线切割加工技术
数控电火花线切割加工
数控电火花线切割加工数控电火花线切割加工技术（简称EDM）是一种高精度加工技术。
从1970年代开始，欧美等国家就开始大规模应用EDM技术进行制造业的加工，尤其是钢模等工具的加工领域。
随着科学技术的迅速发展，EDM加工技术在国内的发展越来越迅猛。
本文将深入探讨EDM加工技术的基本原理、加工特点和应用领域。
一、EDM加工技术的原理EDM加工技术是一种利用电火花的放电原理进行加工的技术。
该技术是通过在工件表面上形成一个电火花放电区域，然后通过电极在工件上移动，从而以放电所破坏的任何材料为导向面进行放电加工。
其基本原理就是用铜电极和工件之间的电场来产生放电，以达到材料加工的效果。
二、EDM加工技术的特点1、高精度EDM加工技术具有非常高的加工精度。
最小加工精度可以达到几微米。
这种精度的实现主要得益于电极和工件之间的放电距离非常短，因此实现了高精度加工。
2、适用性广EDM加工技术是一种非接触式加工技术，不会产生机械性变形，还可以对材料进行无需透过的加工。
这种特点使得EDM加工技术被广泛应用于制造业的各个领域，如钢模、微孔加工、局部加热、特种材料加工等领域。
3、加工效率高EDM加工技术擅长处理小型工件，能够以高速度进行加工，并且适合加工硬度较高的材料。
其加工速度比传统加工方式快数倍。
同时，EDM加工技术还可以实现多种复杂形状的加工。
三、EDM加工技术的应用1、模具加工在模具的制造过程中，EDM加工技术几乎不可或缺。
在制造钢模等高精度模具时，人们越来越依赖EDM加工技术来提高高精度模具的生产效率和质量。
例如EDM加工技术可以用来制造汽车制动器，轮胎、零部件等。
2、微孔加工EDM加工技术在微细加工领域也具有潜力，可以用来加工出各类细小的孔洞和小圆形孔，例如墨盒的喷嘴孔、医疗器械的药孔等。
3、局部加热EDM在融合、碳化、钎焊和热处理等领域中，可充当局部加热剂，并被广泛地应用。
四、EDM加工技术发展趋势随着科学技术的不断发展，EDM加工技术还有很多的发展方向和潜力。
《线切割教程》课件
调整冷却液流量和压力，确保冷却液能够 充分覆盖电极丝和工件表面，起到良好的 冷却和排屑效果。
04
线切割编程技术
线切割G代 码、HPGL等，以及它们的特点和使 用范围。
软件
列举常见的线切割编程软件，如 AutoCAD、Mastercam、Fusion 360等，并简要介绍它们的功能和优 缺点。
钢丝
具有较高的强度和耐热性，适用 于加工各种硬度较高的金属材料
。
铜丝
具有较好的导电性和耐腐蚀性，适 用于加工各种有色金属和合金材料 。
钨丝
具有极高的熔点和硬度，适用于加 工各种高硬度、高熔点的材料。
电极丝的走丝速度和张力
走丝速度
影响加工效率和加工质量，根据不同 的加工需求选择合适的走丝速度。
张力
保持电极丝的稳定性和刚性，防止电 极丝抖动或弯曲，从而影响加工精度 和表面质量。
加工实例二：非金属材料的切割
总结词
线切割技术同样适用于非金属材料的切 割，如玻璃、陶瓷、石材等。
VS
详细描述
与传统的切割方法相比，线切割技术在非 金属材料切割中具有更好的加工效果和更 高的加工效率。它能够实现无损切割，减 少材料浪费，同时保持材料的原有性能。 在玻璃、陶瓷、石材等材料的切割中得到 广泛应用。
03
线切割加工工艺
线切割加工前的准备
设备检查
确保线切割机的各个部 件正常工作，包括电源 、控制系统、电极丝等
。
工件准备
清洗工件表面，去除油 污和杂质，以便于加工
和保证精度。
电极丝安装
选择合适的电极丝，并 按照要求安装到线切割
机的电极丝头上。
工作液准备
选择合适的工作液，如 乳化液或切削液，并确 保其浓度和清洁度符合
电火花线切割加工技术训练
电火花线切割加工技术训练电火花线切割加工技术是一种常用的金属加工方法，通过放电腐蚀金属材料来实现零件的切割、孔加工、复杂轮廓加工等。
本文将介绍电火花线切割加工技术的基本原理和训练方法。
电火花线切割加工技术基本原理如下：首先，将被加工的工件和电极之间的距离保持在一定范围内，形成放电空隙；然后，通过电脉冲放电，产生高能量导致放电腐蚀作用，使工件上的金属材料局部熔化、蒸发或溶解；最后，通过控制工件和电极的移动，实现对金属材料的切割或加工。
对于电火花线切割加工技术的训练，可以按照以下步骤进行：1.了解设备：首先，学习和掌握电火花线切割加工机床的结构、工作原理和操作方法，了解各部件的功能和使用注意事项。
2.准备工作：检查设备的工作状态，确保各项指标符合要求。
同时，清洁工作区域，摆放必要的辅助工具和设备。
3.调整参数：根据工件材料和加工要求，调整电火花线切割加工的参数，如放电电流、放电时间、工作间隙等，以保证加工效果和质量。
4.制作工艺：根据所要加工的零件图纸和尺寸要求，合理制定加工工艺流程，包括切割路径、加工顺序等。
5.操作技巧：运用正确的操作技巧，如稳定握持电极、控制加工速度等，确保切割或加工的准确性和平滑度。
6.质量控制：加工完成后，对零件进行检查和测量，与图纸要求进行比对，确保加工质量。
如有需要，进行必要的修整、打磨和表面处理。
7.安全措施：在进行电火花线切割加工过程中，注意使用防护设备，如防护眼镜、防护手套等。
并遵守相关安全规定，确保操作人员的人身安全。
通过以上步骤的训练，可以提高电火花线切割加工技术的掌握程度和熟练度，实现对各种金属材料的高效加工和精确切割。
同时，注意不断学习和积累经验，与其他相关专业人员交流和分享，以提高自身的技术水平和创新能力。
