工厂制程品质控制
工厂管理的IPQC制程控制
工厂管理IPQCIPQC（InPut Process Quality Control）中文意思为制程控制，是指产品从物简介（属品质保证部）1.负责首检和部分过程检查、制程中的确认,标识及统计；2.负责巡检，对整个生产过程物料使用、装配操作、机器运行、环境符合性等全方位的定时检查确认。
3.IPQC一般是首检、巡检和抽检；是制程中巡回流动检验;属品质保证部管理.生产过程检验（IPQC）：一般是指对物料入仓后到成品入库前各阶段的生产活动的品质控制，即Input Process Quality Control。
而相对于该阶段的品质检验，则称为FQC（Final Quality Control）。
① 过程检验的方式主要有：a. 首件自检、互检、专检相结合；b. 过程控制与抽检、巡检相结合；c. 多道工序集中检验；d. 逐道工序进行检验；e. 产品完成后检验；f. 抽样与全检相结合；② 过程品质控制（IPQC）：是对生产过程做巡回检验。
a. 首件检验；b. 材料核对；c. 巡检：保证合适的巡检时间和频率，严格按检验标准或作业指导书检验。
包括对产品质量、工艺规程、机器运行参数、物料摆放、标识、环境等的检验; d检验记录，应如实填写。
③ 过程产品品质检验（FQC）：是针对产品完工后的品质验证以确定该批产品可否流入下道工序，属定点检验或验收检验。
a. 检验项目：外观、尺寸、理化特性等；b. 检验方式：一般采用抽样检验；c.不合格处理；d.记录；④ 依据的标准：《作业指导书》、《工序检验标准》、《过程检验和试验程序》等等。
品质检验方法1、全数检验：将送检批的产品或物料全部加以检验而不遗漏的检验方法。
适用于以下情形：① 批量较小，检验简单且费用较低；② 产品必须是合格；③ 产品中如有少量的不合格，可能导致该产品产生致命性影响。
2、抽样检验：从一批产品的所有个体中抽取部分个体进行检验，并根据样本的检验结果来判断整批产品是否合格的活动，是一种典型的统计推断工作。
《图说工厂品质管理 实战升级版 》读书笔记思维导图
要点06：QCC活动 的评价
要点05：QCC活动 成果的发表
要点07：QCC活动 常见问题的解决
第11章 工厂质量管理体系认证
要点01：质量管理体 系认证的特点和作用
要点02：质量管理体 系认证流程
要点03：迎接认证机 构的监督审核
要点04：期满重新认 证
第12章 工厂产品认证
02
要点02： 品质方针的 宣传与实施
03
要点03： 品质方针的 评审与修订
04
要点04： 品质目标的 制定
06
要点06： 品质目标的 评审与修订
05
要点05： 品质目标的 宣传与控制
要点07：品质人员的 配置
要点08：品质文件的 管理
要点09：品质教育
要点10：提升品质意 识
第3章 工厂供应商品质控制
《图说工厂品质管理(实战升级版)》适合高层管理人员、品质管理人员和一线员工阅读，也可作为培训 部门开展品质管理知识培训的教材。
第1章 工厂品质管理导引
导引01：品质管理流 程图
导引02：品质管理架 构图
导引03：品质管理关 键点
导引04：品质管理核 心术语
第2章 工厂品质管理规划
01
要点01： 品质方针的 制定
01
要点01： 供应商的选 择
02
要点02： 与供应商签 订品质保证 协议
03
要点03： 供应商品质 后续监控
04
要点04： 定期对供应 商进行考核
06
要点06： 供应商激励
05
要点05： 实施供应商 持
第4章 工厂来料品质控制
01
要点01： 物料品质控 制标准的制 定
工厂生产质量管理制度（4篇）
工厂生产质量管理制度一、总则为了加强工厂生产的质量管理，提高产品质量，本制度按照国家相关法律法规和质量管理体系要求制定，适用于全体员工。
二、质量管理组织1. 公司设立质量管理部门，负责制定、推行和监督执行质量管理制度，并负责产品的质量控制和相关质量问题的解决。
2. 质量管理部门设立生产质量控制组，负责产品生产过程中的质量控制，确保产品符合质量要求。
3. 生产部门配合质量管理部门进行生产过程中的质量管理工作，与质量管理部门密切协作，提高产品质量。
三、质量目标1. 确保产品符合相关法律法规和质量标准的要求。
2. 提高产品质量，降低不良品率，提高客户满意度。
3. 完善质量管理体系，不断改进质量管理。
四、质量管理流程1. 原材料采购流程（1）采购部门负责对供应商进行审查，确保供应商具有合法资质和良好的质量管理能力。
（2）采购部门与供应商签订合同，明确产品质量要求和交付时间。
（3）采购部门对原材料进行验收，记录相关数据并留样。
2. 生产过程控制流程（1）生产部门按照产品工艺流程进行生产，制定生产计划和生产任务。
（2）生产过程中设立质量检查岗位，对生产过程进行抽样检测，确保质量符合要求。
（3）生产岗位按时按质完成生产任务，确保产品质量。
（4）生产部门与质量管理部门定期开展生产质量分析会议，总结经验教训，改进生产过程。
3. 成品质量检验流程（1）质量管理部门对生产完成的产品进行抽检，按照质量标准进行严格检验。
（2）对不合格产品进行记录，及时采取纠正措施。
（3）合格产品进行包装和验收，确保产品质量。
4. 客户投诉处理流程（1）质量管理部门设立客户投诉处理组，负责处理客户投诉。
（2）接到客户投诉后，客户投诉处理组及时核实投诉内容，并与相关部门进行协调，解决问题。
（3）对于经常性或严重的投诉问题，质量管理部门组织相关部门进行调查分析，并采取措施，防止问题再次发生。
五、质量管理措施1. 建立质量管理体系，包括质量目标、质量手册、程序文件等，确保质量管理规范化。
IPQC、STC、IQC、FQC概念
IPQC、STC、IQC、FQC概念IPQC（InPut Process Quality Control）中文意思为制程控制，是指产品从物料投入生产到产品最终包装过程的品质控制。
（属品质保证部）1.负责首检和部分过程检查、制程中不良品的确认,标识及统计；2.负责巡检，对整个生产过程物料使用、装配操作、机器运行、环境符合性等全方位的定时检查确认。
3.IPQC一般是首检、巡检和抽检；是制程中巡回流动检验;属品质保证部管理.生产过程检验（IPQC）：一般是指对物料入仓后到成品入库前各阶段的生产活动的品质控制，即Input Process Quality Control。
