轴承滚子的加工工艺
轴承滚子生产工艺流程
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1. 原料准备。
选择符合轴承标准要求的优质钢材。
滚动轴承制造工艺
滚动轴承制造工艺
①退火棒料：材料利用率低（26%以下），车削 工作量大，只适用于小型套圈；
②管料：材料利用率比较高（50%以上），车削 工作量小，生产效率高，只适用于大批量生产中 小型轴承套圈的自动线上；
③锻件：目前车削套圈的主要毛坯，材料利用率 比较高（40%以上），适用于大批量生产中大型 轴承套圈。
外圈：挤压成形压平→
加热→镦粗→分套→
辗扩→整径
内圈：料芯→镦粗→
挤压成形→冲孔压
平→辗扩→整径
滚动轴承制造工艺
滚动轴承制造工艺
④清理：毛刺、氧化皮等。 ⑤退火：降低硬度，便于车加工。 4、锻造设备： （1）燃料：①固体燃料：煤；②液体燃料：汽
油、煤油、柴油、重油；③气体燃料：天然气 、煤气、石油气等。 （2）加热炉：①燃煤加热炉；②燃气加热炉； ③燃油加热炉；④电加热炉；⑤感应加热炉（ 工频50Hz、中频50~10000Hz、高频10000以上）
滚动轴承制造工艺
降低劳动强度等都有重要的影响。 2、轴承套圈车削加工的目的和任务： ①对一般锻件毛坯，去除表面坚硬的氧化变质层
（黑皮）； ②对棒料、管料，去除多余的金属量； ③经济取得车加工的形状、尺寸和位置精度； ④对待加工表面均匀地留有一定深度的流量； ⑤加工好辅助表面（倒角、沟、槽等）； 3、轴承套圈毛坯的类型：
滚动轴承制造工艺
（2）代表我国锻造技术水平的是高速镦锻。 其工艺采用感应加热至始锻温度，在高速镦锻 机上完成切料、镦饼、成形、切底分离等工序 。一般适应与外径φ30～105mm的大批量生产 ，生产效率高，尺寸精度高，表面质量好，其 留量为：外径1~1.5mm、内径1.2~2mm、高度 1.2~2mm，公差：内径0.4~0.6mm 外径 0.3~0.4mm高度0.4~0.6mm，材料利用率可达 60%以上。
圆锥滚子轴承制造的生产工艺流程
圆锥滚子轴承制造的生产工艺流程圆锥滚子轴承是一种常用的滚动轴承，广泛应用于机械设备中。
它具有承载能力高、转速高、摩擦损失小等优点，因此在工业领域得到了广泛的应用。
下面我们来介绍一下圆锥滚子轴承的生产工艺流程。
一、原材料准备圆锥滚子轴承的主要原材料是高品质的轴承钢。
首先需要对这些轴承钢进行化学成分分析和机械性能测试，确保其符合产品标准要求。
然后将轴承钢进行切割和加热处理，得到符合尺寸要求的轴承圆棒。
二、车削加工将加热处理后的轴承圆棒进行车削加工，包括车外圆、车内圆和车端面等工序。
通过车削加工，可以使轴承圆棒的尺寸精度和表面光洁度达到要求。
车削加工是圆锥滚子轴承制造过程中的重要环节，对产品质量起着决定性作用。
三、热处理经过车削加工后的圆锥滚子轴承，需要进行热处理。
热处理可以改善轴承的组织结构和机械性能，提高其硬度和耐磨性。
热处理工艺包括淬火和回火两个步骤，通过控制加热温度和保温时间，使轴承达到理想的硬度和韧性。
四、磨削加工经过热处理的圆锥滚子轴承需要进行磨削加工，以进一步提高其尺寸精度和表面质量。
磨削加工包括外圆磨削、内圆磨削和端面磨削等工序。
通过磨削加工，可以使轴承的圆度、圆柱度和表面粗糙度达到产品标准的要求。
五、装配和调试经过磨削加工的各个零部件，需要进行装配和调试。
装配过程中，需要安装滚子、保持架、内外圈等零部件，并进行润滑。
调试过程中，需要检查轴承运转是否灵活、噪音是否正常等，确保轴承的质量和性能符合要求。
六、清洗和包装经过装配和调试的圆锥滚子轴承需要进行清洗和包装。
清洗过程中，使用清洗液将轴承表面的油污和金属屑清除干净。
包装过程中，将清洗后的轴承进行适当的防锈处理，并采用适合的包装材料进行包装，以确保轴承在运输和储存过程中不受损坏。
以上就是圆锥滚子轴承的生产工艺流程。
通过精细的加工和严格的质量控制，可以生产出高质量的圆锥滚子轴承，满足各种机械设备的使用需求。
圆锥滚子轴承的生产工艺流程是一个复杂而精细的过程，需要专业的设备和技术，并且在每个环节都需要进行严格的质量检查，以确保产品的质量和性能。
轴承滚子加工过程
1.圆柱滚子的工艺过程毛坯成型→去毛刺或环带→软磨滚道面→软磨双端面→热处理→前端粗磨滚动面→粗磨双端面→后端粗磨滚动面→精磨双端面→细、精磨滚动面→超精磨滚动面→清洗、干燥→终检外观、尺寸分组→涂油包装。
2.圆锥滚子的工艺过程毛坯成型→去毛刺或环带→软磨滚道面→软磨双端面→热处理→粗磨滚动面→细磨滚动面→磨球基面→精磨滚动面→超精磨滚动面→清洗、干燥→终检外观、尺寸分组→涂油包装。
以上两种滚子可以做成凸度形母线滚动面，若凸度量小于0.005mm，一般可直接在超精加工滚动面工序中进行；若凸度量大于0.005mm，一般可在最后一次精磨滚动面工序磨出凸度，再进行超精加工。
3.滚针的工艺过程毛坯成型→去毛刺→热处理→粗、细、精磨滚动面→超精磨滚动面或锯屑抛光。
对平头和锥头滚针，如毛坯成型难以保证长度尺寸公差，则可在磨滚动面时增加磨双端面工序。
若需要凸度形母线滚动面，可直接在超精加工滚动面或窜光工序中进行。
4.非对称型球面滚子的工艺过程毛坯成型→去毛刺或环带→软磨滚动面→软磨双端面→热处理→磨非球端面→磨球端面→粗、细、精磨滚动面→抛光→清洗、干燥→终检外观、尺寸分组→涂油包装。
对称型球面滚子的工艺过程是：毛坯成型→去毛刺或环带→软磨滚道面→软磨双端面→热处理→粗磨滚动面→粗、精磨双端面→细、精磨滚动面→抛光→清洗、干燥→终检外观、尺寸分组→涂油包装。
若精磨滚动面工序能达到表面粗糙度要求，则可不进行抛光。
毕业论文滚动轴承的加工工艺设计》
