光动螺距补偿
华中8型数控系统的数控机床螺距误差补偿
测量光束 厂 ］
ｌ １
厂
一 ．
Ｉ
，
绪 ｌ
ｌ
１
图 １ 激光干涉仪误差测量系统 学 组件沿线 性轴移动 。通过 监测测量 光束 和参考光束 之 间的
光 路差异 的变化 ， 产生定位 精度测量值 。 它是两个 光学组件 之
个两个补偿参 量设 置了专 门的参数 ， 供坐标轴的误差补偿之用 。
件在工作时不能达 到预定 的位置而产生误差 。通常称此误差为 螺距误差。螺距误差 的补偿分为实时动态补偿 与静态补偿两种 方式。
通 常， 将反射镜设定为移动光学部件 ， 将干涉镜设定为静止
部件 。 二者可以反过来 ， 但是最大测量距离将缩短 。 因此 ， 在长轴 测量 时 ， 通常线性 干涉镜静止不动 ， 而另一个反射镜移动。在短 轴测量 时， 为了方便 可以反置 。
相应 增加 。
８ １ ８ Ｂ 数控 系统立式加工 中心 Ｘ轴为例 ， 介绍螺距误差的测量与
补偿 。
静态均化补偿控制方法 ，是事先将螺距误差 的补偿值存 储
在数控 系统参数表 中， 待补偿值生效后 ， 数控系统 自 动将 目 标 位 置的补偿值叠加到插补指令上 ， 实现螺距误差的补偿 。
、
螺 距 误 差 与 补 偿
一
方面 ，由于滚珠丝杠螺母副受加工设备精度及加工条件
间的差异测 量值 ， 与Ｘ Ｌ激光头 的位 置无关 。此测 量值 可以与 被 测机床坐 标轴定位 系统上 的读数 比较 ，获得坐标 轴 的精 度
误差。
变化的影响 ， 滚 珠丝杠都存在螺距误差 ； 另一 方面 ， 由于数控机 床安装时 ， 丝杠和螺母未能预紧到理想状态 ， 也会使机床运动部
立式加工中心机床的螺距误差补偿
立式加工中心机床的螺距误差补偿【摘要】由于机床丝杠在装配过程中存在误差，影响加工精度，机床配置的数控系统都具备螺距误差补偿功能，因此可以通过激光干涉仪来采集数据，对采集数据分析后，修改数控系统的相关参数，提高机床的定位精度，从而达到更好的加工效果。
【关键词】螺距误差补偿；激光干涉仪0.引言随着我国制造业的飞速发展，数控机床制造技术也在不断地发展，同时对数控机床的各项性能提出了越来越高的要求。
机床的定位精度便成为了衡量机床性能的一项重要指标。
机械结构当中不可避免的摩擦、间隙，以及装配误差成为了制约机床定位精度的主要因素。
由此，数控系统的制造商开发出了螺距误差补偿功能，借此以消除或者削弱以上因素对机床定位精度的影响，从而达到更好的加工效果。
发那科与西门子两大公司在这个领域表现得尤为出色，以下将对这两种数控系统的螺距误差补偿方法进行详细介绍。
1.发那科数控系统机床的误差补偿（以FANUC 0i-MD为例）1.1基本概念1.1.1补偿点的指定各轴的补偿点的指定，可通过夹着参考点的补偿点编号指定（+）侧、（-）侧来进行。
机械的行程超过（+）侧、（-）侧所指定的范围时，有关超出的范围，不进行螺距误差补偿（补偿量全都成为0）。
1.1.2补偿点号补偿点数，在螺距误差设定画面上提供有共计1024 点，从0 到1023。
通过参数将该编号任意分配给各轴。
另外，螺距误差设定画面中，在最靠近负侧的补偿号前，显示该轴的名称。
1.1.3补偿点的间隔螺距误差补偿的补偿点为等间隔，在参数中为每个轴设定该间隔。
螺距误差补偿点的间隔有最小值限制，通过下式确定。
螺距误差补偿点间隔的最小值=最大进给速度（快速移动速度）÷75001.2相关参数（1）1851 每个轴的反向间隙补偿量。
（2）1852 每个轴的快速移动时的反向间隙补偿量。
（3）3620 每个轴的参考点的螺距误差补偿点号。
（4）3621 每个轴的最靠近负侧的螺距误差补偿点号。
数控机床位置精度测试常用的测量方法及评定标准
4.4补偿实例 现以ZJK2532A数控铣钻床的X轴为例，该机床配置华中数控世纪星系统。测量方法为“步距规”测量；设某步距规实际尺寸为：
位置
P0
P1
P2
P3
P4
P5
实际尺寸mm
0
100.10
200.20
300.10
400.20
500.05
1、测试步骤如下： 。 在首次测量前，开机进入系统（华中数控HNC-2000或HNC-21M），依次按“F3参数”键、再按“F3输入权限”键进入下一子菜单，按F1数控厂家参数，输入数控厂家权限口令，初始口令为“NC”，回车，再按“F1参数索引”键，再按“F4轴补偿参数”键如图2-6所示，移动光标选择“0轴” 回车，即进入系统X轴补偿参数界面如图2-8所示，将系统的反向间隙、螺距补偿参数全部设置为零，按“Esc”键，界面出现对话框“是否保存修改参数？”，按“Y”键后保存修改后的参数。按“F10”键回到主界面，再按“Alt+X”，退出系统，进入DOS状态，按“N”回车进入系统；
图6步距规安装示意图
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MOO 程序停止M01 选择停止M02 程序结束M03 主轴正转（顺时针旋转）M04 主轴反转（逆时针旋转）M05 主轴停止M06 刀具交换（ATC规格）M07 --M08 冷却液1开M09 冷却液1关M10 主轴点动关M11 主轴点动开M12 动力刀具轴停止M13 动力刀具轴正转M14 动力刀具轴反转M15 C轴正向定位M16 C轴反向定位M17 数据传送请求M18 主轴定向取消M19 主轴定向1M20 尾架干涉区关或主轴干涉监视关M21 尾架干涉区开或主轴干涉监视开M22 倒角关M23 倒角开M24 卡盘干涉区关，刀具干涉关M25 卡盘干涉区开，刀具干涉开M26 螺纹导程有效轴Z轴指定M27 螺纹导程有效轴X轴指定M28 刀具干涉检查功能关M29 刀具干涉检查功能开M30 程序结束M31 --M32 螺纹切削单面切削模式M33 螺纹切削交叉切削模式M34 螺纹切削逆向单面切削模式M35 --M36 --M37 --M38 --M39 --M40 主轴齿轮空档M41 主轴齿轮1档或低速线圈M42 主轴齿轮2档或咼速线圈M43 轴上齿轮3档M44 主轴齿轮4档M45 -M46 -M47 -M48 M49取消M49 主轴倍率无效M50 吹气B关M51 吹气口B开M52 -M53 -M54 -M55 尾架后退M56 尾架前进M57 M63取消M58 卡盘低压M59 卡盘咼压M60 M61取消M61圆周速度恒定切削时,恒定旋转应答忽视M62 M64取消M63 主轴旋转M码应答忽视M64 主轴旋转之外的M码应答忽视M65 T码应答忽视M66 刀架回转位置自由M67 同步模式运行取消M68 同步模式A运行开M69 同步模式B运行开M70手动换刀指令M71 -M72 ATg元定位在接近位置M73 螺纹切削类型1M74 螺纹切削类型2M75 螺纹切削类型3M76工件捕手后退M77工件捕手前进M78 中心架松开M79 中心架夹紧M80 -M81 -M82 -M83 卡盘夹紧M84 卡盘松开M85 LAP粗车循环后不返回起始位置M86 刀架右回转指定M87 M86取消M88 吹气A关M89 吹气A开M90 关门M91 开门M92棒料进给器后退M93棒料进给器前进M94 -M95 --M96副轴用工件捕手后退M97副轴用工件捕手前进M98 尾架低压M99 尾架高压M100等待同步指令（预读入中止）M101外部M码M102外部M码M103外部M码M104外部M码M105外部M码M106外部M码M107外部M码M108外部M码M109 取消M110M110 C轴联接M111 -M112 M-刀具轴在第三刀架停止M113 M-刀具轴在第三刀架前进转M114 M-刀具轴在第三刀架向回转M115卸载器打开M116卸载器关闭M117侧头前进M118侧头后退M119工件计数专用M120 --M121固定中心架夹紧端M122固定中心架后退M123固定中心架前进M124 STM超时检测开M125 STM超时检测关M126吹气D关M127吹气D开M128尾架转动后退M129尾架转动前进M130卡紧故障检测空气关M131卡紧故障检测空气开M132卡紧故障检测关M133卡紧故障检测开M134负荷监视关M135负荷监视开M136复合固定循环形状指定M137对刀器互锁解除开M138对刀器互锁解除关M139自学功能起动M140攻丝循环动力刀具恒速应答忽视M141 C轴夹紧指令选择M142冷却液低压M143冷却液高压M144冷却液2关M145冷却液2开M146 C轴松开M147 C轴夹紧M148中心架干涉区关M149中心架干涉区开M150同步旋转关M151同步旋转开M152动力刀具互锁解除开M153动力刀具互锁解除关M154吹气C关M155吹气C开M156尾架互锁解除关M157尾架互锁解除开M158凸轮加工机-同步运行关M159凸轮加工机-同步运行开M160 M161 取消M161进给倍率固定(100%)M162 M163取消M163动力刀具主轴倍率固定(100%) M164 M165取消M165进给保持和单程序段忽视M166尾架前进/后退互锁解除关M167尾架前进/后退互锁解除开M168装料器模式关M169装料器模式开M170 