深孔加工的全面介绍及应用
小锥度深孔在普通车床上的加工
摘要锥度深孔的加工是普通车床车削加工中的一个难题。
文中分析比较了传统加工中存在的问题，通过设计带配重的圆锥刀杆，选择合理的刀具几何参数及切削用量，探索出在普通车床上加工锥度深孔的经济加工方法，使切削振动减小，加工成本降低，产品质量到达要求，为生产解决了加工关键问题。
关键词：小锥度深孔，刀具几何参数，切削参数，配重圆锥刀杆一、概述在普通车床上加工锥度深孔的常用方法有以下三种：调整小刀架的角度，转动小刀架手轮，手动纵向进给；拆掉横刀架的横向进给丝杆，装车锥度的专用靠模；在车床上安装一套专用工装。
第一种方法：进给行程只有150mm，会使长锥孔表而留下接刀痕迹，零件表面粗糙度不均匀，加工效率低。
第二种方法拆卸、安装、凋整时间长，且靠模长度要大于零件锥孔的长度。
第三种方法适合大批量生产。
某厂有一批300多件锭模钢管，材料为45钢热轧钢管，零件如图1所示。
该产品加工难点：长锥孔加工，零件长度与孔径比等于10，刀杆细长，削振动大，表面粗糙度难以保证。
本文主要研究如何用普通车床加工此工件，达到质量要求并降低加工成本。
图1、零件图二、根据车床加工锥度的原理设计加工方案（1）车床加工锥度原理：一般工件直接装夹在主轴的卡盘上，工件的旋转轴线和主轴同轴。
如果工件的旋转轴线和刀具进给方向存在夹角，工件旋转、刀具直线进给时，即可加工出锥度，该夹角即为锥度半角。
（2）计算锭模钢管要求的锥角只有59’25”。
为了研究加工这样小锥角工件能否不要工装，我们选一台刚性好的加长C620车床做试验。
在主轴孔中插入检验捧，拔出床头箱的两个定位销，拧松紧固螺钉，将床头箱绕其中点逆时针转动。
经测量发现，主轴轴线最大转动可达l°30′，这说明用转动床头箱的方法可加工锥角3°以下的锥孔。
选用500mm长带锥柄的圆柱形检验棒插入主轴孔内，取其490mm一段，通过主轴轴线应转过的锥度半角a计算该段两端的差值，设差值为y，则：mm y y 235.4,49081028296tan ==⨯-=φφα。
深孔加工简介
2．喷吸钻
喷吸钻是一种新型的内排屑深孔钻，主要用于加工直径18～ 180mm、深径比在100以内的深孔。加工精度为IT10～IT7，表面 粗糙度Ra3.2～0.8μm，孔的直线度可达0.1mm/1000mm。
（1）喷吸钻的结构
喷吸钻的组成结构
喷吸钻钻头结构
（2）喷吸钻的工作原理 喷吸钻利用液体的喷吸效应实现冷却排屑。即当高压
➢有利于分屑和排屑，可使径向分力得到较合理的平 衡，减少导向支承块上的支承力。
➢刀齿也可根据受力情况和切削条件不同，选用不同 的刀具材料。
错齿内排屑深孔钻的工作原理
一、深孔加工的特点
➢深孔加工时，刀杆细长，刚性差。 ➢切削液难以引入到切削区，切屑不易排出，钻尖冷却困难。 ➢切削刃上各点的切削速度变化较大，尤其是近中心处的切 削速度为零，切削条件差。 ➢转矩和轴向力大，钻进困难，且易引偏，致使刀具耐用度 及生产率很低。
二、深孔钻
（1）按切削刃的多少分 ➢单刃 ➢多刃
流体经过一个狭小的通道高速喷射时，在这股喷射流的周 围形成了低压区，将喷嘴附近的流体吸走。
3．错齿内排屑深孔钻（高压内排屑钻）
错齿内排屑钻由钻头和钻杆两部分组成。 用途：加工直径60mm以上、深径比在100以内的深孔。 加工精度为IT9 ～IT7，表面粗糙度为Ra6.3～1.6μm。
ห้องสมุดไป่ตู้
结构特点：切削刃成交错排列，刀具上无横刃。 优点：
（2）按深孔钻的排屑方式分 ➢内排屑 ➢外排屑
常用的深孔钻有枪孔钻、喷吸钻和高压内排屑钻。
1．枪孔钻
概念：枪孔钻是单刃外排屑深孔钻，因最早用于加工枪 管而得名。
特点：仅在轴线的一侧有切削刃，没有横刃，并分为外 刃和内刃两段，使切出的切屑短小，便于排屑。
普通车床如何加工深孔
孔加工都选用： 切削速度 + , ’%* " *-.，
普 通 车 床 如 何 加 工 深 孔
!甘肃
梁
Байду номын сангаас
涛
・ 专 业 学 习 ・
用增 加 一 个 齿 轮 泵 的 办 法 予 以 解 决。 由于齿轮泵工作时振动大， 要把齿轮泵装在机床 外面， 确保机床工作平稳， 提高工件加工质量。 三、 钻头的特点 10 大螺旋角。钻头的螺旋角相当于刀具 的 前角， 增大螺旋角可以降低切 削 阻 力， 提高排屑 能力， 故深孔钻的螺旋角较 之 普 通 钻 头 的 )89 要 大， 最大可增加至 ’)9。 （旋转时形成抛物 )0 切削刃槽形为抛物线形 面的原理） 使切屑流动方向为直线， 排屑速度快。 四、 刀具的安装 10 因 为 深 孔 钻 的进刀速度不同于一 般麻花钻， 它是随着 主轴的转动而均匀地 进给， 这就决定了它只能安装在溜板上自动进刀。 因此， 可采用如图 1 所示的结构。在扁铁上打个 通孔 （扁铁相当于刀杆） ， 钻杆装入通孔内， 刀架上 的紧固螺钉 1 和 ) 压紧扁铁， 螺钉 $ 压紧钻杆。 )0 对刀时可采用一组刀垫来调整好深孔钻 头高度方向的位置； 然后转动 横 向 进 给 手 柄， 调 整钻头的横向位置， 使深孔钻中心跟主轴中心在 一条直线上， 最后拧紧中拖板上的锁紧螺钉。这 样就能保证深孔钻头固定在 正 确 的 位 置 上。最 后在钻杆的尾部套上冷却油管， 如图 1 所示。 （作者单位： 河北师大职业技术学院）
・ 责 编 姚 树 伟 ・
怎 样 画 等 效 电 路 图
用欧姆定律解一般电路的关键是 正确地 画 出 能 直 观 反 映 电 路 中 电 阻 联 结关 系 的 等 效 电 路 图。在《电 工 学 》 中，同 学 们 对 串 联、并 联 电 路 的 特 点 基本上 都 能 掌 握，但 解 题 时 却 感 到 很 困难，不 知 从 何 着 手。如 果 画 出 等 效 电路 图，就 可 以 顺 利 地 解 题 了。现 以 路图的一种方法。 例 1：如图 1（ :）所示，已知： ;1 , ;) , ;$ , 1)!，求 <= 间的 等 效 电 阻 ;<=等于多少？ 该电 路 初 看 很 简 单，同 学 们 或 许 以为是串联电路，立刻得出结果如下： ;<= , ;1 > ;) > ;$ , $3!。实际这个结果 是错误 的。按 照 课 本 介 绍 画 等 效 电 路 图的方法，相当一部分同学感到困难。 在习题 课 上 可 以 给 学 生 介 绍 一 种 简 单 可 行 的 方 法： 先 在 电 路 中 同 一 导 线
