华为精益生产管理培训课件
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精益生产培训系列课件(PPT7)(7)
强调柔性生产
为适应市场需求的快速变化，精益生产将更加注重柔性生产 的发展，提高企业对市场变化的快速响应能力。
拓展应用领域
精益生产的应用领域将不断拓展，不仅局限于制造业，还将 向服务业、医疗、教育等领域延伸，推动全社会的效率提升 和浪费减少。
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01
通过分析和优化生产流程中的关键环节，减少不必要的步骤和
环节，提高生产效率。
实现资源共享
02
合理规划物料、人力和时间等资源，实现资源共享，降低生产
成本。
引入先进技术
03
采用先进的生产技术和设备，提高生产自动化程度，减少人为
因素对产品质量的影响。
生产流程持续优化策略
建立持续改进机制
通过定期评估生产流程的运行情况，发现问题并及时改进，确保 生产流程持续优化。
采用先进的物料控制技术
运用ERP、MES等信息化手段，实现物料信息的实时共享和动态监 控，提高物料控制精度和效率。
强化供应商管理
建立供应商评价机制和激励机制，确保供应商按照企业要求提供高 质量的物料。
库存优化与降低策略
实施精益库存管理 通过减少库存量、缩短库存周期、提高库存周转率等手段， 降低库存成本。
采用先进的库存控制方法 运用ABC分类法、JIT等先进的库存控制方法，对库存进行 合理分类和管理，提高库存管理效率。
强化库存盘点和监控 建立定期盘点和实时监控机制，确保库存数据的准确性和 及时性。同时，对呆滞物料进行及时处理，减少资金占用。
CHAPTER 06
质量管理体系完善
质量管理现状及问题
01
加强员工培训
提高员工技能和素质，增强员工对生产流程优化的认识和参与度。
精选华为6S现场管理培训课件PPT94页
☆ 原材料及附件、备料堆放整齐 ☆ 成品、废品分开放置明确区域区分 ☆ 下脚料作好分类、及时处理。 ☆ 有物料包装外箱摆放时，标志面应统一向外方向
车间——盛装容器
周转箱、周转盘保持干净 废品容器标识清楚、标志向外 容器没有被乱涂写，所装物品没有溢出。
车间——车类
小推车、叉车、明确标示责任者、编号并指定停放地点 待用小推车、叉车的车轮正常，无粉尘并定位摆放
操作标准化
管理标准化
行 为标准化
日常管理中的“三字”原则：严、细、实 严：管理要严 细：标准要细 实：推进要实
地\物明朗化 人规范化 6S是一种行动。 藉活动来改变人的思考方式和行动品质，从而改变公司的管理水准。
6S 活 动 强 调
6S是企业品性的标志(企业的势)
6S活动得以彻底推进的企业，可以看到以下现象:员工主动遵守规定；员工守时，各项活动能够准时集合；管理状态是否一目了然；员工的作业速度是否快捷有序,充满干劲；员工的精神面貌是否良好，是否彬彬有礼。
安全的真意
6个S之间的关系
素养5S
整理1S
整顿2S
清扫3S
清洁4S
安全6S
提出两项5S推行过程中在想法上或做法上最常犯的
错误或最困难的事项
常犯错误：工作太忙，没有时间做6S
错误说明
正确认识
6S是工作的一部分， 6S和 效率、品质等一样,是工作内容 重要的一部分。
常犯错误：6S就是大扫除
错误说明
希望完善于中国整理（SEIRI）整顿（SEITON）清扫（SEISO）清洁（SEIKETSU）素养（SHITSUKE）安全（SAFETY）
正确的管理意识 ★ 高枕无忧的年代已经过去 运气＋优惠政策≠实力 ★ 转变观念提高认识 6S管理……逆水行舟，不进则退 市场淘汰的残酷性
车间——盛装容器
周转箱、周转盘保持干净 废品容器标识清楚、标志向外 容器没有被乱涂写，所装物品没有溢出。
车间——车类
小推车、叉车、明确标示责任者、编号并指定停放地点 待用小推车、叉车的车轮正常，无粉尘并定位摆放
操作标准化
管理标准化
行 为标准化
日常管理中的“三字”原则：严、细、实 严：管理要严 细：标准要细 实：推进要实
地\物明朗化 人规范化 6S是一种行动。 藉活动来改变人的思考方式和行动品质，从而改变公司的管理水准。
6S 活 动 强 调
6S是企业品性的标志(企业的势)
6S活动得以彻底推进的企业，可以看到以下现象:员工主动遵守规定；员工守时，各项活动能够准时集合；管理状态是否一目了然；员工的作业速度是否快捷有序,充满干劲；员工的精神面貌是否良好，是否彬彬有礼。
安全的真意
6个S之间的关系
素养5S
整理1S
整顿2S
清扫3S
清洁4S
安全6S
提出两项5S推行过程中在想法上或做法上最常犯的
错误或最困难的事项
常犯错误：工作太忙，没有时间做6S
错误说明
正确认识
6S是工作的一部分， 6S和 效率、品质等一样,是工作内容 重要的一部分。
常犯错误：6S就是大扫除
错误说明
希望完善于中国整理（SEIRI）整顿（SEITON）清扫（SEISO）清洁（SEIKETSU）素养（SHITSUKE）安全（SAFETY）
正确的管理意识 ★ 高枕无忧的年代已经过去 运气＋优惠政策≠实力 ★ 转变观念提高认识 6S管理……逆水行舟，不进则退 市场淘汰的残酷性
精益生产培训方法ppt课件
案例一：某汽车企业的精益生产实践
总结词
全面实施、成效显著
详细描述
该汽车企业在精益生产方面进行了全面实施，通过消除浪费、提高生产效率和质量，实现了显著成效 。具体措施包括采用单件流、减少在制品数量、实施标准化作业等。
案例二：某电子企业的快速换模应用
总结词
快速转换、降低成本
详细描述
该电子企业面临多品种、小批量生产 的需求，通过快速换模技术，实现了 快速转换生产线，降低了生产成本。 具体做法包括标准化作业、使用快速 夹具和减少换模时间等。
自动化与智能化
总结词
