现场改善案例(八大浪费)

(9)事故與可操作性分析 (10)項目管理 (11)成本分析 (12)庫存控制 (13)模擬技術 (14)價值分析 (15)資源分配 (16)投資分析 (17)組織研究
NPS
(Toyota Production System)
七种浪費
（1）等待的浪費 （2）搬運的浪費 （3）不良品的浪費 （4）動作的浪費 （5）加工的浪費 （6）庫存的浪費 （7）製造過多（早）的浪費
人
能源
預測
匯總 分析 決策 研究開發
料 設備 信息 管理
輸入
生產過程
損失
狹義的IE
輸出
產品 服務
市場 用戶
供
廣義的IE
銷
3.IE的基本意識 1) 成本和效率﹔ 2) 改善和變革﹔ 3) 簡化和標准化﹔
4) 系統和人本意識﹔
4.IE的改善意識(1)
1) 2) 3) 4) 5) 6) 掌握真實和業確的數據進行分析﹔ 不放過細少的浪費和改善點﹔ 遵守解決問題的程序﹔ 錯了只需要馬上改正﹔ 不求完美﹐提升到50分也可以馬上行動﹔ 改善與學習無止境﹔
搬 运
浪 费
移动费时费 空间、时间、人力和工具浪费 力
搬运过程中的放置、堆积、移 动、整理等都造成浪费。
浪费
不良造成额外成本
常见的不良造成的損失： ☆ 材料损失 ☆ 设备折旧 ☆ 人工损失 ☆ 能源损失 ☆ 价格损失 ☆ 订单损失 ☆ 信誉损失
动作
浪费
多余动作 增加强度降低效率
常见的12种浪费动作： ① 两手空闲 ⑦ 转身角度大 ② 单手空闲 ⑧ 移动中变换动作 ③ 作业动作停止 ⑨ 未掌握作业技巧 ④ 动作幅度过大 ⑩ 伸背动作 ⑤ 左右手交换 ⑾ 弯腰动作 ⑥ 步行多 ⑿ 重复/不必要动作
基本程序 1 程序 找尋查證 改善問題 內容 現在及將來的競爭中 存在什么樣的問題, 問題的程度,對此進行 評價的比較和選題 對決定的題目能夠 在什么程度上進行 改進設定目標,上級 確認 對解決問題的實 施事項程序合作 體製,日程及負責 人等計劃編製 項目 方針,目 標的確認 發現 問點題 手法(方法) 管理圖,管理資料(效率, 工時,產量,質量特別性 列舉法,問題列舉法,期 望列舉法,特別性列舉法, 問題列舉法,期望列舉法, 原因特效魚骨圖,直方圖) 5W1H法,檢查表 工藝分析,層折圖 柏拉圖,直方圖 各種圖表 甘特圖, 網絡圖
评价
改进
IE手法七﹔抽樣法(略)
2﹒IE手法的目的﹕ 1) 準確掌握生產活動的實際狀態﹓
2) 盡快地發現浪費﹑不合理﹑不可 靠的地方﹓ 3) 對生產活動的改善和標準化進行 系統的管理﹒
3﹒IE手法的特征﹕ 1) 不同的人能得到同樣的分析結果﹓ －－客觀性﹓ 2) 是現狀的定量衡量﹐容易檢討﹓ －－定量性﹓ 3) 相同圖表和符號語言﹐信息共享﹓ －－通用性﹒
加工 浪费
过剩的加工造成浪费
常见的加工浪费： ☆ 加工余量 ☆ 过高的精度 ☆ 不必要的加工 过剩加工造成的浪费： ☆ 设备折旧 ☆ 人工损失 ☆ 辅助材料损失 ☆ 能源消耗
库存 浪费
库存造成额外成本
常见的库存： ☆ 原材料、零部件 ☆ 半成品 ☆ 成品 ☆ 在制品 ☆ 辅助材料 ☆ 在途品
库存的危害： ☆ 额外的搬运储存成本 ☆ 造成空间浪费 ☆ 资金占用（利息及回报损失） ☆ 物料价值衰减 ☆ 造成呆料废料 ☆ 造成先进先出作业困难 ☆ 掩盖问题，造成假象
將啟動開關定置在控制面板上 保障安全且人不須彎腰按動開 關動作經濟化
IE手法三﹔防呆法
手動固定工件產生品質無 保障﹑精度不准
利用治具定位精度准﹐品質 高﹐效率得到提升
IE手法四﹔流程法
作業員
工時（sec)
設備
工時（sec)
問題1：
通過人機分析後
32sec 等待 168sec 開機 擦拭制品 去毛刺 3.6sec 18sec 14sec 14sec 等待 関機 362(sec) 168sec
線平衡﹔快速切換﹔產能提升; 目視化管理﹔ 作業價值提升﹔TQM﹔TPM﹔TQA﹔物流﹔
3) 目標﹕ 在保障質量與安全的前提下﹐以最少的投入 獲得最大的收益
3.衡量指數
1) 平衡率﹑操作效率﹑稼動率,(OPE/OEE)﹔ 2) WIP﹑切換時間﹑DPPM﹑勞動生產力﹔
3) 設備故障率﹑價值率﹑成本改善率﹔
IE手法一﹔動作改善法(作業標準化)
作業員須每隔14秒彎 身一次包裝成品
增加一物料架消 除彎腰浪費動作
IE手法二﹔聯合操作法(一人雙機)
一人一機稼動率低僅有70%
實行精益生産---一人雙机 稼動率可達90%
IE手法三﹔防呆法
啟動開關獨立地防止地面易 備碰﹑觸發生工業安全﹐且 人須彎腰按動開關易疲勞
除此之外，还有缺貨浪費，人力资源的浪费、能源的浪费等等
等 待 浪费
等待不创造价值