滚动轴承加工工艺设计摘要:滚动轴承是现代机器中广泛应用的部件之一，具有摩擦阻力小，功率消耗少，起动容易等优点。
本文对滚动轴承的加工工艺进行了研究和设计。
主要内容包括滚动轴承的类型、性能与特点，滚动轴承的工作情况，滚动轴承尺寸的选择，轴承零件的加工工艺特点，轴承加工的工艺过程及轴承装置的设计。
通过了解滚动轴承的主要类型、性能与特点，结合实际需要中的产品要求，选择合适的轴承及所对应的加工工艺流程。
关键词:滚动轴承；性能；工艺设计Rolling bearing processing technology design Abstract：Rolling bearing is one of the components are widely used in modern machinery, the advantages of small frictional resistance, less power consumption, easy starting, etc.This paper studied the processing technology of the rolling bearing and design.Main contents including the types, performance and characteristics of the rolling bearing and rolling bearing working condition, the choice of rolling bearing size, machining process characteristics of bearing parts, bearing machining process and the design of the bearing assembly.Through understanding the main types of rolling bearing, the performance and characteristics, combined with the actual needs of the product requirements, select the appropriate bearing and the corresponding processing technological process.Key words：Rolling bearing; Performance; Process design目录1摘要 (1)2 滚动轴承的主要类型及其代号 (2)2.1 滚动轴承的主要类型、性能与特点 (4)2.2 滚动轴承零件结构的常用术语 (5)2.3 滚动轴承的代号 (6)3 滚动轴承类型的选择 (8)3.1 选择轴承时的考虑因素 (8)3.2 具体选择 (10)4 滚动轴承产品的性能要求 (11)5 滚动轴承零件的加工工艺特点 (11)5.1 滚动轴承零件的生产特点 (11)5.2 滚动轴承零件工艺过程的特殊性 (12)6 滚动轴承生产的一般工艺过程 (13)7 滚动轴承套圈车削加工 (14)7.1 车削加工的内容和方法分类 (14)7.2 套圈车削的位置精度和定位基准选择 (15)7.3 车削套圈的尺寸公差及余量的确定 (17)7.4 套圈车削加工的切削用量 (20)7.5 套圈车削加工所用的夹具 (21)8 套圈的热处理工序 (21)9 套圈的磨削 (22)9.1 6203轴承套圈的磨削过程 (22)9.2 套圈磨削用夹具 (24)10 钢球加工 (25)10.1 钢球加工的基本工艺路线 (25)10.2 钢球加工余量的确定 (26)11 保持架加工 (27)12 轴承的装配 (28)12.1 装配的基本工艺路线 (28)12.2 轴承零件的组装方法 (28)参考文献 (30)致谢 (31)2滚动轴承的主要类型及其代号2.1滚动轴承的主要类型、性能与特点滚动轴承是现代机器中广泛应用的部件之一，它是依靠主要元件间的滚动接触来支承转动零件的。
圆锥滚子轴承套圈内外同套锻造工艺及其控制
轴承套圈锻造加工的主要 目的是 ： ①获得与产品形状相近的毛 坯， 从 而 提高 金属 材料 利 用 率 ， 减少 机 械加 工 量 ； ② 消 除金 属 内在 缺 陷， 改善金属组织 ， 使金属流线分布合理 ， 致密度好 ， 从而提高轴承 使 用 寿命 。 根据锻造时金属的温度高低 ， 将锻造分为热锻 、 冷锻和温锻三 大类 ： 将 金 属 加 热 到再 结 晶温 度 以上 的锻 造加 工 叫热 锻 ； 金 属 在 室 温下 的变 形 叫冷 锻 ； 而介 于 两 者之 间 的金 属 变形 叫温 锻 。现 在大 量 采用 的加 工 方法 还是 热 锻 。 热 锻 轴承 套 圈的 生产 过程 主 要包 括 三个 环节 ： 加热 、 下 料 和锻 造 成形 。锻 造 成形 是 套 圈 锻 造 生 产 的 中心 环 节， 其 形式 很 多 ， 我 国大 量 采 用 的是 三 大类 工 艺 ： 锤上锻 、 平 锻 机 锻 造和 压 力机 锻造 。 压 力机 锻造 后 ， 要 经过 扩孔 机 辗扩 成形 ， 以提 高锻 件质量 、 精度和生产率 ， 有时为了进一步提高锻件 的尺寸和几何精 度， 为后续工序的 自动化创造条件 ， 需要再加精整ｆ 或整形） 工序 。最 后是 退 火工 艺 以便 机 加工 日 。 ２ 压力 机上 锻 造轴 承套 圈 的优 点 在 压力 机 上锻 造 轴承 套 圈 ， 除一 些 小型 锻 件在 压 力 机上 直 接锻 造 成 形外 ， 一般 将 压 力 机 与扩 孔 机 联 起来 ， 组 织 流 水作 业一 火 锻 造 流水线 ， 由压 力机 提 供 扩 孔 前 的毛 坯 ， 这 样 降 低 了对 压 力 机 锻 造 的 要求， 扩大 其 能加 工锻 件 的尺 寸 范 围 ， 充 分 利 用 了辗 扩工 艺 的 优点 ， 因而提 高 了生 产效 率 ， 提 高 了锻 件 的尺 寸 精度 和 内在质 量 。压 力 机 锻 造轴 承 套 圈 的优 点 有 ： ２ ． １锻件质量高 ：金属在型模中被挤压成形 ，内部组织均匀致 密， 锻件表面光洁， 尺寸精度高 。经辗扩后的锻件， 有 的直接将套圈 的滚道辗出 ， 金属流线符合轴承的工作要求 ， 因而提高 了轴承的寿