加工深孔简单的方法
加工深孔简单的方法加工深孔是指在工件上加工较深的孔，这在机械加工中是一项常见的任务。
深孔加工通常用于制造汽车发动机缸体、液压缸筒、火炮枪管等产品。
深孔加工的难度在于需要较高的加工精度和表面质量，同时还要保证加工效率和工具的使用寿命。
如何简单高效地加工深孔是每一个加工厂需重点考虑的问题。
在进行深孔加工时，我们可以采用以下简单方法来进行加工：1. 合理选择加工工艺在深孔加工中，我们可以选择钻孔、镗孔、铰孔等不同的加工工艺，根据工件的材料、尺寸和精度要求来合理选择。
在选择加工工艺时，我们可以根据实际情况权衡加工精度、加工效率和工具的使用寿命，选择最合适的加工工艺。
2. 选用合适的刀具在深孔加工中，刀具的选用对加工效果有很大的影响。
我们可以根据工件的材料、加工深度和加工精度要求来选择合适的刀具。
一般情况下，我们可以选择带内冷却通道的刀具，以提高刀具的散热效果，延长刀具的使用寿命。
3. 合理选择加工参数在进行深孔加工时，我们可以根据工件的材料、加工深度和加工精度要求来合理选择加工参数，如切削速度、进给速度、切削深度等。
合理选择加工参数可以在保证加工质量的前提下，提高加工效率，降低加工成本。
4. 合理选择切削液在深孔加工中，切削液的选用也是非常重要的。
合适的切削液可以有效降低加工温度，减小摩擦阻力，延长刀具的使用寿命，提高加工质量。
因此，我们可以根据工件的材料和加工条件来选择合适的切削液。
5. 关注刀具的磨损情况在进行深孔加工时，我们需要时刻关注刀具的磨损情况。
及时更换磨损严重的刀具，可以保证加工质量，提高加工效率。
同时，我们还可以通过定期对刀具进行设备进行检测和维护，延长刀具的使用寿命。
总之，加工深孔并不是一项简单的任务，需要我们综合考虑加工工艺、刀具选用、加工参数、切削液等多方面因素。
通过合理选择加工工艺，选用合适的刀具，合理选择加工参数，选用合适的切削液，关注刀具的磨损情况等方法，我们可以简单高效地进行深孔加工。
机械加工深孔加工技术
机械加工深孔加工技术汇报人：2024-01-02•深孔加工技术概述•深孔加工的工艺流程•深孔加工的刀具与设备目录•深孔加工的质量控制•深孔加工的难点与解决方案•深孔加工的应用实例01深孔加工技术概述深孔加工技术是指对深度大于孔径的孔进行加工的技术。
定义深孔加工具有加工难度大、技术要求高、需要特殊的加工设备和工艺方法等特点。
特点定义与特点深孔加工在许多领域中都有广泛应用，如航空航天、能源、化工等，是满足产品性能要求的重要手段。
满足产品性能要求采用深孔加工技术可以大大提高生产效率，减少加工时间和成本。
提高生产效率深孔加工技术的精度和表面质量要求高，能够保证产品的质量和可靠性。
保证产品质量深孔加工的重要性深孔加工技术起源于20世纪初，随着工业的发展和技术的不断进步，深孔加工技术也在不断改进和完善。
现代深孔加工技术正朝着高精度、高效率、自动化和智能化的方向发展，未来将会有更多的新材料、新工艺和新设备出现。
深孔加工技术的历史与发展发展趋势历史回顾02深孔加工的工艺流程1 2 3钻孔是深孔加工的起始阶段，主要使用钻头在工件上打孔。
钻孔时需要控制切削速度和进给量，以获得良好的切削效果和孔径精度。
钻孔过程中需要使用冷却液来降低切削温度和润滑钻头。
扩孔是对已钻孔进行扩大直径的加工，以修正孔径偏差或得到所需直径。
扩孔可以使用多种刀具，如扩孔钻、锪钻和车刀等，根据需要选择合适的刀具。
扩孔过程中需要控制切削速度和进给量，以确保孔径精度和表面质量。
01铰孔是对已钻孔进行精加工，以提高孔径精度和表面质量。
02铰孔使用的刀具有多种，如机铰刀、手铰刀和锥铰刀等，根据需要选择合适的刀具。
03铰孔过程中需要控制切削速度和进给量，以确保孔径精度和表面质量。
镗孔可以使用多种刀具，如镗杆、车刀和铣刀等，根据需要选择合适的刀具。
镗孔过程中需要控制切削速度和进给量，以确保孔的形状精度和表面质量。
镗孔是对已钻孔进行进一步加工，以修正孔的轴线偏差和提高孔的形状精度。
深孔加工的几种方法
深孔加工的几种方法深孔加工是一种用于加工深孔孔径大、长径比高的工件的专业加工方法。
在工业制造中，深孔加工广泛应用于航空航天、汽车、模具、电子等领域。
下面是关于深孔加工的十种常见方法，并对每种方法进行详细描述。
1. 长钻杆深孔加工（Gun drilling）长钻杆深孔加工是最常见的深孔加工方法之一。
它使用带有镶有硬质合金刀片的长钻杆进行加工。
钻杆被安装在特殊的深孔钻床上，通过旋转和进给，将刀片带动至工件内部进行加工。
该方法适用于孔径较小、长径比较高的工件。
2. 刀具旋转切削深孔加工（Boring）刀具旋转切削深孔加工是使用铰孔刀或车刀进行加工的方法。
刀具通过旋转，将材料从工件中间逐渐取出，形成深孔。
由于切削力较大，工件需要具备较好的稳定性，并配备适当的刀具冷却和切屑排出系统。
3. 杆料直插深孔加工（Trepanning）杆料直插深孔加工是一种适用于大孔径深孔加工的方法。
在该方法中，一个圆柱形工具的中心用于插入工件，通过旋转工件和工具，将材料从工件中间逐渐取出，形成深孔。
该方法适用于孔径较大、长径比较高的工件。
4. 进给滚压深孔加工（Skiving）进给滚压深孔加工是一种高效的深孔加工方法。
在该方法中，刀具会逐渐滚动进入工件，并通过旋转和进给来形成深孔。
与切削加工相比，滚压加工具有更高的切削速度和更少的切削力，可以减少加工产生的热量和变形。
5. 穿切切削深孔加工（Reaming）穿切切削深孔加工是一种通过旋转和进给来加工深孔的方法。
与其他深孔加工方法相比，穿切切削深孔加工具有更高的切削速度和更少的切削力。
该方法适用于孔径较小、长径比较高的工件。
