连续梁作业指导书

连续梁作业指导书
一、编制依据
1、中交第一公路勘察设计研究院有限公司提供的施工图设计文件；
2、《公路桥涵施工技术规范》JTG/T F50-2011；
3、《公路桥涵施工技术规范》实施手册；
4、江南高速公路一期土建工程招标文件：第二卷—技术规范。

5、现场地质、水文调查资料。

二、技术要求
1、连续梁钢筋加工及绑扎时，钢筋的尺寸、搭接、保护层要严格控制在《公路桥涵施工技术规范》JTC/T F50-2011允许范围内。

2、波纹管预埋位置必须准确，应严格控制在《公路桥涵施工技术规范》JTC/T F50-2011允许范围内。

3、支立模板时，模板的尺寸、平整度、倾斜度应尽量减少偏差，控制在《公路桥涵施工技术规范》JTC/T F50-2011允许范围内。

4、严格选择混凝土配合比，使其强度及各项性能指标符合设计要求，并在浇筑时严格执行《公路桥涵施工技术规范》JTC/T F50-2011的规定。

5、预应力筋张拉时应严格控制钢绞线的张拉力及伸缩量，使其控制在《公路桥涵施工技术规范》JTC/T F50-2011允许范围内。

三、施工程序与工艺流程
1、施工工序
连续梁施工工艺：施工准备→支座安装→0#1#梁段施工→挂篮悬浇施工→边跨现浇段施工→边跨合拢段施工→体系转换→中跨跨合拢段施工。

2、工艺流程
连续梁施工工艺流程图
四、施工要求
1、施工准备（
1）施工前期准备
严格按照现场施工要求调遣施工班组和机械设备、材料进场，积极做好工程开工前各项准备工作，同时对连续梁场的地形特点、地方资源、人力资源、工业加工能力、通讯设施、交通运输、水源电源、环境保护、水土保持、文物保护、征地拆迁、临时用地、临时用房、地材生产供应、外来材料采购供应等情况进行更进一步的详细调查，为编制连续梁的施工方案提供基础资料。

（2）施工技术准备
1）施工测量
工区测量班按复测后的线路中线控制桩、水准点进行定位放线，对支座、0#1#等各梁段布设呈十字交叉形的测控网、水准网。

测量时运用全站仪放桩位，辅以钢尺复核。

2）编制施工操作细则
根据设计文件中的工程数量、工程特点、施工工期、环保要求以及施工调查收集的有关资料，组织工区技术人员对关键工序编制作业指导书、
工程质量保证措施，并以确保工程质量，不断提高施工工艺水平。

3）技术交底
由项目总工程师组织工区技术骨干编制关键工序作业指导书、工程质量保证措施等技术文件。

工区技术人员应对施工中的每道工序下达详细的技术交底书，技术交底内容包括相应的安全技术交底。

4）岗前培训
针对本段连续梁的特点，组织技术人员和相关专家对管理人员、技术工人、安全员等进行培训，培训内容包括：技术标准和施工技术指南、技能培训、工程质量、职业道德，以及国家、行业、地方现行的有关工程质量、施工安全、环境保护等法律法规。