各类滚动轴承结构特点和应用
深沟球轴承
深沟球轴承
深沟球轴承
深沟球轴承
密封深沟球轴承
调心球轴承
调心球轴承有两列钢球，内圈有两条滚道，外圈 滚道为内球面形（允许内圈轴线绕球心偏转），具有 自动调心（随安装、受载情况自动适应变化）的性能。 可以自动补偿由于轴的挠曲和壳体变形等产生的同轴 度误差（以保持滚动体与滚道正常的接触负荷分布）， 适用于支承座孔不能保证严格同轴度的部件中，该种 轴承主要承受径向载荷，在承受径向载荷的同时，亦 可承受少量的轴向载荷，通常不用于承受纯轴向载荷， 如承受纯轴向载荷，只有一列钢球受力。
冲压保持架的生产过程： 板料剪切条料→冲裁毛料→冲压成形→整形及精整加工→酸洗 或喷丸或串光→终检→防锈、包装→入库
实体保持架的生产过程： 管料车削内、外径、端面→钻兜（窗）孔（或拉孔、镗孔） →去毛刺→酸洗、终检→涂油、包装→入库
滚动轴承的装配过程
轴承零件（内圈、外圈、滚动体和保持架）经 检验合格后进入装配车间进行装配，需满足的相关技 术条件主要有游隙值、回转精度值、实际宽度值、旋 转灵活性及振动值（噪音）、摩擦力矩、外观等，一 般装配的过程如下：
带座外球面球轴承
带座外球面球轴承
带座外球面球轴承
各类外球面球轴承
角接触推力球轴承
角接触推力球轴承
推力滚子轴承
推力滚子轴承包括推力调心滚子轴承、推力圆柱滚子 轴承、推力圆锥滚子轴承和推力滚针轴承。
推力调心滚子轴承
推力滚子轴承
推力滚子轴承
推力滚子轴承包括推力调心滚子轴承、推力圆柱滚子 轴承、推力圆锥滚子轴承和推力滚针轴承。
圆锥滚子轴承内圈大挡边油沟车加工工艺改进
圆锥 滚 子轴 承 内圈 油 沟 的加 工 质 量 不仅 影 响 套 圈 的磨 削 加 工 ， 而 且 会 对 成 品轴 承 的 质 量 产 生
强度 大 ， 差 错 率高 ； （ ６ ） 受 刀具 材料 的 限制 ， 不 适 宜 于淬 火后 工 件 油沟 的加 工 。
影响…。随着轴承技术 的发展 ， 对 圆锥 滚子轴承 内圈大挡边油沟 的加工质 量要求越来越 高， 主要 表现为油沟深度尺寸 和坐标 尺寸要求越来越 小， 表面粗糙度要求越来 越高。因此 ， 在分析传 统圆 锥 滚 子轴 承 内圈 大挡边 油 沟 （ 简称油沟） 加工 方 法 的基础上 ， 需要采用更加合理的设备和刀具 ， 以提
高油 沟 的加工 质量 。
１ 传 统 的 油 沟 加 工 方 法
圆锥滚子轴承内圈油沟传统加工设备及刀具 为普通车床 ＋ 手磨 成形刀具 。采用 普通 Ｃ Ａ ６ １ ４ ０ 车床 ， 手工刃磨 油沟 刀 ， 手摇 纵 向刀架进 给加 工 （ 图１ ） 。传 统 加工 方 法 在 实 际应 用 中存 在 以下 不
摘要： 分析 圆锥滚子 轴承 内圈大挡边油沟传统加 工方 法存 在的不足 ， 详 细介绍 了采用数控机床 和成形刀具加 工 大挡边 油沟的方法 ， 实例 验证 了改进后工艺方法 的优 点。
关键 词 ： 圆锥滚子轴 承 ； 大挡边油沟 ； 数控车床 ； 成 形车刀
中图分类 号 ： Ｔ Ｈ １ ３ ３ ． ３ ３ ２ ； Ｔ Ｇ ７ １ ２ 文献标志码 ： Ｂ 文章编 号： １ ０ ０ ０— ３ ７ ６ ２ （ ２ ０ １ ３ ） ０ ２— ０ ０ ２ ５— ０ ３
此， 只能靠刀具本身的角度来控制油沟的角度 ， 而
《 轴 承） ） ２ ０ １ ３ ． Ｎ ｏ ． ２
圆锥滚子轴承套圈内外同套锻造工艺及其控制
圆锥滚子轴承套圈内外同套锻造工艺及其控制在轴承生产中，套圈毛坯质量的好坏、生产率的高低，都将对轴承产品的质量、性能及企业的经济效益产生重要的影响。
这是因为毛坯留量的大小（包括毛坯的成形方式）决定轴承材料的利用率，毛坯尺寸分散度和几何形状精度则是造成废品率高、不能正常自动化生产的主要原因。
文章主要阐述圆锥滚子轴承套圈内外同套锻造工艺及其控制。
标签：圆锥滚子轴承；套圈；锻造工艺套圈是滚动轴承的重要零件，其重量一般约占总重量的60%～70%。
套圈毛坯有锻件、冷挤件、温挤件、管料和棒料等，其中锻件占套圈毛坯总数的85%左右。
由轴承生产的劳动量分析可知，套圈毛坯锻造的劳动量通常占轴承加工总劳动量的10%～15%。
毛坯加工工艺、设备精度和性能决定了毛坯质量，毛坯的好坏直接影响车削加工精度，而车削加工的好坏又影响磨削精度和效率。
由于轴承结构不同，尺寸大小不一，各厂设备、技术状况及生产习惯的不同，轴承套圈毛坯的制造工艺也各不相同[1]。
资料表明，除管料和棒料直接车削外，其余均采用锻压成形。
目前，一些先进工艺如冷辗扩、冷挤压、温挤压以及高速镦锻等已经被采用。
1 概述轴承套圈锻造加工的主要目的是：①获得与产品形状相近的毛坯，从而提高金属材料利用率，减少机械加工量；②消除金属内在缺陷，改善金属组织，使金属流线分布合理，致密度好，从而提高轴承使用寿命。
根据锻造时金属的温度高低，将锻造分为热锻、冷锻和温锻三大类：将金属加热到再结晶温度以上的锻造加工叫热锻；金属在室温下的变形叫冷锻；而介于两者之间的金属变形叫温锻。
现在大量采用的加工方法还是热锻。
热锻轴承套圈的生产过程主要包括三个环节：加热、下料和锻造成形。