电火花线切割加工技术是一种高精度、高效率的金属加工方法，广泛应用于航空、汽车、模具、电子、医疗器械等多个领域。
在训练过程中，掌握电火花线切割加工技术的基本原理和操作技巧是非常重要的。
线切割加工技术
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二、线切割加工原理和特点
1、电火花线切割加工的基本原理与电火花成型加工一样，也是利用工具电极对 工件进行脉冲放电时产生的电腐蚀现象来进行加工的。但是，电火花线切割加工 不需要制作成型电极，而是用运动着的金属丝（钼丝或铜丝）作电极，利用电 极丝和工件在水平面内的相对运动切割出各种形状的工件。若使电极丝相对工件 进行有规律的倾斜运动，还可以切割出带锥度的工件。工件接在脉冲电源的正极， 电极丝接负极 。
但是，电火花线切割加工不需要制作成型电极，而是用运动着的金属丝（钼 丝或铜丝）作电极，利用电极丝和工件在水平面内的相对运动切割出各种形状的 工件。若使电极丝相对工件进行有规律的倾斜运动，还可以切割出带锥度的工件。
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3.能加工精密、形状复杂而细小的内、外形面，以及高熔点、高硬度难切削的材 料。（只能加工导电材料）
4.加工效率高，材料利用率高，成本低。 5.自动化程度高，操作方便。 6.不能加工母线不是直线的表面和盲孔。
4、线切割加工分类
1.按控制方式，可分为靠模仿型控制、光电跟踪控制、数字程序控制及微机控制。 2.按脉冲电源形式，可分为RC电源、晶体管电源、分组脉冲电源及自适应控制电源。 3.按加工特点分，可分为大、中、小型及普通直壁切割型与锥度切割型等。 4.按走丝速度分，可分为低速走丝方式和高速走丝方式。
什么是线切割加工
什么是线切割加工线切割加工是一种利用高能量电火花进行金属材料切割加工的方法。
它是一种非接触式的加工技术，适用于各种金属材料，包括钢、铝、铜、钛等材料。
线切割加工具有高精度、高效率、低变形和无接触等优点，因此在工业生产中得到广泛应用。
线切割加工的原理是利用电火花放电的高温和高能量，将工件上的金属材料融化和氧化，然后通过机械力将其排除，从而实现切割目的。
在线切割加工中，工件被放置在介质中，通常是水或油，以冷却和清洗放电区域。
切割过程中，电极线被拉动以保持一定的张力，并通过工件上的电火花放电，将工件上的材料切割成所需的形状。
线切割加工具有以下几个特点：1.高精度：线切割加工可以实现很高的加工精度，通常在0.1毫米以下。
这是因为电火花放电的热影响区域很小，所以可以实现较小的切割尺寸和边缘质量。
2.高效率：线切割加工的速度较快，通常可以达到几十毫米/分钟。
这是因为电火花放电的高能量可以迅速融化和氧化金属材料，从而实现快速切割。
3.低变形：线切割加工的热影响区域很小，所以可以减少金属材料的热变形。
这对于需要保持高精度和尺寸稳定性的零件非常重要。
4.无接触：线切割加工是一种非接触式的加工技术，不需要直接接触工件，可以避免由于切割力和磨损引起的工件损坏。
线切割加工可以应用于各种不同的工业领域，例如模具制造、航空航天、汽车制造等。
在模具制造中，线切割加工可以用于制作复杂形状的模具零件，如冲孔模、拉伸模等。
在航空航天领域，线切割加工可以用于制造飞机零件，如发动机叶片、机身结构等。
在汽车制造中，线切割加工可以用于制造汽车零件，如车身结构、座椅骨架等。
尽管线切割加工具有很多优点，但也存在一些限制。
首先，线切割加工只适用于导电材料，不能用于非导电材料。
其次，线切割加工的切割速度相对较慢，与其他高速切割技术相比，如激光切割和等离子切割，线切割加工的切割速度较低。
此外，线切割加工的表面质量较差，通常需要进行后续的表面处理。
总的来说，线切割加工是一种高精度、高效率和低变形的金属材料切割加工方法，具有广泛的应用前景。
电火花线切割加工工艺技术
电火花线切割加工工艺技术电火花线切割（Electric Discharge Machining，简称EDM）是一种利用电火花进行金属线切割的加工工艺技术。
该技术通过放电现象将放电能量转化为热能，使切割掉的金属以精确的形状从被加工物件上剥离。
在电火花线切割加工工艺技术中，首先需要将被加工物件和切割线材（线极）分别浸泡在工作液中，并保持一定的间隙。
然后，在工作过程中，通过电源控制电极间的电压和电流，使电极之间产生放电。
放电时，电火花在工作液的隔离层中间产生，随后穿过工作液，同时物件表面和切割线材之间的材料开始熔化。
熔化的材料会随着放电量的增加逐渐被蚀刻掉，从而实现金属的切割。
电火花线切割加工技术具有以下优点：1. 灵活性强：电火花线切割工艺适用于各种硬度的金属，如钢、铝、铜等，同时也可以对脆性材料进行切割，如陶瓷、玻璃等。
2. 切割精度高：由于电火花线切割是通过放电现象进行切割，因此可以实现高精度的切割。
典型的切割精度可达到0.001mm。
3. 表面质量好：电火花线切割过程中，切割面熔化的材料被遗留在工作液中，不会再与被加工物件接触，因此可以避免机械冲击和划伤，从而获得较好的表面质量。
4. 适用于复杂形状切割：由于电火花线切割工艺是非接触切割，因此可以切割各种复杂形状的孔洞、槽和轮廓。
然而，电火花线切割也存在一些缺点：1. 加工速度慢：与传统切割方法相比，电火花线切割的加工速度较慢，特别对于较厚的金属件而言。
2. 需要消耗切割线材：电火花线切割需要使用切割线材，这会增加加工成本。
总之，电火花线切割加工工艺技术在金属加工领域中具有独特的优势。
