检测。
6.3 力学性能测试对焊缝进行拉伸、冲击等力学性能测试。
7. 安全与环境保护7.1 安全防护焊接操作人员应穿戴适当的个人防护装备。
7.2 环境控制控制焊接烟尘和有害气体的排放。
7.3 应急预案制定焊接事故的应急预案。
8. 焊接工艺的持续改进8.1 工艺反馈收集焊接过程中的问题和反馈。
8.2 工艺优化根据反馈结果不断优化焊接工艺。
8.3 技术培训定期对焊接操作人员进行技术和安全培训。
焊 接 工 艺
焊接工艺焊接是被焊工件的材质（同种或异种），通过加热或加压或两者并用，并且用或不用填充材料，使工件的材质达到原子间的建和而形成永久性连接的工艺过程。
焊接过程中，工件和焊料熔化形成熔融区域，熔池冷却凝固后便形成材料之间的连接。
这一过程中，通常还需要施加压力。
焊接的能量来源有很多种，包括气体焰、电弧、激光、电子束、摩擦和超声波等。
19世纪末之前，唯一的焊接工艺是铁匠沿用了数百年的金属锻焊。
最早的现代焊接技术出现在19世纪末，先是弧焊和氧燃气焊，稍后出现了电阻焊。
20世纪早期，随着第一次和第二次世界大战开战，对军用器材廉价可靠的连接方法需求极大，故促进了焊接技术的发展。
今天，随着焊接机器人在工业应用中的广泛应用，研究人员仍在深入研究焊接的本质，继续开发新的焊接方法，以进一步提高焊接质量。
1.焊接过程的物理本质焊接是两种或两种以上同种或异种材料通过原子或分子之间的结合和扩散连接成一体的工艺过程.促使原子和分子之间产生结合和扩散的方法是加热或加压,或同时加热又加压。
2.焊接的分类金属的焊接,按其工艺过程的特点分有熔焊,压焊和钎焊三大类.熔焊是在焊接过程中将工件接口加热至熔化状态，不加压力完成焊接的方法。
熔焊时，热源将待焊两工件接口处迅速加热熔化，形成熔池。
熔池随热源向前移动，冷却后形成连续焊缝而将两工件连接成为一体。
在熔焊过程中，如果大气与高温的熔池直接接触，大气中的氧就会氧化金属和各种合金元素。
大气中的氮、水蒸汽等进入熔池，还会在随后冷却过程中在焊缝中形成气孔、夹渣、裂纹等缺陷，恶化焊缝的质量和性能。
为了提高焊接质量，人们研究出了各种保护方法。
例如，气体保护电弧焊就是用氩、二氧化碳等气体隔绝大气，以保护焊接时的电弧和熔池率；又如钢材焊接时，在焊条药皮中加入对氧亲和力大的钛铁粉进行脱氧，就可以保护焊条中有益元素锰、硅等免于氧化而进入熔池，冷却后获得优质焊缝。
压焊是在加压条件下，使两工件在固态下实现原子间结合，又称固态焊接。
（完整word版）焊接作业指导书及焊接工艺
（完整word版）焊接作业指导书及焊接⼯艺1．⽬的：明确⼯作职责，确保加⼯的合理性、正确性及可操作性。
规范安全操作，防患于未然，杜绝安全隐患以达到安全⽣产并保证加⼯质量。
2．范围：2.1.适⽤于钢结构的焊接作业。
2.2.不适⽤有特殊焊接要求的产品及压⼒容器等。
3．职责：指导焊接操作者实施焊接作业等⼯作。
4. ⼯作流程 4.1作业流程图4.2.基本作业:4.2.1.查看当班作业计划：按作业计划顺序及进度要求进⾏作业，以满⾜⽣产进度的需要。
4.2.2.阅读图纸及⼯艺：施焊前焊⼯应仔细阅读图纸、技术要求及焊接⼯艺⽂件，明⽩焊接符号的涵义。
确定焊接基准和焊接步骤；⾃下料的要计算下料尺⼨及⽤料规格，参照⼯艺要求下料。
有半成品分件的要核对材料及尺⼨，全部满⾜合焊图纸要求后再组焊。
4.2.3.校准：组焊前校准焊接所需⼯、量具及平台等。
4.2.4.⾃检、互检：所有焊接件先⾏点焊，点焊后都要进⾏⾃检、互检，⼤型、关键件可由检验员配合检验，发现问题须及时调整。
4.2.5.⾸件检验：在批量⽣产中，必须进⾏⾸件检查，合格后⽅能继续加⼯。