锻造成形是套圈锻造生产的中心环节，其形式很多，我国大量采用的是三大类工艺：锤上锻、平锻机锻造和压力机锻造。
压力机锻造后，要经过扩孔机辗扩成形，以提高锻件质量、精度和生产率，有时为了进一步提高锻件的尺寸和几何精度，为后续工序的自动化创造条件，需要再加精整（或整形）工序。
滚子轴承套圈滚道凸度超精加工方法介绍
滚子轴承套圈滚道凸度超精加工方法介绍曹新建 高向红石家庄轴承设备股份有限公司 （050051）摘 要 提出了一种针对滚子轴承套圈滚道必须带凸度的要求。
根据套圈滚道凸度的特点，结合多年来轴承套圈超精技术设计的实践，开发设计滚子轴承套圈滚道超精研机，采用窄油石、大往复结合小振荡的方法，提高了轴承套圈滚道凸度的精度，适应了市场发展的需要。
关键词 滚道凸度 窄油石 油石往复长度滚子轴承套圈滚道超精研机目前是使用窄于滚道宽度的宽油石以一定振荡频率及固定的振幅进行超精研磨加工，该方法对套圈前道工序经过磨削加工的滚道凸度形状不但得不到改善而且还可能造成一定的破坏，也不利于套圈滚道精度的提高。
所以需要开发一种新的滚子轴承套圈滚道超精研机。
在新机型设计中我们采用的是油石的大往复小振荡技术，即采用窄油石在滚道宽度内的不同位置改变油石振荡频率，以伺服电机驱动油石进行大往复运动来实现超精研改善滚道凸度及精度的目的。
1 设计指导思想采用油石在滚道往复长度上分段以及变化油石在各段的振荡频率和速度方法以实现滚道凸度的超精研磨。
这里着重介绍油石往复运动的设计及设置。
2 设计步骤及方法图1为窄油石往复运动参数设置示意图。
图1 油石往复运动示意图2.1 示意图上参数及其他参数说明(1) 半长段数：1/2油石往复长度的分段数，根据需要可设为1～5段。
(2) 第段长dn ：每段的长度，可设不同数值。
(3)N 第1段速度：磨削起始点第一段的走刀速度。
段与第1段速度比：第N 段走刀速度为第1速度：直接启动速度，每段速度大于基础，它可实平石往复在两端停止行走的时保长度。
提供法程：钮将油石振荡频率大往复的伺服电机控制开关将油石走服电机驱动油石移动到工件最控制开关将油石走(4) N 段走刀度的倍数，可在1 %～99 %范围内选取。
（此项数值可以在控制面板上设定并且在显示屏上显示）(5) 基础速速度时所设加减速时间才起作用。
(6) 加减速度时间：段与段速度过渡时间，现段间滑过渡。
毕业论文滚动轴承的加工工艺设计
毕业论文滚动轴承的加工工艺设计集团标准化工作小组 [Q8QX9QT-X8QQB8Q8-NQ8QJ8-M8QMN]滚动轴承加工工艺设计摘要:滚动轴承是现代机器中广泛应用的部件之一，具有摩擦阻力小，功率消耗少，起动容易等优点。
本文对滚动轴承的加工工艺进行了研究和设计。
主要内容包括滚动轴承的类型、性能与特点，滚动轴承的工作情况，滚动轴承尺寸的选择，轴承零件的加工工艺特点，轴承加工的工艺过程及轴承装置的设计。
通过了解滚动轴承的主要类型、性能与特点，结合实际需要中的产品要求，选择合适的轴承及所对应的加工工艺流程。
关键词:滚动轴承；性能；工艺设计Rolling bearing processing technology designAbstract：Rolling bearing is one of the components are widely used in modern machinery, the advantages of small frictional resistance, less power consumption, easy starting, etc.This paper studied the processing technology of the rolling bearing and design.Main contents including the types, performance and characteristics of the rolling bearing and rolling bearing working condition, the choice of rolling bearing size, machining process characteristics of bearing parts, bearing machining process and the design of the bearing assembly.Through understanding the main types of rolling bearing, the performance and characteristics, combined with the actual needs of the product requirements, select theappropriate bearing and the corresponding processing technological process.Key words：Rolling bearing; Performance; Process design目录1摘要 (1)2 滚动轴承的主要类型及其代号 (2)滚动轴承的主要类型、性能与特点 (4)滚动轴承零件结构的常用术语 (5)滚动轴承的代号 (6)3 滚动轴承类型的选择 (8)选择轴承时的考虑因素 (8)具体选择 (10)4 滚动轴承产品的性能要求 (11)5 滚动轴承零件的加工工艺特点 (11)滚动轴承零件的生产特点 (11)滚动轴承零件工艺过程的特殊性 (12)6 滚动轴承生产的一般工艺过程 (13)7 滚动轴承套圈车削加工 (14)车削加工的内容和方法分类 (14)套圈车削的位置精度和定位基准选择 (15)车削套圈的尺寸公差及余量的确定 (17)套圈车削加工的切削用量 (20)套圈车削加工所用的夹具 (21)8 套圈的热处理工序 (21)9 套圈的磨削 (22)6203轴承套圈的磨削过程 (22)套圈磨削用夹具 (24)10 钢球加工 (25)钢球加工的基本工艺路线 (25)钢球加工余量的确定 (26)11 保持架加工 (27)12 轴承的装配 (28)装配的基本工艺路线 (28)轴承零件的组装方法 (28)参考文献 (30)致谢 (31)2 滚动轴承的主要类型及其代号滚动轴承的主要类型、性能与特点滚动轴承是现代机器中广泛应用的部件之一，它是依靠主要元件间的滚动接触来支承转动零件的。
