注塑模具设计结构篇--注塑模浇注系统设计培训
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注射模具浇注系统设计-PPT课件
塑件在外形之间有一个足够大的空心空间
2019/3/9
注射模具浇口的设计
浇口是主流道、分流道与型腔之间的连接部分，即浇注系统 的终端，对保证塑件质量具有重要作用。 两个功能： ①对塑料熔体进入型腔起着控制作用，使熔融塑料以最快的 速度进入并充满型腔，并在保压过程中进行补料以弥补由于塑件 收缩而留出的空间。 ②当注射压力（保压压力）撤消后，封闭型腔，使型腔内尚 未冷却固化的塑料熔体不致发生倒流（浇口截面积很小，冷却速 度大于塑件的冷却速度）。 1）浇口的种类及适用场合 浇口的类型有十几种，各类浇口都有其适用的场合。这里介 绍常用的几种类型。
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（2）分流道的断面形状选择
据理论分析可知，等断面积条件下，正方形的周长最长，圆形最短， 其它形状介于两者之间。据此 ◎ 从增加传热面积考虑，热固性塑料模具的分流道最好采用正方形，可 提高传热面积。但流道凝料不易脱模。 ◎ 从减少散热面积考虑，热塑性塑料模具最好选用圆形截面分流道，可 减少热量损失。 ◎ 从降低压力损失考率，同等截面积时，圆形截面的周边最短，其熔体 流动阻力较小，压力损失就小。 分流道的截面形状如图14所示。
点浇口缺点是：
● 不适用于粘度较高 （PSU、PC、HPVC 等）和粘度对剪切速率变 化不敏感的塑料。 ●需用较高的注射压力。 因充模阻力大，压力损失 多。 ● 不适用于厚壁塑件成型， 延长充模时间。浇口凝固 快，不利于保压补缩。 ● 点浇口模具需两个以上 的分型面，模具结构复杂， 制造成本高。
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三、分流道的布局形式
分流道的布局取决于型腔的布局，两者应统一协调，相互制约。
分流道和型腔的分布有两种布局方式：（1）平衡式布局；（2）非平衡式布局。 两种方式各有特点，因此在实践中都广泛应用。 （1）平衡式分布的特点是:从主流道到各个型腔的分流道，其长度、截面尺寸及其 形状都完全相同，以保证各个型腔同时均衡进料，同时注射完毕。即保证各型腔 的熔体温度、压力、充模时间都相等。 分流道无 冷料穴
注塑模具设计结构篇--注塑模脱模系统的设计培训
对于大型深腔容器，特别是软质塑料，为防止过大脱模力使制品壁产生皱 折，应该给成形时所形成的真空腔引气，图4-85就是这种装置。开模时大气克 服弹簧力将菌型推杆抬起而进气。当然也可将菌型推杆与推板相连，同步推推 进气。
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4.推块脱模机构 对于端面平直的无孔塑件，或仅带有小孔的塑件，为保证塑件在模具打开 时能留到动模一侧，一般都把型腔安排在动模一侧，如果塑件表面不希望留下 推杆痕迹，必须采用推块机构推推塑件，如图4-86所示。对于齿轮类或一些带 有凸缘的制品，如果采用推杆推出容易变形或者是采用推板推出容易使制品粘 附模具时，也需采用推块作为推出零件。推动推块的推杆如果用螺纹连接在推 块上，则复位杆可以与推杆安装在同一块固定板上，如图4-86(a)所示。如果 推块与推杆无螺纹连接，必须采用图4-86(b)所示的复位方法。推块实际上成 为型腔底板或构成形腔底面大部分，推件运动的配合间隙既要小于溢料间隙， 又不产生过大的摩擦磨损，这就对配合面间的加工，特别是非圆形推块的配合 面提出很高要求，常常要在装配时研磨。
一次推出机构 塑件在推出零件的作用下，通过一次推出动作，就能将塑件全部脱出。 这种类型的脱模机构即为一次推出机构，也称为简单脱模机构。它是最常见 的，也是应用最广的一种脱模机构。一般有以下几种形式。
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1.推杆脱模机构 （1） 机构组成和动作原理 推杆脱模是最典型的一次推出机构，它结构简单，制造容易且维修方便， 其机构组成和动作原理如图4-76所示。它是由推杆1、推杆固定板2、推板导套 3、推板导柱4、推杆垫板5、拉料杆6、复位杆7和限位钉8等所组成的。推杆、 拉料杆、复位杆都装在推杆固定板2上，然后用螺钉将推杆固定板和推杆垫板 连接固定成一个整体，当模具打开并达到一定距离后，注塑机上的机床推杆将 模具的推出机构挡住，使其停止随动模一起的移动，而动模部分还在继续移动 后退，于是塑件连同浇注系统一起从动模中脱出。合模时，复位杆首先与定模 分型面相接触，使推出机构与动模产生相反方向的相对移动。模具完全闭合后， 推出机构便回复到了初始的位置(由限位钉8保证最终停止位置)。
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4.推块脱模机构 对于端面平直的无孔塑件，或仅带有小孔的塑件，为保证塑件在模具打开 时能留到动模一侧，一般都把型腔安排在动模一侧，如果塑件表面不希望留下 推杆痕迹，必须采用推块机构推推塑件，如图4-86所示。对于齿轮类或一些带 有凸缘的制品，如果采用推杆推出容易变形或者是采用推板推出容易使制品粘 附模具时，也需采用推块作为推出零件。推动推块的推杆如果用螺纹连接在推 块上，则复位杆可以与推杆安装在同一块固定板上，如图4-86(a)所示。如果 推块与推杆无螺纹连接，必须采用图4-86(b)所示的复位方法。推块实际上成 为型腔底板或构成形腔底面大部分，推件运动的配合间隙既要小于溢料间隙， 又不产生过大的摩擦磨损，这就对配合面间的加工，特别是非圆形推块的配合 面提出很高要求，常常要在装配时研磨。
一次推出机构 塑件在推出零件的作用下，通过一次推出动作，就能将塑件全部脱出。 这种类型的脱模机构即为一次推出机构，也称为简单脱模机构。它是最常见 的，也是应用最广的一种脱模机构。一般有以下几种形式。