常见的等待现象： ☆ 物料供应或前工序能力不足造成待料 ☆ 监视设备作业造成员工作业停顿 ☆ 设备故障造成生产停滞 ☆ 质量问题造成停工 ☆ 型号切换造成生产停顿 造成等待的常见原因： ☆ 线能力不平衡 ☆ 计划不合理 ☆ 设备维护不到位 ☆ 物料供应不及时
IE手法一﹔動作改善法(作業標準化)
作業員須每隔28秒轉 身一次﹐取身后的膠 帶﹐這樣每小時須做 150次轉身無效轉身取 膠帶動作
在作業員身旁的料槽上安 裝一放置治具﹐消除轉身 取膠帶無效動作
IE手法一﹔動作改善法(作業標準化)
作業員須每隔14秒就需 取﹑放電動起子一次﹐ 這樣每小時須取﹑放300 次無效預置動作使本工站 成為瓶頸 在流水架上方安裝挂鉤﹐ 用彈簧將起子懸挂起來 消除預置無效動作減少C/T 2秒
時間 研究
設定標準時間
設定工作標準 標準作業法+標 準時間+其他工 作=工作標準
二.現場IE活動 1.活動的意義
1) 提高生產力,為顧客提供滿意的質優 價廉的服務;
2) 使資源組合最優化﹐提高資源價值; 3) 推廣IE理念﹐全員參與改善﹐共同 進步;
2.活動的內容
1) 對象﹕
效率﹔4M﹔QDCS ﹔庫存﹔工作環境﹔ 2) 手段﹕
制造过多/过早 浪费
制造过多/过早造成浪费： ☆ 造成在库 ☆ 计划外/提早消耗 ☆ 有变成滞留在库的风险 ☆ 降低应对变化的能力
缺 货 损失
缺货造成机会损失
由于各种浪费消耗了企业资源， 降低了经营效率，反过来制约企业 的订单履行，造成缺货损失： ☆ 紧急订单造成额外成本 ☆ 延迟订单造成额外成本 ☆ 订单取消造成利润损失 ☆ 客户流失造成市场机会损失
因為其他時間都是可以減少的!
分類時間定義:
準備時間
輔助時間 淨時間 主要工作時間* 輔助時間 淨時間*
操作前準備的時間,例如:確認設備正常,拿取物料
便於準備而發生的時間,例如:移動身體的時間 準備動作的時間,例如:前述的確認動作,拿取動作 使產品按客戶意愿發生變化的操作時間 便於操作而發生的時間,例如:翻轉產品,移動身體 操作動作的時間,例如:安裝,鎖緊,剪除等時間
10)那是件遙遠的事情﹔
11)這事情超過我們的權限﹔ 12)不是我的工作﹔ 13)沒有時間﹔ 14)客戶不會接受﹔
4.現場IE活動的21種抵抗情緒(3)
15)這違反公司的策略﹔
16)我們沒有准備好﹔
17)我們會虧本的﹔
18)現在也不錯﹔ 19)再研究研究﹔ 20)不可能﹔ 21)太理想化了﹔
5.一般活動程序(1)
4.現場IE活動的21種抵抗情緒(1)
1) 從來沒有這樣做過; 2) 人家已經用過了不行;
3) 這個方法已經用了10年;
4) 我們現在已經做的夠好;
5) 這個方法不適合我們;
6) 老板不會感興趣﹔ 7) 他們都說不可能﹔
4.現場IE活動的21種抵抗情緒(2)
8) 個個方法行不通﹔
9) 沒有預算﹔
2
實施改 善計劃
4
詳細調查 問題點
運用IE手法及 相應統計分析 方法對問題進 行深入調查分 析,要特別注 意對結果的整 理分析過程的 科學性
工程
設備工裝
作業者,作 業方法 零件及材料
5.一般活動程序(3)
5W1H法 5 製定改 善方案 集中全員智慧, 製定改善方案 改善方案 立案 檢討選擇 改善方案 計劃性地推進 改善方案的實 施,要有貫徹 到底的決心和 毅力 對照活動目標 對結果進行確 認並對方案的 優劣進行評比 和評價 標準化 創新智慧 大腦風暴 集團討論
信息所組成的集成系統,進行設計、改善和設 置的一門學科.它綜合運用數學、物理學和社 會科學方面的專門知識和技術,以及工程分析 和設計的原理與方法,對該系統所取得的成果 進行確定、預測和評價.” ------美國工業工程師學會(AIIE)1995年
IE定義示意圖
反饋(價格,性能,質量,規格,色彩…….)
利用率：人30% ；機67% 閒置率：人70% ；機33% 人和機的閒置率很高，資 源沒有被充分的利用。造 成很大的浪費。
問題2：
裝夾工件時通過手 動方式夾緊工件， 作業效率低下造成 停機等待時間較長 加工工件 447sec
3.6sec
IE手法五﹔人機法
IE手法五﹔人機法
IE手法六﹔五五法

提问发：5W1H 根据需要研究的对象列出有关问题，形成检查表，然后 一个个核对讨论，从而发掘出解决问题的大量设想的创 造性技术。
4﹒IE手法的體系﹕
程序分析
方法研究
操作分析 動作分析
工藝程序圖 流程程序圖 路線圖 人機操作分析 聯合操作分析 雙手操作分析 動素分析 動作經濟原則
工作研究 作業測定 時間研究 預定標準時間 時間分析
秒表測時 工作抽查 標準動作 標準時間 損失分析
方法研究