C轴制动器解除模式开M171 C轴制动器解除模式关M172车床内侧机械手互锁解除关M173车床内机械手互锁解除开M174冷却液3关M175冷却液3开M176 Y轴松开M177 Y轴夹紧M178挡块前进M179挡块后退M180机械手/装料器请求1M181机械手/装料器请求2M182机械手/装料器请求3M183机械手/装料器请求4M184卡盘互锁取消关M185卡盘互锁取消开M186吹气F关M187吹气F开M188尾架联接关M189尾架联接开M190尾架连接时可用G00移动M191动力刀具主轴分度方向指定（顺时针）M192动力刀具主轴分度方向指定（逆时针）M193 M194取消M194螺纹车削相位核对运行M195 M196取消M196螺纹车削相位核对移动量有效M197螺纹车削相位核对移动量清除M198 -M199 -M200 Z轴同步进给取消M201 Z轴同步进给G13M202 Z轴同步进给G14M203刀架松开M204刀库换刀门关M205刀库换刀门开M206 -M207 --M208门互锁C,D,E开M209门互锁C,D,E关M210 --M211键槽切削循环单向切削模式M212键槽切削循环交叉切削模式M213键槽加工循环进刀量指定切削模式M214键槽加工循环进刀量等分切削模式M215负载监视G00忽略关M216负载监视G00忽略开M217 --M218吹气E关M219吹气E开M220平面车削关M221平面车削旋转比(1:1)M222平面车削旋转比(1:2)M223平面车削旋转比(1:3)M224平面车削旋转比(1:4)M225平面车削旋转比(1:5)M226平面车削旋转比(1:6)M227 ATC操作完成等待指令M228 ATC下一个刀具返还指令M229 ATC动力刀具分度M230外部M码M231外部M码M232外部M码M233外部M码M234外部M码M235外部M码M236外部M码M237外部M码M238平面车削动力主轴相位变更M239副主轴模式主轴分度M240中心架2关闭端M241动力刀具齿轮1或低速绕组M242动力刀具齿轮2或高速绕组M243排屑装置停止M244排屑装置正转M245 --M246副主轴卡盘互锁解除关M247副主轴卡盘互锁解除开M248副主轴卡盘夹紧M249副主轴卡盘松开M250工件推进器后退M251工件推进器前进M252激光尺数据写入(感应同步尺螺距误差补偿) M253激光尺数据核对(感应同步尺螺距误差补偿) M254 Work ejector unit advaneeM255 Work ejector unit retractM256机械手/装料器请求5M257机械手/装料器请求6M258机械手/装料器请求7M259机械手/装料器请求8M260 -M261 --M262冷却液6关闭M263冷却液6开启M264 M265取消M265重叠控制模式中快速进给模式解除M266 -M267 -M268 --M269光传感器关电M270光传感器开/关，光传感器加电M271 Spin die extreme low speed rotatio n mode ON M272 Spindle extreme low speed rotation mode OFF M273 -M274 -M275 -M276 ATC第一换刀门关M277 ATC第一换刀门开M278中心架2松开M279中心架2夹紧M280 -M281 --M282踏板后退M283踏板前进M284 -M285 -M286 内顶前进,Collet chuck clampM287 内顶后退,Collet chuck unclampM288副主轴模式吹气关M289副主轴模式吹气开M290顶门关M291顶门开M292卸料器后退M293卸料器前进M294 -M295 -M296 -M297 -M298 M299取消M299重复功能关M300机械手A闭合M301机械手A张开M302机械手分度A位置M303机械手分度B位置M304 -M305 --M306装料推进器A前进M307装料推进器A后退M308装料回转机械手A M309装料回转机械手BM310装料机械手B闭合M311装料机械手B张开M312 --M313机械手抓空检测有效M314机械手抓空检测无效M315 --M316工件推进器A前进M317装料推进器A后退M318装料器吹气开M319装料器吹气关M320装料器外部M信号1 M321装料器外部M信号2 M322装料器外部M信号3 M323装料器外部M信号4 M324装料器外部M信号5 M325装料器外部M信号6 M326装料器外部M信号7 M327装料器外部M信号8M328请求回原位有效M329请求回原位无效M330 NC启动（请求应答）M331装料器预读入停止M332 -M333 --M334数控车床干涉中关M335数控车床干涉中开M336外部起动（数控车床起动）M337工件计数M338 A-工件标志M339 B-工件标志M340装料器外部M信号9M341装料器外部M信号10M342装料器外部M信号11M343装料器外部M信号12M344装料器外部M信号13M345装料器外部M信号14M346装料器外部M信号15M347装料器外部M信号16M348外部程序选择（BCD）M349装料器批量完成M350机型选择1（LFS-2SP:右边车床）M351机型选择2（LFS-2SP:左边车床）M352机型选择3M353工件推进器后退M354工件推进器前进M355第二冷却液2关M356第二冷却液2开M357第二冷却液3关M358第二冷却液3开M359第1主轴分度2M360第二卡紧故障检测气关M361第二卡紧故障检测气开M362第二个卡盘夹紧M363第二卡盘松开M364第二冷却液1开M365第二冷却液1关M366车床原始位置移动指令1 M367车床原始位置移动指令2 M368车床原始位置移动指令3 M369车床原始位置移动指令4 M370装料器外部M信号17M371装料器外部M信号18M372装料器外部M信号19M373装料器外部M信号20M374装料器外部M信号21M375装料器外部M信号22M376装料器外部M信号23M377装料器外部M信号24M378 V-机械手回转A位置M379 V-机械手回转B位置M380车床节电关M381车床节电开M382车床原始位置移动指令5 M383车床原始位置移动指令6 M384车床原始位置移动指令7 M385车床原始位置移动指令8 M386工件反转复位M387工件反转M388第二吹气A关M389第二吹气A开M390第二门关M391第二门开M392主轴摇动M393第二吹气B接通M394第二吹气口C关闭M395第二吹气口C接通M396第二吹气口D关闭M397装料器可以进入的刀具分度M398第二吹气口E关闭M399第二吹气口E关闭M400挡块锁定关M401挡块锁定开M402加工结束预告M403 B-轴松开M404 B-轴夹紧M405忽略装料器进给保持M406中心架夹紧M407中心架松开M408机械手/装料器接口互锁解除关M409机械手/装料器接口互锁解除开M410探测器盖后退M411探测器盖前进M412机械手/装料器请求9M413机械手/装料器请求10M414机械手/装料器请求11M415机械手/装料器请求12M416机械手/装料器请求13M417机械手/装料器请求14M418机械手/装料器请求15M419机械手/装料器请求16M420 -M421 M码宏调用功能（子程序专用） M422 M码宏调用功能（子程序专用） M423 M码宏调用功能（子程序专用）M424 M码宏调用功能（子程序专用） M425 M码宏调用功能（子程序专用） M426环传感器选择取消M427环传感器选择接通M428尾架绝对位置数据传送请求M429 Chuck pressure selectM430 -M431 --M432尾架故障检测关M433尾架故障检测开M434 -M435 -M436 -M437 -M438 --M439冷却液4关M441 M码宏调用功能CALLM442 M码宏调用功能CALLM443 M码宏调用功能CALLM444 M码宏调用功能CALLM445 M码宏调用功能CALLM446 M码宏调用功能CALLM447 M码宏调用功能CALLM448 M码宏调用功能CALLM449 M码宏调用功能CALLM450 M码宏调用功能CALLM451 M码宏调用功能CALLM452 M码宏调用功能CALLM453 M码宏调用功能CALLM454 M码宏调用功能CALLM455 M码宏调用功能CALLM456 M码宏调用功能CALLM457 M码宏调用功能CALLM458 M码宏调用功能CALLM459 M码宏调用功能CALLM460 M码宏调用功能CALLM461工件档块后退M462工件档块前进M463机内翻转装置松开M464机内翻转装置夹紧M465机内翻转装置翻转复位M466机内翻转装置翻转M467高低压模式指定冷却液群的固定指令M468加工完成预报,主轴内中心电磁阀1关M469 