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1.推杆脱模机构 （1） 机构组成和动作原理 推杆脱模是最典型的一次推出机构，它结构简单，制造容易且维修方便， 其机构组成和动作原理如图4-76所示。它是由推杆1、推杆固定板2、推板导套 3、推板导柱4、推杆垫板5、拉料杆6、复位杆7和限位钉8等所组成的。推杆、 拉料杆、复位杆都装在推杆固定板2上，然后用螺钉将推杆固定板和推杆垫板 连接固定成一个整体，当模具打开并达到一定距离后，注塑机上的机床推杆将 模具的推出机构挡住，使其停止随动模一起的移动，而动模部分还在继续移动 后退，于是塑件连同浇注系统一起从动模中脱出。合模时，复位杆首先与定模 分型面相接触，使推出机构与动模产生相反方向的相对移动。模具完全闭合后， 推出机构便回复到了初始的位置(由限位钉8保证最终停止位置)。
塑料注射成型模具浇注系统设计-文档资料
⑺浇口的位置应尽可能避免熔接痕的产生。如果 实在无法避免，应使它们不处于功能区、负载区、 外观区。
（5）冷料穴与拉料杆设计 作用：贮存冷料，拉出凝料。
1.带钩形拉料杆的冷料穴
2.带球头拉料杆的冷料穴
3.无拉料杆冷料穴
4.拉料杆的组合形式
主流道拉料杆组合
4.拉料杆的组合形式
分流道拉料杆组合
作用：使塑料熔体平稳有序地填充型腔，并在 填充和凝固过程中把注射压力充分传递到各个 部分，以获得组织紧密的塑件。
分类： 普通浇注系统：冷流道 无流道凝料浇注系统：热流道、绝热流道
主浇道
分浇道
浇口
流道系统的设计是否适当，直接影响成形品的外 观、物性、尺寸精度和成形周期。
浇注系统设计的基本原则
1.要能保证塑件的质量(避免常见的充填问题 )
3.尽可能做到同步填充 一模多腔情形下，要让进入每一个型腔的熔料能
夠同时到达，而且使每个型腔入口的压力相等。
（2）主流道的设计
作用：是连接注射机喷嘴和模具的桥梁，是熔料 进入型腔最先经过的部位。
设计要点: 截面形状、锥度、孔径、长度、球面R、圆角r
主浇道穿过两块模板时应呈阶梯状，或采用浇口套
定位环与浇口套的关系
尽量减少停滞现象
停滞现象容易使工件的某些部 分过度保压，某些部分保压不足， 从而使內应力增加许多。
1.要能保证塑件的质量(避免常见的充填问题 )
尽量避免出现熔接痕
熔接痕的存在主要会影响外 观，使得产品的表面较差；而出 现熔接痕的地方強度也会较差。
1.要能保证塑件的质量(避免常见的充填问题 ) 尽量避免过度保压和保压不足
1.分流道的截面形状 矩形截面
流道效率与圆形相当，但面积却 比圆形流道多出27%，增加了射出 废料，而且会造成顶出力量增加 的现象。
（5）冷料穴与拉料杆设计 作用：贮存冷料，拉出凝料。
1.带钩形拉料杆的冷料穴
2.带球头拉料杆的冷料穴
3.无拉料杆冷料穴
4.拉料杆的组合形式
主流道拉料杆组合
4.拉料杆的组合形式
分流道拉料杆组合
作用：使塑料熔体平稳有序地填充型腔，并在 填充和凝固过程中把注射压力充分传递到各个 部分，以获得组织紧密的塑件。
分类： 普通浇注系统：冷流道 无流道凝料浇注系统：热流道、绝热流道
主浇道
分浇道
浇口
流道系统的设计是否适当，直接影响成形品的外 观、物性、尺寸精度和成形周期。
浇注系统设计的基本原则
1.要能保证塑件的质量(避免常见的充填问题 )
3.尽可能做到同步填充 一模多腔情形下，要让进入每一个型腔的熔料能
夠同时到达，而且使每个型腔入口的压力相等。
（2）主流道的设计
作用：是连接注射机喷嘴和模具的桥梁，是熔料 进入型腔最先经过的部位。
设计要点: 截面形状、锥度、孔径、长度、球面R、圆角r
主浇道穿过两块模板时应呈阶梯状，或采用浇口套
定位环与浇口套的关系
尽量减少停滞现象
停滞现象容易使工件的某些部 分过度保压，某些部分保压不足， 从而使內应力增加许多。
1.要能保证塑件的质量(避免常见的充填问题 )
尽量避免出现熔接痕
熔接痕的存在主要会影响外 观，使得产品的表面较差；而出 现熔接痕的地方強度也会较差。
1.要能保证塑件的质量(避免常见的充填问题 ) 尽量避免过度保压和保压不足
1.分流道的截面形状 矩形截面
流道效率与圆形相当，但面积却 比圆形流道多出27%，增加了射出 废料，而且会造成顶出力量增加 的现象。
塑料件模具设计--浇注系统设计
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（6）轮辐式浇口
轮辐式浇口的适用范围类似 于盘形浇口，带有矩形内 孔的塑件也适用，但是它 将整个周边进料改成了几 小段直线进料。这种浇口 切除方便，流道凝料少， 型芯上部得到定位而增加 了型芯的稳定性。
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（7）护耳式浇口
它在型腔侧面开设耳槽，熔体通过浇口冲击在 耳槽侧面上，经调整方向和速度后再进入型 腔，因此可以防止喷射现象，是一种典型的 冲击性浇口，它可减少浇口附近的内应力， 对于流动性差的塑料极为有效，浇口应设置 在塑件的厚壁处。
这种浇口的去除比较 困难，痕迹大
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（8）点浇口
点浇口又称针点浇口或菱形浇口，是一 种截面尺寸很小的浇口，俗称小浇口。 这类浇口由于前后两端存在较大的压力 差，能较大地增大塑料熔体的剪切速率 并产生较大的剪切热，从而导致熔体的 表观粘度下降，流动性增加，有利于型 腔的充填。
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（8）点浇口的设计形式
图a所示为直接式，直径为d的圆锥形的小端直接与塑件相 连。
图b所示为圆锥形的小端有一段直径为d、长度为l的点浇口 与塑件相连。这种形式的浇口直径d不能太小，浇口长度l 不能大长，否则脱模时浇口凝料会断裂而堵塞住浇口，影 响注射的正常进行。上述两种形式的点浇口制造方便，但 去除浇口时容易相伤塑件，浇口也容易磨损，仅适于批量 不大的塑件成型和流动性好的塑料。
非限制性浇口是整个浇口系统中截面尺寸最大的部位，它主 要对中大型筒类、壳类塑件型腔起引料和进料后的施压作用。