而相对于该阶段的品质检验，则称为FQC（Final Quality Control）。
①过程检验的方式主要有：a. 首件自检、互检、专检相结合；b. 过程控制与抽检、巡检相结合；c. 多道工序集中检验；d. 逐道工序进行检验；e. 产品完成后检验；f. 抽样与全检相结合；②过程品质控制（IPQC）：是对生产过程做巡回检验。
a. 首件检验；b. 材料核对；c. 巡检：保证合适的巡检时间和频率，严格按检验标准或作业指导书检验。
包括对产品质量、工艺规程、机器运行参数、物料摆放、标识、环境等的检验; d检验记录，应如实填写。
③过程产品品质检验（FQC）：是针对产品完工后的品质验证以确定该批产品可否流入下道工序，属定点检验或验收检验。
a. 检验项目：外观、尺寸、理化特性等；b. 检验方式：一般采用抽样检验；c.不合格处理；d.记录；④依据的标准：《作业指导书》、《工序检验标准》、《过程检验和试验程序》等等。
[编辑本段]品质检验方法1、全数检验：将送检批的产品或物料全部加以检验而不遗漏的检验方法。
适用于以下情形：①批量较小，检验简单且费用较低；②产品必须是合格；③产品中如有少量的不合格，可能导致该产品产生致命性影响。
2、抽样检验：从一批产品的所有个体中抽取部分个体进行检验，并根据样本的检验结果来判断整批产品是否合格的活动，是一种典型的统计推断工作。
来料、制程、出货品质控制方案
来料、制程、出货品质控制方案来料品质控制方案一、目的：本方案旨在有效控制物料品质，以满足产品品质要求。
确保所有用于本公司生产的物料都处于品质控制状态，避免因不合格物料导致的各种不良和不合格品的误用和混用。
二、定义：1.___：来料品质控制；2.合格：满足规定的要求，包括图纸、检验卡片上所规定的尺寸要求和各项性能指标；3.不合格：未满足规定要求，对产品品质产生影响的指标达不到相应要求；4.特采：来料经IQC检查判定为不合格，由于生产计划等原因而对此批来料做特别采用要求；5.加工/挑选：来料经IQC检查，判定为不合格，单考虑到生产及出货计划以及不合格的项目严重程度而做出的最终决定。
三、职责：1.___：a。
来料检查（仓库提供。
工程部提供规格书）；b。
检查报废物料，对仓库或工厂提出要报废的物料作出判定；c。
出仓重检，即对保存周期超过一段时间的物料重检以确定是否失效；d。
检查回仓物料，即贵工厂使用的余料进行检查，以确定是入库，还是退供应商或报废；e。
评估新的供应商，由采购主导，协同工程对其进行评估，以确定是否为合格供应商；f。
辅导供应商改善（需采购、工程配合工作）；g。
对怀疑不良的物料进行有效的实验、分析；h。
对其检验应有相应的记录、标识，并将检查结果通知相关部门，以便于判定、追溯。
2.品质主管：负责不合格的判定、处理。
四、作业流程：1.___在接到货仓来料通知后，应在第一时间内对该批物料按照《检验文件》总显影的检验卡片所规定的内容进行检查；2.检查时必须严格按《检验文件》作业，对有出入的数据必须组装成品和半成品进行效果鉴定；3.检查完毕，将检查结果及相关数据记录在《IQC检验报告》上交品质主管审核；4.检验合格，对该检验批做好标识，于该批检验物料上贴"IQC PASSED"标签，并将检验副本交各相关部门，正本由品质部保存；5.如检验不合格，IQC需将不良样品和检验报告交品质主管判定，品质主管评估该缺陷是否对产品的最终品质有影响，根据相应的不良的严重项目的严重程度做出最终判定，分别为：特采、加工/挑选、退货，宁签署处理意见；6.___根据品质主管的最终处理意见对相应的检验批做好相应标识，退供应商用“IQC REJECTED”标签，判定为特采的用IQC特采标签，判定为选用的用IQC选用标签；部存档；10、对判定为选用的不良品，IQC需要在选用标签上注明，并在生产过程中有针对性地进行选别，IPQC也需要对有问题的项目进行重点跟进；11、对于经判定为退货、特采、加工/挑选的不良品，品质主管应填写品质异常联络单，并签署处理意见后交由公司采购、PMC处理，采购再传真至供应商，并与供应商联络改善，品质异常联络单正本由品质部存档，以便跟踪确认后续来料的品质。
制程控制管理规定
1.目的为规范制程品质控制、使制程品质得到有效管控，防止制程中批量及倾向性不良发生，保证产品质量满足标准及客户要求。
2.适用范围凡公司的产品所有生产流程均适应。
3.管理规定3.1产前准备：3.1.1生产作业人员管控：3.1.1.1岗前培训a、所有生产新员工及岗位调整在入职前必须进行岗前培训；b、新工艺应用必须对作业相关人员进行培训。
c、培训完成后，进行考核，考核合格后方可独立上岗作业，不合格者不得从事相应岗位作业；3.1.1.2定岗定位a、上岗后的人员，明确岗位职责，并及时登记岗位台账；b、工厂各线体、班组根据关键控制点要求，对关键岗位人员进行登记，具体管控见《品质关键管理规定》。
c、品管进行监控，抽查核对关键岗位人员登记情况，同时检查关键岗位人员作业是否符合要求。
3.1.1.3岗位监管与考核a、品管在过程巡检中重点监控上岗作业人员，是否明确工艺要求、质量标准，按要求执行，对不符合要求者及时进行指导和要求。
b、让合适的人做适合的事，对不符合岗位要求的人员，或连续三次出现同样质量失误的人员实行调岗，情节严重者进行淘汰处理，确保生产作业质量。
C、PC 构件出现质量安全事故，将根据《质量奖惩管理办法》进行处理和追责。
3.1.2检具、生产设备管控：生产作业人员检查检验所需仪器、设备、治、工、夹具的运行情况是否符合检验要求，做好仪器、设备的点检、标识与保养工作，并将结果记录于相应的《设备保养表》中。
3.1.3品管人员准备：品管制程人员提前准备检验所需的《检验标准》、产品图纸等检验所必须的资料；根据生产历史记录，提前查阅相关异常、客诉、更改单等以便及时掌握检验要点、重点项目及检验技巧。
3.2作业员自检、互检：3.2.1生产使用的原材料必须符合设计、标准要求。
未经检验或检验不合格的原材料、半成品不得随意使用。
3.2.2生产前，作业员应对前工序作业质量进行检查确认，若发现不合格及时反馈给前工序，要求前工序进行返工/返修处理，进行“互检”动作；3.2.3生产过程中，作业员应依据生产计划单、相关作业指导书、质量标准规范逐一进行自主检查，并在重要岗位填写相应的自检表单。