6. 穿孔切削深孔加工（Counterboring）穿孔切削深孔加工是一种在工件的底部形成平坦的底座的方法。
通过旋转和进给，切削刀具穿过工件，形成孔径较大的底孔。
该方法广泛应用于需要准确定位或加工底孔的工件。
7. 表面喷涂深孔加工（DLC Coating）表面喷涂深孔加工是一种在工件表面喷涂高硬度的钻石碳涂层的方法。
机械加工深孔加工技术研究的论文
研究背景与意义
研究内容
本文主要研究了深孔加工技术的现状、发展趋势和存在的问题，重点探讨了深孔加工的关键技术、加工参数优化、加工质量与效率提升等方面的内容。
研究方法
本文采用文献综述、理论分析和实验研究相结合的方法，对深孔加工技术进行了全面的研究和分析。首先，通过对国内外相关文献的梳理和评价，掌握了深孔加工技术的研究现状和发展趋势。其次，结合理论分析，对深孔加工过程中的切削力、切削温度、刀具磨损等关键因素进行了深入研究。最后，通过实验研究，对深孔加工参数进行了优化，并验证了所提方法的可行性和有效性。
研究不足与展望
虽然本文研究的深孔加工技术在某些方面取得了进展，但仍存在一些问题需要进一步研究和改进。
未来可以进一步优化深孔加工技术的工艺参数，提高加工效率和质量。
针对不同类型的材料和产品，需要研究更加适应的深孔加工技术，以满足不断变化的市场需求。
07
参考文献
总结词
详细描述
总结词
参考文献
感谢观看
机械加工深孔加工技术研究的论文
2023-10-30
CATALOGUE
目录
引言机械加工深孔加工技术概述机械加工深孔加工技术研究现状机械加工深孔加工技术改进与创新机械加工深孔加工技术实际应用案例分析结论与展望参考文献
01
引言
深孔加工技术是机械加工中的重要组成部分，广泛应用于航空、航天、汽车等领域。
THANKS
模具钢材料深孔加工
模具型腔深孔加工
深孔加工技术在模具制造业的应用案例
06
结论与展望
研究结论
本文研究的深孔加工技术在实际生产中得到了广泛应用，并取得了良好的效果。
深孔加工的几种方法(一)
深孔加工的几种方法(一)深孔加工的几种方法1. 钻孔•钻孔是一种常见且基本的深孔加工方法。
•通过使用钻头在工件上创建孔。
•钻孔适用于各种材料，可以进行直孔和斜孔加工。
2. 拉铆•拉铆是一种用于连接两个或多个薄板的深孔加工方法。
•通过钻孔的方式，在两个薄板上创建孔。
•然后使用铆钉将薄板紧密连接在一起。
3. 精铣•精铣是一种通过旋转刀具的方式进行深孔加工的方法。
•切削刀具旋转并移动，将材料的一部分切割掉。
•精铣可以创造出精确的形状和尺寸。
4. 火花加工•火花加工是一种通过放电的方式进行深孔加工的方法。
•通过电极和工件之间的放电，将材料从工件上腐蚀掉。
•火花加工适用于硬质材料，如金属、陶瓷等。
5. 镗削•镗削是一种通过多刃切削刀具的方式进行深孔加工的方法。
•镗削可以用来加工直径较大的孔。
•切削刀具在工件上旋转并移动，逐渐将孔扩大到所需大小。
6. 深孔钻削•深孔钻削是一种通过专用的深孔钻床进行深孔加工的方法。
•通过钻头在工件上连续钻孔。
•深孔钻削适用于加工长孔和深孔。
以上是一些常见的深孔加工方法，每种方法适用于不同的工件和加工需求。
根据具体的情况选择合适的方法，可以提高加工效率和加工质量。
7. 深孔铣削•深孔铣削是一种通过旋转刀具进行深孔加工的方法。
•使用专用的深孔铣削刀具，在工件上进行切削。
•深孔铣削适用于加工深度较大的孔。
8. 螺纹加工•螺纹加工是一种通过切削的方式在工件上创造螺纹的方法。
•可以使用螺纹刀具，将螺纹切削到孔的内壁。
•螺纹加工常用于制作螺纹孔或螺纹轴。
9. 镗磨•镗磨是一种结合镗削和磨削的深孔加工方法。
•首先使用镗削工具将孔钻至一定尺寸，然后使用磨削工具将孔进行精细加工。
•镗磨可用于加工高精度和高表面质量要求的深孔。
10. 激光加工•激光加工是一种非接触式的深孔加工方法。
•使用激光束将材料腐蚀或熔化，以形成深孔。
•激光加工适用于各种材料，可以实现高精度和高效率。
总结：深孔加工是一项复杂的工艺，需要根据工件的材料、尺寸和加工要求选择合适的方法。
深孔钻削应用指南
深孔钻削应用指南深孔钻削可采用多种机床安装方式：工件旋转，刀具做进给运动；工件不动，刀具旋转又做进给运动；工件旋转，刀具做反向旋转又做进给运动。
具体采用何种方式则依据工件特征及所加工孔的情况而定。
目前常用的深孔钻削加工系统有枪钻系统、BTA单管钻系统、喷吸钻系统。
它们代表着先进、高效的孔加工技术，通过一次走刀就可以获得精密的加工效果，加工出来的孔位置准确，尺寸精度好；直线度、同轴度高，并且有很高的表面光洁度和重复性。
能够方便的加工各种形式的深孔，对于特殊形式的深孔，比如交叉孔、斜孔、盲孔及平底盲孔等也能很好的解决。
上述深孔加工系统可达到加工精度孔径尺寸：lT6~lT11表面粗糙度： Ra0.2~ Ra6.3um直线度： <0.3mm/1000mm偏斜度：≤1mm/1000mm下图为最常用的两种深孔钻削加工刀具：枪钻和BTA单管钻深孔钻削的最主要特征1.极高的材料去除率；在正常加工条件下钻削深孔均一次贯穿，无需中途退刀；能获得极佳的孔径尺寸精度、直线度、表面粗糙度，并能加工各种形式的深孔，如交叉孔，盲孔，斜孔等；加工质量的高度一致性。
当钻削深孔时，整个切削过程对刀具、机床及其相关设备有着极高的要求。
2.深孔加工是处于封闭或半封闭的状态下，故不能直接观察到刀具的切削情况。
目前只能凭经验，通过同声音、看切屑、观察机床负荷及压力表、触摸震动等外在现象来判断切削过程是否正常。
3.切削热不易传散。
一半切削过程中有80%的切削热被切屑带走，而深孔钻削只有40%，刀具占切屑热得比例较大，扩散迟、易过热，刀口温度可达600℃，必须采取强制有效地冷却方式。
4.切屑不易排出。
由于孔深，切屑经过的路线长，容易发生堵塞，造成钻头崩刃。
因此，切屑的长短和形状要加以控制，并要进行强制性排屑。
5.工艺系统刚性差。
因受孔径尺寸限制，孔的长径比较大，钻杆细而长，刚性差，易产生震动，钻孔易走偏，因而支撑导向极为重要。
这点在枪钻机床中更为突出。
微小深孔加工技术
电解加工