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1、浇口的类型
（1）直接浇口（又称主流道形浇口）
在单型腔模中，熔体直接流入型腔，因 而压力损失小，进料速度快，成型比 较容易，对各种塑料都能适用。它传 递压力好，保压补缩作用强，模具结 构简单紧凑，制造方便。
（6）轮辐式浇口
轮辐式浇口的适用范围类似 于盘形浇口，带有矩形内 孔的塑件也适用，但是它 将整个周边进料改成了几 小段直线进料。这种浇口 切除方便，流道凝料少， 型芯上部得到定位而增加 了型芯的稳定性。
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（7）护耳式浇口
它在型腔侧面开设耳槽，熔体通过浇口冲击在 耳槽侧面上，经调整方向和速度后再进入型 腔，因此可以防止喷射现象，是一种典型的 冲击性浇口，它可减少浇口附近的内应力， 对于流动性差的塑料极为有效，浇口应设置 在塑件的厚壁处。
这种浇口的去除比较 困难，痕迹大
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（8）点浇口
点浇口又称针点浇口或菱形浇口，是一 种截面尺寸很小的浇口，俗称小浇口。 这类浇口由于前后两端存在较大的压力 差，能较大地增大塑料熔体的剪切速率 并产生较大的剪切热，从而导致熔体的 表观粘度下降，流动性增加，有利于型 腔的充填。
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（8）点浇口的设计形式
图a所示为直接式，直径为d的圆锥形的小端直接与塑件相 连。
图b所示为圆锥形的小端有一段直径为d、长度为l的点浇口 与塑件相连。这种形式的浇口直径d不能太小，浇口长度l 不能大长，否则脱模时浇口凝料会断裂而堵塞住浇口，影 响注射的正常进行。上述两种形式的点浇口制造方便，但 去除浇口时容易相伤塑件，浇口也容易磨损，仅适于批量 不大的塑件成型和流动性好的塑料。
非限制性浇口是整个浇口系统中截面尺寸最大的部位，它主 要对中大型筒类、壳类塑件型腔起引料和进料后的施压作用。
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1、浇口的类型
（1）直接浇口（又称主流道形浇口）
在单型腔模中，熔体直接流入型腔，因 而压力损失小，进料速度快，成型比 较容易，对各种塑料都能适用。它传 递压力好，保压补缩作用强，模具结 构简单紧凑，制造方便。
塑胶模具浇注系统培训
加热系统故障
检查加热元件、温控器等部件，修复或更换 损坏部件。
密封不严
检查密封件安装是否正确，更换老化或破损 的密封件。
保养周期建议
日常保养
每次使用后清洁浇注系统表面，检查 各部件是否正常。
周保养
每周对加热系统、冷却系统进行一次 全面检查。
月保养
每月对浇注系统进行一次全面检查， 包括外观、密封性能、加热系统、冷 却系统等。
胶制品的成型效果。
如遇到调试问题，要及时记录 并分析原因，采取相应的解决 方案进行处理。
在调试过程中，要注意对塑胶 模具浇注系统的维护和保养， 定期清理和润滑，以延长其使 用寿命。
REPORT
06
塑胶模具浇注系统维护保养
定期检查项目清单
01
02
03
04ห้องสมุดไป่ตู้
浇注系统外观检查
检查是否有裂纹、变形、磨损 等迹象。
密封性能检查
检查密封件是否老化、破损， 确保系统无泄漏。
加热系统检查
检查加热元件是否正常工作， 温度控制是否准确。
冷却系统检查
检查冷却水管路是否畅通，冷 却效果是否良好。
常见故障排查及维修方法
浇注系统堵塞
检查堵塞原因，清洗或更换堵塞部件。
冷却系统故障
检查冷却水管路、水泵等部件，修复漏水或 更换损坏部件。
高精度的加工设备和刀具是保证加 工精度的前提，因此需要选择性能 稳定、精度高的设备和刀具。
严格控制切削参数
切削参数的选择直接影响加工精度 和表面质量，因此需要根据材料、 刀具、加工要求等因素合理选择切 削参数。
采用先进的加工技术和工艺
如采用高速切削、干切削、硬切削 等先进加工技术，可以有效提高加 工精度和表面质量，降低加工误差 。
010第10章注塑模浇注系统设计
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第10章 注塑模具浇注系统设计
10.3.2.7 伞形浇口
伞形浇口可以看作是环形浇口的特殊形式，见图10-21。伞 形浇口主要用于塑件中央有较主流道直径大的碰穿孔的场合。 1．伞形浇口优点： 1）可防止流痕发生。 2）节省流道加工。 3）具直接浇口之功用，压力损失少。 2．伞形浇口缺点： 1）浇口切离稍困难。 2）一次只能成型一个塑件。 3）塑件的孔中心必须与主流道对应。 3、设计参数：α=90º ，β=75º 。
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第10章 注塑模具浇注系统设计
点浇口优点：
①位置有较大的自由度； ②浇口可自行脱落，留痕小； ③对桶形、壳形、盒形制品及面积较大的平板类胶件非常适用； ④浇口附近残余应力小。
点浇口缺点：
① 注射压力损失较大，浇注系 统凝料多。 ② 相对于侧浇口模，点浇口模 具结构较复杂，制作成本较大。
注塑模具设计实用教程 第10 章 注塑模具浇注系统设计
第10章 注塑模具浇注系统设计
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第10章 注塑模具浇注系统设计
本章学习要求
• • • • • • 熟悉注塑模具浇注系统的分类。 熟悉浇注系统的设计原则、步骤和内容。 掌握主流道设计。 掌握分流道设计。 掌握侧浇口和点浇口设计。 了解其他浇口
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第10章 注塑模具浇注系统设计
10.3.2常用浇口及其结构尺寸
浇口形式很多，常用浇口有点浇口、侧浇口、潜伏式浇口、直接 浇口，侧浇口又包括矩形浇口、扇形浇口、薄片浇口、爪形浇口、 环形浇口、伞形浇口及二次浇口等。