4.2.6.报检：⼯件焊接完成后及时报检，操作者需在图纸加⼯⼯艺卡⽚栏及施⼯作业计划上签字。
（外加⼯件附送货单及⾃检报告送检）。
5.⼯艺守则：5.1.焊前准备5.1.1.施焊前焊缝区（坡⼝⾯、I型接头⽴⾯及焊缝两侧）母材表⾯20～30mm宽范围内的氧化物、油、垢锈等彻底清理⼲净，呈现均匀的⾦属光泽。
5.1.2.检查被焊件焊缝（坡⼝形式）的组对质量是否符合图纸要求，对保证焊接质量进⾏评估，如有疑义应向有关部门联系，以便采取相应⼯艺措施。
5.1.3. 按被焊件相应的焊接⼯艺要求领取焊接材料，并确认焊接牌号⽆误。
5.1.4. 检查焊接设备是否运转正常，各仪表指数是否准确可靠，然后遵照本⼯艺提供的⼯艺规范参数预调焊接电流、电压及保护⽓体流量。
5.1.5.合焊前应先⾏组对点焊，点焊的焊材应与正式施焊焊材相同，点焊长度⼀般应为10-15mm（可视情况⽽定），点焊厚度应是焊脚⾼度的1/2（⾄少低于焊脚⾼度）。
通用焊接工艺规程
焊接过程中的一整套工艺程序及其技术规定。
内容包括：焊接方法、焊前准备加工、装配、焊接材料、焊接设备、焊接顺序、焊接操作、焊接工艺参数以及焊后处理等。
通用焊接工艺规程通用焊接工艺(一)1 总则本通用工艺适用于我公司采用手工电弧焊、埋弧自动焊，钨极氩弧焊及熔化极CO2气体保护焊工艺的各类钢制压力容器的焊接。
2 焊工2.1 焊工必须按《锅炉压力容器焊工考试规则》进行考试，并取得焊工合格证，方能在有效期内从事合格项目的焊接工作。
2.2 焊接前焊工必须了解所焊焊件的钢种、焊接材料、焊接工艺要点。
3 焊接方法3.1 下列焊缝一般采用埋弧焊3.1.1 10≤δ≤60的拼接焊缝；3.1.2 直径φ≥1000mm且δ≥10mm的A、B缝内、外口；600mm≤直径φ＜1000mm的A、B缝外口。
3.2 下列焊缝一般采用手工焊：3.2.1 直径φ≥1000mm且δ＜10mm的A、B缝内、外口；3.2.2 600mm≤直径φ＜1000mm的A、B缝内口3.2.3 直径φ≥89mm接管与法兰B类缝外口；3.2.4 C、D 类焊缝。
3.3 下列焊缝一般采用钨极氩弧焊：3.3.1 直径φ≥1000mm 且δ≤8mm的A、B类缝打底焊；3.3.2 600mm≤直径φ＜1000mm的A、B类缝打底焊；3.3.3 直径φ≥89mm接管与法兰B类缝打底焊；3.3.4 φ＜89mm的接管与法兰B缝焊接；3.3.5 图样要求采用氩弧焊的C、D类焊缝焊接。
3.4 下列焊缝一般采用熔化极CO2气体保护焊：3.4.1 塔器的裙座和底座环的焊接；3.4.2 容器和换热器等设备的鞍座和支座的焊接。
4 焊接材料4.1 根据产品图纸或JB/T4709《钢制压力容器焊接规程》的规定选用相应的焊接材料。
4.2 焊条、焊丝、焊剂必须具有产品质量证明书，并符合相应的标准规定，经验收或复验合格后方可使用。
4.3 焊条存放处必须干燥，焊条应堆放整齐，分类、分牌号存放，避免混乱。
焊工高级理论知识试题(答案)
焊工高级理论知识试题一、判断题(第161题～第200题。
将判断结果填入括号中。
正确的填“√”，错误的填“×”。
每题0、5分，满分20分。
)一、判断题1、耐压试验附有降低焊接应力的作用。
( √ )2、气压试验的气体温度不得高于15℃。
( × )3、将水、气等充入容器内徐徐加压以检查其泄漏，耐压破坏等的试验叫耐压检验。
( √ )4、用水作为介质的耐压试验叫水压试验。
( √ )5、水压试验只能用来检查泄露。
( × )6、利用容器内外的压力差检查有无泄漏的试验叫气密性试验。
( √ )7、进行气压试验前，要全面复查有关技术文件。
( √ )8、氧气也可以作气密性检验的气体。