微小孔的电解加工工艺研究 陈辉，王玉魁，王振龙 - 《电加工与模具》 - 2010
微小孔电解及电极加工装置示意图
电解加工
微小孔的电解加工工艺研究 陈辉，王玉魁，王振龙 - 《电加工与模具》 - 2010
电解加工的微细电极
分别在H2SO4 和NaClO3+EDTA 溶液加工的孔
分别在NaCl 和NaClO3 溶液中加工的孔
激光加工
存在问题： 与电火花、超声、电解加工相比，激光加工设备 价格较贵，加工出的小孔粗糙度大，易形成喇叭口， 圆度较差，精度较低。
超声加工
超声波发生器 产生的超声通过超 声换能器产生高频 的纵向振动，并借 助变幅杆将振幅放 大，驱动工具电极 作超声振动，使得 工作液中悬浮的磨 粒以很大的速度和 加速度不断的撞击 加工区，使该处材 料变形，直至击碎 成微粒和粉末。
（a）高速飞秒激光单脉冲打孔示意图；（b）加工结果原子力显微镜图
激光加工
飞秒激光微孔加工 夏博，姜澜，王素梅，... - 《中国激光》 - 2013 需要多个脉冲的连续作用使得微孔深度不断增 加，以达到所需深度，即所谓的叩击式加工。
不同脉冲个数的激光（150fs，800nm，3.0J/cm2）对聚碳酸酯材料微孔加工的SEM图
5mm 深小孔整体剖面图
电解加工
用高转速微电极电解钻削深小孔 刘勇，曾永彬 - 《光学精密工程》 - 2014
当螺旋电极 绕轴心作高速旋 转时，由于高速 转动螺旋沟槽的 带动作用，电极 周围区的水流迅 速形成轴对称立 轴旋涡流。
加工原理图
电解加工
用高转速微电极电解钻削深小孔 刘勇，曾永彬 - 《光学精密工程》 - 2014
电火花加工
基于高速主轴深小孔电火花加工技术研究 李震 - 哈尔滨工业大学 - 2013
深孔加工技术
图12 套料加工
25
u 内排屑深孔机床
2.3.2 BTA钻深孔机床
作为BTA深孔刀具和深孔加工技术的载体----BTA钻深孔机床，随着 刀具材料及控制技术的发展，同样向着高速、高效、多功能、精密、环 保的方向发展。
BTA钻深孔机床主要以卧式形式较多，由于钻孔大而长，所以显得这 类机床身长个大，其运动配置有工件旋转，刀具进给；工件旋转，刀具 进给并旋转；工件进给，刀具旋转；工件固定，刀具旋转并进给。
5
二、深孔加工系统
2.1 分类 深孔加工系统通常以深孔加工中所用的冷却、排
屑装置来分类的。可分为枪钻系统、BTA系统、喷吸 钻系统和DF系统。下面分别就上述系统作一介绍： 2.2 枪钻系统及其配置 枪钻系统属于外排屑方式，其结构如图1所示，主要 由机床、枪钻、中心架、钻套、钻杆联结器和冷却润 滑油路系统组成。其工作原理是：切削液通过尾架上 输油入口进入钻杆内部，到达钻头头部进行冷却润滑 ，并将切除的切屑从钻头外部的V型槽中排出。由于 切屑由钻头和钻杆外部排出，容易擦伤已加工孔表面 ，其加工质量要低于内排屑方式的系统（随后介绍） 。该系统主要用于小直径（一般＜20 mm）深孔加工 。
目前，这类机床的主轴转速多在4000-6000RPM。这充分体现了深孔机 床向高速、高效、多功能、高自动化。绿色加工的方向发展。
26
u 内排屑深孔机床
图13 BTA深孔机床
钻削范围：18-65mm（18-100mm） 转速：0-6000RPM 进给速度：0-1000mm/min 快进速度：4m/min
图6 微型深孔枪钻数控机 轴或4轴可选）
床（2
16
u 枪钻机床
钻削范围：6mm - 50mm 转速：0 – 4500RPM 进给速度：0 - 4000mm/min 快进速度：12m/min
机械加工深孔加工技术研究的论文
机械加工深孔加工技术研究的论文摘要：随着工业的不断发展，对于深孔加工技术的需求也越来越大。
深孔加工是指在工件中加工出较大长度宽径比的孔。
本文通过分析机械加工深孔加工技术的研究现状和存在的问题，提出了一种改进的深孔加工技术，并进行了实验验证。
实验结果表明，改进的深孔加工技术能够提高加工效率和质量，具有较好的应用前景。
关键词：机械加工；深孔加工；技术；研究1.引言深孔加工技术作为一种重要的加工工艺，在航空航天、汽车制造、兵器制造等领域中有着广泛的应用。
随着工业的快速发展，对于深孔加工技术的需求也越来越大。
然而，由于深孔加工存在加工难度大、加工效率低以及加工质量不稳定等问题，限制了其进一步的应用和发展。
2.研究现状深孔加工技术的研究主要集中在以下几个方面：材料选型、切削力分析、润滑冷却技术、切削参数优化等。
其中，材料选型是深孔加工中一个重要的环节，需要选择适合的刀具和工件材料组合，以提高加工效果和延长刀具寿命。
切削力分析能够帮助工程师更好地理解深孔加工过程中力的变化规律，从而指导实际生产中的操作。
润滑冷却技术是深孔加工中的一个关键技术，可以降低加工温度、减少刀具磨损和延长刀具寿命。
切削参数优化能够通过分析加工条件和材料特性，提高加工效率和质量。
3.存在问题虽然深孔加工技术已经有了一定的研究成果，但仍然存在一些问题。
首先，深孔加工过程中的切削力和切削温度较大，容易导致刀具的磨损和加工质量的下降。
其次，传统的润滑冷却技术对于深孔加工来说效果不佳，需要进一步改进。
最后，深孔加工技术的加工效率较低，需要采取一些措施来提高效率。
4.改进技术针对深孔加工技术存在的问题，本文提出了一种改进的深孔加工技术。
首先，在材料选型方面，选择了适合的刀具和工件材料组合，以提高加工效果和延长刀具寿命。
其次，在切削力和切削温度方面，采用了刀具涂层和冷却剂的方式来降低切削力和切削温度，减少刀具磨损和提高加工质量。
最后，在加工效率方面，通过优化切削参数，提高加工效率和质量。
深孔加工方法
深孔加工方法深孔加工是一种在工件内部进行加工的方法，通常用于加工深孔、细孔或者特殊形状的孔。
深孔加工的方法有很多种，下面我们将介绍几种常见的深孔加工方法。
首先，钻削是一种常见的深孔加工方法。
钻削是通过旋转刀具在工件上进行切削，形成孔洞。
对于深孔加工来说，钻削通常需要采用长孔钻或者深孔钻来完成。
在钻削过程中，需要注意刀具的刚性和冷却润滑，以确保加工质量和刀具寿命。
其次，镗削也是一种常用的深孔加工方法。