自动化与智能化是精益生产的未来发展方向，通过自 动化与智能化技术的应用，企业可以提高生产效率、 降低成本、提高产品质量并增强竞争力。
详细描述
自动化与智能化是现代制造业的发展趋势，也是精益 生产的重要组成部分。通过自动化与智能化技术的应 用，企业可以实现生产过程的自动化和智能化，提高 生产效率、降低成本、提高产品质量并增强竞争力。 自动化与智能化技术的应用需要相应的设备和软件支 持，同时还需要加强员工培训和团队协作，以确保技 术的顺利实施和应用。
案例五：某食品企业的自动化生产流程
总结词
自动化生产、提高效率
详细描述
该食品企业通过自动化生产流程，提高了生 产效率和质量，降低了人工成本。具体措施 包括引入自动化设备、优化生产线布局、实 施信息化管理等。同时，企业也注重员工培 训和技能提升，以确保自动化生产流程的顺
利运行。
05
精益生产的未来发展
特点
强调客户需求导向，追求价值流 的高效流动，重视员工的参与和 团队的合作，持续改进并追求卓 越。
精益生产的核心思想
价值
以客户需求为导向，识 别并创造真正有价值的
精益生产管理培训课件模板
中板在制品钢材 鄂城钢铁 0.8
棒线在制品钢材 河北敬业
在制品钢材合计 合计
0.1
6.2 10.0
2024年控制目标 一季度 二季度 三季度 四季度
1.0 3.0 3.0 1.0
2.5 2.4 2.4 2.5
2.5 2.6 2.6 2.5 6.0 8.0 8.0 6.0 1.7 1.5 1.5 1.7
宝钢股份 /
韶钢
100.0 99.0
100.0 100.0 100.0
100.0 100.0 100.0
93.9 93.6 93.5
宝钢股份 /
宝钢股份
98.0 98.0
100.0 100.0 100.0
依据产品盈利能力变化及时 调整生产流向，实现有效生 产资源最大效益化。充分发 挥绩效管理对计划值执行的 管控和引导作用，强化计划 值控制力度和执行效率评价。
6
计划值与交货期管理---总目标
计划值管理目标
聚焦计划管理专业化
目标：2024年计划值完成率100%
科学制定
按照上一年度最好4月平均 值制定工序产能能力，同时 结合“四有”原则，算账生 产，实现计划安排和企业效 益最大化的最佳组合。
调整评价
过程管控
产线
强化计划值过程管控，实现 计划的精细化管理，重点关 注铁钢轧瓶颈环节计划执行
查找计划值管理工作存在的 问题和短板，制定改善措施， 持续提高公司计划执行率。
冷轧产线
100.0
90.0
中板产线 计划值管10理0严.0 格执行 94.1
“月计划、周调整、日跟踪”，
全面提高生产计划执行率。
宝钢股份 鄂钢
98.0 97.0
100.0 100.0
精益生产管理培训内容ppt
ONE
04
精益生产的好处
降低成本
精益生产可以帮助企业降低成本，减少浪费，提高效率，从而提高 利润。
改善质量
精益生产可以帮助企业改善质量，从而赢得客户的信任和支 持。
提高生产效率
精益生产的技术可以改善工作流程，提高生产效率，缩短交货期，满足客 户的需求。
推动持续改进
精益生产可以帮助企业实现持续改进，从而保持竞争优势。
精益生产管理培训内容
演讲人 2023-01-02
精益生产技术
03
概念介绍
04
精益生产的好处
ONE
01
精益生产管理培训内容
ONE
02
概念介绍
精益生产的定义
精益生产（Lean Manufacturing）是指利用了以改善工作流程的精益管理方 法的生产管理过程。它的核心是通过减少或消除浪费（Waste），提高企业效 率，同时保持高质量的产品。
谢谢
（2）减少或消 除浪费；
03 （3）持续改进；
04
（4）团队合作， 让员工参与到改
进中来；
05
（5）提高质量， 减少延误；
06 （6）降低成本。
ONE
03
精益生产技术
5S技术
5S技术（Seiri，Seiton，Seiso，Seiketsu和Shitsuke）是精益生产的基本技术，用于改善工作环境和 提高效率。 （1）Seiri（整理）：整理工作环境，只留下有用的工具和物品； （2）Seiton（整顿）：将有用的工具和物品放在一个容易取用的位置； （3）Seiso（清洁）：保持工作环境的清洁； （4）Seiketsu（标准）：建立并遵守一定的标准，保持工作状态； （5）Shitsuke（自律）：培养员工的自律性，遵守标准，保持工作状态。 2. 看板管理 看板管理（Kanban）是精益生产的一种重要技术，它是用来控制物料供应的。看板管理使得物料按照需 求供应，避免了过剩或缺少物料的状况。
精益生产培训教材(PPT 70页)
第三部分:精益生产之方式要求 3.2 单件流
第三部分:精益生产之方式要求 3.3 拉动式
何谓“拉动式生产”？ 生产活动是由“客户”需求决定的，在进行生产
时，每一个生产过程都是由下一个生产过程的需求决 定，从而不生产额外的产品，这样就可以消除因生产 过剩产生的多余库存了。 为何需要“拉动式生产”？ —没有需求的生产是没有意义的； —拉动使生产有了方向性； —通过一级一级的拉动可以使流程有序平稳地进行， 避免了浪费。
以顾客为导向的效率：
提高产量的做法:
改善
400pcs/4人·8hr
600pcs/5人·8hr
做客户需求的产量:
改善
400pcs/4人·8hr
360pcs/3人·8hr
以最少的人员，做出市场实际需求量的产品才是以顾 客为导向的真正的效率提升。
一、精益管理的诞生
课程内容
精益与其说是一种生产方式，更确切
Time ”，简称“JIT”。
“JIT”的概念
JIT是英文“Just In Time”的缩写，翻译成中 文为准时（及时）生产，即通常所讲的使生产做到 “在需要的时候，按需要数量生产所需要的产品”。
其主要目的是使生产过程不要处于盲目状态，而 是建立一种均匀、稳定的、有节奏的生产线。