( × )9、煤油检验是常用的密封性检验方法。
( √ )10、当高速的离子打击在金属表面上时，在金属表面就会产生X射线。
( × )11、利用电子计算机记忆功能就自动控制焊机按不同需要进行调节。
( √ )12、焊条焊芯的圆心与药皮的圆心偏离程度越大，焊接性能越好。
( × )13、焊接接头的硬度试验应在其纵截面上进行。
( × )14、容器壳体的内表面和随容器整体出厂的内件一般不涂漆。
( √ )15、 WinDows系统的操作可以通过鼠标来高效地完成，也可以通过键盘来完成。
( √ )16、恰当地选择装配一焊接次序是控制焊接结构的应力与变形的有效措施之一。
( √ )17、基本除去焊条药皮吸附水的烘干温度是100℃以上。
( √ )18、插销式试验方法主要来评定氮致延迟裂纹中的焊根裂纹。
( × )19、铰接柱脚其支承柱和柱子连接处应焊补强板以提高局部强度及刚性。
( √ )20、 WinDows系统的操作应该通过鼠标来完成。
( × )21、劳动定额有两种，一是工时定额，二是产量定额。
( √ )22、为了完成一定的生产工作而规定的必要劳动量称为劳动定额。
( √ )23、由于焊缝大部分集中在梁的上部，焊后会引起上挠的弯曲变形。
12铬钼钒焊接工艺及热处理
12铬钼钒焊接工艺及热处理
（一）12铬钼钒焊接工艺
1.夹具
夹具选用焊接位置的尺寸和形状进行设计，当然，夹紧力应该够大，可以保持焊接部件的位置，夹具安装在焊接板上，焊缝两端应完全夹紧合并，减少焊接变形，同时还要保证焊接部位的清洁。
2.腐蚀性物质
焊接前，要清除焊缝区域的油污、水分、灰尘等腐蚀性物质，并检查焊缝的清洁度，要确保焊缝处没有任何杂质和腐蚀性物质，以保证焊接的质量。
3.前处理
由于12铬钼钒的熔点很高，为了保证焊接的质量和强度，焊接前需要采用适当的前处理方法，常用的前处理方法有电弧切割、磨削和拉伸等。
4.焊接
12铬钼钒焊接采用电弧焊接方法，根据实际情况，选择正确的焊枪、焊丝材料和焊接电路，调整好焊接电流和焊接速度，以保证焊缝的质量。
（二）12铬钼钒焊接热处理
12铬钼钒焊接热处理（HT）的主要目的是改善残余应力和去除结晶不良，改善件的性能和强度，以及改变件的组织结构。
热处理一般可分为：回火、正火、淬火、经火和回转火等。
1.回火
回火是一种常用的焊接热处理，它既可以去除焊接残余应力，又能改善焊缝的强度和塑性，还能改善混熔层的组织结构。
2.淬火
淬火是一种改善焊缝强度和可靠性的焊接热处理工艺，采用这种方法可以使焊缝的强度和韧性更高，更好地适应使用环境，但也会使焊缝变脆，需要加以注意。
3.经火
经火是一种将焊接残余应力去除，使焊接件的强度和耐久性更高的焊接热处理方法，采用经火方法可以改善焊缝的抗拉强度、抗压强度和断后伸长率，更好地满足要求。
焊接工艺的焊接接头的防腐处理技术
焊接工艺的焊接接头的防腐处理技术焊接是一种常见的金属连接工艺，可以将不同金属部件永久地连接在一起。
然而，在焊接之后，焊接接头可能会面临腐蚀和其他环境损伤的风险。
因此，采取适当的防腐处理技术对焊接接头进行保护是非常重要的。
I. 防腐处理的重要性焊接接头通常处于恶劣环境中，如高温、湿气、化学物质的影响下，容易受到腐蚀和氧化。
防腐处理的主要目标是延长焊接接头的使用寿命，减少对环境的负面影响，并防止意外事故的发生。
II. 表面处理技术在进行防腐处理之前，需要对焊接接头进行适当的表面处理，以确保防腐层的附着性和质量。
1. 清洗：首先，必须将焊接接头表面的杂质、油脂、锈蚀物等彻底去除，以保证清洁的接头表面。
2. 除锈：对于已经生锈的焊接接头，可以采用机械方法（如刷洗、磨削）或化学方法（如喷涂除锈剂）进行除锈处理。