Spindle in center SOL 1 ONM470工件搬出装置下降，主轴内中心电磁阀2关M471工件搬出装置上升,主轴内中心电磁阀2开M472中心架互锁解除关，主轴内中心电磁阀3关M473中心架互锁解除开，主轴内中心电磁阀3开M474冷却液5关M476卸料器防护门互锁关M477卸料器防护门互锁开M478卸料器调用容许确认M479 --M480翻转装置翻转指令接受测M481翻转装置翻转指令装料器测M482尾架伸出到工件临时支承位置M483 Chuck 2 (Finger/Collet chuck) clampM484 Chuck 2 (Finger/Collet chuck) unclampM485预定夹紧M486差动卡盘夹紧M487差动卡盘松开M488差动卡盘松开M489 X轴润滑油喷出电路关M490 X轴润滑油喷出电路开M491卸料器防护门开M492卸料器防护门关M493卸料器座左移M494卸料器座右移M495 卸料器机械手开，Work uni oadi ng device ha nd un clamp M496 卸料器机械手关，Work uni oadi ng device ha nd clampM497卸料器臂转轴前进M498卸料器臂转轴后退M499分度卡盘互锁解除M500卸料器固定循环M501刀具计数1M502刀具计数2M503刀具计数3M504刀具计数4M505刀具计数5M506刀具计数6M507刀具计数7M508刀具计数8M509 -M510 --M511后部气动卡盘夹紧M512后部气动卡盘松开M513 X轴正向可变极限检查开M514 X轴正向可变极限检查关M515 -M516 -M517 --M518测量结束M519 -M520 --M521状态指示灯绿灯闪烁开M522状态指示灯绿灯闪烁关M523状态指示灯黄灯闪烁开M524状态指示灯黄灯闪烁关M525状态指示灯红灯闪烁开M526状态指示灯红灯闪烁关M527油雾关,Equipme nt ,Equipme nt M528油雾开M529 -M530 --M531最高油位M532标准油位M533最低油位M534 -M535 -M536 -M537 -M538 -M539 -M540 -M541 -M542 --M543临时承受台搬出位置到设定位置的移动指令（上升-> 中间） M544临时承受台设定位置到搬出位置的移动指令（中间 ->上升） M545临时承受台退避位置到设定位置的移动指令（下降 -> 中间） M546临时承受台设定位置到退避位置的移动指令（中间 ->下降）M547工件临时承受台拉出位M548工件临时承受台插入位M549 -M550 -M551 -M552 -M553 -M554 --M555滚切同步回转关M556滚切同步回转开M557滚切同步回转中的进给保持时，Z 轴方向退避M558滚切同步回转中的进给保持时，X 轴方向退避M559 --一C.scratch u. gripper cl. ,TailSt. side deburring u. ret.M560ret.M561 C.scratch u. gripper op. ,TailSt. side deburring u. adv. adv. M562卡规测量测量器关M563卡规测量测量器开M564 C 轴定位销拔出M565 C 轴定位销插入M566 Vibration cutting tool ONM567 Vibration cutting tool OFFM568下刀架回转特殊控制解除关M569下刀架回转特殊控制解除开M570外部M码M571外部M码M572外部M码M573外部M码M574外部M码M575外部M码M576外部M码M577外部M码M578主轴制动器关M579主轴制动器开M580时间常数类型切换指令取消M581时间常数类型1切换指令M582时间常数类型2切换指令M583时间常数类型3切换指令,Collet chuck clampM584 Quality check request,gauging start,Collet chuck unclamp M585 Collet chuck advaneeM586 Collet chuck retractM587第二主轴头低压制动器M588第二主轴头夹紧M589 -M590 -M591 --M592外部M码M593外部M码M594外部M码M595外部M码M596外部M码M597外部M码M598外部M码M599外部M码M600 M-tool spindle clamp angle 90M601 M-tool spin dle clamp an gle 270M602 M轴0度夹紧M603 M轴180度夹紧M604 B轴单方向定位关M605 B轴单方向定位开M607 --M608第2切削液1开M609第2切削液1关M610第2主轴点动关M611第2主轴点动开M612滚切同步回转中的进给保持时，X轴方向退避M613 --M614 -M615 --M616档板门关M617档板门打M618第2主轴定向解除M619第2主轴定向1M620第2主轴定向2M621 -M622 -M623 -M624 -M625 B轴松开（插补进给开）指令M626第2吹气D关M627第2吹气D开M628第2吹气E关M629第2吹气E开M630第2卡紧检查吹气关M631第2卡紧检查吹气开M632 -M633 -M634 -M635 -M636 -M637 -M638 -M639 -M640 -M641 -M643 --M644第2切削液2关M645第2切削液2开M646磁化级别1M647磁化级别2M648磁化级别3M649 -M650 -M651 --M652主刀库刀具解除M653 --M654第2吹气C关M655第2吹气C开M656无负载检查关M657无负载检查开M658卡盘低压M659卡盘咼压M660 ACC吹气M661 A卡盘分度（加工工位）M662 B卡盘分度（加工工位）M663 -M664 -M665 -M666 --M667主轴鸡心夹头装置后退指令M668主轴鸡心夹头装置前进指令M669主轴鸡心夹头装置摇动指令M670副轴鸡心夹头装置摇动指令M671主轴低加速模式开M672主轴低加速模式关M673 --M674第2切削液3关M675主轴低加速模式关M676装料器请求应答M677超时检查开M678超时检查关M679工件罩下降指令M680工件罩上升指令M681滚动头关M682滚动头开M683第2主轴卡盘夹紧M684第2主轴卡盘松开M685准备结束M686状态指示灯关M687状态指示灯开M688第2吹气A关M689第2吹气A开M690第2门开M691第2门关M692刀具破损检测互锁解除开M693刀具破损检测互锁解除关M694主轴回速变动控制关M695主轴回速变动控制开M696主轴相位同步关M697主轴相位同步开M698刀具破损检测传感器前进M699刀具破损检测传感器后退M700油雾收集器关M701油雾收集器开M702油雾收集器后退M703油雾收集器前进M704工件临时承受台后退M705工件临时承受台前进M706定心轴中间位置前进M707定心轴前进M708定心轴中间位置后退M709定心轴后退M710定心轴松开M711定心轴夹紧M712刀具破损检测开M713刀具破损检测关M714工件更换请求M715工件搬出请求M716刀具载入请求M717刀具卸下请求M718装料器循环起动指令M719装料器循环停止指令M720 -M721 -M722 --M723尾架前进确认有效M724尾架前进确认无效M725装料器超时检测开始M726装料器超时检测停止M727装料器动作互锁开M728装料器动作互锁关M729工件临时承受台下降M730工件临时承受台上升M731 -M732 -M733 -M734 -M735 -M736 -M737 -M738 -M739 --M740临时承受台互锁解除开M741临时承受台互锁解除关M742 -M743 -M744 Override limit OFFM745 Override limit ONM746球阀开M747球阀关M748 -M749 --M750定心加工循环M751 -M752 --M753工件输送带正转M754 --M755工件输送带停止M756 -M757 -M758 -M759 --M760水冷却液选择M761油冷却液选择M762冷却液回流泵关M763冷却液回流泵开M764 Chuck 2 (Pickoff/Collet chuck) in terlock release OFF M765 Chuck 2 (Pickoff/Collet chuck) in terlock release ON M766 -M767 -M768 -M769 -M770 -M771 -M772 -M773 -M774 -M775 -M776 -M777 --M778中心架夹持低压M779中心架夹持高压M780 -M781 --M782准备程序按钮灭灯指令M783尾架卡盘夹紧M784尾架卡盘松开M785 -M786 -M787 Air drill OFFM788 Air drill ONM789 --M790 -M791 --M792切断确认装置后退M793切断确认装置前进M794工件输送带开M795工件输送带关M796横切执行M797 -M798 -M799 --M800吹气机H关M801吹气机H开M802 Cycle Airblow ON M803高压冷却液位AM804高压冷却液位BM805高压冷却液位CM806高压冷却液位DM807切削进料互锁解除关M808切削进料互锁解除开M809 -M810 -M811 -M812 -M813 ATC档板互锁解除关M814 ATC档板互锁解除开M815 --M816线程主轴过荷有效M817线程主轴过荷无效M818 -M819 -M820 MG刀具重回位循环M821 -M822 --M823第2主轴顺时针M824第2主轴逆时针M825第2主轴停止M826 -M827 --M828辊子停止关M829辊子停止开M830 -M831 -M832 M刀具分度指令互锁解除M833 M刀具分度指令互锁解除M834 Lube motor output fix OFF M835 Lube motor output fix ON M836吹气机F关M837吹气机F开M838 -M839 -M840 --M841第2主轴低速卷选择M842第2主轴低速卷选择M843刀具末面吹气关M844刀具末面吹气开M845 -M846 --M847尾架退回末端M848尾架测量M849副主轴2夹具互锁解除M850副主轴2夹具互锁解除开M851副主轴2夹具夹紧M852副主轴2夹具松开M853 Air blower G OFFM854 Air blower G ONM855 Coolant 7 OFFM856 Coolant 7 ONM857 Coolant 8 OFFM858 Coolant 8 ONM859 -M860 -M861 -M862 -M863 -M864 -M865 --M866防冲突系统干涉搜索取消关M867防冲突系统干涉搜索取消开M868碎屑吹气器关M869碎屑吹气器开M870吹气机I关M871吹气机I开M872对刀仪门打开M873对刀仪门关闭M874 -M875 --M876对刀仪互锁解除关M877对刀仪互锁解除开M878数据保留M879数据保留取消M880第2吹气机H关M881第2吹气机H开M882 --M883主轴同步旋转和卡盘夹紧互锁取消M884数据清除M885数据清除2M886第2吹气机F关M887第2吹气机F开M888 C轴同步控制模式关M889 C轴同步控制模式开（A刀架）M890 C轴同步控制模式开（B刀架）M891副主轴C轴连接器关M892副主轴C轴连接器开M893 M刀具主轴顺时针点动开M894 M刀具主轴逆时针点动开M895 M刀具主轴点动开M896 -M897 --M898工件翻转机械手吹气机关M899工件翻转机械手吹气机开M900副主轴摇动M901工件冲洗器门关闭M902工件冲洗器门打开M903工件冲洗器固定循环M904 Mach ining mode in terlock can sei M905 -M906 -M907 -M908 Spindle unclampM909 Spindle clampM910 M-axis unclampM911 Chuck grasp diameter 1M912 Chuck grasp diameter 2M913 Chuck grasp diameter 3M914 Chuck grasp diameter 4M915 Chuck grasp diameter 5M916 No tool in terlock release OFFM917 No tool in terlock release ONM918 Chuck Center LOW pressureM919 Chuck Center HIGH pressureM920 Lamp OFF comma ndM921 Spi ndle jog CCW ONM922 System link output OFFM923 System link output ONM924 Slider retractM925 Slider advaneeM926 TOOL 1 gripper closeM927 TOOL 1 gripper openM928 TOOL 2 gripper closeM929 TOOL 2 gripper openM930 M-axis unclampM931 M-axis clampM932 Long tool in terlock release OFF M933 Lo ng tool in terlock release ON M934 Pallet changeM935 Work setup completedM936 Tailstock approach position。
龙门双驱动机床激光螺距误差补偿
龙门双驱动机床激光螺距误差补偿引言龙门双驱动机床是一种高精度、高效率的数控机床，广泛应用于各种加工领域。
然而，由于制造和使用过程中的各种因素，机床的螺距误差可能会导致加工结果的不准确。
为了解决这个问题，激光螺距误差补偿技术应运而生。
本文将详细介绍龙门双驱动机床激光螺距误差补偿的原理、方法和应用。
一、激光螺距误差补偿的原理激光螺距误差补偿是一种利用激光测量技术来检测机床的螺距误差，并通过控制系统对误差进行补偿的方法。
其原理基于激光干涉和测量的原理，通过测量激光束在机床工作台上的位置，计算出工作台的实际位置与期望位置之间的差异，从而得到螺距误差的信息。
具体而言，激光螺距误差补偿系统由激光发射器、激光接收器、信号处理器和控制系统组成。
激光发射器发射一束激光束，经由反射镜照射到机床工作台上。
激光接收器接收反射回来的激光束，并将其转化为电信号。
信号处理器对接收到的信号进行处理，计算出工作台的实际位置。
控制系统根据实际位置与期望位置的差异，控制机床的运动，以实现螺距误差的补偿。
二、激光螺距误差补偿的方法激光螺距误差补偿可以通过以下几种方法实现：1. 反馈控制法反馈控制法是最常用的激光螺距误差补偿方法之一。
该方法通过激光测量机床的实际位置，并将其与期望位置进行比较，计算出误差值。
然后，根据误差值，控制系统调整机床的运动，使其实际位置逐渐接近期望位置，从而实现螺距误差的补偿。
2. 前馈控制法前馈控制法是另一种常用的激光螺距误差补偿方法。
该方法通过预先测量机床的螺距误差，并将其存储在控制系统中。
在加工过程中，控制系统根据当前位置和预先存储的螺距误差数据，计算出应该施加的补偿量，并通过调整控制信号，实现螺距误差的补偿。
3. 自适应控制法自适应控制法是一种更为高级的激光螺距误差补偿方法。
该方法通过实时监测机床的工作状态和环境变化，并根据这些信息调整补偿参数，以适应不同的加工条件和工件要求。
自适应控制法能够提高机床的适应性和稳定性，从而更好地实现螺距误差的补偿。
三菱m70调试技术总结
三菱m70调试技术总结篇一：m70铣床调试过程20XX年12月11号华特天台m70铣床调试过程客户反映主要加工问题归纳有三类：1．垂直侧面光刀后出现异常纹路（附加工效果图三张）2．倾斜面光刀后出现异常纹路（附加工效果图四张）3．内腔拐角光刀后异常纹路（附加效果图一张）以上问题的机床参数及PLc见“1号数据”.因客户未保留加工程序，所以以上问题的加工程序无法附上。
我11号到客户现场后，对机床进行了重新调试优化，未动机械部分，只是在机床参数及伺服优化方面做调整，详细过程如下：1,备份机床参数及PLc即1号数据。
2.按机床上次的激光螺补数据设置20XX和20XX（1号数据中20XX和20XX均为0）XYz20XXG0020XX2520XXG012216283.因伺服电机运行中仍然存在一定异响，决定重新调节伺服电机滤波。
清除2238,2246,2237设定值。
2205在1号数据里三轴均为90，未达到HF302标准速度环增益值140。
将2205按标准值140设定。
电机开始啸叫。
根据驱动器诊断监控数据重新设置三轴2238值，滤波深度0，三轴速度环标准值下无异响，设定摩擦转矩SV045，z轴不平衡转矩SV032后，在诊断画面看不到负载惯量，故没有设定2237值。
此时备份2号数据。
4，在标准值140基础上继续提高速度环2205值，各轴增加50，配合调节2246，最终发现三轴速度环提高到240较合适。
此时备份3号数据。
5，利用a2版mS伺服优化软件对系统进行优化，因参数20XX修改为00FF后会出现Y510002直线加减速参数设定异常，故保持20XX为0021设置的基础上进行了优化，具体优化过程及优化数据截图见下：a.加振信号测定，XYz附加截图三张B.速度环增益第一次调整，附加截图三张第一次优化后速度环X:240到199Y:240到286z:240到307XYz2283000a00a8000a22871202000120228801200第一次速度环增益调整值2205相差大故未敢采用。