调心滚子轴承外圈沟道磨床范成法磨削法工艺
调心滚子轴承外圈沟道磨床操作技术及工艺1.调心滚子轴承外圈滚道磨削方法：范成磨削法主要适用于尺寸较大的调心轴承外沟道的磨削加工，这种磨削方法是通过砂轮端面与滚道表面接触磨削的。
2.磨削应具备的条件是：砂轮轴心线和工件轴心线必须在同一水平面上相互垂直并相交与工件中心3.计算公式：r²＝R²－l²公式中r－砂轮半径（mm）R－外滚道直径（mm）l－砂轮端面至工件滚道中心距离（mm）4.范成磨削工作原理：范成磨削时，套圈做旋转运动，砂轮除旋转外，并沿着砂轮旋转轴线做横向进给运动。
磨削后滚道表面成交叉弧面，因此可以降低加工后表面粗糙度。
工作时，砂轮回转轴线和工件回转轴线相垂直，进给运动是由砂轮部件实现的。
砂轮的外径大于工件的宽度。
这种磨削方式较特殊，是靠碗形砂轮端面斜坡边缘进行磨削的，而且在工件表面通常有两条磨削弧形线。
这两条弧线是由砂轮边缘形成的，他们绕工件轴线回转一周，就形成具有网状表面形貌的球面滚道，因此，这种方法获得良好的表面粗糙度。
由于采用砂轮边缘磨削，应此不需要专门的修正器。
而仅靠工人手工修出端面斜坡即可。
若装上专用修整器，并可得到规则的砂轮表面5.沟道磨床的准备工作：测量工具轴承测量仪，标准件，范规等。
根据磨削工件尺寸大小换用合适碗状砂轮，直径在100～150mm 。
砂轮黑棕色，较软，将砂轮轴座固定在电机座左侧，调节皮带轮皮带紧张程度。
砂轮端面垂直平行机头摆架中轴线。
通转扳动摆架机头角度和磨头修整磁极达到对“三心”的目的。
6．磁极修整.将砂轮缓慢贴近磁极端面，锁定液压，旋动手轮，手动左进，用砂轮轴面打光端面，一般修下1～2mm即可。
然后用磁力表测量端面平行差，再印色油贴检查端面贴合情况7.磨削外圈滚道要求沟位置，椭圆，棱圆度，表面粗糙度圆度符合工艺要求，磨到零位。
沟位置在工件正中新，椭圆在0.01um以内，棱圆度在0.01um 以内，表面粗糙度Ra≤0.0025.圆跳动在0.01um以内。
滚动轴承知识
滚动轴承知识滚动轴承的知识第一节滚动轴承的基本结构以滑动轴承为基础发展起来的滚动轴承，其工作原理是以滚动摩擦代替滑动摩擦，一般由两个套圈，一组滚动体和一个保持架所组成的通用性很强、标准化、系列化程度很高的机械基础件。
由于各种机械有着不同的工作条件，对滚动轴承在负荷能力、结构和使用性能等方面都提出了各种不同要求。
为此，滚动轴承需有各式各样的结构。
但是，最基本的结构是由内圈、外圈、滚动体和保持架所组成。
各种零件在轴承中的作用分别是：对于向心轴承，内圈通常与轴紧配合，并与轴一起运转，外圈通常与轴承座或机械壳体孔成过渡配合，起支承作用。
但是，在某些场合下，也有外圈运转，内圈固定起支承作用或者内圈、外圈都同时运转的。
对于推力轴承，与轴紧配合并一起运动的称轴圈，与轴承座或机械壳体孔成过渡配合并起支承作用的称座圈。
滚动体（钢球、滚子或滚针）在轴承内通常借助保持架均匀地排列在两个套圈之间作滚动运动，它的形状、大小和数量直接影响轴承的负荷能力和使用性能。
保持架除能将滚动体均匀地分隔开以外，还能起引导滚动体旋转及改善轴承内部润滑性能等作用。
第二节滚动轴承的分类1．按滚动轴承结构类型分类(1) 轴承按其所能承受的载荷方向或公称接触角的不同，分为：1) 向心轴承----主要用于承受径向载荷的滚动轴承，其公称接触角从0到45。
按公称接触角不同，又分为：径向接触轴承----公称接触角为0的向心轴承：向心角接触轴承----公称接触角大于0到45的向心轴承。
2) 推力轴承----主要用于承受轴向载荷的滚动轴承，其公称接触角大于45到90。
按公称接触角不同又分为：轴向接触轴承----公称接触角为90的推力轴承：推力角接触轴承----公称接触角大于45但小于90的推力轴承。
(2) 轴承按其滚动体的种类，分为：1) 球轴承----滚动体为球：2) 滚子轴承----滚动体为滚子。
滚子轴承按滚子种类，又分为：圆柱滚子轴承----滚动体是圆柱滚子的轴承，圆柱滚子的长度与直径之比小于或等于3 ；滚针轴承----滚动体是滚针的轴承，滚针的长度与直径之比大于3，但直径小于或等于5mm; 圆锥滚子轴承----滚动体是圆锥滚子的轴承; 调心滚子轴承一一滚动体是球面滚子的轴承。
轴承基本知识
轴承基本知识第一节：滚动轴承在国民经济中的地位及发展概况一．定义轴承是支撑转轴或其他旋转件的零件、引导旋转运动并承受传递给支架的负荷。
二．分类按摩擦性质不同轴承可分为滚动轴承和滑动轴承两大类。
由于滚动轴承尺寸已国际标准化，具有互换性，不仅使用维修方便，而且便于专业化大批量生产。
三．应用领域汽车、拖拉机、机车车辆、船舶、飞机、雷达、机床、电机以及各种矿山、冶金、石化、农业、轻纺、工程、地质等机械仪器仪表上。
特别值得一提的是我国发射的神州系列载人飞船上，都使用有哈轴生产的轴承，哈轴的副总工程师、研究所所长等都参加了神州系列载人飞船发射成功的庆功、总结、表彰大会。
轴承的性能寿命在某种程度上决定了主机的性能、寿命、各项经济指标及可靠性。
