难中易_数控机床设计实例
(完整版)数控车床编程实例详解(30个例子)(1)
车床编程实例一%3110N1 G92 X16 Z1 （取消半径编程） （主轴停）（主程序结束并复位） （子程序名）（进刀到切削起点处，注意留下后面切削的余量）（加工R8园弧段）N3U3.215 W-39.877 R60N4 G02 U1.4 W-28.636 R40 （离开已加工表面）（回到循环起点Z 轴处） （调整每次循环的切削量） （子程序结束，并回到主程序）半径编程 N2 G37 G00 Z0 M03 （移到子程序起点处、主轴正转） N3 M98 P0003 L6 N4 G00 X16 Z1 （调用子程序，并循环 6次） （返回对刀点）N5 G36 N6 M05 N7 M30 %0003N1 G01 U-12 F100N2 G03 U7.385 W-4.923 R8（加工R60园弧段） （加工切R40园弧段） N5 G00 U4 N6 W73.436N7 G01 U-4.8 F100 N8 M99（主程序程序名）（设立坐标系，定义对刀点的位置）（设立坐标系，定义对刀点的位置）（移到倒角延长线，Z轴2mm处）（倒3X 45。
角）（加工①26外圆）（切第一段锥）（切第二段锥）（退刀）（回对刀点）（主轴停）（主程序结束并复位）车床编程实例三圆弧插补指令编程%3308N2 M03 S400N3 G00 X0N4 G01 Z0 F60N5 G03 U24 W-24 R15N6 G02 X26 Z-31 R5N7 G01 Z-40N8 X40 Z5（回对刀点）直线插补指令编程■&q liOS&图335 G01编程实例N1 G92 X40 Z5 （设立坐标系，定义对刀点的位置）%3305N1 G92 X100 Z10N2 G00 X16 Z2 M03N3 G01 U10 W-5 F300N4 Z-48N5 U34 W-10N6 U20 Z-73N7 X90N8 G00 X100 Z10N9 M05N10 M30（主轴以400r/min旋转）（到达工件中心）（工进接触工件毛坯）（加工R15圆弧段）（加工R5圆弧段）（加工①26外圆）40图3.3.8 G02/G03编程实例N9 M30 （主轴停、主程序结束并复位车床编程实例四%3310N10 G92 X70 Z10N20 G00 U-70 W-10N30 G01 U26 C3 F100倒角指令编程N40 W-22 R3N50 U39 W-14 C3 N60 W-34N70 G00 U5 W80 N80 M30 （倒R3圆角）（倒边长为3等腰直角）（加工①65外圆）（回到编程规划起点）（主轴停、主程序结束并复位）车床编程实例五倒角指令编程%3310N10 G92 X70 Z10 N20 G00 X0 Z4N30 G01 W-4 F100 N40 X26 C3N50 Z-21（设立坐标系，定义对刀点的位置）（到工件中心）（工进接触工件）（倒3X，（加工①26外圆）45。
数控机床电气控制电路设计实例
电压继电器的输入量是电路电压的大小，它根据输入电压的大 小而动作。与电流继电器类似，电压继电器也分为欠电压继电器和 过电压继电器两种。
四、时间继电器 时间继电器在控制电路中用于时间的控制。
按其动作原理可分为电磁式、空气阻尼式、电动式和电子式等； 按延时方式可分为通电延时型和断电延时型。
而且要求刀具由一点到另一点之间的运动轨迹为一条直线，并能控 制位移的速度。 （3）轮廓控制系统
也称连续控制系统。其特点是能够同时对两个或两个以上的坐 标轴进行连续控制。
2. 按伺服系统控制方式分类 （1）开环伺服系统
数控装置根据信息载体上的指令信号，经控制运算发出指令脉
冲，使伺服驱动元件转过一定的角度，并通过传动齿轮、滚珠丝杠 螺母副，使执行机构(如工作台)移动或转动。 （2）闭环伺服系统
4. 按功能水平分类 （1）经济型数控系统(又称简易数控系统) 这一类型的数控系统一般为开环控制，采用的CPU为单板机或单片 机，用数码管显示或单色小液晶显示或CRT字符显示。 （2）普及型数控系统(又称全功能数控系统) 这类系统一般为半闭环控制，采用16位或32位CPU，9 in(228 6mm)单色显示器（1 in=25 4mm）。 （3）高性能数控系统 这类系统一般为全闭环控制，采用的微型计算机为32位以上的CPU， 显示器为彩色CRT或TFT液晶显示器．内存大于150 KB。
从第一台数控机床问世到现在的50多年中，数控技术的发展非 常迅速，集计算机技术、现代控制技术、微电子技术、传感检测技 术、信息处理技术、网络通信技术、液压气动技术、光电子技术以 及传统的机械制造技术为一体，得到了广泛的应用，在数控机床是 关系到国家战略地位和体现国家综合国力水平的重要基础性产业， 其水平高低和拥有量多少是衡量一个国家工业现代化的重要标志， 在国防建设上亦具有重要的战略意义。
《数控机床设计实例》课件
重复定位精度是指数控机床在多次定位后， 工件位置相对于参考位置的偏差，通常用色 标值表示。
3 加工效率
加工效率是指数控机床在单位时间内完成加 工任务的能力，受到切削速度、进给速度和 切削深度等因素的影响。
4 可靠性
可靠性是指数控机床正常工作的稳定性和持 续运行的能力，受到硬件质量和软件系统的 影响。
3
数控系统的软件结构
数控系统的软件结构分为应用软件、中间件和操作系统三层，分别负责控制指令 的生成、运动控制和系统管理。
数控机床的应用
数控加工技术
数控加工技术广泛应用于各种零部件加工领域， 提高了加工精度和生产效率。
数控机床在模具制造中的应用
模具制造需要高精度பைடு நூலகம்复杂的加工操作，数控 机床能够满足这些需求，提高了模具制造的质 量和效率。
数控机床控制系统
1
开环和闭环控制系统