浅谈西门子840D系统螺距补偿在维修中的运用_刘清
收稿日期：２０１２－１０－１２ 作者简介：刘 清（１９７７—），男，四川资中人，本科，研究方向为电气自动化。
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Ｎ１０ Ｇ５３Ｇ９０Ｇ１７ Ｎ２０ Ｇ００Ｙ＝９００ Ｎ３０ Ｇ０４Ｆ６ Ｎ４０ Ｙ＝８９０ Ｎ５０ Ｒ０＝０ Ｎ６０ ＡＡ： Ｎ７０ Ｙ＝ＩＣ（－２３０） Ｎ８０ Ｇ０４Ｆ６ Ｎ９０ Ｒ０＝Ｒ０＋１ Ｎ１００ ＩＦ Ｒ０＜２０ ＧＯＢＯ ＡＡ Ｎ１１０ Ｙ＝ＩＣ（－１０） Ｎ１２０ ＧＯ４Ｆ６ Ｎ１３０ Ｒ１＝０ Ｎ１４０ Ｙ＝ＩＣ（１０） Ｎ１５０ Ｇ０４Ｆ６ Ｎ１６０ ＢＢ： Ｎ１７０ Ｙ＝ＩＣ（２３０） Ｎ１８０ Ｇ０４Ｆ６ Ｎ１９０ Ｒ１＝Ｒ１＋１ Ｎ２００ ＩＦ Ｒ１＜＝２０ ＧＯＢＯ ＢＢ Ｎ２１０ Ｙ＝ＩＣ（１０） Ｎ２２０ Ｍ０２ 当程序编制结束以后，应该试运行一下，看各个 点位和步长是否正确。该程序可以通过外部计算机 编制完成以后上传系统，也可以在系统中直接编制。 如果考虑经常要使用逻辑补偿，那么可以将该程序 存在工系统件程序中，方便以后使用。 （４）在系统中自动生成补偿文件。 自动生成补偿文件过程如下：在系统主界面，点 击服务→移动光标到“ＮＣ－ 生效 － 数据”→选择测量 系统误差补偿→测量系统误差补偿轴 ２ （Ｘ 轴为轴 １，Ｙ 轴为轴 ２，Ｚ 轴为轴 ３）→点击数据管理→复制→ 工件→粘贴。将系统产生的补偿文件传出，在 ＰＣ 机 上编辑并输入补偿值，经过编辑，按照需要将编辑过 的补偿文件传入系统［１］。 （５）在这里要用到两个西门子 ８４０Ｄ 系统的两个 轴参数。 ＭＤ３８０００ 最大补偿点数：修改此参数，会引起 ＮＣＫ 内存重新分配，会丢失数据，所以要求必须先做 好第二步，备份好机床的重要数据。原则上我们不要 轻易改动这个参数。ＭＤ３２７００ 螺距误差补偿：０ 为螺 距补偿不生效，允许修改补偿文件，１ 为 螺距补偿生 效，不允许修改补偿文件［２］。 （６）将 ＭＤ３２７００ 置 ０，在 ＰＣ 机将补偿文件中的
西门子840C系统的数据备份与还原
西门子840C系统的数据备份与还原在我公司现有两台西门子840C系统，即重加工车间的waldrich(车床)和table(龙门铣)。
在多次的维修或维护中发现机床数据非常容易丢失（如系统维护，电路板损坏等），而数据备份的不全与还原不当给维修保养工作带来极大的不便，从而降低了设备的利用率。
以下是我对备份与还原的一个总结，希望能给大家在将来的工作中带来方便。
这里讲的数据备份是将系统数据上传至设备硬盘，那么还原也就是从硬盘下载到NC或PLC的存储器中。
下表列出了所要备份与还原的所有内容。
数据存储区域数据存储区域内容内容MPF -------- 主程序（main program)SPF -------- 子程序(subprogram) RPA -------- R参数( R parameters) SEA -------- 设置参数(setting data)ZOA -------- 工件原点偏置(zero offsets) TOA -------- 刀具偏置(tool offsets)GIA -------- 齿轮箱插补数据（gearbox interpolation data)IKA1------螺距补偿配置参数(IKA configuration)NCK CPU NCK CPUIKA -------- 螺距补偿IKA2------螺补曲线(IKA curve pointer) TEA1-------- 机床数据（NC machine data)TEA4-------- 机床循环数据（cycle machine data) TEA2-------- PLC参数（PLC machine data) TEA3-------- 驱动数据（Drive machine data) 用户程序（user programs)IKA3------螺补点(IKA points)MMC CPU MMC CPU 611D PLC CPU PLC CPU注意：注意：这里列出的每一项都是要备份的，这里列出的每一项都是要备份的，内容较多，内容较多，容易遗漏，容易遗漏，所以备份时一定要细致840C数控系统备份回装时常用按键简介：数控系统备份回装时常用按键简介：Machine键: 回到Machine界面。
激光干涉仪自动校准五轴加工中心及测量误差分析
激光干涉仪自动校准五轴加工中心及测量误差分析发布时间：2021-07-08T07:49:20.450Z 来源：《防护工程》2021年7期作者：汤李炳[导读] 近年来，我国的综合国力的发展迅速，激光干涉仪是用特定、稳定的激光束和波长，来测量位移的高精密测量系统。
五轴加工中心的技术含量高、精度高，用于加工复杂零件的高效率的自动化机床，除了X、Y、Z三个基本直线轴外，还有A轴转头和B轴转台。
其准确度按照国家标准和技术规范来评定，常见的如两点法、最小二乘法、VDI3441技术规范、国家标准GB10931等。
汤李炳浙江凯达机床股份有限公司浙江诸暨 311800摘要：近年来，我国的综合国力的发展迅速，激光干涉仪是用特定、稳定的激光束和波长，来测量位移的高精密测量系统。
五轴加工中心的技术含量高、精度高，用于加工复杂零件的高效率的自动化机床，除了X、Y、Z三个基本直线轴外，还有A轴转头和B轴转台。
其准确度按照国家标准和技术规范来评定，常见的如两点法、最小二乘法、VDI3441技术规范、国家标准GB10931等。
要保证加工中心的指标在要求的范围内，才能达到的最理想的加工准确度，若偏差超出范围，那么加工零件的质量就得不到有效控制。
激光干涉仪自动测量机床的误差后，可通过手动输入或连接ＲS232接口对线性误差进行自动补偿。
如此自动循环的重复测量、补偿后，可以改善加工中心的运动位置偏差，使其达到最佳状态。
本文还对影响激光干涉仪测量误差的常见因素进行了简单分析。
如激光束和镜组与数控轴保持准直(即与运动轴平行)，即余弦误差，激光束与运动轴之间没有准直造成测量值与实际值的差异;阿贝误差的存在，是因为测量方法不满足阿贝原则“测量轴线在基准轴线的延长线上”的定义;回转轴与分度器不同心或不平行引起的弧秒或正弦误差。
关键词：激光干涉仪；自动校准五轴加工中心；测量误差分析引言加速度计正在被越来越多地应用于机械制造、车辆船舶、航空航天等众多科研和工程领域。
数控机床螺距误差测量与补偿
２ 辩枷除。岬．鑫、
Ｏ ■
看．２
群－４ ．６ ．８ 轴线何置，ｍ“ （ｂ）补偿之后的螺距误差
图３补偿前后螺距误差对比图
（下转第５３页）
第９期
李勇勇等：超声辅助电火花沉积装备的设计
·５３·
可以降低应力集中。在截面突变处加适当的圆弧过 渡，不仅可以降低应力集中，而且可以使实际谐振频 率恢复到计算值，这一过渡圆弧称为最佳过渡圆弧， 其过渡圆弧半径可以从图４中求取。计算过程如下：
对于ＦＡＮＵＣ系统，设定下列参数： Ｎｏ．３６２１＝０（各轴负方向最远一端的螺距误差 补偿点的号码）； Ｎｏ．３６２２＝２０（各轴正方向最远一端的螺距误差 补偿点的号码）； Ｎｏ．３６２０＝Ｏ（各轴参考点的螺距误差补偿点号码）； Ｎｏ．３６２４＝３００００（补偿点的间隔）； Ｎｏ．３６２３＝０（补偿的倍率）； Ｎｏ．１８５１＝２６（各轴的反向间隙补偿量）； 并将增量值的滚珠丝杠螺距误差输入到系统中。 ４．２补偿结果分析
关键词：数控机床；螺距误差；反向间隙；激光干涉仪 中图分类号：ＴＣ，６５９ 文献标识码：Ａ 文章编号：１００１—３８８１（２００９）９—０３７—２
Ｔｈｒｅａｄ Ｐｉｔｃｈ Ｅｒｒｏｒ Ｍｅａｓｕｒｅ ａｎｄ Ｃｏｍｐｅｎｓａｔｉｏｎ ｉｎ ＣＮＣ Ｍａｃｈｉｎｅ
ＣＨＥＮ Ｆａｎｇ
（Ｓｈｅｎｚｈｅｎ Ｐｏｌｙｔｅｃｈｎｉｃ Ｉｎｓｔｉｔｕｔｅ，Ｓｈｅｎｚｈｅｎ Ｇｕａｎｇｄｏｎｇ ５１８０５５，Ｃｈｉｎａ）
固定反射镜
基准臂
活矧 射镜
Ｉ
．
≥．Ｍｉｌ．１
豳
：复二光主Ｌ Ｉ ７∥ 分光镜
图１干涉镜原理
如图１所示，光源在半银色透镜表面分开，一半 的光呈９０。反射至一个固定距离透镜，剩余的一半则 透过一个可移动的透镜。两个透镜互相准直，以使从 透镜反射的还原光束互相平行，并一同向观察者反射 回去。若每一个透镜与半透镜的距离完全相同，则光 束会同步到达观察者处，并发生相长性干涉，使光更 为明亮。若可移透镜放得再远一点，使其位置偏移大
光动LICS-100激光多普勒激光干涉仪线性补偿方法及其步骤
光动LICS-100激光多普勒激光干涉仪线性补偿方法及其步骤1．Faunc0系统测量前将原有反向间隙和螺距补偿都消去.⑴反向间隙补偿进入轴规格参数将反向间隙〈B〉值填入相对应的轴的补偿地址：进入反向间隙补偿地址backlash:输入对应轴的补偿值即可。