镗削是利用旋转或者振动的镗刀在工件上进行切削，形成孔洞。
相比于钻削，镗削可以更精确地控制孔的直径和表面质量，适用于对孔径精度要求较高的情况。
除了钻削和镗削，激光加工也是一种适用于深孔加工的方法。
激光加工利用高能激光束对工件进行加热和熔化，形成孔洞。
激光加工适用于对孔壁质量要求高、材料硬度大的工件加工，但是对设备要求较高，成本也较高。
另外，电火花加工也可以用于深孔加工。
电火花加工是利用电脉冲在工件表面产生电火花，通过电火花的腐蚀作用形成孔洞。
电火花加工可以加工硬质材料和复杂曲面，但是加工效率较低，适用于对加工精度要求较高的情况。
最后，化学加工也是一种常见的深孔加工方法。
化学加工是利用化学溶液对工件进行腐蚀，形成孔洞。
化学加工可以加工复杂形状的孔洞，但是对工艺要求较高，且对环境要求也较高。
总的来说，深孔加工方法有很多种，每种方法都有其适用的工件和加工要求。
在选择深孔加工方法时，需要根据工件材料、形状和加工要求来进行合理选择，以确保加工质量和效率。
同时，在实际操作中，还需要注意加工过程中的刀具选择、冷却润滑、工艺参数控制等方面，以确保深孔加工的顺利进行。
深孔加工方法范文
深孔加工方法范文深孔加工是一种应用广泛的金属加工方法，广泛应用于汽车、航空航天、工程机械等领域。
它可以用来处理各种形状和尺寸的工件，包括圆柱形、锥形、孔内挤压等特殊形状的工件。
深孔加工方法根据加工原理的不同可以分为钻孔、铰孔、镗孔和枪钻孔等。
1. 钻孔方法：钻孔是最常用的深孔加工方法之一，它使用钻头钻削工件表面，从而形成孔洞。
在钻孔过程中，钻头通过旋转方式将工件材料切削除去，同时冷却液被注入以冷却刀具和工件表面。
钻孔方法适用于直径小于50mm、深度小于1000mm的孔洞加工。
2. 铰孔方法：铰孔是利用铰刀在工件表面上旋转切削的方法。
与钻孔不同的是，铰孔是利用多个切削刃在工件表面上连续运动，从而形成孔洞。
铰孔方法适用于直径小于250mm、深度小于3000mm的孔洞加工。
4. 枪钻孔方法：枪钻孔是一种特殊的深孔加工方法，其原理是通过不断移动钻头相对工件进行加工。
枪钻头通常配有高压冷却液供应系统，以减少加工热影响和保护刀具。
枪钻孔方法适用于直径小于100mm、深度大于500mm的孔洞加工。
在深孔加工中，刀具的选择对于加工效果和质量至关重要。
通常情况下，硬质合金材料的刀具更适合深孔加工，因为它具有较高的硬度和耐磨性。
此外，冷却液的使用也是重要的，冷却液可以减少加工过程中的摩擦和热量，提高加工效率和刀具寿命。
总结起来，深孔加工方法是一种重要的金属加工技术，可以用于加工各种形状和尺寸的工件。
各种深孔加工方法根据加工原理的不同，有钻孔、铰孔、镗孔和枪钻孔等。
在深孔加工过程中，刀具的选择和冷却液的使用对于加工效果和质量起着重要作用。
随着技术的不断发展，深孔加工方法也将继续完善和改进，以满足不断增长的加工需求。
深孔加工技术的分类和特点
深孔加工技术的分类和特点深孔加工技术是一种用于加工工件内部深孔的加工方法，广泛应用于航空航天、军工、汽车、模具等行业。
根据加工方法和工艺特点的不同，深孔加工技术可以分为以下几类：枪钻深孔加工、深孔钻削、镗削、铣削、磨削等。
1. 枪钻深孔加工枪钻深孔加工是一种利用枪钻进行加工的方法。
枪钻是一种特殊的工具，具有长而细的切削刃，能够在狭小的空间内进行准确的钻削。
枪钻深孔加工具有以下特点：（1）加工效率高：枪钻深孔加工采用单刃切削，切削速度快，能够在较短的时间内完成加工；（2）加工质量好：枪钻深孔加工具有良好的刚性和稳定性，能够保证加工的精度和表面质量；（3）适用范围广：枪钻深孔加工适用于加工直径较小、长度较长的孔，可以满足不同工件的加工需求。
2. 深孔钻削深孔钻削是一种利用深孔钻头进行加工的方法。
深孔钻头是一种特殊的切削工具，具有多个切削刃，能够同时进行多个孔的加工。
深孔钻削具有以下特点：（1）高效加工：深孔钻削采用多刃同时切削，能够在较短的时间内完成多个孔的加工；（2）加工精度高：深孔钻削具有良好的刚性和稳定性，能够保证加工的精度和表面质量；（3）适用范围广：深孔钻削适用于加工直径较大、长度较长的孔，可以满足不同工件的加工需求。
3. 镗削镗削是一种利用镗刀进行加工的方法。
镗刀是一种特殊的切削工具，具有多个切削刃，能够进行孔的加工和修整。
镗削具有以下特点：（1）加工精度高：镗削具有良好的刚性和稳定性，能够保证加工的精度和表面质量；（2）加工效率低：镗削采用单刃切削，切削速度较慢，加工效率低；（3）适用范围广：镗削适用于加工直径较大、长度较长的孔，可以满足不同工件的加工需求。
4. 铣削铣削是一种利用铣刀进行加工的方法。
铣刀是一种特殊的切削工具，具有多个切削刃，能够进行孔的加工和修整。
铣削具有以下特点：（1）加工效率高：铣削采用多刃同时切削，能够在较短的时间内完成加工；（2）加工精度高：铣削具有良好的刚性和稳定性，能够保证加工的精度和表面质量；（3）适用范围广：铣削适用于加工各种形状的孔，可以满足不同工件的加工需求。
深孔加工方法
深孔加工方法深孔加工是一种用于加工深孔的特殊加工方法，它广泛应用于模具、汽车零部件、航空航天等领域。
深孔加工方法的选择对加工效率和加工质量有着重要影响。
下面我们将介绍几种常见的深孔加工方法。
首先，钻削是深孔加工中常用的方法之一。
钻削是利用钻头在工件上旋转并向下推进，形成深孔的一种加工方法。
钻削加工简单、效率高，适用于加工直径较小的深孔。
但是，由于切削力和切削温度的积累，钻削加工容易导致刀具磨损和工件表面质量下降。
其次，镗削是另一种常见的深孔加工方法。
镗削是利用镗刀在工件上旋转并移动，形成深孔的加工方法。
相比钻削，镗削可以获得更高的加工质量和更好的表面粗糙度。
同时，镗削还可以加工大直径的深孔，具有很好的加工适应性。
但是，镗削加工的加工效率较低，成本较高。
另外，铰削也是一种常用的深孔加工方法。
铰削是利用铰刀在工件上旋转并移动，形成深孔的加工方法。
铰削加工适用于加工薄壁工件和薄壁孔的深孔加工，具有较好的加工稳定性和表面质量。
但是，铰削加工的切削力较大，加工深度有限。