数控机床的控制系统可以分为开环和闭环两种类型，开环控制系统只能输出事先 设定好的指令，闭环控制系统具有反馈机制，能够根据实际情况调整工具的位置 和运动。
2
数控机床的控制模式
数控机床的控制模式包括点位控制、直线插补和圆弧插补等，不同的控制模式适 用于不同的加工场景。
数控系统组成
数控系统由控制器、驱动器、运 动传感器和执行器等组件构成， 相互配合完成工具的控制和机床 的运动。
数控系统功能
数控系统具有程序控制、运动控 制、加工参数调整和故障诊断等 功能，能够实现复杂的加工操作。
数控系统的性能指标
1 准确性
2 重复定位精度
准确性是衡量数控机床加工精度的重要指标， 包括定位精度、重复定位精度和加工精度。
2 数控机床的发展历程
数控机床的发展经历了从数值控制到全数字控制的演进，不断涌现出新的技术和系统， 推动着制造业的发展。
数控车床加工程序设计典型实例
• 1)置模式在“JOG”位置:
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3.1 FANUC 0-TD/0-MD数控系统操作
• (2)选择各轴方向键+X +Y +Z或一X一Y一Z，点击各键机床移动，松 开后停止移动。
• (3)按 键各轴快速移动。
• 方法二:点动 中。
，这种方法用于微量调整，如用在对基准点操作
• 1)置模式在“JOG”位置
• 切削用量:数控编程时，编程入员必须确定每道工序的切削用量，并 以指令的形式写入程序中。切削用量包括主轴转速、背吃刀量及进给 速度等。
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3. 3 轴类零件加工程序设计
• 切削用量的选择原则是:保证零件加工精度和表面粗糙度，充分发挥 刀具切削性能，保证合理的刀具耐用度;并充分发挥机床的性能，最 大限度提高生产率，降低成本。总之，切削用量的具体数值应根据机 床性能、相关的手册并结合实际经验用类比方法确定。同时，使主轴 转速、切削深度及进给速度三者能相互适应，以形成最佳切削用量。 本例题粗车、精车采用不同的切削用量，粗车背吃刀量为2 mm，精 车背吃刀量为0. 5 mm;粗车进给速度为F0. 4，精车进给速庶为F0. 1 。
显示在屏幕上。 • 8.删除一个程序 • (1)选择模式在“EDIT"。
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3.1 FANUC 0-TD/0-MD数控系统操作
• (2)按 键输入字母“0。 • (3)按 键输入数字“7“键入要删除的程序的号码“07”。 • (4)按 “ 07“ NC程序被删除。 • 9.删除全部程序 • (1)选择模式在“EDIT"。 • (2)按 键输入字母“0”。 • (3)输入“一9999 " • (4)按 全部程序被删除。
《数控机床操作与编程》实例
《数控机床操作与编程》实例数控机床是一种具有高精度、高效率和高稳定性的机床，广泛应用于各种机械加工行业。
通过编程控制机床的运动轨迹和速度，可以实现复杂的零件加工。
下面将介绍几个数控机床操作与编程的实例。
实例一：二维轮廓加工在数控机床上进行二维轮廓加工时，通常需要先进行编程，然后再将程序加载到机床上进行加工。
1.编程以绘制一个圆形的实例来进行说明，假设需要加工直径为100mm的圆形。
首先需要确定圆心坐标和半径。
假设圆心坐标为（X0，Y0），半径为R。
编程过程如下：N10G90G54G0X0Y0;G90表示绝对编程方式，G54指定工件坐标系，G0快速定位N20 G01 Z0.5 F100 ;G01线性插补指令，Z0.5表示下刀深度为0.5mm，F100表示给进速度N30G02X0Y0R;G02圆弧插补指令，X0Y0表示结束点的坐标，R表示半径，顺时针方向N40G00Z10;G00快速提刀N50M30;程序结束2.机床操作将编写好的程序保存到U盘或者其它存储设备上，插入到数控机床的USB接口或者其它相关接口上。
然后按照机床操作手册的要求，加载程序到机床上。
实例二：三维曲面加工在数控机床上进行三维曲面加工时，通常需要先进行编程，然后再将程序加载到机床上进行加工。
1.编程假设需要加工一个球形零件，球心坐标为（X0，Y0，Z0），半径为R。
编程过程如下：N10G90G54G0X0Y0Z0;G90表示绝对编程方式，G54指定工件坐标系，G0快速定位N20 G01 Z0.5 F100 ;G01线性插补指令，Z0.5表示下刀深度为0.5mm，F100表示给进速度N30G03X0Y0Z0R;G03圆弧插补指令，X0Y0Z0表示终点坐标，R表示半径，顺时针方向N40G00Z10;G00快速提刀N50M30;程序结束2.机床操作将编写好的程序保存到U盘或者其它存储设备上，插入到数控机床的USB接口或者其它相关接口上。
然后按照机床操作手册的要求，加载程序到机床上。
数控车床编程实例详解(30个例子)
数控车床编程实例详解（30个例子）1. 基础G00轨迹移动G00指令可以用于快速移动机床上的工具，不做切削。
例如，要将铣刀从(0,0,0)点移动到(100,100,0)可以使用下面的编程：G00 X100 Y100 Z02. 简单的G01直线插补3. 向X正方向设定工件原点在某些情况下，需要在工件上设计的特定原点作为整个程序的起点。
在下面的例子中，我们将工件原点移到X轴上的10毫米位置:G92 X104. G02 G03 模拟圆弧G02和G03指令可以用于沿着一条圆弧轨迹移动工具。
例如，以下代码将插入一个逆时针圆弧：G03 X50 Y50 I25 J05. 床上对刀长度测量刀具长度对刀是数控车床操作的重要步骤。
在这个例子中，我们使用手动设定对刀。
首先，我们将铣刀移动到Z轴处的一个位置，然后将刀具轻轻放置在工件上以测量其长度。
最后，我们将刀具测量值输入机床，以便于适当地调整刀具长度。