尽管存在一些缺点，但通过合理的工艺参数设置和系统优化，可以充分发挥电火花线切割的切割精度和表面质量优势，实现高效、精确的金属切割加工。
中走丝线切割加工技术条件
中走丝线切割加工技术条件
中走丝线切割加工技术是一种利用高频电火花腐蚀的原理来进行金属加工的方法。
以下是中走丝线切割加工的技术条件：
1. 电源电压：中走丝线切割机需要稳定的电源供电，一般电压在200V至400V之间，频率为50Hz至60Hz。
2. 工作环境：中走丝线切割机需要放置在干燥、通风的场所，并保持恒定的温度和湿度，避免因环境变化导致的加工误差。
3. 切割线速度：切割线速度是指切割丝线每分钟移动的距离。
该速度需要根据材料的硬度和厚度来调整，一般在40mm至120mm之间。
4. 切割液：中走丝线切割需要搭配切割液进行加工，切割液的选择需要考虑材料的种类和加工要求。
5. 切割丝线材料：切割丝线一般采用铜丝或黄铜丝，丝线的粗细和质量对加工效果有重要影响。
6. 切割参数设置：切割参数包括放电距离、脉冲宽度和放电间隙等，这些参数需要根据切割材料和要求来进行调整，以获取最佳的切割效果。
7. 加工精度要求：中走丝线切割加工具有高精度的特点，一般切割精度在±0.02mm至±0.10mm之间，具体要求需要根据加工对象和使用要求来确定。
总之，中走丝线切割加工技术条件需要考虑电源电压、工作环境、切割线速度、切割液、切割丝线材料、切割参数设置和加工精度要求等因素。
这些条件的选择和调整对于获得高质量的切割加工效果至关重要。
线切割的原理及应用
线切割的原理及应用1. 简介线切割（Wire-cut EDM）是一种利用电火花放电原理进行金属材料切割的加工方法。
它通过在工作物和电极之间施加电压，产生电火花放电，使金属材料局部氧化剥落，从而实现切割的目的。
线切割技术具有高精度、复杂形状加工能力强、不受材料硬度影响等优点，因而在制造业中得到广泛应用。
2. 原理线切割的原理基于电火花放电现象。
通过施加高压电源，使工作物与电极之间形成电场，当电场强度超过材料的击穿电场强度时，电流开始流动，产生电火花放电。
电火花放电过程中，放电电流通过工作物表面，使金属材料局部发生氧化剥离，从而实现切割。
3. 应用线切割技术在制造业中有着广泛的应用，以下是一些典型的应用领域：3.1 模具制造线切割技术在模具制造中有着重要的地位。
模具通常需要具备复杂的形状和精确的尺寸要求，传统的加工方法很难满足这些要求。
线切割技术可以通过控制电火花放电的位置和时间，精确地制造出具有复杂形状的模具零件，提高模具的制造效率和质量。
3.2 五金加工五金制品是线切割技术的另一个重要应用领域。
线切割技术可以加工各种金属材料，包括钢铁、铝合金、铜等。
通过线切割技术，可以实现高精度的切割和加工，生产出具有复杂形状的五金制品，如锁具、五金配件等。
3.3 铜雕工艺品线切割技术在铜雕工艺品的制作中有着独特的应用。
传统的铜雕工艺需要经验丰富的工匠进行手工雕刻，费时费力且难以保证雕刻的精度和稳定性。
而线切割技术可以通过精确定位和控制电火花放电，实现对铜材料的精密切割和雕刻，制作出高度精确的铜雕工艺品。
3.4 高精度零件加工线切割技术在高精度零件加工中有着广泛应用。
现代制造业对高精度零件的需求越来越高，传统的加工方法往往难以满足这些要求。
线切割技术通过精确控制电火花放电的位置和时间，可以实现对高精度零件的切割和加工，满足现代制造业的需求。
4. 总结线切割技术是一种利用电火花放电原理进行金属材料切割的加工方法。
数控线切割加工原理特点及应用
利用穿丝处划出的十 字基准线，分别沿划线方 向观察电极丝与基准线的 相对位置，根据两者的偏 离情况移动工作台，当电 极丝中心分别与纵横方向 基准线重合时，工作台纵、 横方向上的读数就艺与编程》
2.火花法
移动工作台使工件 的基准面逐渐靠近电极 丝，在出现火花的瞬时， 记下工作台的相应坐标 值，再根据放电间隙推 算电极丝中心的坐标。 此法简单易行，但往往 因电极丝靠近基准面时 产生的放电间隙，与正 常切割条件下的放电间 隙不完全相同而产生误 差。
如图所示。加工程序引入点为A， 起点为a，则走向可有： ①A-a-b-c-d-e-f-a-A ②A-a-f-e-d-c-b-a-A 如选②走向，则在切割过程中， 工件悬留在被切缝af切开后易变 形的部分，会带来较大误差。如
选①走向，就可减少或避免这种 影响。如加工程序引入点为B点， 起点为d，这时无论选哪种走向， 其切割精度都会受到材料变形的 影响。
《数控加工工艺与编程》
第三节 数控线切割加工工艺的制订
一、零件图的工艺分析 不适合或不能使用电火花线切割加工的工件，有如下
几种： 1）表面粗糙度和尺寸精度要求很高，切割后无法进
行手工研磨的工件； 2）窄缝小于电极丝直径加放电间隙的工件，或图形
内拐角处不允许带有电极丝半径加放电间隙所形成的圆角 的工件；
《数控加工工艺与编程》
数控线切割的加工原理 1—工作台 2—夹具 3—工件 4—脉冲电源 5—电极丝 6—导轮
7—丝架 8—工作液箱 9—储丝筒
《数控加工工艺与编程》
二、数控线切割加工特点
（1）加工对象不受硬度的限制，可用于一般切削方 法难以加工或者无法加工的金属材料和半导体材料，特别 适合淬火工具钢、硬质合金等高硬度材料的加工；但无法 加工非金属导电材料。
线切割放电加工基本原理与方法简介
线切割放电加工基本原理与方法简介线切割放电加工（Wire Electrical Discharge Machining，简称WEDM）是一种利用电火花放电进行金属材料的切割加工方法。