（3）机械设备准备
遵循先进性和技术性能相匹配、确保选用设备可靠性的原则，进行机械设备配套。

针对工程特点，按多作业面并行施工，配备的机具设备及运输车辆保证按时进场，足量到位，对机械及早调试、彻底检修，保证上场机具性能完好。

同时，抓好材料的组织与管理，进行必要的物资储备,确保机具设备的高效率运转。

（4）施工材料准备
所需主要材料均由招标方式择优选定供货厂家，签定供货合同。

根据物资管理办法，所有进场材料均由试验室取样试验合格，把好进货和验收质量关，收货时对材料进行严格的质量检查验收，确保工程材料质量。

考虑工程所处地区雨季较长，为减少气候条件对施工进度的影响，设置材料储备设施，适量储备施工材料。

2、支座安装
支座有永久支座、临时支座两种，永久支座在桥梁运营期间使用、临时支座在连续梁未进行体系转换前与永久支座共同承受施工荷载。

临时支座中设置有墩梁固结钢筋，抵抗风载及施工中可能不平衡力矩产生的拉力。

（1）支撑垫石施工前，测量垫石顶面标高，较设计降低3cm，作为灌
浆出入口。

测量地脚螺栓预留孔，放入Φ200mm长50cmPVC管，牢固定位。

在支座下钢板范围内，焊接Φ25钢筋5排5行25根钢筋，间距40cm，高于砼面5cm，用作支座标高调整。

在支座下钢板范围外，四周焊接Φ25钢筋，每一边1排5根，共20根钢筋，间距40cm，高于砼面5cm，用作支座位置调整。

永久支座安装前，在支撑垫石上放出十字线，测量钢筋顶面标高，调整到设计；对地脚螺栓预留孔直径、深度、垂直度进行测量，调整到设计。

各项检查合格后利用塔吊起吊支座就位。

采用千斤顶调整平面位置到设计，复查上钢板顶面标高，应满足《支座安装质量标准》；不满足时，调离支座，重新调整钢筋标高，再次调入；反复几次，达到标准要求。

安装灌浆模板，要求比支座下钢板大5cm，方便灌浆。

搅拌支座砂浆，从一角灌入，直至其他位置流出，达到支座下钢板平齐略高，擦干净污染部位，覆盖洒水养护。

支座安装时，固定上下钢板的连接件严禁松动；地脚螺栓组件全部正确安装，地脚螺栓拧紧，与支座牢固连接；灌浆后24h内不得触碰。

（2）临时支座布置在永久支座两侧，中间设置有Φ32精轧螺纹钢；分上下两层，中间夹5cm硫磺砂浆，预埋电阻丝；砼及硫磺砂浆强度不小于50Mpa。

浇注墩身上部时，按设计位置预埋精轧螺纹钢：锚入墩身1.55m外露1.95m(中间1.5m)；采用整根钢筋不得搭接；安装时不得使用电焊只能绑扎；钢筋根数、位置尺寸要求准确。

浇注砼时位于临时支座处的墩顶抹平压光，以方便后续施工。

安装模板，浇注底层砼；铺设硫磺砂浆，预埋电阻丝；浇注顶层砼，表面抹平压光，以方便后续施工；覆盖洒水养护。

墩顶、临时支座顶涂抹隔离剂，以方便后续拆除。

硫磺砂浆需进行现场配比试验，强度、凝结时间、收缩变形、热溶性等指标合格后方可使用。

临时支座顶面与永久支座顶面标高一致，避免体系装换时，下落冲击使梁体受损。

3、0#1#梁段施工
0#1#梁段内部形状多变内模制作困难、钢筋层数多排列密集安装复杂、
预应力管道多排列密集安装复杂、梁体高度大施工困难、砼一次浇注成形捣固困难容易出现纰漏，整个0#1#梁段施工成败将直接影响后续梁段施工，需高度重视。

（1）经计算及我单位多年施工总结，拟采用牛腿支架进行0#1#梁段施工。

支架采用三角托架+横向分配梁形式：三角架包含横梁、斜杆、竖杆三部分，高强螺栓连接。

三角架与桥墩采用Ф32精轧螺纹钢连接，两片之间设置平竖联，现场焊接。

横梁设置牛腿，承受所有竖向力。

斜杆水平力上部传给横梁，通过精轧螺纹钢传给桥墩；下部直接传给桥墩。

斜杆竖向力上部支撑横梁，下部通过竖杆传给牛腿。

竖杆包含工字钢、精轧螺纹钢。

横梁采用1组3根56a工字钢、斜杆采用1组3根56a工字钢、竖杆采用1组2根20a工字钢内含2根Ф32精轧螺纹钢；补强板、牛腿梁、连接板采用16mm钢板；辍板、加劲板采用10mm钢板；高强螺栓采用S10.9级M24，钻孔直径26mm。