丰田公司通过多年不断改善，建立了JIT的生产模 式：
一项很细小专一的工作 大批量：每分钟一辆，每天7000辆 价格低：像自来水一样便宜
1.3 精益生产方式
追求零浪费！！
只在适当的时
间里生产市场需 精 要的必要数量的 益
产品
所有的经营活动 都要有效益和 最大的经济性
精益生产的特点：
消除一切浪费，追求精益求精和不断改善。精 简并消除一切不增值的岗位。精简产品开发设 计，生产，管理中一切不产生附加值的工作， 以最优品质，最低成本和最高效率对市场需求 作出最迅速的响应。
精益生产运营管理实践PPT培训课件
精益生产运营管理实践ppt培训课 件
目录
• 精益生产概述 • 精益生产运营管理原则 • 精益生产工具与方法 • 精益生产实践案例 • 精益生产实施的关键要素 • 未来精益生产的趋势与挑战
01 精益生产概述
精益生产的定义与特点
总结词
精益生产是一种以客户需求为导向，追求高效、低成本的生 产方式。
详细描述
5S管理
01 整理（Seiri）
02
03
整顿（Seiton） 清扫（Seiso）
04
05
清洁（Seiketsu） 素养（Shitsuke）
定期清理工作区域，只保 留必要物品，提高工作效 率。
合理规划物品的放置位置 ，方便快速取用，减少寻 找时间。
定期清扫工作区域，保持 整洁，减少事故发生。
维护和保持工作区域的整 洁，防止污染和浪费。
环境可持续性的挑战与机遇
绿色生产
随着全球环境问题日益严重，企业面临 越来越大的环保压力。实现绿色生产， 减少环境污染和资源浪费，已成为企业 可持续发展的必然选择。通过采用环保 材料、节能技术和废弃物回收利用等措 施，降低生产过程中的环境影响。
VS
低碳经济
在应对气候变化方面，低碳经济成为全球 发展趋势。企业应积极响应低碳经济号召 ，通过改进生产工艺、提高能源利用效率 、发展可再生能源等措施，减少碳排放， 为全球气候治理做出贡献。
05 精益生产实施的关键要素
高层领导的支持与参与
明确高层领导的角色与责任
高层领导应作为精益生产的推动者和倡导者，为实施精益生产提 供战略指导和资源支持。
制定实施计划与目标
高层领导应制定具体的实施计划和目标，明确实施步骤和时间表， 确保精益生产在企业中的顺利推进。
目录
• 精益生产概述 • 精益生产运营管理原则 • 精益生产工具与方法 • 精益生产实践案例 • 精益生产实施的关键要素 • 未来精益生产的趋势与挑战
01 精益生产概述
精益生产的定义与特点
总结词
精益生产是一种以客户需求为导向，追求高效、低成本的生 产方式。
详细描述
5S管理
01 整理（Seiri）
02
03
整顿（Seiton） 清扫（Seiso）
04
05
清洁（Seiketsu） 素养（Shitsuke）
定期清理工作区域，只保 留必要物品，提高工作效 率。
合理规划物品的放置位置 ，方便快速取用，减少寻 找时间。
定期清扫工作区域，保持 整洁，减少事故发生。
维护和保持工作区域的整 洁，防止污染和浪费。
环境可持续性的挑战与机遇
绿色生产
随着全球环境问题日益严重，企业面临 越来越大的环保压力。实现绿色生产， 减少环境污染和资源浪费，已成为企业 可持续发展的必然选择。通过采用环保 材料、节能技术和废弃物回收利用等措 施，降低生产过程中的环境影响。
VS
低碳经济
在应对气候变化方面，低碳经济成为全球 发展趋势。企业应积极响应低碳经济号召 ，通过改进生产工艺、提高能源利用效率 、发展可再生能源等措施，减少碳排放， 为全球气候治理做出贡献。
05 精益生产实施的关键要素
高层领导的支持与参与
明确高层领导的角色与责任
高层领导应作为精益生产的推动者和倡导者，为实施精益生产提 供战略指导和资源支持。
制定实施计划与目标
高层领导应制定具体的实施计划和目标，明确实施步骤和时间表， 确保精益生产在企业中的顺利推进。
精益生产管理培训课件
精益生产定义
精益生产是一种以消除浪费、提 高效率为核心的生产方式，通过 持续改进和优化，实现企业价值 的最大化。
核心理念
精益生产强调以顾客需求为导向 ，通过减少浪费、提高质量、降 低成本等手段，实现企业价值的 最大化。
精益生产发展历程
01
02
03
起源
精益生产起源于日本丰田 汽车公司，其核心理念是 消除浪费、提高效率。
培训时间安排
根据实际情况，一般为期5-7天，每天6-8小时，分为上午和下午两个时间段。具 体安排可以根据学员的需求和企业的实际情况进行调整。
06
总结与展望：未来精益生产 发展趋势及挑战应对策略
未来精益生产发展趋势预测
数字化与智能化
随着工业4.0的推进，未来精益生产将更加注重数字化和 智能化技术的应用，实现生产过程的可视化、可控制和智 能化。
降低成本
精益生产通过消除浪费、提高 效率等手段，降低生产成本和 库存成本，提高企业盈利能力 。
增强企业竞争力
精益生产注重持续改进和优化 ，通过不断创新和提高效率， 增强企业竞争力。
促进企业可持续发展
精益生产注重环保和可持续发 展，通过减少浪费、提高效率 等手段，促进企业可持续发展
。
02
精益生产管理原则
企业应加强技术研发与创新，积极引进和 掌握先进的数字化和智能化技术，提高生 产效率和产品质量。
企业应建立快速响应市场变化的机制，及 时调整生产计划和流程，以满足消费者需 求和市场变化。
培养高素质人才
推进绿色生产和环保管理
企业应注重培养高素质的人才，提高员工 的专业技能和综合素质，为企业的可持续 发展提供强有力的人才保障。
质量第一
数据驱动
精益生产培训课件PPT56页
——精标益准生化产方标准式化操的作 重要节价拍管值理 是他车已间现场经管理形成了目视一管理套成熟工作的场地组应织 用方法
和持管续改理进工具(36现套场改善)，我们只持需续改进要过程学习并掌握问题这解决 些方法就专能题项够目管理为企业