6. 坐标旋转在某些情况下，需要在XY平面上绕特定角度旋转工件，以便于确保最佳切削角度。
在这个例子中，我们将工件绕着Z轴旋转45度：G68 X0 Y0 R457. 使用M code 启动或停止旋转工件M03用于启动旋转工作台的主轴，M05用于关闭它。
例如，以下代码段启动了工作台的主轴，并等待它旋转到合适速度，以便于切削。
8. 镜像轨迹在制造工具或零件时，可能需要将一个轮廓沿着特定轴镜像。
例如，以下代码镜像X 轴上的轮廓：G01 X50 Y0G01 X0 Y50G01 X-50 Y0G01 X0 Y-50MHE29. 使用G04指令延迟程序G04指令用于程序内部的延迟。
例如，以下代码让机床停顿1秒钟：G04 P100010. 利用G10指令改变工作坐标系G10指令可以用于更改工作坐标系。
例如，下面的代码段将当前坐标系设定为{X50 Y50 Z0}：11. 使用G17, G18和G19指令绘制园形、X-Y平面和Z-X平面G17G02 X50 Y50 I25 J0G02 X0 Y0 I-25 J0G02 X-50 Y50 I0 J25G02 X0 Y100 I25 J0G02 X50 Y50 I0 J-25G02 X0 Y0 I-25 J0MHE2M30指令可以用于彻底结束程序。
数控机床设计实例
实现复杂曲面的加工，提高加工效率和表面质量。
智能控制技术
利用人工智能、机器学习等技术，实现自适应加工和智能故障诊断。
智能制造与数字化转型的机遇与挑战
数字化工厂
通过物联网、大数据等技 术，实现生产过程的实时 监控和优化。
定制化生产
满足个性化需求，提高生 产效率和灵活性。
工业互联网
实现设备间的互联互通， 提升生产协同效率。
数控机床适用于大规模生产、加工复杂零件等领域，是现代制造业的核心设备之一。
数控机床的分类与用途
01
02
03
按加工工艺分类
数控车床、数控铣床、数 控磨床等。
按控制轴数分类
三轴、四轴、五轴等数控 机床。
按运动方式分类
点位控制、直线控制、轮 廓控制等数控机床。
数控机床的发展历程与趋势
数控机床的发展经历了多个阶段，从 早期的NC机床到现代的CNC机床， 再到智能数控机床。
数控车床设计实例二
该数控车床主要应用于汽车零部件的加工，具有高刚度、高 稳定性的特点。其设计注重了热对称性，避免了热变形对加 工精度的影响。同时，该数控车床采用了大功率主轴和大容 量冷却系统，满足了高效加工的需求。
数控铣床设计实例
数控铣床设计实例一
该数控铣床主要用于加工模具和复杂零件，具有高精度、高效率的特点。其设计采用了五轴联动技术，实现了复 杂零件的加工。同时，该数控铣床采用了模块化设计，方便了生产和维修。
数控机床设计实例
contents
目录
• 数控机床概述 • 数控机床设计实例介绍 • 数控机床设计流程 • 数控机床关键技术解析 • 数控机床应用案例分析 • 数控机床的未来发展与挑战
01
数控车床编程实例ppt课件
X向退刀
N007 X62.0 W-60.0；
车锥面
N008 Z155.0；
车Ø62mm外圆
N009 X78.0；
X向退刀
N010 X80.0 W-1.0；
倒角
N011 W-19.0；
车Ø80mm外圆
N012 G02 W-60.0 R70.0；
顺时针圆弧插补，车R70mm圆弧
N013 G01 Z65.0；
的
数
控
车
削
编
程
举
例
（a） 补偿前产生过切现象 （b）加入补偿后的切削
图3-74圆头车刀加工锥面补偿示意图
2）按假想刀尖编程加工圆弧
3.4
典
如果按假想刀尖编程车削半径为R的凸凹圆弧表面AB时，会出
型 现如图3-75所示的情况。图中（a）为车削半径为R的凸圆弧，由于
零 r的存在，则刀尖P点所走的圆弧轨迹并不是工件所要求的圆弧形状。
零 件
2、加工工艺性分析
的 （1）毛坯尺寸： ф25mm×90mm的棒料尺寸，尺寸余量适中。
数 （2）工件坐标系：左端面为尺寸的设计基准面，在相应工序前，
控 车
先加工左端面，作为Z向编程的原点，故工件零点定于每次装
削 夹后的右端面（精加工面）
编 （3）起刀点设在（80，50）
程 举
（4）数学处理（如图3-80所示）
编
程
举
例
3.4
典
型
零
件
的
数
控
车
削
编
程
举 例
（a）凸圆弧加工
（b）凹圆弧加工
图3-75 圆头车刀加工凸凹圆弧刀补示意图
3.4
数控车床编程实例大全
数控车床编程实例大全数控车床作为现代制造业中不可或缺的重要设备，其编程技术的掌握对于提高生产效率和加工精度至关重要。
以下将为您呈现一系列丰富多样的数控车床编程实例，帮助您更好地理解和应用这一技术。
一、简单轴类零件加工编程实例假设我们要加工一个直径为 50mm，长度为 100mm 的圆柱形轴。
材料为 45 号钢，使用外圆车刀进行加工。
首先，设定编程原点在零件的右端面中心。
以下是相应的数控车床编程代码：｀｀｀O0001 （程序名）N10 G99 G40 G21 （设定单位为毫米，取消刀具半径补偿和长度补偿）N20 T0101 （选择 1 号外圆车刀）N30 M03 S800 （主轴正转，转速 800r/min）N40 G00 X52、 Z2、（快速定位到起刀点）N50 G71 U2、 R1、（粗车循环，每次切削深度 2mm，退刀量1mm）N60 G71 P70 Q130 U05 W02 F02 （定义粗车轮廓）N70 G00 X0 （粗车轮廓起始点）N80 G01 Z0 F01 （直线切削到端面）N90 X50、（车削外圆）N100 Z-100、（车削圆柱长度）N110 X52、（退刀）N120 G00 Z2、（快速退回到起刀点）N130 G70 P70 Q130 （精车循环）N140 G00 X100、 Z100、（刀具退回到安全位置）N150 M05 （主轴停止）N160 M30 （程序结束）｀｀｀在这个实例中，我们首先进行了一些初始化设置，然后通过粗车循环去除大部分余量，最后使用精车循环提高表面精度。