注塑车间质量控制流程
注塑车间质量控制流程标题：注塑车间质量控制流程引言概述：注塑车间是制造企业中非常重要的一个环节，质量控制流程的严谨性直接影响产品的质量和客户满意度。
本文将详细介绍注塑车间质量控制流程的五个部分，包括原料检验、注塑成型过程控制、产品检测、包装和出厂检验。
一、原料检验1.1 确认原料的质量标准：根据产品要求，确定原料的材质、颜色、硬度等质量标准。
1.2 检查原料外观：检查原料是否有异物、色差、气泡等缺陷。
1.3 进行物理性能测试：对原料进行拉伸、弯曲等物理性能测试，确保原料符合要求。
二、注塑成型过程控制2.1 确定注塑工艺参数：根据产品要求，确定注塑工艺参数，包括注塑温度、压力、速度等。
2.2 进行模具调试：对模具进行调试，确保产品尺寸、外观等符合标准。
2.3 监控注塑过程：实时监控注塑过程，及时调整参数，确保产品质量稳定。
三、产品检测3.1 外观检测：对产品外观进行检测，包括色差、气泡、划痕等。
3.2 尺寸检测：对产品尺寸进行检测，确保产品尺寸符合标准。
3.3 功能性能测试：对产品进行功能性能测试，确保产品功能正常。
四、包装4.1 确定包装方式：根据产品特点和客户要求，确定包装方式，包括包装材料、包装方式等。
4.2 包装检验：对包装进行检验，确保包装完整、无损坏。
4.3 标识标签：在包装上标注产品信息、生产日期、批次号等标识标签。
五、出厂检验5.1 抽检产品：对部分产品进行抽检，确保产品质量符合标准。
5.2 检查文件齐全：检查产品质量检测报告、包装清单等文件是否齐全。
5.3 审核出厂：经过质量部门审核，确认产品符合要求后，方可出厂。
结论：注塑车间的质量控制流程是保障产品质量的重要环节，通过严格的控制流程，可以有效提高产品质量和客户满意度。
希望本文的介绍可以对注塑车间质量控制流程有所帮助。
工厂品质管理质量方针
工厂品质管理质量方针(总87页)本页仅作为文档封面，使用时可以删除This document is for reference only-rar21year.March1工厂品质管理质量方针质量方针的制定内容解读1.质量方针的内容要求质量方针在内容上应满足以下几点要求。
（1）与企业总的经营方针相适应。
（2）对满足顾客、法律、法规的要求和持续改进质量管理体系的有效性作出承诺。
（3）从产品质量要求和顾客满意的角度出发作出承诺。
（4）提供制定和评审品质目标的框架。
2.质量方针的制定程序（1）分析内外部环境。
企业的内部环境包括如下内容。
①企业的内部环境包括企业的规模、体制、运行机制、人财物等资源以及员工的需求和期望等。
②外部环境包括顾客和其他相关方的需求和期望、竞争对手状况、供方和合作者状况等。
（2）清理企业的经营思想。
清理经营思想的目的，是根据第一步的分析结果来确定企业的经营发展战略。
（3）经过反复讨论、修改，形成质量方针。
①确定起草方针的人员。
质量方针由谁起草都可以，甚至可以向企业所有人员广泛征求方案。
②起草后的质量方针要经过上上下下的讨论和修改。
所谓“上”是指管理层，“下”是指与实施质量方针直接相关的部门和人员，有时也包括一般员工。
一般情况下，企业的中层领导、质量管理人员必须参加质量方针的讨论和修改。
（4）经最高管理者批准后发布。
质量方针应当是独立成篇的文件，必须经过最高管理者批准后方能公布和实施。
3.质量方针的具体内容（1）标题。
例如“××公司质量方针”。
（2）质量方针的核心内容。
核心内容应满足以下几点要求。
①质量方针的核心内容可以是几条简明扼要的规定，也可以是几条定性的品质目标（注意：质量方针所规定的品质目标一般不是定量的，定量的品质目标应划入品质目标管理范畴），还可以是几条企业处理质量问题的原则。
不管哪种情况，都应包括最高管理者对质量的承诺。
②为了便于员工理解和记忆，可以将上述内容编成顺口溜之类，但不要用过分简化的顺口溜来代替质量方针。
工厂制程品质控制
工厂品质管理工厂制程品质控制首件检验内容解读首件是指每个生产班次加工的第一个工件，或加工过程中因换人、换料、换岗以及换工装、调整设备等改变工序条件后加工的第一个工件。
对于大批量生产，“首件”往往是指一定数量的样品。
首件检验一般采用“三检制”的方法，即先由操作者自检，再由班组长复检，最后由检验员专检。
〔1〕符合以下条件的产品才可以进行首件三检。
①有经正式批准的图样、技术条件、工艺规程。
②具有符合工艺规程规定的工装、量具，并经检定合格。
〔2〕以下情况经首件三检合格后方能继续生产。
①每个班开始时。
②每个工人每道工序第一件加工后。
③生产中更换操作人员。
④生产中更换或重调工装、机床设备。
⑤更改、调整工艺。
〔1〕图号与工作单是否符合。
〔2〕材料、毛坯或半成品和工作任务单是否相符。
〔3〕材料、毛坯的外表处理和安装定位是否相符。
〔4〕配方配料是否符合规定要求。
〔5〕首件产品加工出来后的实际质量特征是否符合图纸或技术文件所规定的要求。
进行产品首件检验时，必须注意以下事项。
〔1〕首件三检需由操作人员办理交验手续，经首件三检合格的零件、产品，要在交验单上签字盖章，并做好首件检验的记录。
〔2〕首件三检发生错检时，由参加三检者负责。
〔3〕不执行首件三检盲目生产、不听劝告者，检验员有权拒绝验收其产品，由此而造成的废品由直接责任者负责，视情节轻重程度赔偿废品损失。
〔4〕首件三检不合格，需查明原因，采取措施排除故障后重新进行首件三检。
〔5〕首件三检合格后，生产人员在生产过程中还要勤看、勤量、勤检查，检验员需要加强巡回检验，预防不合格品产生。
〔6〕对于重要零部件的关键工序和尺寸，应建立质量控制点，加强首件三检，增加巡回抽检的次数。
〔7〕检验员应按规定在检验合格的首件上作出标识，并保留到该批产品完工。
〔8〕首件检验必须及时，以免造成不必要的浪费。
首件检验后要保留必要的记录，填写“首件检验记录表”，如表3-3所示。
表3-3 首件检验记录表标准企业一般都会对首件检验工作作出相应的规定，以标准首件检验活动。
工厂质量管控流程
工厂质量管控流程
工厂质量管控流程涵盖产品从原材料到成品出厂的全过程，主要包括以下步骤：
1. 供应商管理：对原材料及零部件供应商进行资质审核和质量监控，确保源头材料优质可靠。