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第10章 注塑模具浇注系统设计
注塑模具设计课程设计培训
注塑模具设计课程设计培训一、课程目标知识目标：1. 让学生掌握注塑模具设计的基本原理，理解模具结构与注塑工艺的关系；2. 使学生了解并掌握注塑模具设计中常用的设计方法和技巧；3. 帮助学生掌握注塑模具设计中涉及的工程材料及性能。
技能目标：1. 培养学生运用CAD软件进行注塑模具设计的能力；2. 培养学生根据产品结构特点，进行模具分型面、型腔、型芯设计的能力；3. 提高学生分析并解决注塑模具设计中遇到问题的能力。
情感态度价值观目标：1. 培养学生对注塑模具设计专业的兴趣，激发学生主动学习的热情；2. 培养学生的团队协作意识，提高学生在团队中的沟通与协作能力；3. 引导学生关注模具行业的发展趋势，培养学生具备创新意识和实践精神。
分析课程性质、学生特点和教学要求，本课程将目标分解为以下具体学习成果：1. 学生能够独立完成注塑模具结构设计，并运用CAD软件绘制模具图纸；2. 学生能够根据产品特点，进行合理的模具分型面、型腔、型芯设计；3. 学生能够分析并解决注塑模具设计过程中可能出现的问题，并提出优化方案；4. 学生能够积极参与团队合作，有效进行沟通与协作，共同完成注塑模具设计项目；5. 学生关注模具行业动态，具备一定的创新意识和实践能力，为将来的职业发展打下坚实基础。
二、教学内容根据课程目标，本章节教学内容主要包括以下几部分：1. 注塑模具设计原理：- 模具分类与结构特点- 注塑成型工艺对模具设计的要求2. 注塑模具设计方法与技巧：- 分型面的设计原则与方法- 型腔、型芯的设计要点- 模具导向、推出机构的设计3. 注塑模具材料及性能：- 常用模具钢的分类及性能- 模具材料的选择原则4. CAD软件在注塑模具设计中的应用：- CAD软件的基本操作与功能- 模具三维建模与二维工程图绘制5. 注塑模具设计实例分析：- 实例分析教材中提供的注塑模具案例- 学生分组讨论，分析并解决设计过程中可能遇到的问题教学大纲安排如下：第一周：注塑模具设计原理及工艺要求第二周：分型面、型腔、型芯设计方法与技巧第三周：模具导向、推出机构设计及材料选择第四周：CAD软件在注塑模具设计中的应用第五周：注塑模具设计实例分析及团队协作实践教学内容与教材章节关联紧密，确保学生能够系统地掌握注塑模具设计相关知识。
第4章 塑料注射模设计 4.5浇注系统设计(第8讲)
依据五： 依据五：成型设备类型
角式注射机： 角式注射机：以侧浇口为主
《塑料成型工艺与模具设计》
第4章 塑料注射模设计
四、浇注系统各部分结构设计
浇注系统设计的基本原则 适应塑料的成型工艺性； 适应塑料的成型工艺性； 保证熔体充填时排气良好； 保证熔体充填时排气良好； 流程要短，减少压力损失； 流程要短，减少压力损失； 避免料流直冲型芯或嵌件； 避免料流直冲型芯或嵌件； 浇道凝料去除、修整方便； 浇道凝料去除、修整方便； 防止塑料制品变形；（如平板件多点浇口） 防止塑料制品变形；（如平板件多点浇口） ；（如平板件多点浇口 浇注系统在分型面上的投影面积和容积应尽可能小； 浇注系统在分型面上的投影面积和容积应尽可能小； 浇注系统的位置尽量与模具轴线对称，有利缩小模具尺寸。 浇注系统的位置尽量与模具轴线对称，有利缩小模具尺寸。
《塑料成型工艺与模具设计》
第4章 塑料注射模设计
1、主流道设计 、
主流道的形式： 主流道的形式： 垂直于分型面——直浇注系统（立、卧式机用）； 直浇注系统（ 垂直于分型面 直浇注系统 卧式机用）； 平行于分型面——横浇注系统（角式机用）。 横浇注系统（角式机用）。 平行于分型面 横浇注系统
《塑料成型工艺与模具设计》
《塑料成型工艺与模具设计》 第4章 塑料注射模设计
一、浇注系统组成
其它类型浇注系统的组成： 其它类型浇注系统的组成： 点浇口：分流道结构变化多，常带拉料穴结构； 点浇口：分流道结构变化多，常带拉料穴结构； 直浇口：只有主流道结构，与之相连的壁厚即为浇口。 直浇口：只有主流道结构，与之相连的壁厚即为浇口。
拉料穴结构
《塑料成型工艺与模具设计》
第4章 塑料注射模设计
二、浇注系统分类及特点
注塑模具浇注系统设计
熔融塑料沿分流道流动时，要求它尽快地充满 型腔，流动中热量损失要尽可能小，流动阻力要 尽可能低。同时，应能将塑料熔体均衡地分配到 各个型腔。
设计分流道必须考虑的因素:
(1)塑料的流动性及制品的形状 (2)型腔的数量 (3)壁厚及内在外观质量要求 (4)注射机的压力及注射速度 (5)主流道及分流道的拉料和脱落方式
注塑模浇注系统设计
注塑模浇注系统设计作用
模具浇注系统的作用是让高温熔体在高 压下高速进入模具型腔，实现型腔填充。
模具的进料料方式、浇口的形式和数
量，往往决定了模架的规格型号。浇注系
统的设计是否合理，将直接影响成型品的
外观、内部质量、尺寸精度和成型周期，
故其重要性不言而喻。
浇注系统概念及分类
①主流道偏离模具中心时，导致锁模力和胀型 力不在一条线上，使模具在生产时受到扭矩的作 用，这个扭矩会使模具一侧张开产生飞边，或者 使型芯错位变形，最终还会导致磨具导柱，甚至 注射机拉杆变形等严重后果。
②主流道偏离模具中心时，顶棍孔也要偏离模 具中心，制品推出时，推杆板也会受到一个扭力 的作用，这个扭力传递给推杆后，会导致推杆磨 损，甚至断裂。
因为流道过短，则成型制品的残留应力 增大，且易产生飞边，塑料的流动不均， 所以流道长度应以适合成型制品的质量和 结构为宜。
分流道的分类
(1)按特性分 可分为平衡布置和非平衡布置。 (2)按排位的形状分 分为“O”形，“H”形，“X”形和“S”形。
①平衡布置
平衡布置是指熔体进入各型腔的距离相 等，因为这种布置各型腔可以在相的注射 工艺
（1）选择浇注系统的类型 （2）浇口的设计 (3)主流道的设计 （4）分流道的设计 （5）辅助流道的设计 （6）冷料穴的设计
设计分流道必须考虑的因素:
(1)塑料的流动性及制品的形状 (2)型腔的数量 (3)壁厚及内在外观质量要求 (4)注射机的压力及注射速度 (5)主流道及分流道的拉料和脱落方式
注塑模浇注系统设计