最后，激光加工是近年来发展起来的一种新型深孔加工方法。
激光加工利用高能激光束对工件进行加工，可以实现对各种材料的深孔加工。
激光加工具有非常高的加工精度和加工效率，适用于加工高难度、高精度的深孔。
但是，激光加工设备成本较高，对操作人员的要求也较高。
综上所述，深孔加工方法的选择应根据工件材料、工件形状、加工精度等因素进行综合考虑。
在实际应用中，可以根据具体情况选择合适的深孔加工方法，以实现高效、高质量的深孔加工。
希望本文对您有所帮助。
深孔技术要求
深孔技术要求深孔技术是一种在工件上加工深度较大的孔的加工方法。
它广泛应用于模具、汽车、航空航天和船舶等领域，对工艺要求较高，要求加工精度和表面质量都能够得到较好的保障。
以下是深孔技术要求的相关内容，希望对您有所帮助。
一、设备要求1. 深孔钻床：深孔钻床是进行深孔加工的专用设备，其主要特点是主轴速度高，主轴精度高，能够保证加工时的稳定性和精度。
2. 刀具系统：深孔加工需要专门设计的刀具系统，确保刀具刚性和稳定性，在加工过程中能够有效地排屑和冷却。
3. 冷却系统：加工深孔需要进行有效的冷却，以防止工件和刀具温度过高，影响加工质量。
4. 控制系统：深孔加工需要精确的控制系统，确保加工的深度和精度符合要求。
二、材料要求1. 工件材料：深孔加工通常应用于金属材料，如钢、铝、铜等，要求材料具有良好的加工性能和热传导性能。
2. 刀具材料：深孔加工所使用的刀具材料需要具有高硬度、耐磨性和热稳定性，以适应长时间的高速加工。
三、加工要求1. 加工精度：深孔加工对加工精度要求较高，通常要求孔径精度在0.01毫米以内，孔内粗糙度在Ra0.8μm以内。
2. 加工稳定性：由于深孔加工通常需要较大的切削深度，加工过程中要求稳定性良好，避免振动和共振现象的发生。
3. 冷却排屑：加工过程中需要保证充分的冷却和排屑，避免刀具磨损和加工负荷过大。
4. 加工工艺：深孔加工需要根据具体工件和要求设计合理的加工流程和工艺参数，确保加工效率和加工质量。
四、质量要求1. 孔壁质量：深孔加工对孔壁的表面质量要求很高，通常要求孔壁光洁度高，无瑕疵和裂纹。
2. 孔径一致性：多孔或多级深孔的加工要求孔径的一致性较好，以保证工件的装配精度和功能要求。
3. 工件形位公差：深孔加工对工件的形位公差要求较高，要求工件的尺寸和位置精度能够满足设计要求。
以上便是关于深孔技术要求的内容，希望对您有所帮助。
深孔加工作为一种高精度加工技术，其要求的严格性也决定了在实际加工过程中需要具备相应的技术和设备保障。
《深孔加工技术》课件
根据加工材料和孔径大小选择合适的深孔钻头，确保钻头具有足够的刚性和切削能力。定期检查钻头 的磨损情况，及时更换磨损严重的钻头，保持钻头的良好状态。同时，对钻头进行正确的维护和保养 ，如清洗、涂油等，以延长其使用寿命。
深孔刀具的研磨与修整
总结词
深孔刀具的研磨与修整是提高深孔加工精度和表面质量的关 键措施。
深孔加工的精度控制
要点一
总结词
精度控制是深孔加工的核心要求之一，直接关系到产品的 质量和性能。
要点二
详细描述
从工件设计、加工工艺、刀具选用等方面综合考虑，制定 合理的精度控制方案。采用先进的测量设备和测量方法， 对加工过程中的尺寸、形状、位置等参数进行实时监测和 调整，确保达到要求的加工精度。同时，加强质量管理体 系建设，提高操作人员的技能水平，确保深孔加工的精度 和质量稳定可靠。
选择具有高强度和耐磨性的钻头材料，如硬质合金或高速钢。同时，保持切削液的清洁和 充足的冷却，以降低切削温度和减小切削力。在加工过程中，定期检查钻头的磨损情况， 及时更换切削刃已钝或磨损严重的钻头。
孔径不圆、不直及偏斜
总结词
孔径不圆、不直及偏斜会导致深孔加工的质量下降，甚至导致工件报废。
详细描述
钻头的安装角度、刀具的磨损、机床主轴的精度以及切削参数的选择等因素都可能影响孔径的圆度和直线度。偏斜则 通常是由于钻头与工件表面之间的夹角不正确或工件夹持不牢固所引起的。
解决方案
确保钻头安装正确，刀具磨损在可接受范围内，机床主轴精度高且调整良好。根据工件材料和加工要求 选择合适的切削参数，如转速、进给速度和切削深度。定期检查工件夹持的稳定性和准确性，确保工件 与机床主轴的同轴度。
表面粗糙度达不到要求
01
4毫米深孔加工方法
4毫米深孔加工方法深孔加工是一种高难度的加工工艺，特别是在微小孔径和深度的情况下。
本文主要介绍一种常用的深孔加工方法——双金属复合管电极电解加工法，并详细阐述其工艺流程、参数调节及加工的优点。
一、双金属复合管电极电解加工法的工艺流程1. 前期准备：将电解液装入加工机槽中，接着位移工作台以及安装好电解加工电极；2. 调整加工参数：设置合适的电解加工电压、电流、电极电容等参数；3. 选用合适的电极形状：考虑到复合管电极只有内、外两层材料，一般钨、铜、钢等金属易于电解加工且导电性好，综合以上考虑，钨材料常作为内层电极，铜材料常作为外层电极；4. 加工过程：在加工前先将电极轴线与工作轴线同轴，再将电极轴心倾斜至与工作轴心夹角α，待调整好加工参数，开机开始正式加工；5. 后期处理：加工结束后对 Workpiece 进行后续的处理，包括酸洗、焊接、黑皮处理等等。
1. 电解加工电压：电解加工电压是判断加工效率及加工质量的主要参数之一。
加工过程中，过高的电解加工电压易使温度升高，进而引起电解液的饱和度不足等问题，从而影响加工的成像质量和加工效率。
2. 电解加工电流：电解加工电流和加工效率成正比，但电流过大容易造成电极状态发生改变，使加工质量下降，甚至影响板材本身的性能，因此要根据具体工件材料来合理选定电流。
3. 电极电容：电极电容是平稳加工的关键因素之一。
应根据材料、孔径等加工条件进行相应的调整。
4. 倾斜角度：游丝倾斜角度决定了出孔方向，倾斜角度越大，出孔越靠近电极内侧，因此倾斜安装时候要严格按照要求进行。
1. 加工效率高：可以对很多难以加工的工件进行高效率地加工，且加工速度非常快，并且可以一次性的加工出匹配精度高的配件。
2. 加工质量高：深孔加工的切削力比较小，并且处理的过程也非常的精准，因此加工出的工件形状及工件丝光度都比较高。