横向分配梁采用40a工字钢，间距60cm，长度12m。

1#梁段底板采用［10槽钢制作三角架，最小端净空大于60cm，方便施工人员出入。

支座之间满灌细砂，振捣密实，表面铺设模板，外露支座(含临时支座、永久支座)。

落模装置采用硬杂木木楔，降落高度10cm，安装于底模三角架及侧模支架下方。

（2）0#1#梁段模板利用挂篮部分内、外模(墩顶有临时支座、永久支座，施工空间狭小，底模在未进行体系转换前不能拆除，需单独加工)。

挂篮外模采用整体大块钢模、内模采用木模及组合钢模，外模桁架、内模支架、Ф25精轧螺纹钢拉杆组成模板支撑体系。

先安装底模，安装外模，预压加载，绑扎底腹板横隔板钢筋、安装主梁纵向预应力管道竖向预应力钢筋、安装0#梁段横竖向预应力钢筋，安装端模，安装横隔板空洞模板，安装内模，绑扎面板钢筋、安装主梁横向预应力钢筋，安装后续施工所必需
的孔洞、天窗等模板。

（3）外模安装后进行预压加载，采用砂袋按梁体荷载分布图分级分层进行。

分4级共468t312袋：0%→30%→60%→90%→120%，每一级重117t 78袋，整齐排列。

加载之前，在模板四周作点，测量坐标、标高，作为初始读数。

每加载一级，4h后测量参数。

120%加载后4h、8h、12h、24h测量4次参数，当变形量小于1mm/4h时认为支架变形稳定，可进行卸载。

卸载过程基本是加载过程的逆过程，测量8次参数。

加载卸载过程中，发现变形有较大变化时需查明原因再决定下一步动作。

总变形=120%24h读数-初始读数，非弹性变形=卸载后24h读数-初始读数，弹性变形=总变形-非弹性变形，通过预压加载可检验支架承载能力，减小支架非弹性变形，实测支架弹性变形，为调整模板标高提供依据。

（4）钢筋绑扎按从下向上、从外向里、整体布置局部绑扎原则，分种类、编号、数量、间距，有层次、有步骤、有目的进行绑扎。

与0#1#梁段有关的钢筋有10部分：主墩墩梁临时锚固钢筋、主桥箱梁腹板底板防裂钢筋、主桥箱梁梁段钢筋、主梁预应力管道定位钢筋、主梁纵横竖向预应力钢束、主桥箱梁梁段连接部钢筋、主梁0#块预应力钢筋、主桥箱梁横隔板钢筋、腹板下弯钢束锚固槽口加强钢筋、护栏预埋钢筋。

钢筋、端模、内模、预埋件安装顺序简述：底板防裂网+底板底层钢筋(扣除腹板下纵向钢筋)→腹板防裂网+腹板外层钢筋(加上腹板下纵向钢筋)→底板顶层钢筋+梁段连接部底板钢筋+临时锚固钢筋→腹板纵向预应力管道定位钢筋+预应力管道→腹板竖向预应力管道定位钢筋+预应力钢筋→横隔板墙体钢筋+0#块横向预应力管道定位钢筋+预应力钢筋+0#块竖向预应力管道定位钢筋+预应力钢筋→底腹板倒角钢筋+梁段连接部底腹板倒角钢筋→腹板内层钢筋+梁段连接部腹板钢筋→底隔板倒角钢筋→腹隔板倒角钢筋→横隔板空洞钢筋→张拉端槽口加强钢筋→梁段钢筋N16架立筋+横隔板钢筋N9N9´架立筋→安装腹板通风孔+安装底板泄水孔(包含梁内泄水孔、梁外泄水孔) →安装端模→安装横隔板空洞模板→安装内模→面腹板倒角钢筋→面隔板倒角钢筋→面板底层钢筋+梁段连接部面板钢筋→面板横向
预应力管道定位钢筋+预应力钢筋→面板顶层钢筋→梁段钢筋N16架立筋→安装梁面排水孔+护栏预埋钢筋+后续施工预埋件。