注塑模浇注系统设计作用
模具浇注系统的作用是让高温熔体在高 压下高速进入模具型腔，实现型腔填充。
模具的进料料方式、浇口的形式和数
量，往往决定了模架的规格型号。浇注系
统的设计是否合理，将直接影响成型品的
外观、内部质量、尺寸精度和成型周期，
故其重要性不言而喻。
浇注系统概念及分类
①主流道偏离模具中心时，导致锁模力和胀型 力不在一条线上，使模具在生产时受到扭矩的作 用，这个扭矩会使模具一侧张开产生飞边，或者 使型芯错位变形，最终还会导致磨具导柱，甚至 注射机拉杆变形等严重后果。
②主流道偏离模具中心时，顶棍孔也要偏离模 具中心，制品推出时，推杆板也会受到一个扭力 的作用，这个扭力传递给推杆后，会导致推杆磨 损，甚至断裂。
因为流道过短，则成型制品的残留应力 增大，且易产生飞边，塑料的流动不均， 所以流道长度应以适合成型制品的质量和 结构为宜。
分流道的分类
(1)按特性分 可分为平衡布置和非平衡布置。 (2)按排位的形状分 分为“O”形，“H”形，“X”形和“S”形。
①平衡布置
平衡布置是指熔体进入各型腔的距离相 等，因为这种布置各型腔可以在相的注射 工艺
（1）选择浇注系统的类型 （2）浇口的设计 (3)主流道的设计 （4）分流道的设计 （5）辅助流道的设计 （6）冷料穴的设计
模具浇注系统知识培训课件
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❖ 浇口的类型
➢ 轮幅浇口: 轮幅浇口又称为四点浇口或是十字浇口。此种浇口适用于管状模制品且 具有容易去除浇口和节省材料的优点。其缺点是可能会产生缝合线﹐而 且不可能制造出完善的真圆。 典型的浇口厚度是0.8至4.8mm﹐宽度为1.6至6.4mm。
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❖ 浇口的类型
➢ 薄膜浇口: 薄膜浇口与环状浇口类似﹐但用于平直边缘之成品。薄膜浇口包括一个 圆形流道﹐其宽度为整个模穴宽或是部分模穴宽的长度。薄膜浇口适用 于压克力的模制品﹐并且通常是用于既平坦及大面积﹐且翘曲要保持最 小的设计。 典型的浇口厚度是0.25至0.63mm﹐其长度必须维持短﹐大约0.63mm。
浇注系统课程安排
一﹑浇口类型 二﹑流道截面形状 三﹑流道布置 四﹑热流道简介
1
一﹑浇口类型
❖ 总述
➢什么是浇口?------
浇口是位于流道与成型空间的小通道。浇口的位置、数量、形状、尺寸等 是否适宜,直接影响到产品的外观、尺寸精度、物性和成型效率。浇口大
小的决定,需是产品的重量﹑塑料材料特性及浇口形状而定。在不影响产品
➢ 边门浇口: 边门浇口位于模具的分模在线而且通常自成品的侧边﹑上方﹑或下方 充 填。 典型的浇口尺寸为﹕厚度为0.4至6.4mm﹐宽度为1.6至12.7mm。
11
❖ 浇口的类型
➢重迭浇口: 重迭浇口与边门浇口类似﹐除了浇口与成品侧壁或成品表面有重迭。 典型的浇口尺寸为﹕厚度为0.4至6.4mm﹐宽度为1.6至12.7mm。
13
❖ 浇口的类型
➢ 圆盘浇口: 圆盘浇口经常用于成型内侧有开口的圆柱体或圆形模制品。此类型浇口 适用同心﹑且尺寸的要求严格﹑及不容许有熔合线生成的模制品。 典型的浇口厚度是0.25至1.27mm。
❖ 浇口的类型
➢ 轮幅浇口: 轮幅浇口又称为四点浇口或是十字浇口。此种浇口适用于管状模制品且 具有容易去除浇口和节省材料的优点。其缺点是可能会产生缝合线﹐而 且不可能制造出完善的真圆。 典型的浇口厚度是0.8至4.8mm﹐宽度为1.6至6.4mm。
16
❖ 浇口的类型
➢ 薄膜浇口: 薄膜浇口与环状浇口类似﹐但用于平直边缘之成品。薄膜浇口包括一个 圆形流道﹐其宽度为整个模穴宽或是部分模穴宽的长度。薄膜浇口适用 于压克力的模制品﹐并且通常是用于既平坦及大面积﹐且翘曲要保持最 小的设计。 典型的浇口厚度是0.25至0.63mm﹐其长度必须维持短﹐大约0.63mm。
浇注系统课程安排
一﹑浇口类型 二﹑流道截面形状 三﹑流道布置 四﹑热流道简介
1
一﹑浇口类型
❖ 总述
➢什么是浇口?------
浇口是位于流道与成型空间的小通道。浇口的位置、数量、形状、尺寸等 是否适宜,直接影响到产品的外观、尺寸精度、物性和成型效率。浇口大
小的决定,需是产品的重量﹑塑料材料特性及浇口形状而定。在不影响产品
➢ 边门浇口: 边门浇口位于模具的分模在线而且通常自成品的侧边﹑上方﹑或下方 充 填。 典型的浇口尺寸为﹕厚度为0.4至6.4mm﹐宽度为1.6至12.7mm。
11
❖ 浇口的类型
➢重迭浇口: 重迭浇口与边门浇口类似﹐除了浇口与成品侧壁或成品表面有重迭。 典型的浇口尺寸为﹕厚度为0.4至6.4mm﹐宽度为1.6至12.7mm。
13
❖ 浇口的类型
➢ 圆盘浇口: 圆盘浇口经常用于成型内侧有开口的圆柱体或圆形模制品。此类型浇口 适用同心﹑且尺寸的要求严格﹑及不容许有熔合线生成的模制品。 典型的浇口厚度是0.25至1.27mm。
注塑模结构培训
分流道的冷料穴设计
问题
图2-6 分流道的冷料穴设计
直接浇口
⑴ 直接浇口 又称 主流道 型浇口,图2-6。 问题 优点：利于排气和消除 熔结痕，模具机构简单而 紧凑。 缺点：周期延长，超压 填充，容易产生残余应力。 适用于单腔模。
图2-6 直接浇口
侧浇口
⑵ 侧浇口 ：一般开设在分型面上，由塑件侧面进料如 图2-7所示。广泛使用于多腔模。 图2-8a、b所示浇口与分流道相接处采取斜面或圆弧过度， 问题 图c为分流道与浇口在宽度方向的连接情况．
压注模
问题
压缩模
问题
挤出成型
挤出机头
挤出成型产品
问题
吹塑模
吹塑成型压机
吹塑原理
问题
吹塑成型产品
侧向分型与抽芯机构 1.斜导柱 2.弯销结构（动画）
问题
侧向分型与抽芯机构
3.哈弗块结构
问题
4.内侧抽芯结构(动画)
侧向分型与抽芯机构 5.液压缸（动画） 6.其他机构
问题
推出机构
• 推杆推出机构
型芯形成制品的内表面形状； 凹模形成制品的外表面形状；
2、注塑模结构
2.2 注塑模基本结构组成
问题
（2）结构零部件
包括：
导向机构 侧向分型与抽芯机构 推出机构 支承导向机构
问题
1.