2. 来料检验：对采购的原材料、零配件等进行严格的质量检测与记录，合格后方可入库。
3. 生产过程控制：制定详细作业指导书并严格执行，运用SPC （统计过程控制）工具实时监控生产过程参数，预防不良品产生。
4. 制程检验：在生产过程中设置多阶段检验点，包括首件检验、巡检和完工检验，发现问题及时调整工艺或返工。
5. 成品检验：所有产品完成制造后进行全面功能测试与外观检查，确保符合规格要求和客户标准。
6. 出货品质审查：按照出货规范执行最终品质确认，合格产品办理入库并安排发货。
7. 质量数据统计分析：定期收集并分析质量数据，找出潜在问题，推动持续改进。
生产现场制程质量控制：流程、办法、细则、规定,建议收藏
制程质量控制
一、制程质量控制流程
二、制程质量控制办法 制度名称
制程质量控制办法
受控状态
部门 步骤
质量管理部 结果整理与 工作改进
制程 质量 控制 准备
制程 质量 控制 实施
生产部 相关部门
配合检测工作
分析差异原因 提出改进措施
结束
选择仪器或方法
提供相关仪器
确定规格标准 选择质量特性值 编制制程质量控制作业规范及表单
根据生产计划 备料生产
选择制程控制
对象
签收量产单
依据“品质系统规划程序表”规划制程
协助
协助
开始
开展实地测量工作 采取纠正措施
汇总制程控制结果 编制控制质量报告
记录数据
三、制程质量检验细则
四、抽样检验实施规定
第11条 一次抽样检验
从批中随机抽取一个样本，根据这个样本的检验结果决定检验批次合格或不合格，具体操作程序如图8-1所示。
一次抽样检验操作程序
第12条 二次抽样检验
根据第一个样本的检验结果，决定合格、不合格，或再抽取一个样本，并根据两次样本的结果对照检验标准，以决定该检验批是否合格。
操作程序如下图8-2所示。
开始 抽样
d ≤
不合格
合格 是 否
停止 注：以c 代表允许通过数，d 代表样本中
不合格的数。
制程品质控制
制程品质控制定义：产品由输入转换为输出的过程称之为制程。
“品质看得见，过程是关键”由此可见制程的重要性。
根据我司的实际情况，作为管理者，我们主要从以下几方面来控制.一．制程检验目的：1．在大量生产型的工厂中，及时发现不良，采取措施,可以防止大批量的不良品发生。
2．针对品质非机遇性之原因，于作业过程中，加以查核以防止不良品之生产。
如审核作业流程是否变动，新工人对作业标准（方法）是否了解，机器、工模具、是否正常，作业条件有无变动等。
3．通过检验之实施，不让本制程的不良品流入下一工序。
二．制程检验方法1．首件检查：最有效、最低成本的应是由作业员自己对自己所生产的产品进行检查。
也就是通常所说的自检。
当作业者确认无误后,交由IPQC来确认，IPQC要核对相关资料及样品判定首件是否合格。
当IQPC确认合格后方可正式生产。
2．巡检：专门由品管人员（IPQC）进行巡回检查，包括对重点工序的检验。
检验频率一般是2小时巡回一次(每次抽检3～5PCS).根据实际情况时间可作具体调整，并将检验结录记录在《巡检记录表》上.3. 最终检验：一般由FQC或由线上QC进行全检,属于定点检验.三．重点工序的控制重点工序：指对产品质量影响较大的或经常性发生品质异常的工序。
人员一般由品管人员及相关技术人员组成。
为了对重点工序进行有效控制，使用不良率不会因异常的制程原因而高，对于不不稳定因素应先了解掌握，并作相关记录.不稳定因素养包括：1．该产品或工序以前生产时是否经常出现异常、不良率较高的情况发生。
2．使用机器不稳定（含模具、夹具）3．IQC反馈有原材料不甚理想的信息.4．新量产的产品5．有新机器或有新的操作人员加入.我公司重点工序为：a．配料（注意：比例、称重、粘度、细度、用错料等）b．涂布（注意：片重、单、双面厚度、干湿度、收卷不能起皱等）c．刮片（注意：尺寸、刮干净、极片不能破裂等）d．对辊（注意：机器调节、辊压次数、厚度、表面清洁等）e．点极耳（注意：点焊须牢固、不能点穿极耳、焊点不易过大等）f．卷绕（注意：极片不能错位、极片不能放反、松紧度适宜等）g．封口（注意：尺寸须符合，不能有压变形、短路、漏液等产生）h．注液（注意：注液环境控制、注液量、压铆钉须压到位、清洁等）i．化成、分容（注意：条件设置、装电池时不可短路、报警清除等）四．纠正及预防措施制程检验人员对于突发性的品质异常或是经常性而且有严重性的品质异常，应开具《品质异常单》，知会相关责任单位采取迅速有效的处理，情况较重大的应立即停产，当有处理措施出来之后方可生产。
制程检验控制规定
1. 目的规定生产过程中的检验和测试要求，确保只有合格品才能放行。
2. 适应范围本规定适应于产品生产过程中的检验和测试活动。
3.职责3.1 生产线各工位负责产品制程中的自主检查。
3.2 品管部QC负责制程产品的首检验证、巡检、抽检及测试活动。
3.3 生产部门负责及时对检验发现的不合格品进行处理。
4. 制程检验控制流程图5. 制程检验规划5.1 检验依据5.1.1 每一型号产品投产时，QA工程师根据产品生产流程制定《QC工程表》，规定制程品质检验点、检查项目及检查方法等，作为制程品质检验依据。
5.1.2 研发部、工程部与品管部工程师分别为每一机型产品制定相应的测试及检验指导，规定产品检测内容及接收/拒收标准，作为制程QC的检验作业依据。
5.2 制程收件检验5.2.1 对生产中规定实施收件检验的工序，各生产线应于每次生产开始或生产中换料、更换机型、工装模具、设备维修后实施收件检验。
注：装配线成品包装必须对前5台组装检验测试，具体为生产线负责前5台组装，品管部最终检验QC负责对其检验测试。
5.2.2 首检合格时，检查人员将合格首件标识单存，将首检三检交生产线，通知其产品可以批量生产；首检不合格时，检查人员通知生产线不合格现象，提出问题及可能的解决方案，并要求再次送样检查，如仍然不合格则应通知生产线班长、课长，必要时建议停产，直至问题解决，方可量产。
对装配线的前5台，检验如发现问题，立即通知生产线主管及QC主管，会同研发工程师及工程部工程师进行评审，问题解决后，重新送样，合格后量产。
并做书面评审记录备查。
5.2.3 批量生产时，制程员工随时对自己上道工序作业状态进行自检和互检，以确保不使用不良品，不生产不良品，不流出不良品。