普通钢筋与预应力钢筋发生干扰时避让原则：先纵向预应力钢绞线，再竖向预应力粗钢筋，再横向预应力钢绞线，最后普通钢筋。

（5）采用泵送砼、水平分层、从桥墩向两端分段浇注：先底板再腹板后面板；底板、面板一层浇注完成，腹板按高度分8～10层浇注；底板砼从内模天窗采用软管直接摊铺到位；腹板砼从内模开孔处采用软管+漏斗的方式浇注，开孔高度不大于2m，水平距离不大于3m，上下层梅花形布置。

采用70型、50型插入式振动棒振捣。

优化配合比，增加流动性、和易性、可泵性，满足不间断连续作业；使用高效缓凝减水剂，降低水胶比，减少水泥用量，延缓凝固时间，减少发热量；加强养护，利用波纹管通水降低梁体内部温度(表面以下20cm算内部)，避免温差过大(超过15℃)，产生温差裂纹。

底板、腹板、面板选用不同坍落度：底板18～20cm，腹板16～18cm，面板16～20cm。

这样作是由于底板外露面大，砼受温度影响比较明显，如采用相同坍落度，则底腹板砼交接面分层明显；采用不同坍落度时可明显改善。

此外，腹板坍落度减小，对底板砼产生压力减小，可有效降低翻浆数量。

浇注底板时，底腹板倒角处竖向预应力钢筋注浆管集中于此，振捣时需格外小心，不要破坏，以免发生堵塞，影响压浆效果。

浇注腹板时，为防止腹板翻浆，采取三个措施。

a.底板浇注时，预留翻浆空间：砼面低于底板顶面，翻浆后振捣平整。

如果翻浆不能填平顶面，则从天窗补充砼；如果翻浆太多，则多余部分采用人工清理。

同时暂停砼浇注(根据以往经验，15～20℃h即可)、新入模砼暂停振捣、进一步减小砼坍落度，这样可有效缓解后续翻浆。

b.采用多分层、分薄层、暂不振捣、过一段时间(根据以往经验，15～20℃h即可)随时进行试振。

如不翻浆可正常施工，还在翻浆接着暂停。

b.安装模板后，在底腹板倒角模板边缘加装20～30cm宽模板(采用粗铁丝绑扎)，也可有效阻止翻浆。

腹板分层浇筑，振捣时要注意振动棒插入深度和振捣时间，既要保证上下层砼都被振捣，又要防止砼过振。

应根据砼摊铺情况，随时调整。

面腹板倒角处钢筋、预应力管道密集，振捣时采用50型振动棒，不要漏振、欠振，注意保护预应力管道。

选用有经验的砼工，加强振捣，保证表面不产生或少产生蜂窝、麻棉、空洞等。

在内模一定高度预留检查窗，砼浇注过程中派专人检查，确保砼浇注质量。

（6）全联共有预应力钢筋五种，主跨连续梁采用三向预应力：纵向、横向预应力钢筋采用φj15.24钢绞线、竖向预应力钢筋采用φ32精轧螺纹钢。

0#梁段采用两向预应力：横向、竖向预应力钢筋采用φ32精轧螺纹钢。

钢绞线标准强度1860Mpa，直径15.24mm，面积140mm2，弹性模量195GPa，高强低松弛类型，力学性能符合《预应力混凝土用钢绞线》(GB/T5224-2003)规定。

锚下控制应力0.75fpk=1395Mpa，单根锚下控制张拉力Pk=195.3KN，孔道偏差系数0.0015，孔道摩擦系数0.17。

精轧螺纹钢标准强度785Mpa，直径32mm，面积804mm2，弹性模量201GPa,力学性能符合《预应力混凝土用螺纹钢筋》(GB/T20065-2006)规定。