动模与定模之间的开合模导向
（1）保证动模和定模在合模时准确对合，以保证塑件形状和尺寸的 精确度，并避免模具中其他零部件发生碰撞和干涉。常用的合模导 向机构是四组导柱和导套； （2）四组T型辅助器定位
热流道系统的主要组成部分
• 热流道板（manifolds）
内加热式 问题 • 热喷嘴（hot nozzles ） 外加热式 针阀式 • 加热元件（heating elements） • 热传感器（sensors and thermal couples ） • 温度控制器（temperature controllers）
注塑模具设计手册第6章注射模浇注系统
轮廓处。
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(3) 尽可能使分型面的设置有利于塑件脱模。 (4) 在保证塑件具有良好精度的基础上，提高塑件关键形位尺寸
精度。
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(5) 尽可能使分型面具有良好的加工工艺性。如果设计模具的分 型面很难加工出来，则有可能要更改模具设计方案
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2. 主流道衬套的形式与固定
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6.1.4 分流道的设计 1. 分流道的形状及尺寸 2. 分流道的长度 3. 分流道的表面粗糙度 4. 分流道的布置形式
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6.1.5 冷料穴的设计 如果熔体前端这一区域内温度相对较低、流动性能和成型性能 较差的熔体进入型腔，则很容易产生次品。因此，需要在主流 道或分流道的延长线上设置可以容纳冷料的井穴。这一井穴就 称为冷料穴。
9) 点浇口 10) 潜伏浇口 11) 护耳浇口(又称分接式浇口、调整片式浇口)
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2. 浇口位置的选择
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6.2 浇注系统的平衡
6.2.1 相同塑件多型腔模具的浇口平衡 6.2.2 不同塑件多型腔模具的浇口平衡
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6.1 普通流道浇注系统
6.1.1 型腔总体布局
1. 单型腔模具的特点
2. 多型腔模具的特点
3. 型腔数量的确定
4. 型腔布局
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(3) 尽可能使分型面的设置有利于塑件脱模。 (4) 在保证塑件具有良好精度的基础上，提高塑件关键形位尺寸
精度。
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(5) 尽可能使分型面具有良好的加工工艺性。如果设计模具的分 型面很难加工出来，则有可能要更改模具设计方案
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2. 主流道衬套的形式与固定
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6.1.4 分流道的设计 1. 分流道的形状及尺寸 2. 分流道的长度 3. 分流道的表面粗糙度 4. 分流道的布置形式
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6.1.5 冷料穴的设计 如果熔体前端这一区域内温度相对较低、流动性能和成型性能 较差的熔体进入型腔，则很容易产生次品。因此，需要在主流 道或分流道的延长线上设置可以容纳冷料的井穴。这一井穴就 称为冷料穴。
9) 点浇口 10) 潜伏浇口 11) 护耳浇口(又称分接式浇口、调整片式浇口)
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2. 浇口位置的选择
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6.2 浇注系统的平衡
6.2.1 相同塑件多型腔模具的浇口平衡 6.2.2 不同塑件多型腔模具的浇口平衡
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6.1 普通流道浇注系统
6.1.1 型腔总体布局
1. 单型腔模具的特点
2. 多型腔模具的特点
3. 型腔数量的确定
4. 型腔布局
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型腔压力一般是注塑压力的30~40 ％。注塑压力大小见表 5-3
4
（一）型腔数量的确定及布置
1．型腔（cavity ）数量的确定
（3）按塑件的精度要求确定型腔的数目
实践证明，每增加一个型腔，塑件的尺寸精度约降低 4 ％。成型高精 度塑件时，型腔不宜过多，通常不超过 4 腔，因为多型腔难以使型腔 的成型条件一致。
点
4
平缝 浇口
简图
尺 寸/mm
说明
h=0.25~1.0 B为塑件长 度的1/4
L=(1~1.3)h
L1= 6
适用于宽度较大 的薄片塑件。
h=0.20~1.5 B为型腔长 度的1/4至全 长
L=1.2~1.5
适用于大面积扁 平塑件,进料均匀， 流动状态好，避 免熔接痕。
20
盘形 5 浇口
（环形）
浇
口
10
（三）浇注系统
1．普通浇注系统的组成及设计原则
（2）浇注系统的设计原则
（1）首先应了解塑料熔体的流动行为 （2）尽量避免或减少产生熔接痕 （3）有利于型腔中气体的排出 （4）防止型芯的变形和嵌件的位移 （5）尽量采用较短的流程充满型腔 （6）流动距离比的校核 （7）修整方便，保证制品外观质量 （8）应考虑储存冷料的措施
b0=分流道直径 t0=(0.8～0.9)壁厚 l0=(150～300)mm
具有点浇口 的优点，可 有效地避免 喷射流动， 适于热稳定 性差、粘度 高的塑料。
22
表6-4 常用塑料所适应的浇口形式
23
（三）浇注系统
2．普通浇注系统设计
② 浇口位置的选择原则
a．浇口位置的设置应使塑料熔体填充型腔的流程最短、料流变向最少。 b．浇口位置的设置应避免熔体破裂。显的熔接痕。 c．应有利于排气和补缩。 d．避免塑件变形。 e．减少或避免产生熔接痕，提高熔接痕的强度。 f．应考虑高分子取向对塑料制品性能的影响。 g．考虑塑件受力状况。 h．防止型芯变形。 i．校核流动比K。
直接浇口（非限制性浇口或主流道浇口） 限制性浇口（点浇口、潜伏浇口、侧浇口、
扇形浇口等） 按位置：中心浇口、边缘浇口 按形状：扇形、环形、盘形、轮辐式、薄片式、点浇口 按特殊性：潜伏式、护耳式。 按浇口宽度大小：窄浇口和宽浇口
18
序号 名 称
浇
口 的 形 式
直接浇口 1 (主流道
型浇口)
及
特
点
侧浇口 (边缘浇 2 口、矩形 浇口、标 准浇口)
24
（三）浇注系统 2．普通浇注系统设计
② 浇口位置的选择原则
25
THANKS
26
15
（三）浇注系统
2．普通浇注系统设计
（3）分流道
表6-2 常用分流道横截面及其尺寸
（mm）
d 5 6 （7）
8 （9） 10
11 12
R 2.5 3 （0.5） 4 （4.5） 5 5.5 6
H 6 7 （8.5） 10 （11） 12.5 13.5 15
x1 5 6 （7） 8 （9） 10 11 12