它是一种非接触性的切割技术，能够在复杂形状的工件上进行高精度的切割和加工。
WEDM的基本原理是利用电火花放电来消融切割件和工件之间的金属材料，形成切割和加工效果。
其工作原理如下：首先，通过一对金属丝电极放置在工作介质中形成一个放电短路通道；然后，通过控制电极与工件之间的距离和电流的大小，使电极上出现电火花放电现象；最后，电火花放电过程中产生的高温能量使工件上的金属材料融化和蒸发，实现切割和加工效果。
WEDM的主要加工方法有以下几种：1. WEDM线切割：该方法通过在工件表面切割一条细丝，然后通过电火花放电的方式，逐渐消融掉切割线上的金属材料，实现切割和加工效果。
线切割可以实现复杂形状的切割和加工，精度较高。
2. WEDM钻孔：该方法利用电火花放电的方式，在工件表面形成一个小孔，然后通过连续放电的方式，将孔径逐渐加大，实现钻孔和加工效果。
钻孔能够实现无需预先打孔和无需借助外力的高精度孔加工。
3. WEDM切割：该方法通过电火花放电的方式，在工件表面切割出获得所需形状的部分，然后通过控制电极与工件之间的距离和电流的大小，使切割面实现平整和精密的加工效果。
切割能够实现复杂形状的切割和加工。
WEDM作为一种先进的切割加工技术，具有无接触、高精度、高效率、无需修整刀具等优点。
它广泛应用于航空航天、汽车制造、模具制造、珠宝制作等行业中，成为现代制造业中不可或缺的一项技术。
WEDM是一种精密的切割和加工技术，具有许多优点使其在制造业中广泛应用。
下面将进一步探讨WEDM的工作原理、加工特点、应用领域以及未来发展趋势。
WEDM的工作原理是通过电火花放电来消融金属材料，实现切割和加工效果。
在WEDM中，金属丝通常被用作电极，选择适当的工作介质作为放电介质，如脱离流体。
电火花线切割加工技术详解
电火花线切割加工学问目标把握电火花线切割加工的原理、特点及应用；了解电火花线切割加工的根本工艺规律；电火花线切割加工机床的组成及各局部的功用。
技能目标把握电火花线切割加工机床的构造；学会电火花线切割加工的手工编程；把握线切割加工工艺及应用。
任务一小批量零件的线切割加工任务描述图2-1-1 所示的零件，需加工出异形型腔，共数百件。
如何通过线切割加工的方式来实现此批零件的加工？图2-1-1 异形型腔的加工示意图任务分析很多类型的工件〔如高精度要求的花键孔、特别的异形刀具、航空航天所用的试制零件等〕由于生产批量小、硬度高，过去承受机械加工，通常用特制的拉刀在拉床上加工而成，而拉刀本钱格外高，因此对于高硬度、带有斜度的工件很难适用。
在这种状况下承受慢速走丝线切割进展加工，可以极为便利地满足加工要求。
学问预备一、电火花线切割加工的原理、特点及应用随着电火花加工技术的进展，在成形加工方面逐步形成两种主要加工方式：电火花成形加工和电火花线切割加工。
电火花线切割加工〔wire cut EDM，简称WEDM〕自20 世纪50 年月末产生以来，获得了极其快速的进展，已逐步成为一种高精度和高自动化的加工方法，在模具制造、成形刀具加工、难加工材料和周密简单零件的加工等方面获得了广泛应用。
目前电火花线切割机床已占电加工机床的60％以上。
1.电火花线切割加工的进展电火花线切割加工历经半个多世纪的进展，已经成为先进制造技术领域的重要组成部分。
电火花线切割加工不需要制作成形电极，能便利地加工外形简单、大厚度的工件，且工件材料的预加工量少，因此在模具制造、产品试制和零件加工中得到了广泛应用。
尤其是进入20 世纪90 年月后，随着信息技术、网络技术、航空和航天技术、材料科学技术等高技术的进展，电火花线切割加工技术也朝着更深层次、更高水平的方向进展。
我国上海仪表工程师于 20 世纪60 年月独创的特种快速走丝电火花加工机床，经过30 多年的进展和完善，现已成为模具加工不行缺少的装备，也是中国模具生产企业装备数量最多的电火花加工机床。
电火花线切割加工工艺技术
电火花线切割加工工艺技术简介电火花线切割（Electric Discharge Machining，EDM），又称电脉冲加工或放电加工，是一种利用电火花放电的原理进行金属加工的非传统加工方法。
该技术广泛应用于模具制造、航空航天、汽车制造等行业，在这些行业中，电火花线切割被用来切割、修复和加工各种金属材料。
工艺原理电火花线切割利用电火花的热作用和腐蚀作用将工件金属材料腐蚀剥离，从而实现线形切割的加工目的。
其工艺原理可以概括为以下几个步骤：1.放电启动：通过电极与工件之间的电极间隙，施加相对高压的脉冲电源，从而引发电火花放电。
2.电火花放电：电极与工件之间的电火花产生高温和高压的等离子体。
等离子体中的高温融化了工件表面的金属材料，高压将融化的金属材料腐蚀剥离。
这个过程不断重复，直到完成整个加工。
3.冷却清洗：在放电过程中，线切割液冷却和清洗电火花所产生的碳化物等杂质，保持电极与工件之间的间隙稳定。
4.定位移动：通过控制电极的运动，将电极定位到需加工的位置，并沿着特定轨迹移动，实现相应的切割。
工艺特点1.高精度加工：电火花线切割工艺能够实现高度精密的加工，可满足对精度要求较高的零件的加工需求。
2.无切削力：电火花线切割是一种非接触式加工方式，不会对材料产生切削力，因此适用于较脆和硬度较高的材料。
3.无限制形状：电火花线切割可以加工各种形状的孔、槽和复杂曲线等，具有很强的灵活性。
4.适用多种材料：电火花线切割适用于几乎所有导电材料，如钢、铝、铜、钛、合金等。
5.表面质量好：电火花线切割加工的表面质量较好，具有较低的粗糙度和一定程度的光洁度。
6.能耗较高：由于需要产生高能量的电火花放电，电火花线切割的能耗相对较高。