二、螺纹加工编程实例接下来，我们看一个加工 M30×2 螺纹的编程实例。
同样，编程原点在零件右端面中心。
｀｀｀O0002N10 G99 G40 G21N20 T0202 （选择 2 号螺纹车刀）N30 M03 S500N40 G00 X32、 Z5、N50 G92 X29、 Z-30、 F2、（螺纹切削循环）N60 X285N70 X281N80 X278N90 X275N100 X273N110 X271N120 X270N130 G00 X100、 Z100、N140 M05N150 M30｀｀｀在螺纹加工中，我们通过多次切削逐渐达到所需的螺纹尺寸。
数控车床零件加工综合实例解析21张幻灯片课件
数控机床编程与操作
②数控加工程序的编制 5.2.4 零件的数控加工
1、机遇对于有准备的头脑有特别的亲和力。
2、不求与人相比，但求超越自己，要 哭就哭 出激动 的泪水 ，要笑 就笑出 成长的 性格！ 3、在你内心深处，还有无穷的潜力， 有一天 当你回 首看时 ，你就 会知道 这绝对 是真的 。 4、无论你觉得自己多么的了不起，也 永远有 人比你 更强； 无论你 觉得自 己多么 的不幸 ，永远 有人比 你更加 不幸。
32、滴水穿石不是靠力，而是因为不 舍昼夜 。 33、忍别人所不能忍的痛，吃别人所 别人所 不能吃 的苦， 是为了 收获得 不到的 收获。
34、时间是个常数，但也是个变数。 勤奋的 人无穷 多，懒 惰的人 无穷少 。—— 字严 35、不同的信念，决定不同的命运！
36、只有你学会把自己已有的成绩都 归零， 才能腾 出空间 去接纳 更多的 新东西 ，如此 才能使 自己不 断的超 越自己 。 37、突破心理障碍，才能超越自己。
数控机床编程与操作 ④刀具的选择
数控机床编程与操作 ⑤切削用量的确定
数控机床编程与操作
5.1.3基点坐标的计算及加工程序的编制 ①基点坐标的计算
数控机床编程与操作 ①基点坐标的计算
数控机床编程与操作
②数控加工程序的编制 5.1.4 零件的数控加工
数控机床编程与操作
5.2套类零件的编程与加工 5.2.1零件图纸及加工要求
25、我学习了一生，现在我还在学习， 而将来 ，只要 我还有 精力， 我还要 学习下 去。— —别林 斯基
13、你不能左右天气，但可以改变心 情。你 不能改 变容貌 ，但可 以掌握 自己。 你不能 预见明 天，但 可以珍 惜今天 。 14、我们总是对陌生人太客气，而对 亲密的 人太苛 刻。
数控车床编程实例详解(30个例子)(1).
车床编程实例一半径编程图3.1.1 半径编程%3110 （主程序程序名）N1 G92 X16 Z1 （设立坐标系，定义对刀点的位置）N2 G37 G00 Z0 M03 （移到子程序起点处、主轴正转）N3 M98 P0003 L6 （调用子程序，并循环6 次）N4 G00 X16 Z1 （返回对刀点）N5 G36 （取消半径编程）N6 M05 （主轴停）N7 M30 （主程序结束并复位）%0003 （子程序名）N1 G01 U-12 F100 （进刀到切削起点处，注意留下后面切削的余量）N2 G03 U7.385 W-4.923 R8（加工R8 园弧段）N3U3.215 W-39.877 R60 （加工R60 园弧段）N4 G02 U1.4 W-28.636 R40（加工切R40 园弧段）N5 G00 U4 （离开已加工表面）N6 W73.436 （回到循环起点Z 轴处）N7 G01 U-4.8 F100 （调整每次循环的切削量）N8 M99 （子程序结束，并回到主程序）直线插补指令编程图3.3.5 G01 编程实例%3305N1 G92 X100 Z10 （设立坐标系，定义对刀点的位置）N2 G00 X16 Z2 M03 （移到倒角延长线，Z 轴2mm 处）N3 G01 U10 W-5 F300 （倒3×45°角）N4 Z-48 （加工Φ26 外圆）N5 U34 W-10 （切第一段锥）N6 U20 Z-73 （切第二段锥）N7 X90 （退刀）N8 G00 X100 Z10 （回对刀点）N9 M05 （主轴停）N10 M30 （主程序结束并复位）车床编程实例三圆弧插补指令编程%3308N1 G92 X40 Z5 （设立坐标系，定义对刀点的位置）N2 M03 S400 (主轴以400r/min 旋转）N3 G00 X0 （到达工件中心）N4 G01 Z0 F60 （工进接触工件毛坯）N5 G03 U24 W-24 R15 （加工R15 圆弧段）N6 G02 X26 Z-31 R5 （加工R5 圆弧段）N7 G01 Z-40 （加工Φ26 外圆）N8 X40 Z5 （回对刀点）N9 M30 （主轴停、主程序结束并复位图3.3.8 G02/G03 编程实例倒角指令编程图3.3.10.1 倒角编程实例%3310N10 G92 X70 Z10 （设立坐标系，定义对刀点的位置）N20 G00 U-70 W-10 （从编程规划起点，移到工件前端面中心处）N30 G01 U26 C3 F100 （倒3×45°直角）N40 W-22 R3 （倒R3 圆角）N50 U39 W-14 C3 （倒边长为3 等腰直角）N60 W-34 （加工Φ65 外圆）N70 G00 U5 W80 （回到编程规划起点）N80 M30 （主轴停、主程序结束并复位）车床编程实例五倒角指令编程%3310N10 G92 X70 Z10 （设立坐标系，定义对刀点的位置）N20 G00 X0 Z4 （到工件中心）N30 G01 W-4 F100 （工进接触工件）N40 X26 C3 （倒3×45°的直角）N50 Z-21 （加工Φ26 外圆）N60 G02 U30 W-15 R15 RL=3（加工R15 圆弧，并倒边长为4 的直角）N70 G01 