第二节滚动轴承的基本结构滚动轴承是一种通用性很强、标准化程度很高的基础元件，它的基本结构由四大件组成——内圈、外圈、滚动体、保持架组成；推力轴承由轴圈、座圈、滚动体、保持架组成。
四大件的作用分别是：1.内圈（内套）：与轴紧配合、并与轴一起旋转（起支撑作用）。
2.外圈（外套）：通常与轴承座孔或机械部件壳体配合，起支撑作用。
但在某些应用场合、也有外圈旋转，内圈固定，或者内、外圈都旋转的。
3.滚动体借助保持架均匀地排列在内圈和外圈之间；它的大小和数量直接影响轴承的载荷能力和使用性能。
滚动体可分为：球、圆柱滚子、滚针、圆锥滚子、球面滚子等。
4.保持架将轴承中的一组滚动体等距离隔开，引导滚动体在正确的轨道上运动，改善轴承内部载荷分配和润滑性能。
在推力轴承中、与轴紧配合并一起旋转的称为轴圈（或紧圈）、与轴承座孔或机械部件壳体配合起支撑作用的称为座圈（或活圈）。
第三节轴承标准外形尺寸及常用术语一. 结构表面名称１. 滚道：外圈上供钢球（或滚子）滚动的表面叫外沟（外滚道）。
内圈上供钢球（或滚子）滚动的表面叫内沟（内滚道）内沟、外沟均为工作表面。
２. 内径和外径：内圈内孔表面的直径叫内径（ｄ）；外圈外表面的直径叫外径（Ｄ）。
无油沟圆柱滚子轴承滚道及挡边磨加工方法
后 ，避免 了诸多影响产品交付 的因素 ，为增强顾 客满 意提供 了必 要 的保 障 。 下 一 步 我 们 将 通 过 不 断 地 学 习 理 解 新 版 标
准 ，使我 们 企业 的军 工管 理体 系更 加 完善 健全 、 持续 有效 ，为企 业 管理带 来增 值 的 目的 。 （ 编辑 ：王 立新 ）
滚道带油沟外 圈 滚道无油沟外圈
将修整 圆弧 的金刚笔 回转动作 固定 ，使其不做 回转运动 ，然后加工一个能修整砂轮端面的附件
如 图 ２ 示。 所
滚道带油沟 内圈
滚道无油沟内圈
图 １ 带油沟与无油沟轴承套 圈对 比
收稿 日期 ：２ １－ １ ０ ． ０ １０ — ９ 作者简介 ：翟万涛 （ ９ ２ 男 ， １ ８ 一）， 助理工程师
１ 前言
设 计 ，在 滚 道 与 挡 边 的交 接 处 为很 小 的 圆弧 过 渡 ，同 时保 证 精 度 很 高 的滚 道 尺 寸 及 挡 边 平 行
目 ， 前 轴承结构随着各行业的需要在不断发 差 、垂 直差 、宽度 公差 等各 项指 标 ，以减少 边角 生着变化 ，滚道无油沟的滚子轴承是近年来在轴 应力集中，提高轴承使用寿命。 承行业中研制设计的一种新结构轴承 。其带油沟 与无油沟轴承结构见 图 ｌ 所示 。有油槽的滚子轴 无油沟滚道 的磨加工 承会破坏滚道的完整性 ，增加尖边 、尖角 ，降低 滚 道 的抗疲 劳能 力 ，减 少 了滚道 工作 面 的有 效 宽 无油 沟结 构 的轴 承 ，由于 滚道 与挡 边 的交 接 度 。而滚子轴承的滚道和挡边交接处采用无油沟 处是 为很 小 的 圆弧 过 渡 ，砂轮 不 能采用 正 常震 荡 磨削的那种方法来加工滚道。只能用砂轮直接切 人磨削来完成 。为保证轴承滚道宽度公差 ，必须 保证砂轮的宽度符合滚道宽度 的要求。以磨加工 外滚道为例 ：在３ ４ ０ １ Ｍ１ ２ （ 沟磨床上加工 ，首先 ￣ －
滚动轴承概述
滚动轴承一、定义滚动轴承（rolling bearing）在承受载荷和彼此相对运动的零件间有滚动体作滚动运动的轴承。
它是将运转的轴与轴座之间的滑动摩擦变为滚动摩擦，从而减少摩擦损失的一种精密的机械元件。
二、结构和分类2.1.结构滚动轴承一般由内圈、外圈、滚动体和保持架四部分组成：1.外圈——装在轴承座孔内，一般不转动2.内圈——装在轴颈上，随轴转动3.滚动体——滚动轴承的核心元件4.保持架——将滚动体均匀隔开，避免摩擦目前，润滑剂也被认为是滚动轴承第五大件，它主要起润滑、冷却、清洗等作用。
如图2-1所示为滚动轴承的结构图。
图2-1 滚动轴承结构图2.2.分类2.2.1按滚动轴承结构类型分类2.2.1.1轴承按其所能承受的载荷方向或公称接触角的不同分为：1．向心轴承：主要用于承受径向载荷的滚动轴承，其公称接触角从0到45度。
按公称接触角不同又分为：径向接触轴承：公称接触角为0的向心轴承。
向心角接触轴承：公称接触角大于0到45的向心轴承。
2．推力轴承：主要用于承受轴向载荷的滚动轴承，其公称接触角大于45到90度。
按公称接触角不同又分为：轴向接触轴承：公称接触角为90度的推力轴承。
推力角接触轴承：公称接触角大5但小于90度的推力轴承。
2.2.1.2轴承按其滚动体的种类分为：1．球轴承：滚动体为球。
如图2-2所示。
图2-2 球轴承2．滚子轴承：滚动体为滚子。
如图2-3所示。
图2-3 滚子轴承滚子轴承按滚子种类，又分为：1．圆柱滚子轴承：滚动体是圆柱滚子的轴承，圆柱滚子的长度与直径之比小于或等于3。
2．滚针轴承：滚动体是滚针的轴承，滚针的长度与直径之比大于3，但直径小于或等于5mm。
3．圆锥滚子轴承：滚动体是圆锥滚子的轴承。
4．调心滚子轴承：滚动体是球面滚子的轴承。
2.2.1.3轴承按其工作时能否调心分为：1．调心轴承：滚道是球面形的，能适应两滚道轴心线间的角偏差及角运动的轴承。
2．非调心轴承（刚性轴承)：能阻抗滚道间轴心线角偏移的轴承。
圆锥滚子轴承制造的生产工艺流程
圆锥滚子轴承制造的生产工艺流程
圆锥滚子轴承的制造工艺流程如下：
1. 材料准备：根据设计要求，选择合适的轴承材料，例如高碳铬钢等，并进行材料加工，如切割、热处理等。
2. 冷挤压：将热处理后的轴承材料放入冷挤压机中，通过一系列挤压操作，将材料形成圆锥状的外形，然后再通过切割工艺，将圆锥坯料切割成合适的长度。
3. 精密研磨：将切割好的圆锥坯料进行精密研磨，以达到精确的尺寸、形状和表面光滑度要求。