7.加工速度慢：电火花线切割加工速度较慢，通常需要长时间才能完成一个工件。
加工条件进行电火花线切割加工时，需要依据材料和加工要求确定合适的加工参数。
以下是影响电火花线切割加工的关键条件：1.电极与工件材料：电极一般采用铜、铜合金等导电性材料；工件可以是导电性材料，如钢、铝、铜等。
线切割技术原理
线切割技术原理线切割技术原理线切割技术是一种典型的电火花加工技术，具有高精度、高效率、高质量和广泛适应性等优点。
它在航空航天、船舶、机械、模具、加工和制造等领域有着广泛的应用。
线切割技术原理是利用高频脉冲电压的作用下，通过导电且耐磨的金属丝为切割电极，在电火花放电的作用下，对工件进行无直接接触的切割加工。
线切割技术的原理与电火花加工类似，都是通过脉冲电耗来进行放电加工，但线切割相较于电火花加工具有适应性更广、加工精度更高、功率密度更高及耗材成本更低等优势。
线切割机的主要部件包括功率源、控制器、传动系统、切割丝盘、工作台和自动喷水系统等。
其中功率源可以分为低频、中频和高频等 types，但目前应用较广的还是中频源。
它一般由高压变压器、整流管、存储电容器、功率开关和中频变压器等组成。
控制器由数字电路和模拟电路等组成，可以通过计算机进行控制，控制切割丝的运动和放电频率的变化。
传动系统的作用是将切割丝传输到要加工的位置，常用的有脉冲式、伺服式和万向节式等。
切割丝盘主要是用来存储切割丝的，并调整其张力和速度。
工作台是切割加工的主要平面，其表面应平整、耐磨且不氧化。
自动喷水系统的作用是对加工区域进行清洗和冷却，以保证切割加工的质量和稳定。
线切割技术的加工方式为非连续冲击加工方式。
其原理是将工件和金属丝分别作为正负极，利用高能电荷在放电中活化形成气体导电通道，在瞬间的电热熔化、液化和蒸汽喷射等化学反应过程中，形成暂时性的电极电弧，快速成形并将相邻的工件分离开来。
线切割技术在加工不易锻造、压力加工的硬质材料时，具有很多比传统加工方式更为优越的性能。
它可以有效地解决形状复杂、大小不同、材料硬度不同、精度要求高的加工难题。
线切割技术在金属模具加工、汽车焊接钢板加工、大型模具的修整、玩具模型制作、手工艺品制作等领域有着广泛的应用前景。
但线切割技术也存在一些局限性，例如切割速度较慢、精度受工件材料和加工环境的影响、加工之后需要进行后期的抛磨加工、加工表面质量过粗等问题。
电火花线切割加工工艺技术
穿丝路径规划
在穿丝过程中，应保持钼丝一定的张力，避免过松或过紧，以确保加工精度和延长钼丝使用寿命。
保持钼丝张力
在穿入导轮后，应调整钼丝的垂直度，确保其在加工过程中稳定运行，提高切割精度。
调整钼丝垂直度
根据工件形状、尺寸和加工要求，选择合适的装夹方式，确保工件稳定、不易变形。
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复合材料
热导率
材料的热导率决定了切割过程中热量散失的快慢，热导率高的材料能够更快地将热量传递出去，提高切割效率。
导电性
材料的导电性能直接影响电火花线切割加工的放电效果，导电性好的材料更容易产生电火花。
硬度
材料的硬度对切割精度和表面质量有较大影响，硬度较高的材料更难切割，容易造成刀具磨损。
03
材料存储和运输
确定装夹方式
工件找正
合理分配夹紧力
定期检查夹具
在装夹工件前，应进行找正处理，确保工件与机床坐标系对齐，提高加工精度。
根据工件材质、尺寸和加工要求，合理分配夹紧力，避免工件变形或夹伤。
定期对夹具进行检查和维护，确保其完好无损，提高装夹精度和稳定性。
在加工过程中出现断丝现象时，应及时停机检查，排除故障，如调整张力、更换新钼丝等。
脉冲宽度决定了单个脉冲的能量，脉冲宽度越大，能量越高，切割效率提高，但同时也会增加电极丝损耗和影响加工精度。
能量密度是脉冲宽度和脉冲电压的乘积，它决定了电火花线切割的加工能力和效率。
能量密度
脉冲宽度
脉冲间隔是指相邻两个脉冲之间的时间，脉冲间隔越长，放电时间越短，加工效率降低，但可以减少电极丝损耗和加工表面粗糙度。
电火花线切割加工工艺技术
线切割技术详解
线切割技术详解：原理、加工精度与适用材料一览一、引言线切割技术是一种在数控机床中广泛应用的加工方法，尤其在精密加工领域具有重要地位。
本文将详细解析线切割技术的原理、加工精度以及适合的材料，帮助读者全面了解这一技术。
二、线切割原理线切割技术是一种电火花加工技术，通过电火花放电来去除材料。
在切割过程中，电火花放电产生的高温将材料局部熔化、汽化或分解，从而实现对材料的切割。
其主要工作原理如下：1.数控程序控制：线切割机床的数控系统根据编程指令控制电极丝的路径和速度，确保切割精度。
2.电极丝传递：电极丝在导轮的引导下，以一定速度移动，同时与工件保持一定的放电间隙。
3.电火花放电：在放电间隙中，脉冲电源产生的高压电场使工作液介质击穿，产生电火花放电。
4.材料去除：电火花放电产生的高温使局部材料熔化、汽化或分解，从而实现材料的切割。
三、线切割加工精度线切割技术的加工精度通常可以达到0.01mm以内，这使得它在精密加工领域具有重要地位。
影响线切割加工精度的因素主要包括：1.设备精度：线切割机床的制造精度和调整精度对加工精度有直接影响。
2.编程误差：编程时的误差可能导致切割路径不准确，影响加工精度。
3.材料因素：材料的力学性能、热处理状态等对加工精度也有一定影响。
4.工艺参数：电参数、工作液压力等工艺参数的选择也会影响加工精度。
四、线切割适用材料线切割技术适用于各种金属材料，如碳钢、合金钢、不锈钢、铜、铝等。