员的工经参与营宗活旨价值动观文贡化 献员管工发展理价值员工参！与
称职员工
0 现状
0.12 0.08
目标 布线后
搬运距离(米)
600 500
500 400 300 200 100
0 现状
15
12
目标 布线后
指标
在制品数（只） 线内在制品数（只）
生产周期（小时） 搬运距离(米) 产能/班（只）
现状 15000
72 500 1120
目标
布线后
日计划1.2倍 日产量1.1倍
560 0.12
“一个流”管理改善案例2：物流未来图
办公室
机加 成品 库房
车间缓冲产 品存放区域
车间工具室
小排量底筒生产线 物流方向
大排量底筒生产线
暂未定
浇 铸 半 成 品 存 放 区
倒置式底 筒生产线
抛光、抛筋区域
浇铸台
空
压
机
工
作
烤
室
漆
打
磨
区
域
物流方向
前处理生产线
物流方向
外
进
半
成
品
库 房
淬火炉
浇 铸
浇铸台
半
成
品
首先，我想跟大家说明，开展合理化建议活动的意义到底是什么？是 在搞形式吗？不是！是为了转变公司从上到下的管理观念。
过去公司的管理观念是谁官大听谁的，领导怎么说，下面就怎么做， 通过建立合理化管理机制，引导一线员工自动自发地动起来，现在每个月 生产系统的合理化建议有二千多条。光靠领导坐在办公室里能想得出二千 多个问题吗？就算你每天不停地写也写不出来，因为这些问题都是一线员 工在工作中亲身感受到的，只有那些真正在生产一线干活的员工才能发现 问题，然后靠机制去引导激励他们，促使一线员工自觉自愿去动脑筋想办 法去解决问题。如果光靠领导整天去催促和监督，问题是得不到解决的。 谁愿意整天被人呼来唤去？这样员工的心里肯定会不舒服，心里不舒服干 活就会打折扣。如果我们的机制光鼓励员工升官而漠视干活的，结果就会 没人干活。另外，如果总是要领导命令员工干活，最后获得成绩都是领导 的功劳，员工肯定不会发自内心地去干。
精益生产管理(企业培训课件)ppt (2)
单元化生产可以提高生产效率、减少在 制品数量、降低库存成本。
单元化生产需要合理划分生产单元、优 化资源配置、提高员工技能等措施来实
现。
精益生产管理实施
04
步骤
明确目标与愿景
目标
提高生产效率，降低成本，提升产品 质量，增强客户满意度。
愿景
成为行业内精益生产的标杆，实现可 持续发展。
现状评估与差距分析
04
清扫：保持工作区域整洁，无垃圾、无污 垢。
清洁：维护和保持整理、整顿、清扫后的 状态。
05
06
素养：遵守规章制度，养成良好的工作习 惯。
目视化管理
目视化管理是一种可视化工具，通过图表、颜色、标识等直观方式展示 信息。
目视化管理能够让员工快速了解工作区域的状态、问题、目标等信息， 提高工作效率。
详细描述
该企业在精益生产实践中，采取了以下措施：优化生产线布局、减少生产浪费、 提高设备利用率、采用看板管理、强化员工培训等。这些措施有效地提高了生产 效率，降低了生产成本，并提升了产品质量。
某电子企业的快速换模应用
总结词
通过快速换模技术，某电子企业实现了快速切换生产不同产品的能力，提高了生产效率和灵活性。
企业未来发展方向与展望
数字化转型
绿色可持续发展
随着科技的不断发展，数字化转型已成为 企业未来发展的必然趋势，企业应加大在 工业互联网、大数据分析等领域的投入。
面对环保压力和消费者对绿色产品的需求 ，企业应注重绿色生产和可持续发展，积 极推广环保理念和技术。
个性化定制与智能化制造
全球化与国际化战略
随着消费者需求的多样化，企业应加强个 性化定制服务，并借助智能化制造技术提 高生产效率和定制化程度。
精益生产管理实战培训ppt
精益生产管理实战培训
汇报人：可编辑
2023-12-24
• 精益生产概述 • 精益生产工具与技术 • 精益生产实战案例 • 精益生产实施步骤与注意事项 • 精益生产常见问题与解决方案 • 未来精益生产的发展趋势与展望
01
精益生产概述
定义与特点
定义
精益生产是一种以客户需求为导 向，追求高效、低成本的生产方 式。
业更好地满足市场需求。
持续改进
持续改进是一种不断优化、改进、完 善的过程，是精益生产的核心思想之 一。
持续改进需要全员参与，建立良好的 反馈机制和激励机制，促进企业不断 向前发展。
通过持续改进，企业可以不断消除浪 费、提高效率、降低成本、提升质量 。
减少浪费
浪费是指任何消耗了资源而不产 生价值的活动或过程。
员工参与度低是精益生产中常见的问题之一，它可能导致生产效率低下、产品质量不高 等问题。
详细描述
员工是生产过程中的核心要素，如果员工对生产流程不熟悉、对设备操作不熟练或者对 管理者的决策不理解，就会导致生产过程中的各种问题。因此，提高员工参与度是解决 这一问题的关键。具体措施包括加强员工培训、建立良好的沟通机制、鼓励员工提出改
循环经济
企业将注重资源的循环利用，实现废弃物的 减量化、资源化和无害化处理，提高企业的 可持续发展能力。
THANK YOU
分析现状
对企业当前的生产管理状况进 行深入分析，找出存在的问题 和改进空间。
制定方案
根据分析结果，制定详细的实 施方案，包括改进措施、时间 计划和责任人。
效果评估
对实施效果进行评估，总结经 验教训，持续优化改进。
注意事项
全员参与
精益生产管理需要全体员工的 参与和支持，应鼓励员工积极
汇报人：可编辑
2023-12-24
• 精益生产概述 • 精益生产工具与技术 • 精益生产实战案例 • 精益生产实施步骤与注意事项 • 精益生产常见问题与解决方案 • 未来精益生产的发展趋势与展望
01
精益生产概述
定义与特点
定义
精益生产是一种以客户需求为导 向，追求高效、低成本的生产方 式。
业更好地满足市场需求。
持续改进
持续改进是一种不断优化、改进、完 善的过程，是精益生产的核心思想之 一。
持续改进需要全员参与，建立良好的 反馈机制和激励机制，促进企业不断 向前发展。
