现代生产管理面临的挑战和对策

现代生产管理面临的挑战和对策--基珀精益生产启动大会演讲稿

改革开放以来，中国经济发展取得了举世瞩目的成绩。消费者从“粮票排队时代”到足不出户就能选购所需的商品，还能够为自己设计独特的产品特性。同时“中国制造”的概念开始响遍全球，令13亿中国人感到自豪，以致于开始让很多反华人士感到担忧，“中国威胁论”也一定程度上来自于中国制造业的发展，反对者担忧大量优秀制造企业转入中国，影响本国的就业率和社会稳定。

21世纪是中国的舞台，我想所有中国人都有信心实现这个理想。但是，我们离此目标还差很远，我们现在最多只能说是制造大国，要变成制造强国，我们还有很长的路要走。

从这些年的工作经历当中，我接触到了很多企业，其中很多业绩良好的民营企业，在深入企业了解过程中让我惊讶和震惊。在我原来的概念中，这种企业属于那种基本没有生存能力的组织，但他们却活得很好。（很多人肯定问我，为什么呢？）那这些年，这些企业是如何发展壮大起来的呢？我总结国内很多企业尤其是民营企业的竞争优势主要有三个方面，一是靠产品（指产品本身拥有的广阔市场），二是强大的销售队伍和销售能力，三是廉价的劳动力。未来几年内这些优势都将失去，我们可以分别从这三方面来分析。一、靠一个产品发家致福的时代已经过去了，八十年代中期九十年代初的时候，大家可能经常听说“撑死胆大的，饿死胆小的”，只要够胆量去做，成功的机会很大，因为市场空缺大。现在已经进入买方市场，商品极为丰富，从某种意义上来说已经进入“过剩”的阶段。虽然很多人积极在“红海”中想要发掘“蓝海”，但“蓝海”客观存在的空间已经越来越小了。二、消费者个性化的需求对销售产生了抵抗能力，如果你的产品没有满足消费者的需要，不管你多么强大的销售能力都将碰壁，强行推销的方式只能导致失败，很多企业库存积压和不能满足顾客交付的矛盾越来越严重。企业只有满足客户对产品性能的要求，对质量的要求，对交货期的要求，对服务的要求才能生存和发展。三、廉价劳动力一直是吸引外资和产品低价格的重要因素，在某种程度上为国内企业提供了低成本的竞争力。但这种优势也将逐渐失去，随着社会的发展，人们生活水平的提高，大家对于薪资的要求越来越高。在沿海甚至是内陆地区，即使工资在普遍上涨，人员招聘也越来越困难。大量人员的流失很大一部分是因为薪资待遇问题。（其实，我们基珀也在面临这样的问题），这是一种必然的趋势，再则即使员工工资要求不提高，比中国落后的国家还很多，他们的劳动力可能更廉价，如果有一天他们搞开放了，我们是否也意味着将失去这种优势呢。

总之，前面三点赖于生存和发展的有利条件都将逐步尚失，那我们凭什么说21世纪是中国人的舞台呢？中国企业应如何应对新形式下的激烈竞争？“中国制造”应如何打造真正的核心竞争力。

一、科学管理。

“科学管理”这样的话题大家一听可能要失去兴趣，老掉牙了，但这对中国制造业来说可是至关重要。当然，要避免“口号主义”和“形式主义”，要真正地将科学管理落到实处，提升企业生产管理水平。“口号”和“形式”一直是中国特色地两大误区，很多企业有很漂亮地使命、方针，但这紧紧停留地“口号”层次（比如：邮政服务的遭遇）。很多企业大厅里可以看到很多证书和奖状，比如很多企业通过ISO体系认证，但我们扪心自问，这些究竟改变了企业多少内涵，是不是仅停留在“形式”层面。

“科学管理”应该从“科学管理之父”泰勒说起，泰勒著名地“铁锹试验”实验，经过三年时间，使煤矿厂原来400到600人的工作140人就能完成，而且铲煤屑的成本从每吨7.8美元到3.4美元。从此掀起了工业工程的热潮。100多年过去了，国内很多企业连自己工厂的产能多大都不知道，完全凭经验、凭感觉组织、安排生产。没有一套完整的生产计划体系，怎么保证顾客交付，没有有效的过程控制，怎么满足顾客需求。

企业需要一套行之有效的生产管理控制体系。以工业工程（IE）为基础，以客观的、量化的数据为标准，核定企业的生产能力和人员安排；建立从销售到生产、采购、过程控制、反馈的生产计划流程和沟通机制；完善从产品开发到生产、采购、销售、售后的质量控制和服务体系。组建以销售为龙头，以生产为核心的企业组织构架。高效和责任明确的企业决策层和执行层，为企业发展掌舵。

另外，企业人力资源、人才策略、绩效管理体系要为企业发展保驾护航。财务要提供清晰、准确的数据作为决策的依据。

二、精益生产

工业工程起源于美国，发展在日本，当美国人发过来研究日本人如何将工业工程发扬广大的时候，新的挑战出现了，一种称之为“精益生产”的模式浮出水面。

谈起精益生产，大家对于这个概念并不陌生。“精益”是美国麻绳理工学院“国际汽车研究计划”研究丰田汽车生产方式后对丰田模式（TPS）的总结和赞誉。让丰田从一个作坊式的家族企业成为目前全球第三大且利润超过全美三大汽车制造商利润总和的汽车制造商，其最大的奥秘就是著名的丰田生产方式，日本工业复活之父“大野耐一”带领丰田人创造的奇迹。

二十世纪初，福特创造的大批量生产模式为市场提供了大量的商品，使市场经济从卖方市场变成买方市场。消费者对于琳琅满目的商品开始感到不满，开始加入自己的特殊要求。市场需求越来越趋于个性化，而且市场开始对产品交货期、质量、价格提出更高的要求。于是企业面临多品种、小批量、短交期、高质量、低成本的挑战，批量生产模式开始感到力不从心。

与传统的批量生产模式对比，精益从另一个角度观察企业生产运作流程，从顾客的角度重新认识产品的价值所在，识别产品生产制造过程中的出增值和非增值活动，并将非增值过程定义为浪费，且认为产品实现过程中95％以上的过程都是浪费。通过消除浪费全面提升产品质量，降低成本，缩短产品交付周期，提升顾客服务水平，打造高度柔性的准时化生产体制。以追求尽善尽美为目标，建立全员参与持续改善的企业文化，培养有创造力、敢于挑战的团队。实事表明，面对精益生产的竞争，传统企业显得软弱无力。丰田成为大家既恨又爱的家伙，一方面，它让很多汽车大碗彻夜难眠，另一方面，又不得不使人趋之若骛。

作为制造大国，中国当然不能避免精益生产的冲击。1987年，从长春一汽最早接触丰田生产方式开始，上世纪久十年度中后期，精益生产开始在国内逐步蔓延。首先在一些合资汽车企业实施，国内汽车配件供应商开始面临越来越大的客户压力，也被迫走上精益之路。据调查资料表明，国内90％以上的中高层企业管理者已经了解精益生产的概念。尽管精益生产已被世界公认为最佳的生产组织形式，但不管在国际或国内，精益推进的速度都极其缓慢。就其原因，我个人觉得可以从以下三个方面探讨。