n' 供参考。若型腔数目接近 时，则表明可以取得较佳的经济效益。此外，还应注意模板尺
寸、脱模结构、浇注系统、冷却系统等方面的限制。
6
（一）型腔数量的确定及布置
2．一模多腔模具的排列
① 尽可能采用平衡式
图6-1 型腔布置力求对称
② 型腔布置防止模具受偏载而出现溢料现象
③ 尽可能使型腔排列得紧凑，以减小模具的外形尺寸
8
（二）分型面
2．分型面的选择原则
（1）分型面必须在塑件断面轮廓最大的地方，才能保证塑件顺利 地从模腔中脱出。
（2）分型面的选择应有利于塑件顺利脱模 （3）分型面的选择应保证塑件的尺寸精度和表面质量 （4）分型面的选择应有利于模具的加工 （5）分型面的选择应有利于排气 （6）长型芯作主型芯，短型芯作侧型芯 （7）投影面积大的作主分型面 （8）采用机动式侧向分型抽芯机构时应尽量采用动模边侧向分型 抽芯
12
（三）浇注系统
2．普通浇注系统设计
（2）冷料穴与拉料杆的设计
1）作用：用来储存前锋冷料，防止冷料进入型腔；分模时兼起拉凝料的 作用。
2）位置:主流道、分流道未端 3）形状（与拉料杆对应）
① 底部带有拉料杆的冷料穴
一种是推杆形式的拉料杆， 固定在推杆固定板上；
另一种是仅适于推件板脱模 的拉料杆，固定在动模板上。
截面小，塑件剪 切速率高，开模 时浇口可自动拉 断，适用于盒形 及壳体类塑件。
21
潜伏
浇
式浇
口
口
的 8 （隧道
形
式或剪
式
切式浇 口）
及
特
点
护耳 ９ 式浇
口
L=2~3 3100 ~~ 4205
属点浇口的 变异形式， 容易脱模， 塑件表面不 留痕迹，模 具结构简单。
1-耳槽2-浇口3-主 流道4-分流道 H=1.5倍分流道直 径
R
1 1～5 ～ （1～5） 1～5
5
（1～ 5）
1～5 1～5
1～ 5
h 3.5 4 （4.5） 5 （6） 6.5 7 8
16
（三）浇注系统
2．普通浇注系统设计
布置形式 在多型腔模具中，分流道 的布置有平衡式和非平衡 式两类
17
（三）浇注系统
2．普通浇注系统设计
（4）浇口的设计
浇口是浇注系统中最关键的部分，按对流体的约束作用, 浇口的特征可分：
（3）分流道
1）原则
物料热量、压力损失尽可能小。 均衡进料（同时充满，同时凝固）。
图6-19 分流道的截面形状
２）分流道的形状与尺寸
1）分流道断面形状应尽量使其比表面积（流道表面积与其体积之比（流
道效率=
S截
L周
V
））小，以减小热量损失和压力损失；其形状顺序
S内表
为：圆、正、梯、矩；还需考虑加工难度。
Page 19
简图
尺寸 /mm
说明
2
~
4
塑料流程短，流动 阻力小，进料速度
快，适用于高粘度
类大而深的塑件。
浇口去除不便。
浇口流程短、截面 B=1.5~5 小、去除容易，模 h=0.5~2 具结构紧凑，加工 L =0.7~2 维修方便，适用于
各种形状的塑件。
序 号
名 称
浇
口
的
形 式
扇形 3 浇口
及
特
设塑件的典型尺寸（基本尺寸）为 L( mm ) ，塑件尺寸偏差为 x(mm），
单型腔时塑件可能达到的尺寸公差为 ％ ( POM 为士 0.2 % , PA 为士0.3
% , PC 、 PVC 、 ABS 等非结晶形塑料为士0.05 % ) ，则有
n ≤ 2500 x 24 L
对于高精度塑件，通常最多采用一模四腔。
(切记算出之数值不能四舍五入,只能取小)
3
（一）型腔数量的确定及布置
1．型腔（cavity ）数量的确定
(2) 按注塑机的额定锁模力确定型腔数量。
p(nA Aj ) Fn
n F n pAj pA
式中 Fn ― 注塑机的额定锁模力， N;
A ― 单个塑件在模具分型面上的投影面积， mm2 ; Aj ― 浇注系统在模具分型面上的投影面积， mm2, ; p ― 塑料熔体对型腔的成型压力（ MPa ) 查表;
注塑模具设计10-结构篇
注塑模浇注系统设计培训
1
第10章 注塑模浇注系统设计目录
➢ （一）型腔数量的确定及布置 1．型腔（cavity ）数量的确定 2．一模多腔模具的排列
➢ （二）分型面 1．分型面的形状 2．分型面的选择原则
➢ （三）浇注系统 1．普通浇注系统的组成及设计原则 2．普通浇注系统设计
固定模板定位孔与模具定位圈取较松动的间隙配合h11/b11或0.1mm的小
间隙
可拆卸的主流道衬套（俗称浇口套）内，衬套一般选用碳素工具钢如T8A、
T10A等热处理要求53~57HRC，衬套与定模板的配合可采用H7/m6或H7／k6。可在
此处增设局部镶块。
定位圈设计要易于加工、连接可靠并消除反压脱模现象。
5
（一）型腔数量的确定及布置
1．型腔（cavity ）数量的确定
（4） 按经济性确定型腔数目
n' NYt 60C1
式中 N ― 需要生产塑件的总数； Y ― 每小时注塑成型加工费； t ― 成型周期； Cl ― 每一型腔的模具费用，元。
n 注：模具型腔数目必须取 中的最小值(切记算出之数值不能四舍五入,只能取小)， 可
9
（三）浇注系统 1．普通浇注系统的组成及设计原则
（1）普通浇注系统的组成 浇注系统是指模具中由注塑机喷嘴到型腔之间的进料通道。 普通浇注系统由主流道、分流道、浇口和冷料穴等部分组成 浇注系统的作用是将塑料熔体充满型腔，并将注塑压力传递到模腔
的各个部位，以获得组织致密、外形清晰、表面光洁和尺寸精确的塑件。
的
形
轮辐
式 6 浇口
及
特
点
点浇口
（橄榄 7 形或
菱形浇 口）
h=0.25~1.6 适用于圆筒形或 L=0.8~1.8 中间带孔的塑件。
h=0.5~1.5 宽视塑件大 小而定
L=1~2
浇口去除方便， 适用范围同环形 浇口，但塑件留 有熔接痕。
60 ~ 90 1 6 ~ 15
d=0.5~1.5 l=1.0~1.5
2
注塑模浇注系统的设计
（一）型腔数量的确定及布置
1．型腔（cavity ）数量的确定
(1) 按注塑机的最大注塑量确定型腔数量。
nm mj kmn
n kmn m j m
4
（一）型腔数量的确定及布置
1．型腔（cavity ）数量的确定
（3）按塑件的精度要求确定型腔的数目
实践证明，每增加一个型腔，塑件的尺寸精度约降低 4 ％。成型高精 度塑件时，型腔不宜过多，通常不超过 4 腔，因为多型腔难以使型腔 的成型条件一致。
点
4
平缝 浇口
简图
尺 寸/mm
说明
h=0.25~1.0 B为塑件长 度的1/4
L=(1~1.3)h
L1= 6
适用于宽度较大 的薄片塑件。
h=0.20~1.5 B为型腔长 度的1/4至全 长
L=1.2~1.5
适用于大面积扁 平塑件,进料均匀， 流动状态好，避 免熔接痕。
20
盘形 5 浇口
（环形）
浇
口
10
（三）浇注系统
1．普通浇注系统的组成及设计原则
（2）浇注系统的设计原则
（1）首先应了解塑料熔体的流动行为 （2）尽量避免或减少产生熔接痕 （3）有利于型腔中气体的排出 （4）防止型芯的变形和嵌件的位移 （5）尽量采用较短的流程充满型腔 （6）流动距离比的校核 （7）修整方便，保证制品外观质量 （8）应考虑储存冷料的措施
b0=分流道直径 t0=(0.8～0.9)壁厚 l0=(150～300)mm
具有点浇口 的优点，可 有效地避免 喷射流动， 适于热稳定 性差、粘度 高的塑料。
22
表6-4 常用塑料所适应的浇口形式
23
（三）浇注系统
2．普通浇注系统设计
② 浇口位置的选择原则
a．浇口位置的设置应使塑料熔体填充型腔的流程最短、料流变向最少。 b．浇口位置的设置应避免熔体破裂。显的熔接痕。 c．应有利于排气和补缩。 d．避免塑件变形。 e．减少或避免产生熔接痕，提高熔接痕的强度。 f．应考虑高分子取向对塑料制品性能的影响。 g．考虑塑件受力状况。 h．防止型芯变形。 i．校核流动比K。