（备注两端反向间隙，故补偿的有两个数值）⑵螺距误差补偿通用：螺距补偿需要设置的参数有螺距补偿方式，补偿轴，参考点，补偿区间（即最负点和最正点），补偿倍率，补偿节距。
六大要素。
①Faunc0系统只支持增量补偿，所以一开始无需要设置补偿方式②设置参考点在参数地址的[3620]处（Faunc系统的补偿点共计为0—1124个点，为XYZ轴所共用，所以我们可以为XYZ三个轴设定相应的有效区间，正常我们可设置0-100号码，为X轴使用；100-200为Y轴使用；200以后为Z使用。
所以对应轴的参考点地址根据需要设置为相应区间的任意点）如图A-1所示。
图A-1③设置相对应的补偿区间地址3621和36223621为设置补偿区间内的最负点3622为设置补偿区间内的最正点即例如：测量范围为-450---0则3621设置的补偿地址即为-450的补偿地址；3622则为0的补偿地址。
附加：3620---3622的区间设置方法例：测量Z轴由-450测量到0，节距为25mmZ轴补偿区间我们假设为200以后，假设参考点为309。
则3620处填3093621最负处的地址为参考点-（测量长度/节距）+1=309-18+1=292即3621处填写2923621最正处填写参考点地址+1的地址数，即310。
这样参考点和补偿地址都设置好了。
如图A-2图A-2④3623为倍率。
Faunc系统相对补偿参数限制为0——±7，所以倍率为1的情况下，如误差中有很多的+7或者-7的话说明实际补偿误差可能大于这个数值，（例如：误差可能大于±7，比如误差有8，10，-9那它也只能显示到7，7，-7，）那这个时候我们就要改倍率为2。
激光干涉仪在机床精度检测中的应用
激光干涉仪在机床精度检测中的应用摘要：近年来各种高精尖数控机床越来越多，其在各个行业和领域中发挥出了非常重要的作用。
为确保数控机床和加工中心的稳定运行，可借助于激光干涉仪定期对机床实施精度检测，从而确保其加工精度，促进产品质量的提升。
关键词：激光干涉仪；测量误差；产生及消除；激光干涉仪具有测量速度快、测量精度高、测量范围大、分辨力高等优点。
随着数控机床的广泛应用，使用激光干涉仪对数控机床进行定位精度检测，已经成为公认的检测方法。
在检测的准备过程中，准直光路通常会占用较长的时间，介绍一种快速准直光路的测量技巧，通过综合规划三轴测量先后顺序，充分利用已经调好的光路准直条件，快速有效地调节有90°光路旋转轴的测量准直工作，节省了工作时间，提高了工作效率。
一、激光干涉仪的基本原理激光干涉仪实际工作的过程，激光器发出的激光通过分光镜形成两束光，一束直接照射到固定反射镜上出现参考光束，一束直接射到移动反射镜中产生测量光束，随后通过分光镜汇合后干涉。
若两束光相位相反，出现暗条纹；若相位相同则出现明条纹。
测量光路长度出现改变后，干涉光束的相对相位出现改变，将反射镜每移动一个波长的距离即会产生一个明–暗–明的光强度循环，依靠公式进行计算能够准确测量移动，从而了解机床的位置精度。
对数控机床直线运动精度进行检测的过程中，把移动反射镜固定于机床导轨上并和导轨同时运动，对回转运动精度进行检测的过程中，角度反射镜相对角度干涉镜的旋转会导致两束光的光程出现变化，从而计算得到被测角度值。
具体的检测步骤如下：（1）对激光器系统进行设置以做好线性测量准备；（2）确保激光束和机床的运动轴保持准直；（3）启动自动环境补偿功能同时保证在软件中输入准确的材料膨胀系数；（4）对机床线性误差实施测量和记录；（5）对采集的数据信息实施综合分析。
二、激光校准系统1.线性干涉仪的测量原理。
我们称为“线性干涉镜”。
它的作用是为光束提提供一个路径。
西门子系统如何进行螺距补偿？
西门子系统如何进行螺距补偿？摘要：本文对机床误差进行了分析，结合生产实际采用螺距误差补偿方法，对主轴定位精度进行提高。
数控落地铣镗床加工零件的质量和精度，在很大程度上取决于机床主轴的精度，大部分数控机床都采用滚珠丝杠作为机械传动部件，由于制造误差和装配误差始终存在，丝杠的螺距不完全相等，螺距误差将影响主轴的定位精度。
数控机床误差分析：①机床零部件和结构的几何误差，主要由机床的制造缺陷造成，包括机床零部件的尺寸误差和装配误差等。
②机床热变形误差，主要由机床内、外部热源引起，包括传动件、液压系统及环境温度等。
③切削力引起的误差，主要由切削载荷变化引起，可能的因素有工件材料不均、断续切削等。
④刀具磨损误差。
⑤其他误差源，数控系统插补算法误差、伺服系统的跟随误差、位置检测系统的测量误差等。
其中，几何误差和热变形误差是影响数控机床误差的最主要因素，约占数控机床加工误差的60%。
数控机床定位精度就是指机床运动部件的实际位置到数控程序设定终点的准确度。
提高机床的定位精度通常有两种方法：误差预防法和误差补偿法。
前者是从机床的设计、零件的制造及机床的装配等方面消除或减小误差源，但当机床的定位精度提高到一定程度后，依靠该方法来减小误差在经济性上已经不可行了。
后者是采用检测仪器或装置，对机床的误差进行分析、建模和预测后，人为的制造一种误差去消除或减小机床的固有误差的方法。
下面以数控机床的螺距补偿为例，简述螺距误差补偿方法在生产实践中的应用。
螺距误差补偿的原理是将数控机床主轴的指令位置与测量位置比较，计算出全行程的误差分布曲线，将螺距误差以补偿的形式输入数控系统，当数控系统控制主轴运行时会自动进行螺距误差补偿。
SINUMERIK820D数控系统螺距补偿方法：①根据主轴行程，确定主轴螺距误差补偿的补偿间隔（本次实验的补偿间隔为200mm）补偿范围为起始0mm至终止位置1100mm。
②设置MD38000的值，最大的螺距补偿点数一般k≤MD38000。
论述螺距误差补偿机理
论述螺距误差补偿机理摘要：本文主要介绍了数控机床螺距误差产生的原因、螺距误差硬件方法补偿原理、软件方法补偿原理（单向误差补偿和双向误差补偿）以及螺距误差补偿过程。
关键词：数控机床；螺距误差产生原因；螺距误差补偿原理；螺距误差补偿过程；单向误差补偿；双向误差补偿；1 螺距误差产生的原因数控机床大都采用滚珠丝杠作为机械传动部件，电机带动滚珠丝杠，将电机的旋转运动转换为直线运动。
如果滚珠丝杠没有螺距误差，则滚珠丝杠转过的角度与对应的直线位移存在线性关系。
实际上，由于制造误差和装配误差始终存在,难以达到理想的螺距精度，存在螺距误差，其反映在直线位移上也存在一定的误差，降低了机床的加工精度[1]。
数控机床的螺距误差产生原因如下[2]：1、滚珠丝杠副处在进给系统传动链的末级。
由于丝杠和螺母存在各种误差，如螺距累积误差、螺纹滚道型面误差、直径尺寸误差等(其中最主要的是丝杠的螺距累积误差造成的机床目标值偏差)；2.滚珠丝杠的装配过程中，由于采用了双支撑结，使丝杠轴向拉长，造成丝杠螺距误差增加，产生机床目标值偏差；3.机床装配过程中，由于丝杠轴线与机床导轨平行度的误差引起的机床目标值偏差。
螺距误差补偿是将机床实际移动的距离与指令移动的距离之差，通过调整数控系统的参数增减指令值的脉冲数，实现机床实际移动距离与指令值相接近，以提高机床的定位精度。
螺距误差补偿只对机床补偿段起作用，在数控系统允许的范围内补偿将起到补偿作用。
利用数控系统提供的螺距误差补偿功能，可以对螺距误差进行补偿和修正，达到提高加工精度的目的。
另外，数控机床经长时间使用后，由于磨损等原因造成精度下降，通过对机床进行周期检定和误差补偿，可在保持精度的前提下延长机床的使用寿命。
2 螺距误差补偿的方法描述对螺距误差进行补偿时，在机床的运行轨道上取若干点，通过激光干涉仪测得机床的实际定位位置，与预期设定的位置进行比较，得出偏移距离，并将其写入补偿文件中。
选取的点越多，补偿精度越高。
FANUC系统参数说明
的号码
• 3621 各轴负方向最远端的螺距误差补偿点的
号码0~1023
• 3622 各轴正方向最远端的螺距误差补偿点的
号码0~1023
• 3623 各轴螺距误差补偿倍率0~1023
• 3624 各轴的螺距误差补偿点的间距
• 12.3700-4900主轴参数。
如：3701#1=0使用第1、第2主轴串行接口
3)主轴设定
• 首先地4133#参数中输入电机代码，把4019#7设为1进
行自动初始化。断电再上电后，系统会自动加载部分
电机参数，如果在参数手册上查不到代码，则输入最
相近的代码。
• 初始化后根据主轴电机 参数说明书的参数表对照一下，
有不同的加以修改（没有出现的不用更改）。修改后
主轴初始化结束。
1624JOG移动时间常数
• 7.1800-3000伺服参数。
如：1815#1全闭环设置，分离型位置检测器
1815#5电机绝对编码器
1825=3000各轴位置环增益
1826=20各轴到位宽度
1828=10000各轴移动位置偏差极限
1829=200各轴停止位置偏差极限
1851反向间隙
1902FSSB设定，（自动设定时：1023，
1010的设置（车床为2，铣床3/4）
•
2）伺服FSSB设定和伺服参数初始化
1.