通过持续改进，企业可以不断消除浪 费、提高效率、降低成本、提升质量 。
减少浪费
浪费是指任何消耗了资源而不产 生价值的活动或过程。
员工参与度低是精益生产中常见的问题之一，它可能导致生产效率低下、产品质量不高 等问题。
详细描述
员工是生产过程中的核心要素，如果员工对生产流程不熟悉、对设备操作不熟练或者对 管理者的决策不理解，就会导致生产过程中的各种问题。因此，提高员工参与度是解决 这一问题的关键。具体措施包括加强员工培训、建立良好的沟通机制、鼓励员工提出改
循环经济
企业将注重资源的循环利用，实现废弃物的 减量化、资源化和无害化处理，提高企业的 可持续发展能力。
THANK YOU
分析现状
对企业当前的生产管理状况进 行深入分析，找出存在的问题 和改进空间。
制定方案
根据分析结果，制定详细的实 施方案，包括改进措施、时间 计划和责任人。
效果评估
对实施效果进行评估，总结经 验教训，持续优化改进。
注意事项
全员参与
精益生产管理需要全体员工的 参与和支持，应鼓励员工积极
精益生产管理实战培训ppt
，提高生产效率和产品质量。
5S管理有助于减少浪费、降低 成本，并提高员工的工作积极性
和工作满意度。
目视化管理
目视化管理是一种可视化工具，通过图表、表格、指示灯等直观方式展示生产过程 中的各种信息。
目视化管理可以帮助员工快速了解生产状况，及时发现和解决问题，提高生产效率 和产品质量。
目视化管理还有助于促进团队协作和沟通，增强员工之间的信息共享和相互信任。
标准化作业
标准化作业是将生产过程中的 操作步骤、作业方法和工艺要 求等标准化、规范化。
通过标准化作业，企业可以确 保生产过程的稳定性和一致性 ，提高产品质量和生产效率。
标准化作业还有助于员工快速 掌握操作方法，减少操作失误 和浪费，降低生产成本。
快速换模
快速换模是一种减少换模时间、提高 生产效率的方法。通过优化工装、工 具和操作流程，减少换模过程中的等 待和停机时间。
精益生产管理实战培训
汇报人：可编辑
2023-12-23
CONTENTS
目录
• 精益生产管理概述 • 精益生产管理核心思想 • 精益生产管理工具与方法 • 精益生产管理实战案例 • 精益生产管理未来发展与挑战 • 实战培训活动安排
CHAPTER
01
精益生产管理概述
定义与特点
定义
精益生产管理是一种以客户需求 为导向，通过消除浪费、持续改 进和优化流程来提高效率和效益 的生产管理方式。
减少库存
通过降低库存，减少资金占用和 降低库存成本，提高库存周转率
。
减少浪费
通过优化流程、提高效率、降低 成本等措施，减少生产过程中的 浪费，提高生产效率和产品质量
。
CHAPTER
03
精益生产管理工具与方法
5S管理有助于减少浪费、降低 成本，并提高员工的工作积极性
和工作满意度。
目视化管理
目视化管理是一种可视化工具，通过图表、表格、指示灯等直观方式展示生产过程 中的各种信息。
目视化管理可以帮助员工快速了解生产状况，及时发现和解决问题，提高生产效率 和产品质量。
目视化管理还有助于促进团队协作和沟通，增强员工之间的信息共享和相互信任。
标准化作业
标准化作业是将生产过程中的 操作步骤、作业方法和工艺要 求等标准化、规范化。
通过标准化作业，企业可以确 保生产过程的稳定性和一致性 ，提高产品质量和生产效率。
标准化作业还有助于员工快速 掌握操作方法，减少操作失误 和浪费，降低生产成本。
快速换模
快速换模是一种减少换模时间、提高 生产效率的方法。通过优化工装、工 具和操作流程，减少换模过程中的等 待和停机时间。
精益生产管理实战培训
汇报人：可编辑
2023-12-23
CONTENTS
目录
• 精益生产管理概述 • 精益生产管理核心思想 • 精益生产管理工具与方法 • 精益生产管理实战案例 • 精益生产管理未来发展与挑战 • 实战培训活动安排
CHAPTER
01
精益生产管理概述
定义与特点
定义
精益生产管理是一种以客户需求 为导向，通过消除浪费、持续改 进和优化流程来提高效率和效益 的生产管理方式。
减少库存
通过降低库存，减少资金占用和 降低库存成本，提高库存周转率
。
减少浪费
通过优化流程、提高效率、降低 成本等措施，减少生产过程中的 浪费，提高生产效率和产品质量
。
CHAPTER
03
精益生产管理工具与方法
精益生产管理培训课件(1)
监 MONITORING
环 ENVIRONMENT
6M1E
输入/输出 生产步骤
生产输出 一项产品
或 一项服务
10
1.1 精益生产方式概论
生产是把输入变为输出的过程. 制造则包括
➢ 生产过程 ➢ 准备生产过程 ➢ 设计/开发并改良生产过程 ➢ 物流过程
11
1.1 精益生产方式概论
思考题(2) 生产输入的6M1E之外,尚有其他需要的
1. 制造过多的浪费
2. 库存的浪费
3. 搬运的浪费
4. 不良品的浪费
5. 加工的浪费
6. 动作的浪费
7. 等待的浪费
8. 管理的浪费
44
1.2 认识浪费
管理工作的8大浪费
1. 管理的浪费
2. 作业的浪费
3. 停滞的浪费
4. 物流的浪费
5. 动作的浪费
6. 熟练度的浪费
7. 协调的浪费
8. 不良的浪费
输入吗?
12
1.1 精益生产方式概论
各项输入的细则 人MAN包括
➢ 直接生产人员(操作者) ➢ 间接生产人员(检查员/物料处理员等) ➢ 技术人员(调教/保养/修理员等) ➢ 管理人员(带领及指挥者)
13
1.1 精益生产方式概论
料MATERIAL包括 ➢ 直接生产用物料 ➢ 辅料(如粘贴剂等) ➢ 资料(生产用的文件及信息) ➢ 其他支持生产过程,各项活动所需要的物 料(如办公用品)
22
1.1 精益生产方式概论
一个人如果“肥胖”就是所摄取的食物(输入) 比 较所需要(产生输出)过多引至身体变为臃肿.