（1）制程员工自检发现产品出现误差或产品一致性不强等问题时，应立即停止生产，并报告现场QC及生产主管处理。
（2）装配线员工自检发现物料有明显缺陷或部件外观脏污、破损、声音异常或上道工序问题严重时，应及时报告跟线QC及生产主管。
工厂里常说的QC,IQC,IPQC,QA都是干什么的？
工厂里常说的QC，IQC，IPQC，QA都是干什么的？1QC与QAQC：Quality Control，品质控制，产品的质量检验，发现质量问题后的分析、改善和不合格品控制相关人员的总称。
一般包括：IQC（Incoming Quality Control）意思是来料的质量控制，简称来料控制。
IPQC（In Put Process Quality Control）中文意思为制程控制，指产品从物料投入生产道产品最终包装过程的品质控制。
FQC（Finish or Final Quality Con trol）成品质量检验OQC（Out Quality control）成品出厂检验DQC（Design Quality Control）设计品质控制MQC（Manufacture Quality Control）制程品检QA：Quality Assurance，品质保证，通过建立和维持质量管理体系来确保产品质量没有问题。
一般包括：IDQA（Design Quality Assurance）设计品质保证，如DQA经理（设计品质认证经理）QE（Quality Engineer）质量工程师JQE（Joint Quality Engineer）客户端品质工程师，即供应商花钱雇佣的为客户工作的品质工程师，是客户SQE的眼睛和耳朵。
SQE（Supplier Quality Engineer）供应商品质工程师。
2QC与QA的区别QA不仅要知道问题出在哪里，还要知道这些问题解决方案如何制订，今后该如何的预防；QC要知道仅仅是有问题就去控制，但不一定要知道为什么要这样去控制。
【打个不恰当的比方】QC是警察，QA是法官，QC只要把违反法律的抓起来就可以了，并不能防止别人犯罪和给别人最终定罪，而法官就是制订法律来预防犯罪，依据法律宣判处置结果。
总结说明一下：QC主要是事后的质量检验类活动为主，默认错误是允许的，期望发现并选出错误。
QC, IQC, IPQC, QA的区分与职责
QC, IQC, IPQC, QA的区分与职责一、QC与QAQC：Quality Control，品质控制，产品的质量检验，发现质量问题后的分析、改善和不合格品控制相关人员的总称。
一般包括：IQC（Incoming Quality Control）意思是来料的质量控制，简称来料控制。
IPQC（In Put Process Quality Control）中文意思为制程控制，指产品从物料投入生产道产品最终包装过程的品质控制。
FQC（Finish or Final Quality Control）成品质量检验OQC（Out Quality control）成品出厂检验DQC（Design Quality Control）设计品质控制MQC（Manufacture Quality Control）制程品检QA：Quality Assurance，品质保证，通过建立和维持质量管理体系来确保产品质量没有问题。
一般包括：IDQA（Design Quality Assurance）设计品质保证，如DQA经理（设计品质认证经理）QE（Quality Engineer）质量工程师JQE（Joint Quality Engineer）客户端品质工程师，即供应商花钱雇佣的为客户工作的品质工程师，是客户SQE的眼睛和耳朵。
SQE（Supplier Quality Engineer）供应商品质工程师。
二、QA与QC的区别QA不仅要知道问题出在哪里，还要知道这些问题解决方案如何制订，今后该如何的预防；QC要知道仅仅是有问题就去控制，但不一定要知道为什么要这样去控制。
【打个不恰当的比方】QC是警察，QA是法官，QC只要把违反法律的抓起来就可以了，并不能防止别人犯罪和给别人最终定罪，而法官就是制订法律来预防犯罪，依据法律宣判处置结果。
总结说明一下：QC主要是事后的质量检验类活动为主，默认错误是允许的，期望发现并选出错误。
QA主要是事先的质量保证类活动，以预防为主，期望降低错误的发生几率。
2024年工厂品质管理制度(二篇)
2024年工厂品质管理制度一、现场管理与5s活动1、公司推行以“5s”运动为核心的现场目视管理，坚持“5s”就是品质的理念(参考附件)。
附件-6:5s活动内容2、公司管理人员轮值负责公司“5s”检查与考评，行政或品管部负责组织培训，制定工作程序;并将各个时段5s运动开展效果编成报表。
3、每周星期六为部门清洁日，每年开工后第一个工作日为公司清洁日，逢清洁日需要对:各部门、各机台、各工位、办公室及仓库食堂宿舍，对所有物料成品、工具刀具、文件档案等进行全面的清理整顿，区分出需要和不需要的物品，并隔离、标识。
不需要的应及时处理。
4、每天下班前，均需要对车间、仓库(办公室)进行整理清洁，将5s精神贯彻到日常工作中，坚持不懈，不断改进，日清日高。
5、任何人因工作需要，在仓库、车间、或其它区域施工作业，每次作业完毕，应立即将现场清理干净，并恢复到作业前状态。
6、部门主管是该部门5s活动负责人，各部门的5s工作开展情况和效果，纳入部门管理人员的考核、考评范围。
二、制程品质管理1、生产各部门根据工作特点选拔:文化素质高、技术全面、工作细心认真、熟悉产品的员工，担任质检工作，品管部负责组织培训、管理。
2、品质部门负责人应会同生产部共同制订《制程检验作业指导书》、《____作业指导书》，经总经理审核确认后，作为公司产品的执行品质标准。
定期修订并据以培训品检员。
附件-7:产品检验作业标准书3、品检员工作中发现品质问题，按以下三步操作:(3.1)反映:及时向部门主管(组长)或品质负责人反映问题，并告知相关工序操作员工并做好记录(3.2)隔离:将存在品质问题的产品(半成品)隔离开来(3.3)标识:将品质问题内容、数量、涉及订单等要素填写标识卡，标识于产品醒目处，并做好记录4、生产流程所有部门、员工，对于品质问题，应坚持“三不原则”:(4.1)不接收:前工序(部门)流到本工序，存在品质问题的产品不接收、不继续操作。