直接浇口（非限制性浇口或主流道浇口） 限制性浇口（点浇口、潜伏浇口、侧浇口、
扇形浇口等） 按位置：中心浇口、边缘浇口 按形状：扇形、环形、盘形、轮辐式、薄片式、点浇口 按特殊性：潜伏式、护耳式。 按浇口宽度大小：窄浇口和宽浇口
18
序号 名 称
浇
口 的 形 式
直接浇口 1 (主流道
型浇口)
及
特
点
侧浇口 (边缘浇 2 口、矩形 浇口、标 准浇口)
24
（三）浇注系统 2．普通浇注系统设计
② 浇口位置的选择原则
25
THANKS
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15
（三）浇注系统
2．普通浇注系统设计
（3）分流道
表6-2 常用分流道横截面及其尺寸
（mm）
d 5 6 （7）
8 （9） 10
11 12
R 2.5 3 （0.5） 4 （4.5） 5 5.5 6
H 6 7 （8.5） 10 （11） 12.5 13.5 15
x1 5 6 （7） 8 （9） 10 11 12
n' 供参考。若型腔数目接近 时，则表明可以取得较佳的经济效益。此外，还应注意模板尺
寸、脱模结构、浇注系统、冷却系统等方面的限制。
6
（一）型腔数量的确定及布置
2．一模多腔模具的排列
① 尽可能采用平衡式
图6-1 型腔布置力求对称
② 型腔布置防止模具受偏载而出现溢料现象
③ 尽可能使型腔排列得紧凑，以减小模具的外形尺寸
8
（二）分型面
2．分型面的选择原则
（1）分型面必须在塑件断面轮廓最大的地方，才能保证塑件顺利 地从模腔中脱出。
（2）分型面的选择应有利于塑件顺利脱模 （3）分型面的选择应保证塑件的尺寸精度和表面质量 （4）分型面的选择应有利于模具的加工 （5）分型面的选择应有利于排气 （6）长型芯作主型芯，短型芯作侧型芯 （7）投影面积大的作主分型面 （8）采用机动式侧向分型抽芯机构时应尽量采用动模边侧向分型 抽芯
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（三）浇注系统
2．普通浇注系统设计
（2）冷料穴与拉料杆的设计
1）作用：用来储存前锋冷料，防止冷料进入型腔；分模时兼起拉凝料的 作用。
2）位置:主流道、分流道未端 3）形状（与拉料杆对应）
① 底部带有拉料杆的冷料穴
一种是推杆形式的拉料杆， 固定在推杆固定板上；
另一种是仅适于推件板脱模 的拉料杆，固定在动模板上。
截面小，塑件剪 切速率高，开模 时浇口可自动拉 断，适用于盒形 及壳体类塑件。
21
潜伏
浇
式浇
口
口
的 8 （隧道
形
式或剪
式
切式浇 口）
及
特
点
护耳 ９ 式浇
口
L=2~3 3100 ~~ 4205
属点浇口的 变异形式， 容易脱模， 塑件表面不 留痕迹，模 具结构简单。
1-耳槽2-浇口3-主 流道4-分流道 H=1.5倍分流道直 径
R
1 1～5 ～ （1～5） 1～5
5
（1～ 5）
1～5 1～5
1～ 5
h 3.5 4 （4.5） 5 （6） 6.5 7 8
16
（三）浇注系统
2．普通浇注系统设计
布置形式 在多型腔模具中，分流道 的布置有平衡式和非平衡 式两类
17
（三）浇注系统
2．普通浇注系统设计
（4）浇口的设计
浇口是浇注系统中最关键的部分，按对流体的约束作用, 浇口的特征可分：
（3）分流道
1）原则
物料热量、压力损失尽可能小。 均衡进料（同时充满，同时凝固）。
图6-19 分流道的截面形状
２）分流道的形状与尺寸
1）分流道断面形状应尽量使其比表面积（流道表面积与其体积之比（流
道效率=
S截
L周
V
））小，以减小热量损失和压力损失；其形状顺序
S内表
为：圆、正、梯、矩；还需考虑加工难度。
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简图
尺寸 /mm
说明
2
~
4
塑料流程短，流动 阻力小，进料速度
快，适用于高粘度
类大而深的塑件。
浇口去除不便。
浇口流程短、截面 B=1.5~5 小、去除容易，模 h=0.5~2 具结构紧凑，加工 L =0.7~2 维修方便，适用于
各种形状的塑件。
序 号
名 称
浇
口
的
形 式
扇形 3 浇口
及
特
设塑件的典型尺寸（基本尺寸）为 L( mm ) ，塑件尺寸偏差为 x(mm），
单型腔时塑件可能达到的尺寸公差为 ％ ( POM 为士 0.2 % , PA 为士0.3
% , PC 、 PVC 、 ABS 等非结晶形塑料为士0.05 % ) ，则有
n ≤ 2500 x 24 L
对于高精度塑件，通常最多采用一模四腔。
(切记算出之数值不能四舍五入,只能取小)
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（一）型腔数量的确定及布置
1．型腔（cavity ）数量的确定
(2) 按注塑机的额定锁模力确定型腔数量。
p(nA Aj ) Fn
n F n pAj pA
式中 Fn ― 注塑机的额定锁模力， N;
A ― 单个塑件在模具分型面上的投影面积， mm2 ; Aj ― 浇注系统在模具分型面上的投影面积， mm2, ; p ― 塑料熔体对型腔的成型压力（ MPa ) 查表;
注塑模具设计10-结构篇
注塑模浇注系统设计培训
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第10章 注塑模浇注系统设计目录
➢ （一）型腔数量的确定及布置 1．型腔（cavity ）数量的确定 2．一模多腔模具的排列
➢ （二）分型面 1．分型面的形状 2．分型面的选择原则
➢ （三）浇注系统 1．普通浇注系统的组成及设计原则 2．普通浇注系统设计
固定模板定位孔与模具定位圈取较松动的间隙配合h11/b11或0.1mm的小
间隙
可拆卸的主流道衬套（俗称浇口套）内，衬套一般选用碳素工具钢如T8A、
T10A等热处理要求53~57HRC，衬套与定模板的配合可采用H7/m6或H7／k6。可在
此处增设局部镶块。
定位圈设计要易于加工、连接可靠并消除反压脱模现象。
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（一）型腔数量的确定及布置
1．型腔（cavity ）数量的确定
（4） 按经济性确定型腔数目
n' NYt 60C1
式中 N ― 需要生产塑件的总数； Y ― 每小时注塑成型加工费； t ― 成型周期； Cl ― 每一型腔的模具费用，元。
n 注：模具型腔数目必须取 中的最小值(切记算出之数值不能四舍五入,只能取小)， 可
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（三）浇注系统 1．普通浇注系统的组成及设计原则
（1）普通浇注系统的组成 浇注系统是指模具中由注塑机喷嘴到型腔之间的进料通道。 普通浇注系统由主流道、分流道、浇口和冷料穴等部分组成 浇注系统的作用是将塑料熔体充满型腔，并将注塑压力传递到模腔
的各个部位，以获得组织致密、外形清晰、表面光洁和尺寸精确的塑件。
的
形
轮辐
式 6 浇口
及
特
点
点浇口
（橄榄 7 形或
菱形浇 口）
h=0.25~1.6 适用于圆筒形或 L=0.8~1.8 中间带孔的塑件。
h=0.5~1.5 宽视塑件大 小而定
L=1~2
浇口去除方便， 适用范围同环形 浇口，但塑件留 有熔接痕。
60 ~ 90 1 6 ~ 15
d=0.5~1.5 l=1.0~1.5
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注塑模浇注系统的设计
（一）型腔数量的确定及布置
1．型腔（cavity ）数量的确定
(1) 按注塑机的最大注塑量确定型腔数量。
nm mj kmn
n kmn m j m