Z-70 （加工Φ56 外圆）N80 G00 U10 （退刀，离开工件）N90 X70 Z10 （返回程序起点位置）M30 （主轴停、主程序结束并复位）图3.3.10.2 倒角编程实例车床编程实例六圆柱螺纹编程螺纹导程为1.5mm，δ=1.5mm，δ'=1mm ，每次吃刀量(直径值)分别为0.8mm、0.6 mm 、0.4mm、0.16mm图3.3.12 螺纹编程实例%3312N1 G92 X50 Z120 （设立坐标系，定义对刀点的位置）N2 M03 S300 （主轴以300r/min 旋转）N3 G00 X29.2 Z101.5 （到螺纹起点，升速段1.5mm，吃刀深0.8mm）N4 G32 Z19 F1.5 （切削螺纹到螺纹切削终点，降速段1mm）N5 G00 X40 （X 轴方向快退）N6 Z101.5 （Z 轴方向快退到螺纹起点处）N7 X28.6 （X 轴方向快进到螺纹起点处，吃刀深0.6mm）N8 G32 Z19 F1.5 （切削螺纹到螺纹切削终点）N9 G00 X40 （X 轴方向快退）N10 Z101.5 （Z 轴方向快退到螺纹起点处）N11 X28.2 （X 轴方向快进到螺纹起点处，吃刀深0.4mm）N12 G32 Z19 F1.5 （切削螺纹到螺纹切削终点）N13 G00 X40 （X 轴方向快退）N14 Z101.5 （Z 轴方向快退到螺纹起点处）N15 U-11.96 （X 轴方向快进到螺纹起点处，吃刀深0.16mm）N16 G32 W-82.5 F1.5 （切削螺纹到螺纹切削终点）N17 G00 X40 （X 轴方向快退）N18 X50 Z120 （回对刀点）N19 M05 (主轴停)N20 M30 （主程序结束并复位）恒线速度功能编程%3314车床编程实例七图3.3.14 恒线速度编程实例N1 G92 X40 Z5 （设立坐标系，定义对刀点的位置）N2 M03 S400 （主轴以400r/min 旋转）N3 G96 S80 （恒线速度有效，线速度为80m/min）N4 G00 X0 （刀到中心，转速升高，直到主轴到最大限速）N5 G01 Z0 F60 （工进接触工件）N6 G03 U24 W-24 R15 （加工R15 圆弧段）N7 G02 X26 Z-31 R5 （加工R5 圆弧段）N8 G01 Z-40 （加工Φ26 外圆）N9 X40 Z5 （回对刀点）N10 G97 S300 （取消恒线速度功能，设定主轴按300r/min 旋转）N11 M30 （主轴停、主程序结束并复位）车床编程实例八%3317M03 S400 （主轴以400r/min 旋转）G91 G80 X-10 Z-33 I-5.5 F100（加工第一次循环，吃刀深3mm）X-13 Z-33 I-5.5（加工第二次循环，吃刀深3mm）X-16 Z-33 I-5.5（加工第三次循环，吃刀深3mm）M30 （主轴停、主程序结束并复位）图3.3.17 G80 切削循环编程实例车床编程实例九G81 指令编程(点画线代表毛坯)图3.3.20 G81 切削循环编程实例%3320N1 G54 G90 G00 X60 Z45 M03 （选定坐标系，主轴正转，到循环起点）N2 G81 X25 Z31.5 K-3.5 F100 （加工第一次循环，吃刀深2mm）N3 X25 Z29.5 K-3.5 （每次吃刀均为2mm，）N4 X25 Z27.5 K-3.5 （每次切削起点位，距工件外圆面5mm，故K 值为-3.5）N5 X25 Z25.5 K-3.5 （加工第四次循环，吃刀深2mm）N6 M05 （主轴停）N7 M30 （主程序结束并复位车床编程实例十G82 指令编程(毛坯外形已加工完成)%3323N1 G55 G00 X35 Z104（选定坐标系G55，到循环起点）N2 M03 S300 （主轴以300r/min 正转）N3 G82 X29.2 Z18.5 C2 P180 F3（第一次循环切螺纹，切深0.8mm）N4 X28.6 Z18.5 C2 P180 F3（第二次循环切螺纹，切深0.4mm）N5 X28.2 Z18.5 C2 P180 F3（第三次循环切螺纹，切深0.4mm）N6 X28.04 Z18.5 C2 P180 F3（第四次循环切螺纹，切深0.16mm）N7 M30 （主轴停、主程序结束并复位）图3.3.23 G82 切削循环编程实例车床编程实例十一外径粗加工复合循环编制图3.3.27 所示零件的加工程序：要求循环起始点在A(46，3)，切削深度为1.5mm（半径量）。
《数控机床操作与编程》实例
一、数控车削加工实例3-54. 如图，材料45钢，毛坯为棒料Φ36×100XZ工序一：用1号车刀车外圆柱面，使用G71和G70固定循环完成粗精加工，粗加工进刀量为1.2mm,退刀量为0.5mm；精加工余量为0.5mm工序二：用4号车刀车退刀槽，使用G75固定循环工序三：用2号车刀车螺纹，使用G76固定循环工序四：用5号车刀车退刀槽，使用G75固定循环工序五：用3号车刀车退刀槽，使用G71和G70固定循环外层粗精加工，粗加工进刀量为1.2mm,退刀量为0.5mm；精加工余量为0.5mm3-61. 如图，材料45钢，毛坯为棒料Φ38×130工序一：用1号车刀车外圆柱面，使用G71和G70固定循环完成粗精加工，粗加工进刀量为1.2mm,退刀量为0.5mm；精加工余量为0.5mm工序二：用4号车刀车退刀槽工序三：用2号车刀车螺纹，使用G76固定循环ZXZX5-35. 如图，材料45钢，毛坯为棒料Φ87×230XZ工序一：用1号车刀车车右侧外圆面，使用G71和G70固定循环，完成粗精加工，粗加工进刀量为1.5mm,退刀量为0.5mm；精加工余量为0.5mm工序二：用3号车刀车退刀槽工序三：用4号车刀钻孔，使用G74固定循环工序四：用5号车刀车内圆柱面，使用G71和G70固定循环完成粗精加工，粗加工进刀量为2mm,退刀量为0.5mm；精加工余量为0.5mm工序五：用6号车刀车内退刀槽，使用G72和G70固定循环完成粗精加工，粗加工进刀量为3mm,退刀量为0.5mm；精加工余量为0.5mm工序六：用8号车刀车螺纹，使用G76固定循环工序七：用3号车刀切断零件二、数控铣削加工实例12-1. 用φ20mm 的立铣刀铣削外圆轮廓，切入、切出路线均为轮廓切线方向，试编程。