(4.2)不制造:争取产品在本工序操作(部门)不出现品质问题(4.3)不传递:操作中发现本工序或前工序(部门)造成的品质问题，应隔离有问题的产品并向领导反映，保证问题产品不会流到下一工序(部门)三项基本原则。
制程质量控制规范
1、目的采用过程管控方法及预防、纠正、持续改进等措施，规范生产制程中的品质控制，提高制程品质控制能力，预防不良品的产生，避免不良品流入下工序或客户端，确保制程产品的质量。
2、适用范围适用于委外代工厂从原材料到成品入库各工序的制程检测与过程控制。
3、职责品质部：负责制程检验规范文件、检验记录的制定，产品首件的核对确认，原材料质量的来料检验管控，管制制程中各工序操作是否标准，检查各阶段之产品品质是否符合要求，使制程受管制状态，及时发现不良，采取有效措施，防止批量不良品产生，控制不良品，预防流入下一工序，对制程出现的异常进行及时反馈与跟踪验证。
工程部：负责制程工艺规范、作业指导书、生产流程图和仪器设备操作规范、点检记录等相关技术文件的制定，指导生产部执行生产作业，对制程品质异常进行原因分析，制定有效的纠正和预防措施。
研发部：协助对制程产品出现的硬件、软件、结构、电性能等设计缺陷进行分析和改善，针对不合格产品发布设计变更与追加，预防类似异常再次发生。
采购部：协助品质部、生产部在生产过程中出现的不良物料质量信息，向供应商反馈并要求改善闭环，保障提供优质的原材料；制造部：按照代工厂工程部、研发部、品质部或客户技术部门发行的相关工艺技术资料执行生产，负责制程产品的自检、互检和制程巡检，协同品质部做好首件送样检验工作，在品质部及技术部门的指导下完成质量异常的纠正和预防工作，对制程中出现的品质异常及时反馈平行部门处理。
4、定义过程：通过利用资源和管理，将输入转化为输出的一项活动。
过程方法：组织内诸过程的系统应用，连同这些过程的识别和相互作用及其管理。
将过程方法具体化为PDCA模式，PDCA模式可适用于所有过程。
P（策划）——根据顾客的要求和组织的方针，为提供结果建立必要的目标和过程。
D（实施）——实施过程。
C（检查）——根据方针、目标和产品要求，对过程和产品进行监视和测量，并报告结果。
A（处置）——采取措施，以持续改进过程业绩。
工厂生产质量管理制度范文(三篇)
工厂生产质量管理制度范文一、引言本制度旨在规范和改进工厂的生产质量管理工作，提高产品的质量和客户满意度。
通过有效的质量管理，确保产品符合国家标准和客户要求，提升企业竞争力。
二、质量目标1. 提供符合国家标准和客户要求的产品。
2. 不断改进生产流程和工艺，提高产品质量。
3. 实现零缺陷生产，减少产品召回率。
三、责任与权限1. 工厂总经理负责制定质量目标和制度，并监督执行。
2. 质量控制部门负责制订具体的质量管理措施和监督实施。
3. 各部门负责按照规定的流程和要求执行生产任务，并确保产品符合质量标准。
四、质量管理流程1. 产品设计阶段：a. 确保产品设计符合国家标准和客户要求。
b. 进行产品试制和样品检验，确保产品可制造性和质量。
2. 原材料采购：a. 选择合格供应商，并签订合格供应商协议。
b. 对进货原材料进行检验，确保合格品入库。
3. 生产过程控制：a. 制订生产工艺和作业指导书，明确工艺和质量控制要求。
b. 在生产过程中进行质量抽检，确保产品质量稳定。
4. 产品出厂前检验：a. 对每批产品进行全面检验，确保产品符合质量标准。
b. 对检验结果进行记录和分析，及时纠正生产过程中的问题。
五、质量控制措施1. 质量培训：a. 新员工入职前进行质量培训，确保其了解质量管理制度和工艺要求。
b. 定期进行全员质量培训，提高员工的质量意识和技能。
2. 设备维护：a. 维护设备的正常运转和性能稳定，确保产品质量的稳定性。
b. 制订设备维护计划，定期进行设备保养和检修。
3. 工艺改进：a. 定期评估生产工艺，发现问题并及时改进。
b. 制定改进计划，跟踪实施情况和效果。
4. 不合格品处理：a. 对于发现的不合格品，立即停止生产并进行追溯分析。
b. 制定不合格品处理措施和纠正预防措施，防止问题再次发生。
六、记录与报告1. 每批产品的质量检验记录，包括检测项目和结果。
2. 定期汇总质量管理统计数据，分析产品质量趋势和问题。
品质管控流程
品质管控流程一、准备工作1、了解客人的品质要求、产品特点、客人的重点强调事宜2、备齐所有品质资料：样办、制单、物料卡、布色卡、印绣花资料。
3、详细了解相关资料，掌握该单货品的主、辅料情况和工艺技术要求。
4、齐色、码核对样办、物料卡、色卡，检查有无做错、配错。
二、产前工作1、要求工厂参照客人封样及要求制作标准产前样2、批复产前封样，要求工厂组织相关生产、品管人员进行产前会议3、按面料的特性要求工厂进行分缸松布，分缸号裁剪4、核对纸板与唛架图是否一致，对吃线、经纬向严格把关，根据面料的特性要求铺布的方式和层高的控制5、大货印绣花品质、颜色的核对6、要求工厂进行小批量试做20—50件7、对小批量试做进行全检，做好试做记录，并对试做过程中品质问题组织相关生产、品管人员进行及时沟通整改，待整改完善品质达标方可进行大货投产三、中期1、不定时对制程中半成品及成品进行抽检，将有不良瑕疵的货品迅速通知厂方作出改善并返修。
2、抽检注意要齐色码进行颜色搭配、尺寸、外观、整烫、包装、装箱等是否与客人所要求的一致3、及时处理工厂原辅材料的异常情况4、对制程中出现批量性品质问题，责令工厂停线整顿，待处理完善品质稳定后方可继续生产5、跟进生产进度，不断从新评估产能，以保障货期的达成6、每次抽检出具抽检报告并加强对上一次抽检中出现的不良跟进改善结果四、尾期1、订单完成80%以上已装好箱，按客人的验货标准进行模拟验货。
2、除了检验尺寸、外观、等品质要点，还应认真核对吊牌、包装、装箱等是否符合客人要求3、若模拟验货超出客人接收范围应立即要求工厂进行及时处理以免影响到交货期4、待整单完成后再次进行抽检，并核对装箱清单5、抽检通过及时通知生管及业务预约客人进行最终检验。
工厂管理的IPQC制程控制
工厂管理的IPQC制程控制工厂管理是指在工厂运营过程中对各个环节进行有效的控制和监督，以确保产品质量的稳定和可靠性。
IPQC（In-Process Quality Control）制程控制是工厂管理的重要环节，它主要负责对生产过程中的各个环节进行监督和控制，以及及时发现和解决潜在问题，以保证产品质量。