一个制造系统中的输入如果有浪费,企业便要 付出更高“成本”而影响
➢ 利润 ➢ 竞争力
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战 3、应成为改善者，不能成为被改善者 4、彻底的追究真相 5、改善设备之前先进行作业改善 6、 改善方案确定之后，首先确认安全和 质量
企业的钱都去了哪里？
几乎没有一个企业认为自己有充足 的资金，那么整个供应链上的资金去了 哪里？全部变成了库存被“储存”起来。 破产企业的共同点：库存巨大 。
用精益擦亮我们的眼睛
◆消除浪费的前提是如何改变我们的思路 和观念，使用精益思想发现浪费
工厂中的七大浪费
1、制造过剩的浪费 2、等待的浪费 3、搬运的浪费 4、加工的浪费 5、库存的浪费 6、工作的浪费 7、生产不良的浪费
浪费的源头
★等待的浪费 ★搬运的浪费 ★加工的浪费 ★动作的浪费
………… ★制造过剩的浪费，人员过多的浪费
同的。 售价=成本+利润（计划经济时代） 售价-成本=利润（市场经济时代） 售价-利润=成本（精益思想TPS） 确保利润的成本保留法
精益思想
首先确立一个要达到的理想状态，然
后去想怎么办？
精益思想告诉我们
如何增加经营利润 ——扩大生产规模 （高投资、高风险） ——提高价格 （破坏市场，降低竞争力） ——降低成本 （无需投资，回报率高） 成本降低10%，等于经营规模扩大一倍！！！
● 企业运行的目的在于制造利润，不是制造 产品
用力做并没有效率
●在现场，员工的动作有创造价值和不 创造价值之分，通过增加劳动强度和延 长劳动时间的做法并不能提高劳动效率
●努力改善消除不创造价值的工作是 人性化管理的表现，只有这样，效率才 能提高
改善是这样完成的
★ 改善目标的达成，以克服问题为主要 手段
物流≠物留
实现精益生产的十大招数
第一招：流程式生产的U型布局 第二招：选用适当流程式制造的设备 第三招：实施一人多产的标准作业 第四招：用TDM防止机器故障 第五招：确保生产的现场品质 第六招：用5S和目视管理管理现场 第七招：流程制造的基础平准化生产
第八招：小批量多频次生产快速换模具 第九招：快速信息传输看板拉动系统 第十招：不断追求完美持续改善活动
实现精益生产的核心问题 ——缩短制造周期
长的制造周期带来的问题： 生产情况需要预测 对订货内容估计不足 按照计划进行生产 前工程向后工程送 大批量制造使时间不均衡 解决问题的方法——连续统的生产
河流与水库
在连续流生产过程中，一定设法使物流、 信息流、价值流使其不断流动，切切不 可停止，停止的东西不能创造附加价值。
第一招：U型布局的八大原则
★ 进出料一人担当，组成一个流生产的布局 ★ 按工序排布生产线 ★ 生产速度的同步化 ★ 多工序操作不是多机器操作 ★ 作业员多能工化
★ 移动式作业方式 ★ 机器设备小型化
★ 把U型线连起来，消除孤岛
第二招： 选用适合U 型布局的设备
★ 三不原则：不落地生根，不寄人篱 下，不离群索居
1、节拍时间
节拍时间=制造一个产品所需要的时间 日产量=每月产量/每月工作日数 节拍时间=每日工作时间/每日产量
2、 作业顺序 3、标准手持
第四招：确保设备运转 ——TPM
n 实施TPM——日常保养、定期保养、 突发保养、预防保养
n 日常保养：清扫、润滑、点检 n 迈向零故障 做好三项基本工作：清扫、给油、紧螺栓 遵守使用条件 提升操作工的保养能力
停止方式追求的目标：
1、首先是发现问题 2、用异常警示灯显示停线 3、管理者行动解决问题并进行再 发生 防止通过循环使生产线安定
——我们最终目标
准时化定义
在必要的时间 按必要的数量 生产必要的产品
库存是百害之首
库存的危害 ★增加利息负担 ★占用场地厂房 ★管理人员增加 ★出入库的搬运 ★除锈等工作浪费 ★长时间失效的浪费 ★最大的问题是：完全掩盖了工厂
两大支柱
精益生产方式
自
准
动
时
化
化
定义
自动化是当生产有问题时，设备或 生产线具有自动停止或作业员使之停 止的能力。
自动化的有效工具 ——异常警示灯
定位停止方式
目标 生产线安定 解决问题防止再发 管理者行动 警示灯显示停线状况 发掘问题
定位停止系统：
是在生产线上每一位员工都被“授权”， 当异常时可以停止生产线，线内人员在异常 时实施停止、呼叫、等待三个步骤，确保问 题的充分暴露。
★ 容易差遣原则：小型化、流动化、 有弹性、变换快
★ 买裸体设备：只具基本功能、门当 户对，不用巨舰大炮
★
设备要流动：管线不象葛藤，像
“快餐车”，出入口同位置
第三招：实施一人多序 ——标准作业
★ 确定制造节拍 ★ 确定作业顺序 ★ 确定标准手持 ★ 搬运工作标准化 ★ 少人化 ★ 多能工培养 ★ 动作的三不政策：不摇头、不转身、不 “插秧”
成本可以无限下降 ——改善无止境 成本取决于制造的方法
工作和干活是不同的概念
到处存在浪费的现象 例如：工人作业的实际内容
◆有附加价值的作业 ◆无附加价值的作业 ◆浪费 计算一下8小时真正在做有附加价值的作业时间是多 少？
丰田生产方式的特征 彻底消除浪费
精益思想告诉我们
◆消除浪费可以有效降低成本 ——（精益生产方式的特征）
标准作业
作业组合汇总在一起的结果叫标准作业
标准作业
作业方面
n 以人的动作为中心 n 反复作业
设备方面
n 设备故障少 n 线上作业的偏差小
品质方面
n 加工品质的问题少 n 精度偏差小
标准作业条件
u 工作 u 重视性 u 人的动作 u 设备及生产线 u 最少的问题 u 品质 u 均匀
标准作业三要素
第七招：生产基础理工作 ——平准化生产
★ 月计划的平准作用 ★ 人喜欢有节拍的平稳工作 ★ 混流生产是平准化的最高境界 数量均衡 品种均衡
第八招：减小批量的利器 ——快速换模
★经济批量不经济 ★ 方法：彻底5S 迎福进门，驱鬼出门 消除螺栓运动 手动，脚和基准不动 将轮换标准化 生产前准备
为什么会产生导致生产周期冗 长的停滞现象
当我们使用传统观念思考的时候，即使 问题摆在你面前，你也看不见。 理念的挑战
“效率”提高了，为什么赚不 到钱？
● 要创造更多的利润，除了彻底的消除浪费， 还要提高效率。