12-2. 用φ６ｍｍ键槽铣刀刻字，深度为2mm ，轨迹如图，试编程。
φ100mm 、φ，试编程。
12-5. 用φ10mm铣刀铣削如图所示凸轮轮廓，厚度为3mm，试编程(华中数控系统)。
数控车床编程实例详解，30个经典例子
数控车床编程实例详解，30个经典例⼦本⽂篇幅较长，这⾥只做部分展⽰，有需要下载的朋友请私信⼩编，回复“008”
数控车床编程指的是在数控加⼯领域内，给数控机床输⼊特定的指令，使其完成特定轨迹或者特定形状的加⼯。
1、半径编程
2、直线插补指令编程
3、圆弧插补指令编程
4、倒⾓指令编程【⼀】
5、倒⾓指令编程【⼆】
6、螺纹指令编程
7、恒现速度功能编程
8、切削循环编程
9、G81指令编程
注：点画线代表⽑培
10、G82指令编程
注：⽑坯外形已加⼯完成
11、G71外径复合循环编程
12、G72外径粗企切复合循环
13、G72内径粗企切复合循环
14、G73指令编程
15、G76循环切削编程
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数控车加工实例
数控车床加工实例——螺纹车削加工
工艺分析及处理
（3）零件的装夹及夹具的选择 采用该机床本身的标准卡盘，毛坯伸出三爪卡盘外
70mm，并找正夹紧。
数控车床加工实例——螺纹车削加工
工艺分析及处理
（4）刀具和切削用量的选择 1）刀具的选择：选择1号刀具为90 °硬质合金机夹偏刀，用于
粗、精车削加工。选择2号刀具为硬质合金机夹切断刀，其刀片宽度 为5mm，用于切槽、切断车削加工。选择3号刀具为硬质合金机夹螺 纹刀，用于螺纹车削加工。
N80 X50.0；
车削台阶
N90 G00 Z1.0；
快速点定位
N100 X43.5；
N110 G01 Z-25.0；
粗车外圆柱台阶面为￠43.5 mm ×L25 mm
N120 X46.5；
车削台阶
N130 G00 Z1.0；
快速点定位
N140 X40.5；
数控车床加工实例——轴类零件
参考程序
N150 G01 Z-10.0；
粗镗内圆柱面为￠39.5mm
N90 X37.5；
切削台阶
N100 G00 Z2.0；
快速点定位
N110 X40.0；
数控车床加工实例——套类零件
参考程序
N120 G01 Z-25.0 F0.1；
精镗￠40 mm内圆柱面
N130 X37.5；
切削台阶
N140 G00 Z2.0；
快速点定位
N150 G00 X100.0 Z100.0 T20； 快速退回刀具起始点，取消2号刀的刀具补偿
N360 G01 X0.0 F0.1；
切断
N370 G00 X30.0；
退刀
N380 X100.0 Z100.0 T20； 快速退回刀具起始点，取消2号刀的刀具补偿
数控车床设计案例
1 绪论随着科学技术的不断发展,对机械产品的质量和生产率提出了越来越高的要求。
机械加工工艺过程的自动化是实现上述要求的最重要的措施。
它不仅能够提高产品的质量，提高生产效率，降低生产成本，还能够大大改善工人的劳动条件。
1.1 先进制造技术的提出当今世界各国经济的竞争，主要是制造技术的竞争。
在企业的生产力构成中，制造技术的作用一般占60%左右。
美国现在正推行以微电子带动的第三次产业革命，重点就是发展先进制造技术。
当前，制造技术已经进入了计算机辅助制作时代，它是通过一个计算机分级结构网络来监测、控制和管理制作过程中各个阶段的工作，其中包括生产管理与控制、工程分析与设计、财务与销售等方面。
在制造系统中，存在着以生产对象为中心，由原材料→毛坯→零件→成品构成的物质流，以生产管理和信息管理等管理技术为主题的信息流以及为了保证生产活动正常进行而必须的能量流。
其中，信息流的引入是形成先进制造系统最关键的要素。
以机械制造为代表的先进制造技术，对一个国家的技术经济发展起着至关重要的作用。
它的水平高低在很大程度上反映了一个国家工业发展的水平，是现代企业最重要的看家本领，是企业竞争力的最重要因素，也是提高产品自主开发能力和技术创新能力、提高产品质量的技术基础。
1.2 先进制造技术的特点先进制造技术已经不是传统意义上的机械制造技术，它是集机械、电子、光学、信息科学、材料科学、管理科学与许多领域最新成就于一体的新兴技术与新兴工业，是各种先进技术与制作技术的有机结合，具有以下六个特点。
(1) 先进性作为先进技术的基础——制造技术，必须是经过优化的先进工艺。
因此，先进制造技术的核心和基础必须是优质、高效、低耗、清洁的工艺。
它从传统工艺发展起来，并与新技术实现了局部或系统集成。
(2) 通用性先进制造技术不是单独分割在制造过程中的某一环节，它覆盖了产品设计、生产设备、加工制造、维修服务、甚至回收再生的整个过程。
(3) 系统性随着微电子、信息技术的引入，先进制造技术能驾驭信息生成、采集、传递、反馈、调整的信息流动过程。
数控车床编程案例
数控车床编程案例全文共四篇示例，供读者参考第一篇示例：数控车床编程是一种先进的加工方法，通过对数控车床进行程序编制，实现对工件的自动化加工。
在现代制造业中，数控车床已经成为生产的主要工具之一。
为了更好地了解数控车床编程的应用，下面将介绍一个关于数控车床编程的案例。
案例背景：某家汽车零部件制造厂需要生产一批轴承座零件，根据产品图纸要求，该零件需要经过车削、铣削等工序加工。
为了提高生产效率，厂家决定采用数控车床来完成该零件的加工工艺。