3. 酸洗：酸洗是常用的表面处理技术之一，通过酸洗可以去除焊渣、锈蚀和氧化物，并提高金属表面的附着性。
III. 防腐处理技术防腐处理旨在为焊接接头提供一层保护性涂层，以防止腐蚀和氧化。
1. 涂层：最常见的防腐处理方法之一是为焊接接头涂上一层防腐涂料，如喷涂、涂刷或浸渍。
这些涂料可以形成一层保护膜，隔离焊接接头和外界环境，从而减少腐蚀的机会。
2. 热浸镀：热浸镀是一种将焊接接头浸入熔化的金属中，使金属涂层附着于焊接接头表面的方法。
常用的热浸镀金属包括锌、铝和镍，可以有效地防止锈蚀和腐蚀。
3. 涂覆：利用电化学方法，将一种金属覆盖在焊接接头表面，形成一层金属保护层。
这种方法不仅可以提供保护作用，还可以改善焊接接头的外观。
IV. 选材和设计为了实现长期的防腐效果，选材和设计也是重要的考虑因素。
1. 合适的材料：在选择焊接材料时，应考虑其耐腐蚀性能。
例如，不锈钢是一种常用的耐腐蚀材料，适合用于在恶劣环境中进行焊接。
2. 结构设计：合理的结构设计可以减少焊接接头的暴露面积，并使其更加易于防腐处理。
例如，避免锐利的边缘和凹槽可以减少腐蚀的机会。
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④氩弧焊的操作区域需采用挡风措施。
⑵装配、定位焊
①为防止焊接裂纹和减小内应力，装配时应避免强行组装。
②当定位焊缝有裂纹时，必须将裂纹清除掉，然后再重焊。
③定位焊缝的长度一般为5～10㎜，间距为30～50㎜。
⑶焊接
①手工钨极氩弧焊机需具备引弧装置和保护气体延伸等程序控制，焊枪保护要良好，钨极选用铈钨棒为宜。
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主题内容与适用范围
本守则根据NB/T47015《压力容器焊接规程》进行编制。
本守则适用于压力容器焊条电弧焊的焊接。
按图纸要求检查坡口尺寸及质量，对影响焊接质量的局部凹凸不平处应予修整，裂纹、分层、夹渣等应予清除，坡口检查合格后方可施焊。
清除焊接坡口处油、水、锈等脏物，对焊件表面有特殊要求的材料如不锈钢，可在坡口两侧涂上白垩粉，以防焊接损伤近缝区母材表面。
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保证自动焊端部质量，纵缝两端必须装有引弧，熄弧板一付，其尺寸应
为150×150×δ（㎜）（其中δ为产品厚度）。
与工件接触的电缆线，应牢固联接，以达优良导电。
注意导电板位置及压紧弹簧，根据焊丝直径选用导电嘴，焊前应对导电嘴的磨损情况进行检查与调换。
焊工
⑴焊工对工作必须认真负责，不断提高技术水平，以确保受压元件的焊接质量。
⑵焊工所焊的焊缝必须与合格证上有效的合格项目相符。
⑶同一条焊缝只能由一名合格焊工完成。
⑷压力容器主焊缝焊后应刻上焊工代号或作质量记录。
焊接
⑴焊前准备
①焊前应检查坡口角度、钝边是否符合图纸和工艺卡的要求。
②焊前应用丙酮将坡口两侧油、锈、水清除干净。
②不准在非焊区引弧，为防止焊缝夹钨，氩弧焊禁止使用短路引弧。
③为保持地线搭铁与焊件良好接触，一般以紫铜为地线搭铁为宜。
④焊接时，焊缝背面禁止与木板、橡皮、棉纱等有机物接触，以防焊缝增
碳。
⑤与工作介质接触的焊缝，一般应最后施焊。
⑥焊缝的正反面均应保护良好，不允许氧化发黑成表面疏松，反面保护可采用铜衬垫或通氩等方法。
施焊受压元件的焊工必须持有相应的合格项目。点焊应采用相同的焊材，相同的工艺。禁止无证焊工点焊受压元件。
严格按照焊接工艺卡规定要求的焊条牌号，规格领取焊接材料。按规定的工艺参数和程序施焊。