锚下控制应力0.9fpk=706.5Mpa，锚下控制张拉力Pk=568KN。

张拉控制：梁体砼龄期7天以上，砼强度达到90%以上方可进行张拉。

钢绞线一次张拉压浆完毕；精轧螺纹钢采用补强张拉：0#梁段张拉20天后补拉一次，补拉完毕后压浆；主跨张拉20天后补拉一次，先不进行压浆，待全桥合拢，所有钢绞线张拉压浆完成后，再对所有竖向精轧螺纹钢进行一次补拉，补拉完毕后压浆。

采用自锚式锚固体系，工作锚、限位板、工具锚应配套使用。

主跨预应力钢束张拉顺序：竖向(100%σK)→纵向(100%σK)→竖向(20天后、100%σK补拉)→横向(100%σK)→竖向(全桥合拢后、100%σK补拉)；0#梁段预应力钢束张拉顺序：竖向(100%σK)→横向(100%σK)→竖向(20天后、100%σK补拉)→横向 (20天后、100%σK补拉)。

先下后上，从中间向两边，底板束按先长束后短束，顺序张拉。

张拉工艺：采用张拉力和伸长值双控措施，以张拉力为主、以伸长值进行校核。

实际伸长值与理论伸长值偏差控制在±6%以内，否则应暂停张拉，待查明原因并采取措施予以调整后，方可继续张拉。

钢绞线张拉工艺0→初应力(20%σK)→σK(持荷5min锚固)，精轧螺纹钢张拉工艺0→初应力(20%σK)→σK(持荷5min)→0→σK(锚固)，σK为张拉控制应力=锚下控制应力+锚圈口预应力损失(一般小于6%)。

纵向钢绞线采用4台千斤顶两端对称张拉，横向钢绞线采用两台单根张拉千斤顶单侧同时张拉，精轧螺纹钢采用两台单根张拉千斤顶单侧同时张拉。

张拉合格判定：张拉控制力达到设计要求，实际伸长值与理论伸长值差值在±6%以内，每束钢绞线断丝或滑丝不得超过1丝，每个断面断丝之和不得超过该断面钢丝总数的1%，精轧螺纹钢不得出现断筋或滑移。

横向钢绞线施工流程：钢绞线下料→单孔锚具挤压→安装锚垫板→安装波纹管→安装螺旋筋→安装到位→梁体砼浇注→张拉压浆。

精轧螺纹钢施工流程：精轧螺纹钢下料→下螺母锚固→安装锚垫板→安装波纹管→安装螺旋筋→安装到位→梁体砼浇注→张拉→补强张拉(0#梁段张拉20天后补拉一次；主跨张拉20天后补拉一次，待全桥合拢后，再进行一次补拉)→压浆。

张拉、补拉由两个班组分别进行，对张拉后精轧螺纹钢用不同颜色油漆作出明显标记，绝不允许漏拉。

螺母紧固采用专用工具，确保拧紧螺母、千斤顶回油后，精轧螺纹钢残存应力不小于设计值，可采用如下方法及时检查：油表读数到达张拉控制力时，拧紧螺母，千斤顶回零；接着再向千斤顶加油，观察油表读数上升到什么位置稍稍停顿，此位置应力即为精轧螺纹钢残存应力；对每一班组，在正式张拉之前，可小吨位(按95%张拉控制力)进行几次试验，按实验情况确定最终油表读数。

预应力材料和机具进场检验
预应力施工注意事项：
1）预应力筋采用砂轮切割机切割，严禁火焰切割。

2）波纹管壁如有破损，应及时封裹。

如破损严重，应立即更换。

电焊时严禁焊液直接落在波纹管上，应有防护措施。

波纹管定位网安装，上下、左右、前后三个方向误差应控制在10mm以内。

3）锚垫板、螺旋筋应配套使用，表面应垂直于波纹管孔道中心线。

4）张拉时应作好原始记录，如实记录实际张拉情况。

（7）压浆
预应力筋张拉后(精轧螺纹钢按最后一次张拉计算)，应在2d内完成压浆。

采用专用压浆料或专用压浆剂配制的浆液，技术指标需符合《后张预应力孔道压浆浆液性能指标》。

真空辅助压浆技术：浆液稠度14～18s，拌和时间不小于1min，压浆压力0.5～0.7Mpa，稳压压力0.5Mpa，稳压时间3min，出浆孔浆液稠度与进浆孔浆液稠度相同；真空度-0.09～-0.1Mpa，稳定负压-0.06Mpa；浆液自拌制完成到压入孔道延续时间不得超过40min，超过时间的浆液不得使用。