2.
3.
参数1023设为1：2：3，可按需设不同顺序。
参数1902。0=0，自动设置FSSB参数。
在放大器画面，指定各放大器连接的被控轴轴号（1，
2，3）。
按[SETING]软键，（若显示报警，要重新设置）
在轴设定画面上，指定关于轴的信息，如分离型检
FANUC-15MB系统镗床CNC维修
FANUC-15MB系统镗床CNC维修一、数控龙门镗铣床概貌1. 数控龙门式镗铣床的特性数控龙门式镗铣床的数控系统由FANUC-15MB和FANUC Power mate-D两套系统组成，只要对加工工件(如隧道管片钢模的底座和船用柴油机箱体等)作一次调整，就可以自动依次在加工工件的五个面上完成机加工。
数控系统同时具有仿形及数字化功能，通过跟踪扫描和数字化工件形状模型所得的数值，由CNC系统生成对应的加工程序进行工件模型的机加工。
2. 系统电源的配置机床系统的输入电源要求为：3φAC380±10%、50Hz±1Hz、总装机容量为180kVA，为此专门为机床配置了三相大功率自动补偿式电力稳压器进行输入电源的稳压控制，以满足机床的供电质量要求。
机床系统的输出控制电源有多个控制变压器、隔离控制变压器和开关电源模块组成，提供不同等级的多路交流、直流控制电源(AC200V、AC110V、DC24V、DC5V等)，满足机床控制系统不同的控制要求，提高机床数控系统的整体抗干扰能力。
为防止电网的干扰，输出的交流控制电源、机床控制的输入端均接浪涌吸收器；5V以下的信号线均采用屏蔽线，并可靠接地。
3. 数控龙门式镗铣床的CNC系统(1)CNC系统的构成CNC系统由FANUC Power mater-D和FANUC 15MB两套数控系统组成，整个机床的集散数控系统采用计算机的以太局域总线网络连接，采用FANUC I/O LINK的串行数据传输方式进行数据交换，机床以FANUC-15MB数控系统为集散数控系统的主监控核心，集散数控系统中的FANUC Power mate-D数控系统，被机床的控制系统设置成可编程机床控制器(PMC)的控制方式进行轴的控制。
(2)FANUC-15MB数控系统轴的控制①数控系统的联动轴：3轴X、Y、W(V)②数控系统的控制扩张轴：7轴③数控系统的同时可控制的轴：5轴X、Y、W(V)、A(U)、B④数控系统的最小输入增量：0.1mm、0.01mm、0.001mm二、FANUC-15MB数控系统的维修1. 进给轴的伺服控制原理及维修(1)控制原理FANUC-15MB数控系统是高品质、高性价比的CNC系统，具有丰富的控制功能，进给伺服轴采用数字量控制，能够实现多轴联动。
丝杆间隙补偿
丝杆间隙补偿
丝杆间隙是指丝杆与母杆之间的间隔距离，是影响加工中心精度和稳定性的重要因素。
补偿丝杆间隙可以提高加工精度和稳定性，主要涉及以下几种方法：
1. 反向间隙补偿：滚珠丝杠副存在反向间隙，虽然间隙不大，但在高速运动状态下，会对运动精度造成影响。
因此，数控系统需要提供间隙补偿功能。
随着机器运转，磨损增加会导致运动副间隙增大，进而导致反向间隙逐渐增大。
因此，需要定期测量和补偿数控机床各坐标轴的反向间隙。
2. 螺距误差补偿：由于加工条件和加工精度的不同，丝杠可能存在螺距误差。
对于数控机床，螺距误差补偿可以有效提高其定位精度。
早期螺距误差的补偿方法主要是采用人工补偿控制，这种方法难实施、容易出错且效率低。
激光干涉仪可以准确地测量被测物的位置精度和定位精度且不受移动距离的限制，因此在螺距测量与补偿中应用广泛。
3. 热误差补偿：热误差是由于温度变化引起的机床各部分的热变形。
在加工过程中，热误差可以导致工件加工精度下降。
因此，需要采取措施对热误差进行补偿。
4. 丝杆间隙补偿参数的计算和调整：通过计算丝杆间隙补偿参数，如补偿量、系数等，可以有效地降低加工误差和提高加工质量。
在加工中心使用过程中，
需要根据不同零件的加工要求，合理设置丝杆间隙补偿参数，以达到最佳的加工效果和加工质量。
综上所述，丝杆间隙补偿是一个复杂的过程，涉及到多种方法的综合运用。
在实际操作中，需要根据具体情况选择合适的方法进行补偿，以达到提高加工精度和稳定性的目的。
带距离编码参考点标志的回零方式
带距离编码参考点标志的线性测量装置在840D/810D/FN-NC数控系统中应用孙达上海重型机床厂随着科学技术的发展，各种智能型的检测元件也不断地涌现，德国海德汉（HEIDENHAIN）公司最新推出了一种具带距离编码参考点标志的直线光栅尺（distance-coded reference），使用带距离编码参考点标志的线性测量系统，可以不必为返回参考点而在机床安装减速开关，并返回一个固定的机床参考点，这样在实际使用中可以带来了许多方便。
下面是我在SIEMENS840D/810D/FM-NC数控系统中使用的一些经验。
一.原理带距离编码参考点标志的线性测量系统的原理是采用包括一个标准线性的栅格标志和一个与此相平行运行的另一个带距离编码参考点标志通道，每组两个参考点标志的距离是相同的，但两组之间两个相邻参考点标志的距离是可变的，每一段的距离加上一个固定的值，因此数控轴可以根据距离来确定其所处的绝对位置，如图下所示：（LS486C为例）A B C D E例如从A点移动到C，中间经过B点，系统检测到10.02就知道轴现在在是哪一个参考点位置，同样从B点移动到D，中间经过C点，系统从C点到D点的距离是10.04就知道轴现在在是哪一个参考点位置，所以只要轴任意移动超过两个参考点距离（20mm）就能得到机床的绝对位置。
HEIDENHAIN公司的直线光栅尺后面带“C”的都有此功能，如“LF183C、LS486C、LB382C”等。
西班牙FAGOR公司的直线光栅尺中间带“O”的也有此功能，如“COV、COVP、FOP”等。
二.应用在SIEMENS840D/810D/FM-NC数控系统中已经为此功能准备了一些设定参数，以下我对这些参数的设定作简单的介绍：1．参数设定1〕．34200 ENC_REFP_MODE [1]:= 3 （Distance-coded reference marks）光栅尺使用类型：选择了带距离编码参考点标志的直线光栅尺。
西门子螺距误差补偿
$AA_ENC_COMP_MIN[0,AX1] =0.0
最小位置（机床坐标系）
$AA_ENC_COMP_MAX[0,AX1] =0.0
最大位置（机床坐标系）
$AA_ENC_COMP_IS_MODULO[0,AX1]=0
直线轴=0，旋转轴=1
注：补偿值应填入每点的绝对补偿值，并将校验码删除。
$AA_ENC_COMP[0,0,AX1]= 0.0
对应于最小位置上的误差值
$AA_ENC_COMP[0,1,AX1]= 0.0
对应于最小位置＋ 1个间隔位置上的误差值
……
……
$AA_ENC_COMP[0,124,AX1]= 0.0
对应于最小位置＋ 124个间隔位置上的误差值
$AA_ENC_COMP_STEP[0,AX1]=0.0
运行螺补测试程序，按照预定的最小位置、最大位置和测量间隔移动要进行补偿的轴，并用激光干涉仪测试每一点的误差。
2.在系统中找出ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ偿文件：
NC数据 -> NC生效数据 -> 测量系统误差补偿，将补偿文件复制，粘贴到零件程序中。注意可以选择需要补偿的轴。
3.打开补偿文件，将误差值填入补偿文件中。
补偿数组的结构：
本期给大家介绍一下西门子系统进行螺距误差补偿的方法和过程。
螺距误差补偿的方法：
首先用激光干涉仪测量实际轴各个补偿点的误差，然后将实际测量的螺距误差补偿到系统中，注意西门子系统中的补偿值都是绝对值，即每一个测量点的实际位置与测量值之间的差值。补偿原理图如下：
补偿步骤如下：
1.编写一个螺补的测试程序，螺补测试程序举例如下：
注：
（1）对于旋转轴，与直线轴的补偿方法是相同的，测量如下图。采用模态来补偿旋转轴时，0与360点可以都不补；采用非模态来补偿旋转轴时，注意一定要在相同的位置补相同的值(如-90度和270度实际是同一位置)，否则会影响重复定位精度。
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光动LICS-100激光多普勒激光干涉仪线性补偿方法及其步骤
1．Faunc0系统
测量前将原有反向间隙和螺距补偿都消去.