3. 加工成本低：采用双金属复合管电极电解加工法不需要其他的消耗品，加工成本要比其他方法要低许多。
法兰 深孔-概述说明以及解释
法兰深孔-概述说明以及解释1.引言1.1 概述概述:法兰深孔加工是一种在工业生产中常见的加工方法，其主要应用于制造机械设备中需要进行深孔加工的部件。
法兰是连接管道、阀门、法兰接头等装置的重要部件，具有连接稳固、密封性好等特点。
深孔加工则是指在工件中加工深度较大的孔，通常用于制造模具、汽车发动机缸体等需要加工深孔的零部件。
在本文中，我们将探讨法兰深孔加工的定义、作用以及其在工业生产中的重要性。
我们将深入分析深孔加工的意义和应用，以及技术要点，希望能为读者对该加工方法有一个全面的了解。
1.2 文章结构本文主要分为引言、正文和结论三个部分。
在引言部分中，将对法兰和深孔加工进行概述，并介绍本文的主要内容和目的。
在正文部分中，将详细介绍法兰的定义和作用，深孔加工的意义和应用，以及深孔加工的技术和要点。
最后，在结论部分中，将总结法兰深孔加工的重要性，展望其发展前景，并提出结论和建议。
通过这样的结构，读者能够全面了解法兰和深孔加工的相关知识，为其在实践中的应用提供重要参考。
1.3 目的本文旨在介绍法兰深孔加工的相关知识和技术要点，探讨法兰在工程领域中的重要作用和意义。
通过对法兰和深孔加工的定义、应用以及技术要点进行深入分析，旨在帮助读者全面了解法兰深孔加工的重要性，为工程实践提供参考和指导。
同时，本文还将展望法兰深孔加工的发展前景，并提出相关的结论和建议，为相关专业人士提供参考，推动该领域的进一步发展和应用。
通过本文的阐述，旨在进一步促进法兰深孔加工技术的传播与推广，为相关工程领域的发展做出贡献。
2.正文2.1 法兰的定义和作用法兰是一种连接设备的元件，通常用于连接管道、阀门、泵等设备。
它是一种圆形的金属环，通常有螺纹孔或螺栓孔，用于固定和连接设备。
法兰通常由碳钢、不锈钢、铝合金等材料制成，具有较高的强度和耐腐蚀性。
法兰在工业领域起着至关重要的作用。
它可以帮助实现管道系统的连接和密封，确保流体或气体的顺畅传输。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
一、什么是深孔？所谓深孔，就是孔的长度与孔的直径比大于10的孔。
而一般的深孔多数情况下深径比L/d≥100。
如油缸孔、轴的轴向油孔，空心主轴孔和液压阀孔等等。
这些孔中，有的要求加工精度和表面质量较高，而且有的被加工材料的切削加工性较差，常常成为生产中一大难题。
但只要我们合理利用加工条件，了解深孔加工的加工特点，掌握深孔的加工方法，就可以变难而不难。
二、深孔的加工特点1、刀杆受孔径的限制，直径小，长度大，造成刚性差，强度低，切削时易产生振动、波纹、锥度，而影响深孔的直线度和表面粗糙度。
2、在钻孔和扩孔时，冷却润滑液在没有采用特殊装置的情况下，难于输入到切削区，使刀具耐用度降低，而且排屑也困难。
3、在深孔的加工过程中，不能直接观察刀具切削情况，只能凭工作经验听切削时的声音、看切屑、手摸振动与工件温度、观仪表(油压表和电表)，来判断切削过程是否正常。
4、切屑排除困难，必须采用可靠的手段进行断屑及控制切屑的长短与形状，以利于顺利排除，防止切屑堵塞。
5、为了保证深孔在加工过程中顺利进行和达到应要求的加工质量，应增加刀具内(或外)排屑装置、刀具引导和支承装置和高压冷却润滑装置。
三、钻深孔的钻头1、扁钻：是过去在工厂广泛采用的一种深孔钻头。
这种钻头结构简单，制造容易。
在使用中除钻杆、水泵外，无其它辅助工装，因此使用方便，适用单件小批生产。
切屑在一定压力的冷却润滑液的作用下，从工件内孔中排除，不需退刀排屑，可以连续钻削。
适用于精度和表面粗糙度要求不高的深孔钻削，如图1所示。
扁钻系列扁钻系列图1、简易扁钻另外，还有一种带导向条的扁钻，如图2所示。
刀体上的导向条在孔中起导向作用，以防止钻削时的孔偏斜。
2、枪钻(单刃外排屑深孔钻)：如图3所示。
钻头现在为硬质合金，过去是高速钢，与无缝钢管焊接而成。
高压的冷却润滑液由钻杆月牙形孔中通过钻头前端圆孔注入到切削区，并且切屑通过120º外槽中冲刷排出。
枪钻系列这种钻头是它只在钻头轴线一侧有切削刃，因此消除了横刃对切削过程的不利影响。
切削力由两导向块和工件孔壁支承。
开始切入工件时，由导向套定位。
当导向块进入工件孔后，靠孔自行定位导向。
主切削刃基本上通过或微低于钻头中心，约为(0.01～0.015)钻头直径。
最大不大于0.4mm。
它的内、外刃前角为0º，后角α0=10º～15º，并磨成双重后角。
外刃偏角Kr1=60º～65º，内刃偏角Kr2=110º～115º，内刃尖距e=d/4，如图4所示。
(d为钻头直径)。
硬质合金枪钻适用于钻削直径Φ2～Φ30mm的深孔。
钻削时的切削速度(钢材) Vc=70～120m/min，进给量f=0.01～0.04mm/r，进给量f和钻头直径d成正比。
排屑深孔钻3、单刃内排屑深孔钻：如图5所示。
这种钻头适用钻削直径Φ25mm以上的深孔。
在钻头上镶有两条硬质合金的导向块，起钻时的导向和支承作用。
在主刀刃上磨成阶梯状，并磨有断屑槽，使切屑分开和折断，有利切屑排出。
在切削刃上有直通钻杆的排屑孔，切屑在有压力的切削液的作用下，从钻杆内孔中排出。
这种钻头的刚性好，钻削平稳，可以进行高速钻削，表面粗糙度可达Ra3.2μm，尺寸精度可达IT10～IT11。
切削用量为Vc=60～80m/min，f=0.06～0.12mm/r。
4、错齿(多刃)内排屑深孔钻：如图6所示。
这种钻头是把切削齿(刃)错开分列在钻头的两边，以保证分屑可靠，使切屑体积减小，便于排出。
而且刀片的散热条件得到改善。
切削刃上的径向力也得到平衡。
同时也根据切削刃的切削条件，选用不同的刀具材料(牌号)，以达到最佳切削效果。
钻头上也有两个硬质合金导向、支承块。