压浆前对锚具、钢绞线间隙用高标号水泥砂浆封闭，以免损失稳压压力。

压浆孔堵塞物清除干净(此道工序在张拉预应力钢筋时就要完成)，尽量减小压浆阻力。

采用少量干净水对孔道进行湿润，保证压浆顺畅进行。

压浆应连续、缓慢、均匀进行，一次完成，不得中断。

由于各种原因中断压浆时，压入的浆液必须从出浆孔用水冲洗干净，保证孔道畅通，因此要求机械设备及时保养，始终处于良好工作状态；材料准备充裕，质量稳定。

（8）封锚
全联共有封锚五种：主梁纵向、横向钢绞线锚具、主梁竖向精轧螺纹钢螺母、0#梁段横向、竖向精轧螺纹钢螺母。

张拉要求不同，压浆时间不同，封锚也各不相同。

压浆完成后及时封锚(纵向钢绞线只在跨端封锚一次，梁段不存在封锚问题)，保护锚具不被锈蚀。

张拉端面凿毛，冲洗干净，安装钢筋，安装模板，浇注封锚砼，覆盖洒水养护。

（9）临时支架拆除
张拉压浆完成后均衡、对称、匀速拆除临时支架。

设计采用墩梁固结方式十分可靠，不用额外增加支撑，临时支架可全部拆除。

考虑到挂篮拼装，本次只拆除到分配梁顶面，剩余部分等挂篮前进后再另行拆除。

采用塔吊吊挂外模，拆除内外模对穿螺杆、底侧模连接螺栓、模板连接螺栓、侧模落模木楔，整个侧模下落、向外倾倒，塔吊调整，模板从梁端空间吊移。

塔吊所占位置处侧模距离塔吊太近，无法直接拆除，需人工采用倒链拆除，在浇注砼时要预留倒链挂钩孔洞。

拆除底模落模木楔，底模三角架、模板下落，采用塔吊从外侧吊移。

从梁端向支座拆除，保证作用力由支架逐渐传给支座，体系转换为T构。

内模脱离砼，放置梁内，等2#梁段施工时再拆除。

孔洞模板、变截面内模、横隔板内模，人工破拆；此处模板大多采用木模，表面钢钉密布，拆除时需格外小心。

模板拆除后，砼表面仔细检查，对表面缺陷及时处理，保证外观质量。

4、挂篮悬浇施工
0#1#梁段施工完成后，在梁顶拼装挂篮，进行梁段悬浇施工。

（1）采用菱形主桁架、无平衡重、外模内模走行梁、可后退式挂篮，由菱形主桁架、模板体系、悬挂体系、锚固体系、行走体系、安全防护六部分组成。

设计指标：重量不宜大于梁段最大重量的0.3～0.5；行走抗倾覆系数不小于2.0；工作抗倾覆系数不小于2.0；挂篮承载能力系数不小于1.6。

设计参数：适应梁段最大重量：169.5吨；适应梁段最大长度：4.5m；适应梁高变化范围：3～7m；适应最大梁宽顶板14.5m、底板7m。

现场检验：专业厂家设计、加工，运到现场的各种组件应完好无损；经204t136袋荷载预压试验，在强度、变形、稳定性方面满足要求；各种安全防护措施整齐完备；施工人员经安全培训，考试合格。