4. 钢球配布：在内外圈轴承套上涂上适量的润滑油，然后将钢球均匀分布在内外圈之间的滚道上。
5. 组装：将内圈和外圈按照一定的角度和位置进行合理组装，同时需要确认好锁紧方式和间隙设置。
6. 清洗和除尘处理：将组装好的轴承进行清洗和除尘处理，以确保轴承表面光洁度和内部无杂质。
7. 润滑和密封：对轴承进行润滑处理，通常是通过添加适量的润滑脂或油脂，并进行密封处理，以防止润滑剂泄漏或污染。
8. 检验和测试：对制造好的圆锥滚子轴承进行各项质量检验和测试，如尺寸检验、轴承转动阻力测试、密封性测试等，确保
产品质量符合标准要求。
9. 包装和存储：将检验合格的圆锥滚子轴承进行包装，然后放入指定的存储区域，等待出货或仓储。
以上是圆锥滚子轴承制造的一般工艺流程，不同厂家和不同型号的轴承可能会有一些细微的差异。
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轴承滚子的加工技术一，圆柱滚子柱面加工方法现状及发展方向：圆柱滚子是滚柱轴承的重要部件，其加工质量影响着滚柱轴承的品质。
传统圆柱滚子加工方法主要有无心磨削、无心研磨和超精加工等。
在一整个滚子的加工过程中，磨削加工占总加工量的70%以上，而其中的重要工序则是对滚动面的加工。
滚动体圆柱面加工质量是滚柱轴承质量提高的一个技术瓶颈。
1.无心磨削是工件不定中心的磨削，最大的优点是无需对工件进行装夹定位，这使之能很好地用于大批量生产的场合，每个工件的安装调试时间几乎为零。
而且一旦机床调整完毕，则工件在加工过程中基本上是自行找修正的。
无心贯穿磨削是无心磨削的一种，因其具有高效的生产效率和相对低廉的生产成本，是生产圆柱滚子较为常用的方法。
无心磨削因其高效廉价是最常用的磨削手段之一。
但由于工件采用不定中心的固定方式，磨削后的工件能否改善几何形状具有不确定性，并且在加工过程中影响因素较多，需要对各种要素进行合理的调整设置。
在滚子加工中，除了较为常用的无心贯穿磨削，还有其他多种磨削方式，如: 定程磨削法，横磨法，摆头磨削法等。
2.无心研磨：研磨是一种较早出现的光整加工方法，既能用于平面加工，也适用于曲面加工。
研具在一定的压力下与被加工表面作复杂的相对运动，磨粒则在两者之间发生滑动和滚动，从而产生切削和挤压作用。
同时，研磨液中的液体与工件表面发生化学反应，这样，研磨既有机械切削作用，又有化学作用。
3.超精研加工特点: ①磨粒能保持较长时间的切削作用，所以较研磨加工切削效率高；②切削过程能自动循环，从而能自动进行粗、细、精，完整的循环；③加工时工件发热低，不会产生加工变质层。
4.磁流体磨削：目前，在某些应用中，普通钢制轴承已经无法满足要求，以氮化硅( Si3N4)、碳化硅( SiC) 为代表的工程陶瓷作为结构用材料代替以往的金属材料的应用正在各个方面取得进展。
其中，氮化硅陶瓷以其高硬度、低密度、疲劳寿命长等优点作为轴承滚动体制作材料。
但由于硬度较高，用一般的研磨抛光需要选用金刚石磨料( 或者砂轮) 并且比较耗时，使得陶瓷轴承的制作成本较高。
5.方向：随着工业技术的高速发展，各类设备中对轴承的要求也越来越高，滚动体作为轴承中极其重要的部件，其加工工艺需要不断的改进和更新。
以上的方法都有一定程度的局限性，必须在生产实践中不断的优化改进，不断的提高加工精度和效率，比如在磨削加工中加入弹性结合系统。
陶瓷等新兴材料的应用对加工方法提出挑战，所以，未来的加工方法在具有高效、高精度及操作简单等优点外，必然要有对不同材料的适用性。
二，轴承滚子加工方法（手段、工艺）：2004年哈尔滨轴承集团公司的吴广山研究了光饰工艺在轴承滚子加工中的应用。
针对滚子的表面质量问题，将光饰加工用于滚子的生产，能提高产品质量、生产效率，特别对滚子的表面粗糙度的降低效果很明显。
通过公司对几十个品种近百万粒对滚子的生产经验，光饰加工完全适用于滚子加工，完全达到了预期效果，并且，此种光饰设备对套圈、保持架的光亮加工、毛刺的去除，也将起到意想不到的效果。
2005年瓦房店轴承股份公司研究了改进推力型大锥角小圆锥滚子外径磨削方法，通过改进原有加工方法，瓦轴已经摸索出比较成熟的滚子加工工艺，并先后完成上述几种推力型大锥角小圆锥滚子的加工。
经过改进加工方法，避免了滚子磨削烧伤、撞伤砂轮、磨削量不均匀的弊端，不仅达到了均匀磨削滚子外径的效果，也保证了滚子的加工精度，但这种方法只适用于小批量的生产，能够使推力型大锥角小圆锥滚子基本上达到工艺要求。
这种加工方法对滚子定位磨削稳定性比较好，方法看起来较简单，也有一定适用范围，当然还存在不足之处。
但毕竟还是一项滚子加工技术上的创新，不仅发展了滚子外径加工技术，提高了滚子外径加工质量，使推力型大锥角小圆锥滚子的工艺和加工更趋于合理。
2005年洛阳轴承集团有限公司的张建奇对特大角度圆锥滚子加工方法进行了探讨，通过对特大锥角圆锥滚子加工工艺、技术问题的综合分析，给出了一种特大锥角圆锥滚子简便的加工方法，经实用完全满足用户要求。
在总结软磨、粗磨工序经验的基础上，对滚子外径终磨加工的送料方式进行了改进，同时对冷镦工序的机床打料机构作了调整，缩短了打料行程，适当增加了打入的力量，保证了料段在模具中较稳定地定位。
从而使L Y-9004滚子的冷镦成形一次完成，解决了投料过程中最大的难题。
2006年瓦房店轴承股份有限公司韩文等人研究了滚子加工工艺的改进方法。
圆锥、圆柱滚子热处理前加工方法一般有两种，直径28 mm以下的采用压制；直径28 mm以上的采用车制。
热处理后的加工工序大同小异，滚子从投料到成品要经过近20道工序，所用设备较多、生产周期较长，严重地制约了生产效率的提高。
他们在对圆锥、圆柱滚子加工工序繁多的原因进行了深入的分析，并在此基础上，从多方面压缩了工艺留量。