● 传统想法的误区：在固定时间内制造产品 越多生产效率越高，事实真是如此吗？
● 事实往往相反：我们发现很多企业生产能 力很大，生产产品多了，反而在亏损，为什么？
● 丰田汽车经历了13年的努力，到1952年 共生产了2685辆汽车，而福特的鲁奇厂 一天就生产7000辆汽车。
● 用常规的方法不能生存。
● 日本国土很小，需求复杂，包括官员的豪华轿车， 送货的载重汽车，以及农村用的小型客货两用车。
● 日本劳动力不愿被作为可变成本不断被变换，工会 会为员工争取更多的利益。
● 经历了战争摧残的日本没有大量外汇去购买国外的 技术。
● 世界大型汽车制造公司严格限制日本向他们的经济 领域出口汽车。
● 寻求生存的有效途径。
利润是如何产生的？
获得利润的两大手法： 手法一：降低成本 手法二：提高效率 通过改善消除浪费，提高附加价值实现
精益思想告诉我们
企业经营的目的是制造利润 ——在不同历史阶段，企业获得利润的方法是不
里的问题
库存——冰山之下的暗礁
库存水平
供应商问题
停机
质量问题
转换
生产率 废 工艺问题 产品
问题 品
时间长
生产线失衡 维修问题
– 产生库存的根源
– 1、“时代错误”的库存 – 2、“积习难改”的库存 – 3、“产能不均”的库存 – 4、“工序集结”的库存 – 5、“消化不良”的库存 – 6、“候鸟作业”的库存 – 7、“讨厌换模”的库存 – 8、“月底赶货”的库存 – 9、“基准没改”的库存 – 10、“顾及安全”的库存
精益生产管理
企业的基本经营概念
●为股东创造利润—维系企业生存 ●向社会提供好的产品——占领市场空间
●企业和员工共同的发展
企业的运营目的
制造产品? or 制造利润？
企业运营的真正目的在于制造利润， 因此在企业的整个运营过程中如何获得 最大的利润是企业运营的头等大事！
精益生产必然诞生
● 1949年丰田销售受挫，由于裁员引起长 时间罢工，直至社长丰田章一郎引咎辞 职才告结束。
★ 不要被问题挡住改善的脚步
1.生产批量大 2.程序复杂 3.按售出的情况进行生产的概念薄弱 4.物流水准低
第九招：快速信息传输 ——看板系统
1、 看板拉动的后补充方式 2、 信息泛滥导致无法交货 3、 所有的标识都是看板 4、看板系统是确保信息流的畅通手段
第十招：追求完美的持续改善
1、改善的需求为基础 2、并不只做会做的事，向应该做的事挑
第五招： 确保生产顺利的品质保证
★ 追求零不良：100%检查 ★ 品质三不政策：不制造不良、不流出 不良、不接受不良 ★ 不良杜绝法：一个流生产、标准作业、 全数检查、自主品管、防错装置
第六招：提高现场管理水ຫໍສະໝຸດ ——5S★整理、整顿、清扫、清洁、素养 ★使用目视管理方法 红牌作战 标示 画线定位 不良品斩首示众
就定位“停止方式”的运用说明如此， 生产线作业员发现异常时，按上“ON”开 关，警示灯即会亮，监督人员即迅速到达亮 灯工程之处，能够马上掌握异常之状况。
还有，装配线在停止的状态时，就先做 好准备工作，让装配线能恢复运转为首要之 工作。
例如，由于品质不良而作业发生 延迟时，应立即着手处理延迟的部分。 此外，除了先使装配线恢复运转后， 必须去了解为什么会发生品质的不良， 其次再观察移动至此的产品更逆向的 往前工序去发掘其导致不良的原因并 采取适当的对策。
企业的钱都去了哪里？
几乎没有一个企业认为自己有充足 的资金，那么整个供应链上的资金去了 哪里？全部变成了库存被“储存”起来。 破产企业的共同点：库存巨大 。
用精益擦亮我们的眼睛
◆消除浪费的前提是如何改变我们的思路 和观念，使用精益思想发现浪费
工厂中的七大浪费
1、制造过剩的浪费 2、等待的浪费 3、搬运的浪费 4、加工的浪费 5、库存的浪费 6、工作的浪费 7、生产不良的浪费
浪费的源头
★等待的浪费 ★搬运的浪费 ★加工的浪费 ★动作的浪费
………… ★制造过剩的浪费，人员过多的浪费
同的。 售价=成本+利润（计划经济时代） 售价-成本=利润（市场经济时代） 售价-利润=成本（精益思想TPS） 确保利润的成本保留法
精益思想
首先确立一个要达到的理想状态，然
后去想怎么办？
精益思想告诉我们
如何增加经营利润 ——扩大生产规模 （高投资、高风险） ——提高价格 （破坏市场，降低竞争力） ——降低成本 （无需投资，回报率高） 成本降低10%，等于经营规模扩大一倍！！！
● 企业运行的目的在于制造利润，不是制造 产品
用力做并没有效率
●在现场，员工的动作有创造价值和不 创造价值之分，通过增加劳动强度和延 长劳动时间的做法并不能提高劳动效率
●努力改善消除不创造价值的工作是 人性化管理的表现，只有这样，效率才 能提高
改善是这样完成的
★ 改善目标的达成，以克服问题为主要 手段
物流≠物留
实现精益生产的十大招数
第一招：流程式生产的U型布局 第二招：选用适当流程式制造的设备 第三招：实施一人多产的标准作业 第四招：用TDM防止机器故障 第五招：确保生产的现场品质 第六招：用5S和目视管理管理现场 第七招：流程制造的基础平准化生产
第八招：小批量多频次生产快速换模具 第九招：快速信息传输看板拉动系统 第十招：不断追求完美持续改善活动
实现精益生产的核心问题 ——缩短制造周期
长的制造周期带来的问题： 生产情况需要预测 对订货内容估计不足 按照计划进行生产 前工程向后工程送 大批量制造使时间不均衡 解决问题的方法——连续统的生产
河流与水库
在连续流生产过程中，一定设法使物流、 信息流、价值流使其不断流动，切切不 可停止，停止的东西不能创造附加价值。
第一招：U型布局的八大原则
★ 进出料一人担当，组成一个流生产的布局 ★ 按工序排布生产线 ★ 生产速度的同步化 ★ 多工序操作不是多机器操作 ★ 作业员多能工化
★ 移动式作业方式 ★ 机器设备小型化
★ 把U型线连起来，消除孤岛
第二招： 选用适合U 型布局的设备
★ 三不原则：不落地生根，不寄人篱 下，不离群索居
1、节拍时间
节拍时间=制造一个产品所需要的时间 日产量=每月产量/每月工作日数 节拍时间=每日工作时间/每日产量
2、 作业顺序 3、标准手持
第四招：确保设备运转 ——TPM
n 实施TPM——日常保养、定期保养、 突发保养、预防保养