焊条在施用前应按要求进行烘干，领取时应使用保温筒，并在焊材发放单上签字。
按焊条性能选择焊接电源及电源的极性。
坚固塔铁线及焊钳，以达优良导电。禁止连接建筑物金属构件和其它设备作为焊接电源回路。
碳 弧 气 刨
工 艺 守 则
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工 艺 规 程 及 操 作 内 容
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表3：
常见缺陷
缺 陷 原 因
解 决 措 施
夹 碳
1、碳棒关进过猛
2、电弧太短
1、碳棒关进速度适当
2、适当增大电弧长度
沾 渣
1、压缩空气压力太小
2、电流太大
3、气刨速度太慢
4、倾角过小
⑾焊缝外形尺寸应符合产品图纸及焊接工艺卡的规定。
⑿焊缝及热影响区表面不得有裂纹、咬边、气孔、弧坑等缺陷。
⒀焊缝返修应按《焊缝返修补焊和母材缺陷补焊工艺守则》的规定进行。
江西永丰县博源实业
有限公司
碳 弧 气 刨
工 艺 守 则
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工 艺 规 程 及 操 作 内 容
⑶碳弧气刨的碳棒直径应按板厚来选用，常规可按表2。
表2：
钢板厚度（㎜）
碳棒直径（㎜）
4～6
4
6～8
5～6
8～12
6～8
12～15
8～10
>15
10
⑷刨削焊缝加强高及焊缝表面时，可采用扁碳棒。
⑸刨削前应调节风口，使风口对准刨槽中心线。
⑹碳棒伸出长度一般为80～100毫米，当烧损至20～30毫米时，就需要调整。
20～25
<1.5
30
<2
35
<3
40
自动焊电源采用交流电源和直流反接性电源，如需要较浅的熔池时，可采
用直流正极性，在特殊要求下按规定要求进行。
焊接时应注意操作机头的升、降和机头指针的导向，以保持焊缝挺直度和焊药的厚度。
焊工应自行检查焊缝外观质量，对外表缺陷应予修补，自检合格后焊缝表面不得有气孔、夹渣烧穿，咬边，纵缝两端之漏溢，如不合格不得进入下道工序。
注意场地防火。
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碳 弧 气 刨
工 艺 守 则
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工 艺 规 程 及 操 作 内 容
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⑷在容器或舱室内部操作时，内部尺寸不能过于狭小，且必须加强抽风及排除烟尘措施。
⑸垂直位置气刨时，应由上向下刨削，以防铁渣伤人。
经碳弧气刨后的工件应对坡口和两侧20㎜处用角向磨光机打磨至金属光泽，不锈钢还应去除渗碳层深约0.5～1㎜后，方可焊接。
纵环缝焊接用的熔剂垫，必须调整好适当位置。
根据产品技术要求，确定对产品是否预热，并确保预热温度。
焊前必须对施焊时各规格的焊接参数进行调整，必要的要进行试焊。在调整好焊接规范后才许焊接产品。
为保证内外环缝自动焊时其焊缝的良好成型和熔透应使焊丝向逆转方向偏置一段距离。
筒身直径D（M）
偏置距离a（㎜）
0.8～1.0
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手工钨极氩弧焊
工 艺 守 则
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工 艺 规 程 及 操 作 内 容
⑦弧坑需填满。
⑧焊接工艺参数应符合经评定的焊接工艺卡的规定。