对于硬质合金、陶瓷等难加工材料，线切割也具有较好的加工效果。
在实际应用中，应根据材料性质和加工要求选择合适的线切割工艺。
五、结论线切割技术作为一种重要的电火花加工技术，具有广泛的适用性和高精度的加工能力。
通过对原理、加工精度和适用材料的详细解析，我们可以更好地了解这一技术的特点和应用领域。
随着科技的不断发展，线切割技术将在更多领域发挥重要作用，为工业制造带来更多可能性。
《工学线切割讲》课件
材料去除量检测
对加工过程中去除的材料进行 称重或测量，以评估加工效率
。
04
工学线切割的应用实例
线切割在机械制造中的应用实例
模具制造
线切割技术广泛应用于模具制造领域 ，如注塑模、冲压模等。通过线切割 加工，可以制作出高精度、高光洁度 的模具型腔，提高模具质量和寿命。
线切割技术的发展历程
总结词
线切割技术的发展经历了从机械线切割到数控线切割的演变，其技术进步和应用 领域不断扩大。
详细描述
最初，线切割技术采用机械控制方式，操作复杂且精度不高。随着数控技术的引 入，线切割技术逐渐实现了自动化、数字化控制，提高了加工精度和效率。如今 ，线切割技术已成为制造业中广泛应用的一种加工方法。
《工学线切割讲》ppt课件
目录
• 线切割技术概述 • 工学线切割的基本原理 • 工学线切割的加工工艺 • 工学线切割的应用实例 • 工学线切割的未来发展
01
线切割技术概述
线切割技术的定义
总结词
线切割技术是一种利用连续移动的细金 属线作为电极，对工件进行切割的加工 方法。
VS
详细描述
线切割技术是一种电加工技术，其原理是 将金属线作为电极，在电极丝与工件之间 施加高频电压，产生火花放电，通过放电 产生的热量将工件局部熔化或汽化，从而 达到切割的目的。
激光线切割的基本原理
加工原理
01
激光线切割利用高能激光束照射工件，使材料迅速加热并熔化
，同时通过高速气流将熔化材料吹走，实现切割。
激光器
02
采用高功率、高稳定性的激光器作为光源，如二氧化碳激光器
。
切割质量
03
电火花线切割加工工艺技术
电火花线切割加工工艺技术电火花线切割加工工艺技术是一种利用电火花放电效应进行金属材料切割加工的先进技术。
在该工艺中，利用高频电流在工件表面产生一系列微小的电火花放电，从而将工件切割成所需形状。
以下是关于电火花线切割加工工艺技术的详细介绍。
首先，电火花线切割加工工艺技术需要使用专用的切割设备和金属导线。
切割设备一般包括主机、电源、控制系统和CAD/CAM软件等。
金属导线则作为电极，将电流引导到要切割的工件上。
在实际操作中，需要先根据设计要求，使用CAD/CAM软件绘制出所需切割的图形。
然后，通过控制系统将CAD文件导入到切割设备中，设定切割参数，如放电电流、脉冲频率和脉冲宽度等。
接下来，将金属导线与切割设备连接，并通过夹具将工件固定在工作台上。
切割设备将根据被切割图形的坐标信息，通过电流控制系统，控制金属导线在工件表面上进行往复运动。
在电火花放电时，由于电流通过金属导线流过工件时产生的局部高温现象，会使工件表面金属瞬间融化并汽化，从而形成微小的电火花放电孔。
这些微小的孔随着金属导线的运动逐渐连接，最终形成一个完整的切割轮廓。
在整个切割过程中，切割速度、放电电流和脉冲频率等参数的选择非常关键。
合适的参数能够确保切割质量和效率。
同时，还要注意切割过程中产生的热量，以防止工件变形或局部烧伤。
电火花线切割加工工艺技术具有精度高、适用范围广、加工效率高、无余切、无振动等优点。
它可以切割各种导电材料，如金属、合金、陶瓷等，并适用于精密金属模具、模板、工件等的制造。
总结起来，电火花线切割加工工艺技术通过利用电火花放电效应，实现对金属材料的高精度切割。
它是一种高效、精确且广泛应用的加工方法，为现代制造业提供了有力的支持。
电火花线切割加工工艺技术是一种利用电脉冲放电加工金属材料的先进技术。
它以高频电流通过电极引导，通过电火花放电来在工件表面切割出所需形状。
这种技术广泛应用于制造业中的模具制造、精密零件加工等领域。
本文将对电火花线切割加工的优势、设备和操作流程、加工参数以及注意事项进行详细介绍。
线切割的技术要求
线切割的技术要求以线切割的技术要求为标题，写一篇文章。
线切割技术是一种常见的金属加工方法，也被称为电火花加工。
它是利用放电现象，在金属工件表面形成电脑控制的放电脉冲，通过放电脉冲的热能将工件上的金属精确地切割成所需形状。
线切割技术具有高精度、高效率、低成本等特点，在工业制造领域得到广泛应用。
线切割技术的要求主要包括以下几个方面：1. 电脉冲功率控制要求：线切割是通过控制电脉冲的能量和频率来实现的。
电脉冲功率的控制要求准确稳定，以确保切割精度和效率。
在实际操作中，需要根据工件的材料和厚度等因素，调整电脉冲的参数，以达到最佳切割效果。
2. 电极材料要求：线切割过程中，电极是将电脉冲传递到工件上的重要组成部分。
电极材料应具有良好的导电性和耐磨性，以保证电流的稳定传输和长时间的使用寿命。
常见的电极材料有铜、铜合金等。
3. 工作液要求：在线切割过程中，需要使用工作液来冷却和清洗切割区域，以防止工件过热和产生氧化。
工作液要求具有良好的散热性能和防锈能力，常用的工作液有脱离剂、冷却液等。
4. 控制系统要求：线切割设备需要使用先进的控制系统来实现电脉冲的精确控制和工件的自动化加工。
控制系统要求稳定可靠，具有高度的精度和灵活性。
同时，还需要具备良好的用户界面和易于操作的功能。
5. 刀具要求：线切割使用的刀具是由金属丝组成的，刀丝的材料和直径等参数会影响切割的精度和速度。