⑴反向间隙补偿
进入轴规格参数
将反向间隙〈B〉值填入相对应的轴的补偿地址：
进入反向间隙补偿地址backlash:输入对应轴的补偿值即可。
（备注两端反向间隙，故补偿的有两个数值）
⑵螺距误差补偿
通用：螺距补偿需要设置的参数有螺距补偿方式，补偿轴，参考点，补偿区间（即最负点和最正点），补偿倍率，补偿节距。
六大要素。
①Faunc0系统只支持增量补偿，所以一开始无需要设置补偿方式
②设置参考点在参数地址的[3620]处（Faunc系统的补偿点共计为0—1124个点，为XYZ
轴所共用，所以我们可以为XYZ三个轴设定相应的有效区间，正常我们可设置0-100号码，为X轴使用；100-200为Y轴使用；200以后为Z使用。
所以对应轴的参考点地址根据需要设置为相应区间的任意点）如图A-1所示。
图A-1
③设置相对应的补偿区间
地址3621和3622
3621为设置补偿区间内的最负点
3622为设置补偿区间内的最正点
即例如：测量范围为-450---0则3621设置的补偿地址即为-450的补偿地址；3622则为0的补偿地址。
附加：3620---3622的区间设置方法
例：测量Z轴由-450测量到0，节距为25mm
Z轴补偿区间我们假设为200以后，假设参考点为309。
则3620处填309
3621最负处的地址为参考点-（测量长度/节距）+1=309-18+1=292即3621处填写292
3621最正处填写参考点地址+1的地址数，即310。
这样参考点和补偿地址都设置好了。
如图A-2
图A-2
④3623为倍率。
Faunc系统相对补偿参数限制为0——±7，所以倍率为1的情况下，如误差中有很多的+7或者-7的话说明实际补偿误差可能大于这个数值，（例如：误差可能大于±7，比如误差有8，10，-9那它也只能显示到7，7，-7，）那这个时候我们就要改倍率为2。
数值才会比较精确。
④3624为设置测量时候实际的节距
例测量-450——0，每段测量25mm，则3624处设置为25000（大部分数控机床的设置单位基数为0.001mm如图A-3
图A-3
⑤螺距补偿（举例说明）
例：测量-450——0的Z轴，节距为25mm，软件系统里面的0针对-450，450针对0。
Ⅰ。
六大要素的设置上面已经解释得很清楚了
Ⅱ。
补偿完反向间隙后测量得出的数据，用ASME B5.54分析得出的数据如图A-4 图
图A-4
因为正常补偿我们使用单向补偿即可，故分析系统数据里面的0——450，相对补偿的数据可得出
-450针对系统0处为-0.0003即仍然为0
-425针对系统25处为0.0035即补偿值为0.0035-(-0.0003)=0.0038≈0.004mm
-400针对系统50处为0.0073即补偿值为0.0073-0.0035=0.0038≈0.004mm
……以此计算下去直到
0针对系统450处0.0222即补偿值为0.0222-0.0197(系统425点处值)≈0.002mm
Faunc系统所得的数据补偿时均要改边符号
故补偿值为0,-4,-4……-2
将得出的误差填写进入当时设置的区间292---310(针对机械的-450---0)
填写方式如图A-5.A-6
对应写入相应的地址292-310
图A-5
图A-6
填入好了,复位即可生效.整个螺距补偿完毕.
小窍门:螺距地址设置生效的话所设置区间自动显示出补偿轴,如图A-5.
2.Mitsubishi系统（等效DASEN系统）
⑴反向间隙补偿
进入轴规格参数
将反向间隙〈B〉值填入相对应的轴的补偿地址：
进入反向间隙补偿地址backlash:输入对应轴的补偿值即可。
（备注两端反向间隙，谷补偿的有两个数值）如图B-1
图B-1
地址在2011和2012对应轴在上面都有显示.
⑵螺距误差补偿
通用：螺距补偿需要设置的参数有螺距补偿方式，补偿轴，参考点，补偿区间（即最负点和最正点），补偿倍率，补偿节距。
六大要素。
①Mitsubishi系统支持绝对值和增量补偿两种方法，所以一开始需要设置补偿方式
具体设置在参数设置的4000号地址4000号设置为0则为绝对值补偿,1则为相对补偿
如图B-2
②设置基本轴和补偿轴这两个即是为测量的轴,即4**1和4**2都为测量轴如图B-2
③设置参考点:参考点一般为机械坐标0点的地址如图B-2
例:从-350---0节矩为25.则参考点为0点的地址
④设置补偿区间 Mitsubishi系统通常从4100开始螺距补偿点大约给2-5轴提供1280个点
左右进行补偿设置.正常一个轴100个点即满足需要.仿照Faunc进行大概的轴分布.比如4100-4200为X,4200-4300为Y,4300到后都可以为Z或者四轴五轴的补偿.如图B-2
⑤设置补偿区间里面的参考点和两个极点的方法(举例说明)
例:从-350---0节矩为25.Z轴测量则参考点为0点的地址我们设置从4000开始设置完了以后因为此测量为14段15点,那么我们设置参考点为4315,那么4003处我们就填写4315最负点为4301则4004处地址填写为4301,最正处就是4315,那么4005我们就填写4315,这样区间和参考点就设置好了.
⑥倍率设置.三菱系统参数一般设置为2,因为本身的2倍数值关系,也就是说如果你设置1
的时候你所测量的误差必须乘以2补偿,故一般都设置为2.
⑦节距设置都一样4**7处填写(如节距为25mm,那么就填写25000)
⑧螺距补偿(举例说明)
例：测量-575——0的Z轴，节距为25mm，软件系统里面的0针对-575，575针对0。
Ⅰ.六大要素的设置上面已经解释得很清楚了
Ⅱ. 补偿完反向间隙后测量得出的数据，用ASME B5.54分析得出的数据如图B-3所示.
如图B-3
图B-3
因为正常补偿我们使用单向补偿即可，故分析系统数据里面的0——575，相对补偿的数据可得出
-575针对系统0处为-0.0006即仍然为0
-550针对系统25处为0.00375即补偿值为0.0037-(-0.0006)=0.0031≈0.003mm
-525针对系统50处为0.00612即补偿值为0.00612-0.00375=0.00237≈0.002mm
……以此计算下去直到
0针对系统575处0.02012即补偿值为0.02012-0.02011(系统575点处值)≈0mm Mitsubishi系统所得的数据补偿时均要改边符号
故补偿值为0,-3,-2 0
将得出的误差填写进入当时设置的区间4**---4**(针对机械的-575---0)
下面的补偿参数填写法仅供参考
备注：Mitsubishi系统存在2倍的倍率关系，所以倍率我们通常填写为2。
输入数据后重新测量，效果可以的话，螺距补偿就结束了，如有更高要求可继续逐点
补偿。