⑨多层焊时，不锈钢的层间温度应不大于60℃。
⑩多层焊时，必须用铜丝刷将前一层焊缝表面的氧化物清除干净。
自检合格后，应在主焊缝、人孔、接管等焊缝规定处打上自己的焊工钢印或做上标记，并在施焊记录表上签字。
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埋 弧 自 动 焊
工 艺 守 则
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工 艺 规 程 及 操 作 内 容
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主题内容与适用范围
本守则规定了钢制压力容器埋弧自动焊的操作工艺要求。
⑷定位焊缝不得有裂纹、气孔、夹渣等缺陷存在，焊前应去除装配点焊的
焊渣。
双面焊在一面焊好后，另一面若不能保证焊透，须作清根处理后再焊。
焊前焊工应仔细检查施焊部位的钢板和间隙，若自动焊时易烧穿的部位必
须先进行手工焊并清渣。
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埋 弧 自 动 焊
工 艺 守 则
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表1：
断面形状
规 格
电 流
圆 形
Ф4×355
240～320
圆 形பைடு நூலகம்
Ф5×355
300～400
圆 形
Ф6×355
360～460
圆 形
Ф8×355
480～650
圆 形
Ф10×355
650～750
碳弧气刨应选用具有500A以上焊接电流，具有陡降外特性和较好动特性的直流电焊机进行操作。
碳弧气刨手把应有良好的导电性，压缩空气风力应集中，碳棒夹持牢固，更换方便，外壳绝缘好，使用轻巧方便。
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碳 弧 气 刨
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工 艺 规 程 及 操 作 内 容
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工艺
⑴碳弧气刨使用直流反接法（即碳棒接正极），操作应短弧进行，一般长
1～2㎜，并使电弧稳定燃烧，刨削时保持均匀的速度，以使刨槽光滑和均匀。
⑵引弧前应先打开压缩空气，以避免刨槽“夹碳”，刨削结束应先断弧，然后关闭压缩空气，以使碳棒冷却。
本守则适用于钢制压力容器埋弧自动焊的焊接。
焊工应根据焊接材料牌号规格按工艺定额领用焊丝、焊剂，并在焊材发放
记录表上签字。
自动焊的焊丝表面要光洁，焊前应去除铁锈污垢和油渍。
保持焊剂清洁和干燥，以免焊缝中产生气孔等缺陷。
⑴焊剂使用前要严格烘烤，去除水份。
⑵焊剂使用后要筛去焊渣和吹去尘屑。
⑶垫用焊剂必须经常清除灰尘和渣屑、污物，并保持干燥。
焊后焊工应作好施焊记录，并签名。
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工 艺 规 程 及 操 作 内 容
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本守则根据NB/T47015-2011《压力容器焊接规程》制订。它适用于不
锈钢薄板、不锈钢管的焊接、碳钢钢管的焊接及封底焊。
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主题内容与适用范围