n 日常保养：清扫、润滑、点检 n 迈向零故障 做好三项基本工作：清扫、给油、紧螺栓 遵守使用条件 提升操作工的保养能力
停止方式追求的目标：
1、首先是发现问题 2、用异常警示灯显示停线 3、管理者行动解决问题并进行再 发生 防止通过循环使生产线安定
——我们最终目标
准时化定义
在必要的时间 按必要的数量 生产必要的产品
库存是百害之首
库存的危害 ★增加利息负担 ★占用场地厂房 ★管理人员增加 ★出入库的搬运 ★除锈等工作浪费 ★长时间失效的浪费 ★最大的问题是：完全掩盖了工厂
两大支柱
精益生产方式
自
准
动
时
化
化
定义
自动化是当生产有问题时，设备或 生产线具有自动停止或作业员使之停 止的能力。
自动化的有效工具 ——异常警示灯
定位停止方式
目标 生产线安定 解决问题防止再发 管理者行动 警示灯显示停线状况 发掘问题
定位停止系统：
是在生产线上每一位员工都被“授权”， 当异常时可以停止生产线，线内人员在异常 时实施停止、呼叫、等待三个步骤，确保问 题的充分暴露。
★ 容易差遣原则：小型化、流动化、 有弹性、变换快
★ 买裸体设备：只具基本功能、门当 户对，不用巨舰大炮
★
设备要流动：管线不象葛藤，像
“快餐车”，出入口同位置
第三招：实施一人多序 ——标准作业
★ 确定制造节拍 ★ 确定作业顺序 ★ 确定标准手持 ★ 搬运工作标准化 ★ 少人化 ★ 多能工培养 ★ 动作的三不政策：不摇头、不转身、不 “插秧”
成本可以无限下降 ——改善无止境 成本取决于制造的方法
工作和干活是不同的概念
到处存在浪费的现象 例如：工人作业的实际内容
◆有附加价值的作业 ◆无附加价值的作业 ◆浪费 计算一下8小时真正在做有附加价值的作业时间是多 少？
丰田生产方式的特征 彻底消除浪费
精益思想告诉我们
◆消除浪费可以有效降低成本 ——（精益生产方式的特征）
标准作业
作业组合汇总在一起的结果叫标准作业
标准作业
作业方面
n 以人的动作为中心 n 反复作业
设备方面
n 设备故障少 n 线上作业的偏差小
品质方面
n 加工品质的问题少 n 精度偏差小
标准作业条件
u 工作 u 重视性 u 人的动作 u 设备及生产线 u 最少的问题 u 品质 u 均匀
标准作业三要素
第七招：生产基础理工作 ——平准化生产
★ 月计划的平准作用 ★ 人喜欢有节拍的平稳工作 ★ 混流生产是平准化的最高境界 数量均衡 品种均衡
第八招：减小批量的利器 ——快速换模
★经济批量不经济 ★ 方法：彻底5S 迎福进门，驱鬼出门 消除螺栓运动 手动，脚和基准不动 将轮换标准化 生产前准备
为什么会产生导致生产周期冗 长的停滞现象
当我们使用传统观念思考的时候，即使 问题摆在你面前，你也看不见。 理念的挑战
“效率”提高了，为什么赚不 到钱？
● 要创造更多的利润，除了彻底的消除浪费， 还要提高效率。
● 传统想法的误区：在固定时间内制造产品 越多生产效率越高，事实真是如此吗？
● 事实往往相反：我们发现很多企业生产能 力很大，生产产品多了，反而在亏损，为什么？
● 丰田汽车经历了13年的努力，到1952年 共生产了2685辆汽车，而福特的鲁奇厂 一天就生产7000辆汽车。
● 用常规的方法不能生存。
● 日本国土很小，需求复杂，包括官员的豪华轿车， 送货的载重汽车，以及农村用的小型客货两用车。
● 日本劳动力不愿被作为可变成本不断被变换，工会 会为员工争取更多的利益。
● 经历了战争摧残的日本没有大量外汇去购买国外的 技术。
● 世界大型汽车制造公司严格限制日本向他们的经济 领域出口汽车。
● 寻求生存的有效途径。
利润是如何产生的？
获得利润的两大手法： 手法一：降低成本 手法二：提高效率 通过改善消除浪费，提高附加价值实现
精益思想告诉我们
企业经营的目的是制造利润 ——在不同历史阶段，企业获得利润的方法是不
里的问题
库存——冰山之下的暗礁
库存水平
供应商问题
停机
质量问题
转换
生产率 废 工艺问题 产品
问题 品
时间长
生产线失衡 维修问题
– 产生库存的根源
– 1、“时代错误”的库存 – 2、“积习难改”的库存 – 3、“产能不均”的库存 – 4、“工序集结”的库存 – 5、“消化不良”的库存 – 6、“候鸟作业”的库存 – 7、“讨厌换模”的库存 – 8、“月底赶货”的库存 – 9、“基准没改”的库存 – 10、“顾及安全”的库存
精益生产管理
企业的基本经营概念
●为股东创造利润—维系企业生存 ●向社会提供好的产品——占领市场空间
●企业和员工共同的发展
企业的运营目的
制造产品? or 制造利润？
企业运营的真正目的在于制造利润， 因此在企业的整个运营过程中如何获得 最大的利润是企业运营的头等大事！
精益生产必然诞生
● 1949年丰田销售受挫，由于裁员引起长 时间罢工，直至社长丰田章一郎引咎辞 职才告结束。
★ 不要被问题挡住改善的脚步
1.生产批量大 2.程序复杂 3.按售出的情况进行生产的概念薄弱 4.物流水准低
第九招：快速信息传输 ——看板系统
1、 看板拉动的后补充方式 2、 信息泛滥导致无法交货 3、 所有的标识都是看板 4、看板系统是确保信息流的畅通手段
第十招：追求完美的持续改善
1、改善的需求为基础 2、并不只做会做的事，向应该做的事挑
第五招： 确保生产顺利的品质保证
★ 追求零不良：100%检查 ★ 品质三不政策：不制造不良、不流出 不良、不接受不良 ★ 不良杜绝法：一个流生产、标准作业、 全数检查、自主品管、防错装置
第六招：提高现场管理水ຫໍສະໝຸດ ——5S★整理、整顿、清扫、清洁、素养 ★使用目视管理方法 红牌作战 标示 画线定位 不良品斩首示众
就定位“停止方式”的运用说明如此， 生产线作业员发现异常时，按上“ON”开 关，警示灯即会亮，监督人员即迅速到达亮 灯工程之处，能够马上掌握异常之状况。
还有，装配线在停止的状态时，就先做 好准备工作，让装配线能恢复运转为首要之 工作。
例如，由于品质不良而作业发生 延迟时，应立即着手处理延迟的部分。 此外，除了先使装配线恢复运转后， 必须去了解为什么会发生品质的不良， 其次再观察移动至此的产品更逆向的 往前工序去发掘其导致不良的原因并 采取适当的对策。