IPQC制程控制的主要目标是通过对制程过程进行统一管理，最大限度地减少质量缺陷的发生。
为了实现这个目标，IPQC制程控制采取了一系列措施，包括但不限于以下几个方面：1. 设立IPQC小组：IPQC制程控制小组由经验丰富的技术人员组成，负责对制程过程进行监督和控制。
他们会根据产品特性、质量要求和工艺流程等因素，制定相关的制程控制计划，并进行实施和监督。
2. 制定质量标准：IPQC制程控制需要制定详细的质量标准，包括产品外观、尺寸、性能等方面的要求。
同时，还需要设定一些制程控制指标，比如生产线的产能、合格品率、返工率等，以便及时发现问题并进行调整。
3. 进行过程监控：IPQC制程控制通过对制程过程进行监控，可以及时发现问题和异常情况，并及时采取控制措施。
监控手段包括现场巡检、在线检测、产品抽检等，可以有效减少不良品的发生。
4. 制定纠正措施：在监控过程中发现的问题，IPQC制程控制小组会立即采取相应的纠正措施。
这可能涉及到工艺参数的调整、设备的维护和维修、操作员的技术培训等措施，以确保产品质量符合要求。
5. 完善反馈机制：IPQC制程控制需要建立健全的问题反馈机制，以及时了解生产过程中存在的问题，并及时处理。
这包括及时处理客户的投诉和索赔，并对问题进行分析和总结，以便从根本上解决问题，避免再次发生。
除了以上的措施，IPQC制程控制还需要注重信息共享和团队合作。
制程控制的成功离不开各个环节之间的密切配合和沟通。
IPQC小组需要及时与其他相关部门共享信息，包括生产计划、工艺参数、质量数据等，以保证各个环节的协同工作。
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工厂品质管理工厂制程品质控制3.3.2 首件检验内容解读首件是指每个生产班次加工的第一个工件，或加工过程中因换人、换料、换岗以及换工装、调整设备等改变工序条件后加工的第一个工件。
对于大批量生产，“首件”往往是指一定数量的样品。
1.首件检验的操作者首件检验一般采用“三检制”的办法，即先由操作者自检，再由班组长复检，最后由检验员专检。
2.首件检验的条件（1）符合下列条件的产品才可以进行首件三检。
①有经正式批准的图样、技术条件、工艺规程。
②具有符合工艺规程规定的工装、量具，并经检定合格。
（2）下列情况经首件三检合格后方能继续生产。
①每个班开始时。
②每个工人每道工序第一件加工后。
③生产中更换操作人员。
④生产中更换或重调工装、机床设备。
⑤更改、调整工艺。
3.首件检验的主要项目（1）图号与工作单是否符合。
（2）材料、毛坯或半成品和工作任务单是否相符。
（3）材料、毛坯的表面处理和安装定位是否相符。
（4）配方配料是否符合规定要求。
（5）首件产品加工出来后的实际质量特征是否符合图纸或技术文件所规定的要求。
4.首件检验的要求进行产品首件检验时，必须注意以下事项。
（1）首件三检需由操作人员办理交验手续，经首件三检合格的零件、产品，要在交验单上签字盖章，并做好首件检验的记录。
（2）首件三检发生错检时，由参加三检者负责。
（3）不执行首件三检盲目生产、不听劝告者，检验员有权拒绝验收其产品，由此而造成的废品由直接责任者负责，视情节轻重程度赔偿废品损失。
（4）首件三检不合格，需查明原因，采取措施排除故障后重新进行首件三检。
（5）首件三检合格后，生产人员在生产过程中还要勤看、勤量、勤检查，检验员需要加强巡回检验，预防不合格品产生。
（6）对于重要零部件的关键工序和尺寸，应建立质量控制点，加强首件三检，增加巡回抽检的次数。
（7）检验员应按规定在检验合格的首件上作出标识，并保留到该批产品完工。
（8）首件检验必须及时，以免造成不必要的浪费。
首件检验后要保留必要的记录，填写“首件检验记录表”，如表3-3所示。
表3-3 首件检验记录表5.首件检验的规范企业一般都会对首件检验工作作出相应的规定，以规范首件检验活动。
以下是一个简要的首件检验规定范例，供读者参考。
首件检验规定第1条目的为确保生产品质，避免出现批量性品质问题，特制定本规定。
第2条适用范围本公司各制造单位均应在生产加工过程中进行首件检验，并依本规定执行。
第3条首件检验规定3.1定义本规定所称的首件是指制造单位加工生产的产品，经自我调试确认合乎要求后，拟进行批量生产前的第一个(台)产品(半成品、成品)。
3.2首件检验时机3.2.1新产品第一次量产时的首件产品。
3.2.2每一个制造命令(订单)开始生产的首件产品。
3.3新产品首件检验3.3.1检验流程1.制造单位依工艺流程加工或调试，并进行自检。
2.制程质量控制人员在制造单位加工调试时，应调出各相关检验依据文件或样品，并从旁协助，同时就外观等易于判定的特性予以确认。
3.制造单位认定生产的产品合乎要求时，将该首件交制程质量控制人员进一步检验。
4.制程质量控制人员依据检验文件、规范对首件进行全面的检验，如判定不合格，应向制造单位提出，并要求改善，直到判定合格为止。
5.制程质量控制判定合格，或判定不合格但属设计问题或制造单位无法改善的问题时，由制程质量控制人员填写“首件检验报告”一式三联，呈主管审核。
6.经品质主管审核的“首件检验报告”及首件产品由制程质量控制人员直接送往开发部门，交具体开发该产品的技术人员进行检验。
7.开发部技术人员检验后，作出合格或不合格的判定，并填入“首件检验报告”中。
8.开发部、品质部均判定合格后，“首件检验报告”一联由品质部保留，一联由开发部保留，一联转制造部，制造单位可以正式量产。
9.开发部、品质部判定不合格时，如属制造单位原因，应由制造单位改善、调试，直到合格为止；如属设计原因，应停止生产，由开发部负责拟出对策加以改善后，方可恢复生产，并需重新作首件确认。
3.3.2注意事项1.某些品质特性的判定无法在短时间内得出结论（如寿命试验等），这些特性在新产品试制时应进行检测，在首件检验时可先不检验这些项目。
2.品质部应在量产开始后依规范随机抽样，就此进行检验，发现问题应及时反馈。
3.某些检验需要不止一个产品时，可要求制造单位生产足量的“首件”。
4.首件检验应讲究时效，以避免制造单位停工时间太长。
5.应将合格的首件产品作为样品交由品质部保存。