刀具的要求包括刀丝的材料选择、刀丝的张紧度控制、刀丝的磨损检测等。
6. 安全要求：线切割是一种高温高压的工艺，对操作人员的安全要求较高。
操作人员需要穿戴防护服和防护眼镜等个人防护装备，严格按照操作规程进行操作，确保人身安全。
7. 维护保养要求：线切割设备需要定期进行维护保养，包括刀具更换、电极清洗、润滑油更换等。
定期的维护保养可以保证设备的正常运行和延长设备的使用寿命。
线切割技术的要求涵盖了从切割参数控制到设备维护保养的各个方面，只有严格按照要求进行操作和管理，才能保证线切割工艺的稳定性和可靠性。
线切割简介
03 线切割设备与系 统
线切割设备的种类
数控线切割机
数控线切割机是使用最广 泛的线切割设备，具有高 精度、高效率的特点，可 以加工各种形状的工件。
机械线切割机
机械线切割机使用传统的 机械传动方式，具有价格 低廉、使用简单的优点， 但精度和效率相对较低。
激光线切割机
激光线切割机使用激光束 进行切割，具有切割速度 快、切口质量好的优点， 但价格较高。
控制系统是线切割设备的辅助 系统，主要包括操作面板和控 制系统，操作面板用于设置和 调整加工参数，控制系统则根 据程序控制设备的运动轨迹和 加工过程。
线切割设备的选型与使用
选型
根据加工需求和预算选择合适的线切割设备，需要考虑设备类型、精度、效率 、价格等因素。
使用
使用线切割设备时需要注意安全操作规程，确保设备运行稳定、加工质量良好 。同时，需要定期维护和保养设备，保证设备的正常运行和使用寿命。
智能优化
利用智能算法优化加工参数，提高加工效率和产 品质量。
05 线切割加工实例
模具零件的线切割加工
模具零件的复杂外形和内部精细结构 对加工精度和表面质量要求较高，线 切割加工可以满足这些要求。
通过使用数控线切割机床，可以实现 对模具零件的高精度加工，提高生产 效率和产品质量。
精密零件的线切割加工
线切割系统的构成
数控系统
切割电源
切割头
控制系统
数控系统是线切割设备的核心 ，可以根据加工要求进行编程 ，控制设备的运动轨迹和加工 参数。
切割电源是提供电火花放电能 量的设备，根据设备类型和加 工要求选择合适的电源。
切割头是线切割设备的关键部 件，主要包括电极丝和喷水器 ，电极丝对工件进行切割，喷 水器则对电极丝进行冷却和冲 刷。
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3 电火花线切割加工技术
3.1 电火花线切割加工原理、特点
一、原理
电火花线切割加工是用连续移动的电极丝作为工具电极与工件之间产生火花放电腐蚀工件，进行切割加工。
在火花放电时，金属材料被蚀除下来，这一微观的物理过程也就是电火花加工的物理本质，从大量实验资料来看，每次电火花腐蚀的微观过程都是电场力、磁力、热力、流体动力、电化学和胶体化学等综合作用的过程。
在加上高频脉冲电源后，工件（接高频脉冲电源的正极）与电极丝（接高频脉冲电源的负极）之间产生很强的脉冲电场，使极间的介质的被电离击穿，形成放电通道，产生脉冲放电；极间介质一旦被电离、击穿，形成放电通道后，脉冲电源使通道间的电子高速奔向正极。
电能变成动能，动能通过碰撞又转变为热能。
于是在通道内正极和负极表面达到很高的温度。
高温将工作液介质气化，进而热裂分解气化，如水基工作液热分解为氢气和氧气甚至原子等。
正负极表面的高温除使工作液气化、热分解气化外，也使金属材料熔化甚至沸腾气化。
这些气化后的工作液和金属蒸气瞬间体积猛增，在放电间隙内成为气泡，迅速热膨胀并产生爆炸。
观察电火花线切割加工过程可以看到气泡冒出，同时有黑色的工作液流出，并可听到轻微而清脆的爆炸声。
电火花线切割加工主要靠热膨胀和局部微爆炸，使熔化、气化了的金属材料抛出蚀除。
二、加工特点
电火花线切割加工除具有电火花加工的基本特点外，还有一些其他特点：
1、不需要制造形状复杂的工具电极，就能加工出以直线为母线的任何二维曲面。
2、能切割0.05毫米左右的窄缝。
3、加工中并不把全部多余材料加工成为废屑，提高了能量和材料的利用率。
4、在电极丝不循环使用的低速走丝电火花线切割加工中，由于电极丝不断更新，有利于提高加工精度和减少表面粗糙度
5、电火花线切割能达到的切割效率一般为20～60毫米2/分，最高可达300毫米2/分；加工精度一般为±0.01～±0.02毫米，最高可达±0.004毫米；表面粗糙
度一般为Rα2.5～1.25微米,最高可达Rα0.63微米；切割厚度一般为40～60毫米，最厚可达600毫米。
电火花线切割加工主要用于模具制造，在样板、凸轮、成形刀具、精密细小零件和特殊材料的加工中也得到日益广泛的应用。
此外，在试制电机、电器等产品时，可直接用线切割加工某些零件，省去制造冲压模具的时间，缩短试制周期。
3.2 电火花线切割加工设备
各种线切割机床的结构大同小异，出了两种线切割机床的外观，可分为主机、脉冲电源和数控装置三大部分。
坐标工作台
坐标工作台用以装夹工件，如图 6-4 所示。
下拖板通常与床身固定联接；中拖板置于下拖板之上，可沿横向导轨作 X 坐标方向往复移动；上拖板（工作台）则置于中拖板之上，可沿纵向导轨作 Y 坐标方向往复移动。
线切割加工时通过控制系统发出进给信号，控制两个驱动电机带动拖板沿两个坐标方向各自移动，合成各种平面图形曲线轨迹，进行加工。
工作台的移动精度直接影响工件的加工质量，因此各拖板均采用滚珠丝杠传动副和滚动导轨，便于实现精确和微量移动，且运动灵活、平稳。