1. 加工工艺分析：根据产品图纸要求，轴承座零件需要先经过车削工序，然后再进行铣削工序。
在车削工序中，需要进行外径加工、内径加工、端面加工等。
而在铣削工序中，需要进行凹槽加工、孔加工等。
2. 数控车床编程：针对轴承座零件的加工工艺，制定了数控车床编程方案。
根据产品图纸确定了工件的坐标系和工件原点。
然后，根据车削和铣削的加工要求，编写了相应的数控程序。
3. 车削加工：在车削工序中，首先进行外径加工。
通过数控编程，设定车刀的切削速度、切削深度等参数，并进行外径加工。
然后进行内径加工，同样通过数控编程设定车刀的切削速度和切削深度，完成内径加工。
最后进行端面加工，将工件的端面修整平整。
5. 完成零件加工：经过车削和铣削工序的加工，轴承座零件的加工完成。
通过数控编程，实现了对零件加工过程的自动控制，提高了生产效率和加工精度。
总结：通过上述案例的介绍，我们可以看出数控车床编程在工件加工中的重要作用。
数控车床编程可以根据产品图纸要求，灵活调整加工程序，实现加工过程的自动化控制。
在现代制造业中，数控车床编程已经成为提高生产效率和产品质量的重要手段。
相信随着科技的不断进步，数控车床编程在未来会有更广泛的应用和发展。
第二篇示例：数控车床编程是一种应用于机械加工的现代化技术，它能够高效、精准地进行复杂零部件的加工。
下面我们来看一个关于数控车床编程的案例。
某公司接到了一个订单，需要加工一批定制的零件，这些零件形状复杂，需要在金属材料上进行高精度的加工。
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8.1 KAM 装配机器人
8.1.2 装配机器人 装配机器人KAM的控制系统 的控制系统
2. I/O接口
• 控制系统中采用了两个 8255芯片， • 地址总线A0和A1与8255 直接相连。 • 8255是可编程I/O口扩展 芯片。 内部有三个端口，每 个端口有8位。工作模式由 程序设定，可根据程序指令 进行数据的输入/输出、状 态信号的输入和控制信号的 输出等操作。
4. KAM的控制程序
开始 开始 绝对坐标的计算 设置绝对坐标 AX＝0，AY＝0，AZ＝0 AX 0 AY 0 AZ 0 Calculate Pulse 坐标变换 方式选择 脉冲数、脉冲数之和 回转方向、脉冲周期 START TEST 0－RETURN RETURN 00－RETURN RETURN 图8-9 RUN方式的流程 No FOR I=1 TO D
8.1 KAM 装配机器人 8.1.2 装配机器人 装配机器人KAM的控制系统 的控制系统
4. KAM的控制程序
开始 设定尺寸 控制字 USR函数
模式显示 输入模式 选择方式
0—ADJ
DATA
EDIT
SAVE
.1.2 装配机器人 装配机器人KAM的控制系统 的控制系统
第8章 数控机械设计实例 章
本章通过具体的设计实例对前面所学知识进 行综合的概括和应用。 本章主要介绍两个典型的设计实例，力求从 实例出发，阐述数控机械的设计方法。 1、装配机器人 2、典型数控铣床的设计
8.1 KAM 装配机器人
本节介绍日本九州工业大学研制的装配机器人 KAM的机械结构及其控制系统。 该机器人结构简单，控制系统经济实用。虽然它 的某些结构和功能与现代先进数控机械相比，稍 显落后，但它的功能结构和控制原理具有数控代 表性，值得学习和参考。
8.2 典型数控铣床的设计实例 8.2.1 典型数控铣床的结构设计
2．数控铣床的伺服进给系统设计 ． 1） 传动系统设计
8.2 典型数控铣床的设计实例 8.2.1 典型数控铣床的结构设计
2．数控铣床的伺服进给系统设计 ． 1） 传动系统设计
8.2 典型数控铣床的设计实例 8.2.1 典型数控铣床的结构设计
8.2 典型数控铣床的设计实例 8.2.2 数控铣床的控制系统设计
数控系统是数控铣床的核心。在国内外有很多规格不同、性能指标 各异的数控系统，数控铣床可根据功能和性能要求，配置不同的数 控系统。在国内，广泛使用的一些国外知名品牌的数控系统稳定性 好、可靠性高，得到了国内众多企业的普遍认可。 国内数控的代表产品之一华中数控，采用了以工业PC机为硬件平台， DOS、Windows及其丰富的支持软件为软件平台的技术路线，其主控 系统具有质量好、性能价格比高、便于二次开发和集成等许多优点。 本实例数控铣床采用了华中HNC－21M数控装置
图8-6 PMM8713引脚图
8.1 KAM 装配机器人 8.1.2 装配机器人 装配机器人KAM的控制系统 的控制系统
3. 步进电动机及其控制器
• 步进电机的驱动电路 • PMM8713在控制二相或四 相步进电机时都可选择三种励 磁方式（1相励磁、2相励磁、 1～2相励磁），每相最小的拉 电流和灌电流为20mA。 • 在KAM中，对步进电机采 用1～2相励磁方式，每个脉冲 的回转角为0.9。，电机1转共 需400个脉冲。
8.1 KAM 装配机器人
8.1.2 装配机器人 装配机器人KAM的控制系统 的控制系统
1. 系统概况
显示器 NEC PC-8001 I/O接口 8255 KAM
磁带机 打印机
步进电机 控制器
图 8－2 KAM的控制系统框图
8.1 KAM 装配机器人
8.1.2 装配机器人 装配机器人KAM的控制系统 的控制系统
8.1 KAM 装配机器人
8.1.2 装配机器人 装配机器人KAM的控制系统 的控制系统
3. 步进电动机及其控制器
驱动控制： 驱动控制：采用专用芯片 PMM8713进行步进电机 进行步进电机 的驱动控制。 的驱动控制。该器件采用 DIP16封装，适用于二相 封装， 封装 或四相步进电机。 或四相步进电机。 两种脉冲输入法： 两种脉冲输入法： 双脉冲输入法 双脉冲输入法 单脉冲输入法 单脉冲输入法
8255-N0.1的电路图。
8.1 KAM 装配机器人