（2）各部简介
菱形主桁架：主要承重构件，由菱形架、横联、顶横梁组成。

菱形架采用双拼32a槽钢，节点板采用厚16mmMn钢；顶横梁采用双拼56a工字钢。

模板体系：主要承重构件，由侧模桁架、侧模、内模支架、内模(施工单位自备)、底横梁、底纵梁、底模组成。

底横梁采用双拼40a工字钢，底纵梁采用40a工字钢。

悬挂体系：主要承重构件，由18根Ф32精轧螺纹钢吊杆、垫片、螺母、机械千斤顶、扁担梁组成。

主要指前面悬挂，此处未采用吊带。

锚固体系：主要承重构件，由18根Ф32精轧螺纹钢吊杆、垫片、螺母、楔形块、扁担梁、机械千斤顶组成。

主要指后面悬挂，与梁体固结：0#1#梁段施工时，预埋6根精轧螺纹钢，预留36个孔洞；其他梁段预埋30个孔洞。

行走体系：主要承重构件，由前滑行装置、后扣轮装置、轨道、垫梁、滑梁、吊具、精轧螺纹钢连接器、18根Ф32精轧螺纹钢拉杆、垫片、螺母组成。

安全防护：由操作平台、行走通道、安全爬梯、安全网、安全标志组成。

挂篮施工必需结构，施工单位自备。

主跨合拢后，挂篮位于松虎河中央，采用后退的方式拆除，挂篮需增加8处杆件：横联外侧耳板增加三角架，顶横梁、底横梁加长；图纸中耳板、螺栓孔洞即为后退预留。

（3）挂篮拼装
在0#1#梁段顶面2#梁段制梁位置拼装，利用塔吊，左右均衡、两侧对称、匀速进行。

梁面放样，找出轨道中心线→放置垫梁、轨道，安装悬臂施工平台→梁体竖向精轧螺纹钢锚固轨道 (50cm间距)→安装前滑行轨道、后扣轮装
置，临时锁定→吊装菱形架立杆、后水平杆、后斜杆，临时支撑稳定→吊装横联，撑杆、倒链调整→菱形架后悬挂锚固→吊装前斜杆，倒链临时悬吊→吊装前水平杆，倒链调整→吊装顶横梁，撑杆、倒链调整→吊入底后横梁，放于施工平台，人工基本就位，安装底模后悬挂→吊装底前横梁，安装底模前悬挂→吊装底纵梁、底模板→滑梁穿入侧模桁架、吊装侧模体系，前后悬挂锚固→安装安全防护设施→全面细致检查，调整到制梁状态→确认无误后，拆除安装平台。

（4）挂篮预压
挂篮预压同0#1#支架预压，采用砼袋按梁体荷载分布图分级分层进行，整齐排列，拼装后只在2#梁段预压一次,其他梁段不再预压。

（5）挂篮施工
主桥箱梁腹板底板防裂钢筋(有的梁段有、有的梁段无，根据梁段确认)、主桥箱梁梁段钢筋、主梁预应力管道定位钢筋、主梁纵横竖向预应力钢束、底板齿板钢筋(有的梁段有、有的梁段无，根据梁段确认)、顶板齿板钢筋(有的梁段有、有的梁段无，根据梁段确认)、主桥箱梁横隔板钢筋(只有14#梁段有)、腹板下弯钢束锚固槽口加强钢筋(有的梁段有、有的梁段无，根据梁段确认)、护栏预埋钢筋。

钢筋、端模、内模、预埋件安装顺序根据梁段确定。

根据梁段确定端模尺寸，逐渐修改，适应变化。

梁体底板抬高，内模侧模变小；腹板变薄，内模顶板变大；底腹板倒角处设计有齿板、面腹板倒角处设计有齿板，内模相应模板需作调整；逐渐修改，适应变化。

为减小连续梁悬浇过程中不平衡自重影响，应严格控制超方量：每个梁段实际浇注方量不得超过理论方量3%；单T两端应同时进行，最大浇注重量差不得大于30%。

（6）挂篮前移
梁面放样，找出轨道中心线→放置垫梁、轨道，锚固轨道→拆除内外模对穿螺杆、底腹板连接螺栓→放松模板前后悬挂→拆除短滑梁后悬挂、底后横梁外侧悬挂→底后横梁用倒链悬挂在侧模上→拆除底后横梁内侧悬。