与其它数控机床一致，线切割机床的坐标系符合国家标准，以右手直角笛卡儿坐标系为基础，参考电极丝相对静止工件的运动方向来决定：面向机床正面，横向为 X 方向，且丝向右运行为 X+ 方向，向左运行为 X- 方向；纵向为 Y 方向，且丝向外运行为 Y+ 方向，向内运行为 Y- 方向。
走丝机构
走丝机构使电极丝以一定的速度连续不断进入和离开放电区域，是线切割机床区别于普通机床的主要标志。
一、快走丝机构
快走丝机构的电极丝材料一般采用钼丝，细而长的钼丝以一定张力平整地卷绕在储丝筒上，储丝筒通过弹性联轴器与驱动电机相连，作旋转运动，同时沿轴向移动，走丝速度等于储丝筒周边的线速度。
为重复使用该段钼丝，储丝筒下方的走丝溜扳上置有左、右行程撞块，当储丝筒轴向运动到钼丝供丝端终端时，行程撞块碰到行程开关，立即控制储丝筒反转，使供丝端成为收丝端，钼丝反向移动，如此循环交替运转，实现钼丝的往复运动。
在运动过程中，钼丝由丝架支撑，并依靠上、下导轮形成锯弓状。
二、慢走丝机构
慢走丝机构主要包括供丝绕线轴、伺服电机恒张力控制装置、电极丝导向器和电极丝自动卷绕机构。
电极丝材料一般采用成卷的黄铜丝，可达数千米长、数十公斤重，预装在供丝绕线轴上，为防止电极丝散乱，轴上装有力矩很小的预张力电机。
切割时电极丝的走行路径为：整卷的电极丝由供丝绕线轴送出，经一系列轮组、恒张力控制装置、上部导向器引至工作台处，再经下部导向器和导轮走向自动卷绕机构，被拉丝卷筒和压紧卷筒夹住，靠拉丝卷筒的等速回转使电极丝缓慢移动。
在运行过程中，电极丝由丝架支撑，通过电极丝自动卷绕机构中两个卷筒的夹送作用，确保电极丝以一定的速度运行；并依靠伺服电机恒张力控制装置，在一定范围内调整张力，使电极丝保持一定的直线度，稳定地运行。
电极丝经放电后就成为废弃物，不再使用，被送到专门的收集器中或被再卷绕至收丝卷筒上回收。
工作液循环过滤系统
线切割加工时由于切缝很窄，顺利排除电蚀产物是极为重要的问题，因此工作液循环过滤系统是机床不可缺少的组成部分。
其作用是充分地、连续地向放电区域供给清洁的工作液，及时排除其间的电蚀产物，冷却电极丝和工件，以保持脉冲放电过程持续稳定地进行。
一、快走丝工作液循环过滤系统
快走丝线切割时采用的工作液一般是 5 ％～ 15 ％浓度的油酸钾皂乳化液，液压泵抽出储液箱里的工作液，流经上、下供液管被压送到加工区域，随后经坐标工作台中的回液管流回储液箱，经过滤复原后，继续使用，如图 6-9 所示。
二、慢走丝工作液循环过滤系统
慢走丝线切割时一般采用去离子水做工作液，即将自来水通过离子交换树脂净化器去除水中的离子后供使用，图 6-10 所示为工作液循环过滤系统原理图。
泵 P 2 抽出清液槽里的工作液，流经工作液温度控制装置被压送到加工区域，随后经加工槽中的回流孔及管道流回污液槽；再由泵 P 1 抽出污液槽里的污液，经过滤器过滤后，一部分直接流入清液槽，另一部分通过离子交换树脂净化器后流入清液槽。
泵 P 2 抽出的工作液由电阻率控制装置通过测量水的微弱电流值而测定电阻率，利用电磁阀的开关调整通过离子交换树脂净化器的水量，保持恒定的电阻率。
在用慢走丝电火花线切割机床进行特殊精加工时，也可采用绝缘性能较高的煤油作工作液。
脉冲电源
电火花线切割用的脉冲电源的作用是把工频交流电流转换成一定频率的单向脉冲电流，以供给火花放电间隙所需要的能量来蚀除金属。
脉冲电源对线切割加工的生产率、表面质量、加工速度、加工过程的稳定性和电极丝损耗等技术经济指标有很大的影响，应给予足够的重视
3.3 电火花工艺基础
一、线切割的主要工艺指标和影响因素
影响线切割加工的加工速度、加工精度和表面粗糙度等工艺指标的因素较多，其中最主要的是机床精度、电源参数、工作液、操作技术等。
加工速度即生产率与高频脉冲电源的波形和电参数有直接关系，增加单个脉冲能量和提高脉冲频率能提高加工速度，但也受到一定的制约。
此外，工作液的种类、浓度、脏污程度和喷流情况；电极丝的材料、直径、走丝速度和抖动情况；工件材料和厚度；加工进给速度稳定性和机构传动精度等也影响加工速度。
二、切割工艺
1．间隙补偿方法
电极丝与被加工材料之间有一定的放电间隙（0.01㎜）。
因此，实际加工的凸模尺寸比图纸要求尺寸小。
凹模尺寸比图纸要求尺寸大。
电极丝偏移方向选择如图3.35所示：
图3.35 电极丝偏移方向
1）基准件补偿值的确定
基准件：按图纸要求加工，符合图纸尺寸要求的零件。
基准件补偿值＝实际电极丝半径＋单边放电间隙。
编程时按电极丝中心运动轨迹线尺寸来编程。
编制如图3.36（a）所示的凸模程序：先画出电极丝偏移后的切割轨迹线，如图3.36（b）所示虚线，并计算出切割轨迹线的尺寸；最后按照偏移后的电极丝切割轨迹线尺寸编程。
（a）零件图（b）轨迹图2）配合件补偿值确定：
配合件：与基准件按一定的间隙配合的零件。
配合件补偿值＝基准件补偿值－单边配合间隙
2．正确选取引入、引出线位置和切割方向
1）．起始切割点（引入线的终点）的确定
起始切割点的选择原则如下：
（1）当切割工件各表面粗糙度要求不一致时，应在较粗糙的面上选择起始切割点。
（2）当切割工件各表面粗糙度要求相同时，首选图样上直线与直线的交点，其次是选择直线与圆弧的交点和圆弧与圆弧的交点。
（3）当工件各面粗糙度相同时，又没有相交面，起始切割点应选择在钳工容易修复的凸出部位。
（4）避免将起始切割点选择在应力集中的夹角处，以防止造成断丝、短路等故障。
2）引入、引出线位置与切割路线的确定
一般原则是使工件与其夹持部位分离的切割段安排在总的切割程序末端。
以尽量减少或防止工件变形。
例如：切割图3.37所示凸模零件，b图合理。
引出线一般与引入线重合。
（a）图（b）图。