8.1.2 装配机器人 装配机器人KAM的控制系统 的控制系统
3. 步进电动机及其控制器
表8-1步进电机的规格 外径 全长 重量 转子惯量 最大静力矩 步矩角 58.4mm 82.5mm
1-2SL
1.1kg 240g.cm2 61N.m 1.8°/步 SL—回转特性 ST—启动特性 注：负载转动惯量0.22Kg.cm2 电源电压AC100V
8.2 典型数控铣床的设计实例 8.2.1 典型数控铣床的结构设计
2．数控铣床的伺服进给系统设计 ． 2） 滚珠丝杠的选择
8.2 典型数控铣床的设计实例 8.2.1 典型数控铣床的结构设计
2．数控铣床的伺服进给系统设计 ． 2） 滚珠丝杠的选择
8.2 典型数控铣床的设计实例 8.2.1 典型数控铣床的结构设计
I=D？
Yes RETURN
8-10 CALCULATE PULSE 子程序流程图
8.2 典型数控铣床的设计实例
本节将以一台中档的三坐标立式数控铣床为 例，来讲述数控铣床的基本设计方法，重点 介绍常用装置和系统的工作原理和设计要求。
8.2 典型数控铣床的设计实例 8.2.1 典型数控铣床的结构设计
外形图
8.2 典型数控铣床的设计实例 8.2.1 典型数控铣床的结构设计
1．数控铣床的主传动系统设计 1）主传动系统变速方式
数控铣床的主传动逐步被交流变频无级调速主轴电机代替。使数 控机床主传动实现了无级调速，解决了直流电机长期运转产生整流火 花和电刷磨损的难题。 数控机床的主运动要求有较大的调速范围，以保证加工时能选用 合理的切屑用量，从而获得最佳的生产率、加工精度和表面质量。数 控机床通常在交流电机无级变速的基础上配以齿轮变速。 主传动系统主要有三种配置方式 （1）串联分级变速机构的主传动系统 （2）通过皮带传动的主传动 （3）调速电机直接驱动的主传动
8.2 典型数控铣床的设计实例 8.2.1 典型数控铣床的结构设计
1．数控铣床的主传动系统设计 2） 串联分级变速机构的主传动系统设计
8.2 典型数控铣床的设计实例 8.2.1 典型数控铣床的结构设计
1．数控铣床的主传动系统设计 2） 串联分级变速机构的主传动系统设计
设计实例（见教材） 结论： （a）带有分级变速机构的变速范围取决于交流调速电机恒功率调速范 围和级数Z。当电机确定后，要使主轴转速连续的条件是级数比， 否则，主轴转速不连续，产生功率缺口。 （b）分级变速机构的级数Z的选择应根据设计数控机床的具体要求确 定。通常Z＝3时，若＝3 时，分级变速机构的恒功率区变速范围可 扩大到9左右，主轴转速连续。 （c）选择电机功率时，在满足机床要求的前提下，若无特殊要求，就 不必选择较大功率的电机，以免造成浪费。
8.2 典型数控铣床的设计实例 8.2.1 典型数控铣床的结构设计
1．数控铣床的主传动系统设计 2） 串联分级变速机构的主传动系统设计
分级变速机构级数Z主要取决于主轴要求的恒功率变速范围、 Z 电机的恒功率变速范围和分级变速机构的变速范围，同时还和 机构的复杂程度和主轴是否允许有功率缺口有关，常用的级数 Z＝2、3、4。
8.2 典型数控铣床的设计实例 8.2.1 典型数控铣床的结构设计
2．数控铣床的伺服进给系统设计 ． 数控铣床对进给系统的要求集中在精度、稳定性和快 速响应三个方面。 1） 传动系统设计 伺服电机一般最高转速为1500r/min 或2000r/min。 如果伺服电机通过联轴器与丝杠直接连接。 即
i＝1
8.2 典型数控铣床的设计实例 8.2.2 数控铣床的控制系统设计
1. 数控系统总体设计
数控装置HNC－21M采用开放式体系结构，内置嵌入式工业PC机， 高性能32位中央处理器，配置彩色液晶显示屏和标准机床面板，进 给轴接口、主轴接口、手持单元接口、内嵌式PLC接口、远程I/O板 接口集成于一体；最大联动轴数为4轴，可选配各种类型的脉冲式、 模拟式交流伺服驱动器。 将本实例的三坐标数控铣床，增加一个回转的A坐标，即增加一个数 控分度头或数控回转工作台，用以满足某些特殊要求，这时铣床应 相应地配制成四坐标控制系统。 X、Y、Z为直线坐标轴， A为旋转坐标轴； 主轴控制采用变频器同机械变速机构配合，液压换档，分高速、低 速两档。
8.1 KAM 装配机器人
8.1.2 装配机器人 装配机器人KAM的控制系统 的控制系统
3. 步进电动机及其控制器
输入脉冲UP时钟 CU 输入脉冲DOWN时钟 CD 输入脉冲时钟 CK 回转方向切换 U/D 0—DOWN，1—UP EA 励磁方式切换 EB 3、4相切换 ΦC 地 Uss 1 2 3 4 5 6 7 8 PMM8713 16 15 14 13 12 11 10 9 UDD CO EM Φ1 Φ2 Φ3 Φ4 R +4V~+18V 输入脉冲监控 励磁监控 输出 输出 输出 输出 复位 3相 4相
8.1 KAM 装配机器人
8.1.1装配机器人 装配机器人KAM的机械结构 装配机器人 的机械结构
32
29
8.1 KAM 装配机器人
8.1.1 装配机器人 装配机器人KAM的机械结构 的机械结构
13－挡块； 1－z方向导轨盖； 14－z方向进给丝杠支座； 2－z方向导轨档环； 15－导轨支座； 3－z方向导轨挡板； 16－蜗轮； 4－r方向电机安装台； 17－轴承压挡； 18－支座的齿轮座； 5－减速装置齿轮； 5 19－装配底板； 6－r方向直联齿轮； 20－支座轴； 7－r方向导轨； 21－z轴进给支座装配圆 8－r方向进给滚珠丝杠； 板； 9－z方向进给支柱； 22－隔离环； 10－z方向导轨； 23－轴承压环； 11－传动箱； 24－z方向进给齿轮； 12－轴承盖； 25－z方向直联齿轮； 26－z轴进给上支板； 27－z轴进给下支板； 28－爪部； 29－支座； 30－轴承盖； 31－轴承支架； 32－蜗轮； 33－中间齿轮； 34－θ方向直联齿轮； 35－θ方向电机安装台。