几何参数是：2¢=144±4º，Kr1≈72 º，Kr2=110º，e=0.1d，γ01=0º，Kr′=0º，γ02=5º～8º，α0=8º～12º，λt2=5º～8º,bα1=1～1.5mm，br1=1.2～2mm，h=0.4～0.5mm，R=1±0.1mm,τ=2º～6º，外刃中间齿突前量为(1～2)f。
此钻头钻削一般钢材的切削用量为：Vc=70～100m/min，f=0.15～0.35mm/r。
5、喷吸钻：如图7所示。
它是在排屑系统中利用喷吸原理，改善排屑条件，所用的冷却润滑液的压力较前三种低，如图8所示。
用它可以钻削直径¢20～¢65mm长径比达100的深孔，而且加工效率较高。
除用硬质合金刀片焊成钻头外，还可以用麻花钻改制成喷吸钻。
喷吸钻喷吸钻的工作原理，如图7所示，具有一定压力的切削液，由进油口流入连接装置，其中大部分通过内外管之间的间隙，经过钻头的6个小孔，从环形断面和喉颈(反压间隙区)流向切削区，冷却切削刃并把切屑冲进排屑口，经内管向后流动。
另一小部分切削液则从管内四周的月牙槽向后喷射，流速增大而形成射流。
根据能量守恒原理，由于比能增大，压能下降，因此在这股喷射流的周围形成低压区，这样在内管的前、后端存在压力差，产生一定的吸力，加速前端有切屑的切削液向后流动排出。
喷吸钻的切削用量，在铂削一般钢材时，Vc=70～100m/min，f=0.1～0.17mm/r。
上述几种钻头，均可以连续钻削，不用退刀排屑和进行冷却润滑，加工效率高，孔的质量也好，但必须有相应的液压系统，进行冷却润滑和排屑。
6、麻花钻：在无专用工装的情况和单件生产时，也可用标准的麻花钻头加一根长钻杆来钻削深孔。
但是，由于麻花钻头的容屑空间和通道的影响，不能连续排屑和冷却润滑，所以必须多次进行排屑与润滑，而增加了比前所述钻头多许多倍的辅助时间，至使加工效率低。
但它不需要其它工装，操作技术较为简单，因而它是单件生产时常采用的深孔钻工具。
采用麻花钻钻深孔时应注意的问题：①、钻杆直径d应小于钻头直径0.3～0.8mm，外表面必须光滑。
对于直径¢20mm以上的钻杆可采用滚压加工，以提高钻杆表面的硬度，防止切屑碎屑拉伤。
②、锥柄钻头A段直径应磨小0.5～1mm，如图9所示，以防此段在钻削的过程中因硬度低而拉伤研在孔中。
(注锥柄钻头的锥柄是一般钢在A段对焊而成，柄部硬度低)麻花钻③、对直柄钻头接长钻杆的方法，采用如图10所示的焊接，它除对焊外，再在镶装部磨两个坑后焊好，磨圆即成。
这样焊的钻头结实不会在钻削中开焊。
图10、直柄钻头的焊接④、采用长钻杆的钻头钻深孔前，先用中心钻钻一个定位孔，再用短钻头(未加长的钻头)钻一导向孔(尽可能深一点)后，才用长钻头钻。
⑤、严格掌握每次进刀位置和钻削长度。
每次进刀钻削长度和钻头直径成正比，一般为5～15mm，(此时的钻头直径为￠5～￠30mm)，千万还要进给太长，以防容屑太多，增大和孔的摩擦力，而将钻头卡死在孔中而不易退出。
⑥、在每次退出排屑后，一定要把钻头和钻杆上的切屑碎末刷干净，并涂好润滑油。
⑦、要根据不同的工件材料选用不同的切削速度和进给量，以保证钻头有较合理的耐用度。
钻头的钻型最好采用群钻型，如采用普通钻型，就把钻头的横刃修磨窄，以减小轴向力。
深孔加工的全面介绍及应用实例（中）四、深孔的扩孔1、用麻花钻扩孔：为了减小钻大孔时的切削力，对于孔径¢50～¢70mm的孔，先采用直径¢25～¢40mm的钻头先钻一次，再用大直径的钻头扩孔。
此种方法，一般在孔的精度要求不高时采用。
如孔的精度要求在H7，表面粗糙度为Ra3.2μm左右时，也可在粗钻后，进行半精钻和精钻工艺达到。
但精孔钻头应选用刃带完好的钻头，将钻头的主偏角磨成3º～5º，它与刃带相接处磨成较大锋利的圆弧半径，切削速度为低速(Vc＜10m/min)，采用润滑性能良好的切削液，以防止积屑瘤的产生。
2、对称双刃浮动扩孔刀具：如图11所示，此刀用于粗扩深孔，由于有支承套支承，切削时无振动，一次走刀，可将孔径扩大30～80mm，切削时不用退刀排屑。
此刀具及工装简单，虽然采用高速钢刀具材料，切削速度较低(切削一般钢材时Vc=20m/min左右)，但切削深度大，所以它的扩孔加工效率较高。
由于它是双刃对称浮动切削，达到两刃切削力平衡。
此种刀具，多用于在车床上扩深孔。
支承套的材料为铸铁，它的外径d比前一次走刀后的孔径小0.2～0.5mm，内孔与刀杆配合能转动。
3、导向块式镗头：如图12所示。
这种结构的镗头主要用于粗镗，采用内排屑方式，镗刀后面有一斜孔，高压的切削液从工件孔内输入，通过斜孔连同切屑从镗杆内孔中一齐排出。
镗头前端有一d的凸台，作为对刀和调整导向块之用。
在距离镗刀刀尖后3～4mm，设有两块硬质合金(YG8)导向块，后面还设有三个夹布胶木导向条。
刀体与夹布胶木相配的底面有3º～4º的斜度，以便于导向条磨损后径向尺寸的调整。
4、导向条镗头：如图13和图14所示。
以下两种尺寸的镗头，可同用于粗镗、半精镗和精镗(用浮动镗刀)。
粗、半精镗时，采用如图15所示的硬质合金刀具。
以上两种镗头，第一种是镗削内孔直径¢70mm以下的，为了有较大的排屑空间，只安装了两个导向条。
第二种是镗削内孔直径¢70以上。
导向条的材料可用尼龙或夹布胶木。
它安装后的直径等于或略小于(0.02～0.05)走刀后的孔径，是在导向条安装好后车削达到。
在粗镗的半精镗孔时，如没有导向套(装置)的情况下，先用别的内孔刀具，镗一个长度约30mm的入刀导向孔，以使导向条能进入孔中支承，再把镗刀也调整到所加工的孔径，其旋转尺寸直径基本等于导向孔孔径，一定要严格掌握。
否则会造成孔径小了，使导向条摩擦加剧，反之导向条与孔的间隙大了，影响切削效果。
粗镗后，留2ap=1～2mm余量后，将导向条调整(加垫)和车成半精镗后的孔径尺寸，再按上述方法加工，加工导向孔，调整刀具伸出长度进行半精镗。
镗后留有2ap=0.15～0.4mm余量进行精镗。
精镗时采用可调浮动镗刀。
精镗后的孔径，如需滚压，把孔径镗到接近最小孔径即可。
如需珩磨，精镗后留2ap=O.03～0.05mm余量即可。
粗镗与半精镗的切削用量。
采用硬质合金刀具时，Vc=30～40m/min左右，因为导向条的材料和冷却情况而灵活掌握。