3.4订单首件检验3.4.1检验流程1.参照新产品的首件检验流程进行。
2.因不属新产品，在客户没有技术修改变更的一般情况下，只要品质部判定合格后即可生产，不必送开发部检验。
3.4.2注意事项1.是否进行长期性试验(如寿命试验)由品质部根据具体产品状况确定。
2.应将新产品的首件留存样品与各订单(制造命令)的首件进行比较确认。
第4条附件（略）3.4.2 巡回检验内容解读1.巡回检验的内容巡回检验以抽查产品为主。
而对生产线的巡检，以检查影响产品质量的生产因素为主，具体内容包括以下几方面。
（1）当作业人员有变化时，对新到岗人员的教育培训有无及时实施。
（2）设备、工具、工装、计量器具在日常使用时，有无定期对其进行检查、校正、保养，是否处于正常状态。
（3）物料和零部件在工序中的摆放、搬送及拿取方法是否正确，是否会造成物料不良。
（4）不合格品有无明显标识并放置在规定区域。
（5）工艺文件（作业指导书之类）能否正确指导生产，工艺文件是否齐全并得到遵守。
（6）产品的标识和记录能否保证可追溯性。
（7）生产环境是否满足产品生产的需求，有无产品、物料散落在地面上。
（8）对生产过程中发现的问题，是否采取了改善措施。
（9）员工能否胜任工作。
（10）生产因素变换时（换活、修机、换模、换料），是否按要求通知质检员到场验证。
2.巡回检验的要求（1）检验人员应按照检验指导书规定的频次和数量进行检验，并做好记录。
（2）工序质量控制点应是巡回检验的重点，检验人员应把检验结果标记在“巡回检验登记表”上，如表3-4所示。
表3-4 巡回检验登记表日期：年月编号：3.发现问题的处理检验人员在巡检中发现问题时，应及时指导作业者或联系有关人员加以纠正。
问题严重时，要及时向有关部门发出“纠正/预防措施要求单”，要求其改进，如表3-5所示。
表3-5 纠正/预防措施要求单发文部门：收文部门：日期：地点：3.5.2 末件检验内容解读1.末件检验的适用范围末件检验主要是在依靠模具或专用工装加工并主要靠模具、工装保证质量的零件加工场合，在批量加工完成后对加工的最后一件或几件产品进行检验验证。
2.检验人员及要求末件检验应由检验人员和操作人员共同进行，检验合格后，双方应在“末件检验记录表”上签字，并把记录表和末件实物（大件可只要检验记录）拴在工装上，记录表如表3-6所示。
表3-6 末件检验记录表3.异常情况的处理在确认制程检验完毕后，要将其中出现的异常情况填制表格并留存。
“过程异常报告表”如表3-7所示。
表3-7 过程异常报告表编号：日期：3.6.2 半成品品质控制内容解读1.半成品的定义半成品是指经过一定生产过程并已检验合格交付半成品仓库保管，但尚未制造完工成为产成品仍需进一步加工的中间产品。
但是，它不包括从一个生产车间转给另一个生产车间继续加工的自制半成品和不能单独计算成本的自制半成品。
半成品在各行业有不同名称，如机电行业称零部件、电子行业称元器件、轻化工行业则称半成品或在制品等。
2.半成品的制程控制（1）控制点的设置。
控制点主要根据该半成品的不稳定因素设计。
①该产品以前生产有异常，有较多的不良品的记录。
②使用的生产设备不稳定。
③工装夹具、模具有不良情况。
④得到来料检验人员对不良物料的信息反馈。
⑤新员工操作。
⑥新产品、新材料、新设备的投入。
（2）制程检验的作业要点。
①首件检验的确认。
在每款产品、每台机器正式生产前，制程检验人员要确认作业员送检的首件产品，并将检验结果记录于相关表格中。
②生产资料的核对。
在每款产品、每台机器正式生产时，制程检验人员应对领用的物料、设备状态、使用的工模具、作业指导书的版本进行核对。
③巡检规定。
制程检验人员在进行巡检时，要不间断地按机台、工位逐次巡检，在生产高峰期，应保证每1～1.5小时巡检一次。
特殊时期，可向部门申请人力援助，以保证巡检密度。
巡检时可参照“产品品质检验标准表”对各项内容进行检验，如表3-8所示。
表3-8 产品品质检验标准表（3）制程检验人员在每次检验后，要将检验结果如实记录在“半成品巡检记录表”上，如表3-9所示。
表3-9 半成品巡检记录表产品编号：品名规格：部门/机号：员工/工号：检验员：审核：批核：生产部：3.半成品的品质检验（1）验证点的设置。
制程检验是对生产过程作出的品质巡回检验，属于一种阶段性检验。
而最终/完工检验主要是针对完工产品的品质验证，以确定该批产品可否流入下一道工序，属于定点检验，所以其控制点一般在工序终点。
①仓库出料的检验。
②半成品入仓的检验。
③新工艺、新材料投入的批量生产。
④其他特殊工序点。
（2）完工检验的检验项目与验证方法。
完工检验除重复制程检验对产品的外观、尺寸、用料的品质验证外，还应特别注意以下几方面的验证。
①结构性验证，按工艺图及品质标准验证。
②功能性试装，保证产品在装配阶段不受影响。
③特性验证。
④装箱数量准确性检查。
（3）品质异常的反馈与处理可分为以下两种情况。
①可判定情况。
自己可判定时，填制“完工检验问题报告”（见表3-10）。
根据不合格程度，对不合格批产品作出返工、重检、退料、挑选、报废等处理决定。
表3-10 完工检验问题报告填写：审核：②不可判定情况。
对此种不合格品，可请求上级予以判定，并按判定意见予以标示，监督相关部门对其进行隔离存放。
（4）验货记录。
检验人员根据当班的验货结果，填制“半成品抽查日报表”（见表3-11），由被检部门签认后，一联交品质部存档，另一联交被检部门保存。
表3-11 半成品抽查日报表报告编号：生产部门/班组：机号/组长：班次：日期：说明：CR=严重 MAJ=主要 MIN=次要 P=合格 H=冻结 S=拣用/工厂加工 R=退货3.7.2 不良品的退回处理内容解读1.不良品的种类不良品就是品质上不能满足技术规格要求的材料或成品。
它主要可分为：性能不良、机能不良、外观不良、包装不良四大类。
就其产生的责任来看，可分为自责品和他责品两种：他责不良品可从前工序（供应商）获得赔偿，自责不良品只能就地报废。
（1）自责品。
即因己方的责任而造成的不良品。
（2）他责品。
即因供应商的责任而造成的不良品，有时也指同一工厂里由于前工序的责任而造成的不良品。
2.不良品的退回步骤（1）退回前明确责任。
只要运用恰当的检测手段，大多数的不良品是可以区分出是自责品还是他责品的，但有些项目，如外观不良品，却不容易区分。