2008年哈尔滨轴承集团公司的陆云峰等人针对大于5度的大锥角圆锥滚子加工工艺的特殊性，进行反复试验，摸索出了可行的加工工艺。
自08年以来已经成功加工了129908、329909、329910和329910A几种类似圆锥滚子约三百多万粒，取得了加工同类圆锥滚子的良好开局，并同时创造了可观的经济效益。
2010年湖南大学对基于CBR-RBR的滚动轴承磨削工艺专家系统进行了研究，开发一套滚动轴承磨削工艺专家系统软件，用于指导实际轴承磨削加工。
实现了滚动轴承磨削工艺实例推理、磨削工艺规则推理，建立了滚动轴承磨削工艺数据库。
2010年衡阳纺织机械厂研究了新型空心滚子的加工工艺，分别制定出新型空心滚子在单件小批量生产和大批量生产时的加工工艺，通过对这两种工艺方法加工的零件进行圆度和表面粗糙度测量表明，这两种加工方法加工的零件均能达到国家标准的要求，并且用第2种工艺加工的零件精度更高。
2011年大连理工大学对轴承滚子电化学机械光整加工表面质量预测与加工参数选择进行研究，针对现有方法加工轴承滚子时存在的问题，将电化学机械光整加工应用于轴承滚子的光整加工中。
光整加工效果受很多因素影响，为预测加工质量及选择加工参数，建立了带有径向基函数的基于LS－SVM的轴承滚子光整加工预测模型，对正交试验样本进行训练学习，采用网格搜索法确定模型参数。
实验及预测结果表明：光整加工适合于轴承滚子的加工，经光整加工后的轴承滚子表面质量明显提高；通过LS－SVM模型选择的加工参数及预测的表面质量误差，均在可接受的范围内。
CARB轴承在工业生产中应用十分广泛，在CARB轴承的制造企业中SKF集团是世界上实力最为雄厚的企业之一，其制造和研发能力在全球处于领先地位，而我国在这方面比较落后。
因此，如何加工制造这种轴承使其能够大批量生产成为我国企业面临的一个难题。
2012年河南科技大学对CARB轴承弧形滚子冷滚轧成形技术进行了研究：使用DEFORM软件，弧形滚子进行冷滚轧成形模拟，研究成形技术，根据CARB轴承弧形滚子的外形特点，对其进行针对性的分析，设计了冷滚轧成形模具。
根据滚子外形特点的工艺要求设计出的模具能够避免滚子在冷滚轧过程中有可能出现的各种缺陷，使得冷滚轧成形后的滚子完全符合设计要求。
2012年洛阳L YC轴承有限公司对高精度圆柱滚子倒角磨削工艺进行了研究。
针对高精度圆柱滚子在传统工艺加工中存在的诸多问题，在滚子加工中增加倒角磨削工序，分析了工艺方案，并对加工出的产品进行了数据检测对比。
对于高精度圆柱滚子轴承滚子倒角的加工，增加磨削工序，可以更加有效地保证滚子倒角的尺寸和几何精度，对于提高圆柱滚子轴承的精度和使用寿命非常有益。
但是由于其加工方式为单粒切入磨削加工，加工效率不高，加工范围为Φ20×20 mm之内的圆柱滚子。
2013年哈尔滨轴承集团公司对修整线型滚子的加工方法进行了研究，滚子滚动表面形状与其寿命有着必然联系。
带有修整线型滚子由于其优良的表现，被广为选用。
通过改进精研工序工装—精研棍棒的设计，可以实现修整型滚子加工从以往两次研凸和两次研直线部分的两个工序，改进为一道工序加工，缩短了加工路线，提高了生产效率。
三，轴承滚子加工、检测设备：2001年上海交通大学的杨志飞等人研制了一种检测轴承滚子凸度量的计算机测量系统，尤其研究了用高级编程语言块lphi在PC测量系统中的开发应用。
测量系统在研制、调试完毕并交付上海轴承所使用以后，经过一段时间的现场运行检验，证实系统性能可靠操作简单，测量精度也达到了0.1微米，并且可以根据用户的新需求扩充新的测量类型。
2004年河南科技大学对提速铁路客车轴承滚子球基面的加工与测量进行了研究，用控制弦高的变化来控制滚子球基面的曲率半径的原理对R343仪器进行改进，以标准件对比测量，提高了测量的准确性。
采用3MZ4250滚子球基面磨床进行加工，该机床砂轮进给采用步进电机驱动，精度高，配合主动测量装置，可严格控制滚子长度和球基面的磨削量，采用磁盘外径和端面死顶尖定位，定位精度较高，更容易达到较高的加工精度。
2004年哈尔滨轴承集团公司的张岩对对数型凸度圆柱滚子超精研导辊进行了设计与加工研究。
2001年自行设计和加工了两副提速客车轴承滚子的超精研导辊，并加工了二十万粒滚子，效果很理想。
2002年又自行加工一些精研导辊，至2004年已累积加工滚子一百余万粒。
哈尔滨轴承集团公司铁路轴承制造分公司的提速铁路客车轴承滚子的外径素线的对数曲线形状在国内是一流的，为研制高速铁路轴承奠定了坚实的基础。
2006年哈尔滨轴承集团公司用M1080无心磨床加工轴承滚子进行了工装设计，通过设计、加工的M1080无心磨床工装，经实践检验完全可以满足滚子粗加工的需要。
其工装较易加工，成本低、效率高。
由于采用砂轮导轮，节省了加工螺旋导轮，经济效益好。
但该加工方法仅适用于滚子粗加工。
2006年北京石油化工学院对轴承滚子凸度设计可视化软件进行了开发，利用Visual C++6.0开发的滚子凸度设计与加工技术应用型软件RBCAE，并通过运行实测及应用，说明了该软件具有科学性、实用性和可靠性。
软件通过内嵌了与Hertz点接触的解析解进行对比等措施，证明了软件的计算精度和可靠性较高，从而为广大科研工作者提供了一个方便、快捷的使用工具。
当然，该软件仍处于不断地开发完善之中，尚有不少有待进一步扩充之处，例如可以加上套圈滚道带有强化层时的凸度设计，考虑滚子有限长尺寸影响时的凸度设计以及导辊形状的设计等等。
2008年瓦房店轴承股份有限公司对352226X2-2RZ型铁路货车圆锥滚动轴承滚子球基面凸度测量仪器进行研制：通过对球面滚子滚动表面曲率半径测量仪器R343轴承检查仪的改进，改变其检测基准与检测范围，将原有的纵向定位改为横向定位，配合四个位置可调的滚子端面定位支点，用以保证滚子上母线水平。